主体结构施工技术专项方案

主体结构施工技术专项方案目录TOC\o"1-1"\h\u25963第一节钢筋工程施工方案 114545第二节模板工程设计与施工方案 1832689第三节混凝土工程施工方案 2518259第四节砌体工程施工方案 319482第五节后浇带及施工缝施工方案 3620169第六节结构优化施工方案 3724167第七节冬雨期、高温季节施工方案 46第一节钢筋工程施工方案概述工程住宅为剪力墙结构高层建筑，其钢筋的原材、连接与绑扎应严格执行国家及上海市的强制性条文中的有关规定，同时也应满足设计要求，03G101标准图集，及验收规范规定（GB50204-2002）。准备工作熟悉图纸做好C15混凝土垫块。核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。如有错漏，应纠正增补。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍），绑扎架等。三、钢筋的下料根据构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配筋计算的注意事项在设计图纸中，钢筋配置的细节问题未有注明时，一般可按构造处理。配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。配料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。例如，基础双层钢筋网中保证上层钢筋网位置的钢筋撑脚，墙板双层钢筋网中固定钢筋间距用的钢筋撑脚，柱钢筋骨架增加四面斜撑筋等。注：根据03G101-1箍筋弯钩构造，箍筋弯钩平直段应满足10d及75mm中较大值。钢筋的切断将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹统料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径>20mm的钢筋宜留5mm左右。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向施工员、技术科及材料科反映，查明情况。质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm。四、钢筋弯曲成型弯钩弯折的有关规定HPB235钢筋为受拉时，其末端应做成180°弯钩。其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）2.5倍，弯钩平直段长度不应小于5d。对轻骨料混凝土结构，其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）3.5倍。当为受压时，可不做弯钩。HRB335、HRB400级钢筋末端需作90°或135°弯折时,HRB335级钢筋的弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径的4倍，HRB400级钢筋的弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径的5倍。平直部分长度应按设计要求而定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径（D）不应小于钢筋直径的5倍。钢筋的弯曲成型钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋(如弯起钢筋)，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣除一半。钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。五、钢筋的连接板筋采用Φ22双层双向布置，连接采用闪光对焊与电弧焊相结合方式；柱纵筋连接Φ16以下的采用绑扎搭接，否则采用电渣压力焊连接；梁筋连接采用绑扎搭接、闪光对焊与电弧焊相结合方式。钢筋连接必须遵守以下原则：接头尽量设置在受力较小处，对受弯构件而言宜设置在弯距较小处（如反弯点附近），对抗震结构宜避开梁、柱端头箍筋加密区。同一根钢筋上宜少设接头，避免有多个接头时对钢筋传力性能造成过多的削弱。接头应相互错开，即对同一连接区段内的接头钢筋占全部受力钢筋的面积百分率加以限制，以免过多的裂缝、变形集中于此。在钢筋连接区域应采取必要的构造措施，以增加对连接区段的围箍约束，如适当增加混凝土保护层厚度或钢筋间距，加强配箍等。六、钢筋代换1.代换原则当施工中遇有钢筋的品种或规格与设计要求不符时，可参照以下原则进行钢筋代换：等强度代换：当构件受强度控制时，钢筋可按强度相等原则进行代换；等面积代换：当构件按最小配筋率配筋时，钢筋可按面积相等原则进行代换；当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行裂缝宽度或挠度验算。2.等强代换方法（1）计算法n2=n1d12fy1／d22fy2式中n2—代换钢筋根数n1—原设计钢筋根数d2—代换钢筋直径d1—原设计钢筋直径fy2—代换钢筋抗拉强度设计值fy1—原设计钢筋抗拉强度设计值上式有两种特例：设计强度相同、直径不同的钢筋代换：n2=n1d12／d22直径相同、设计强度不同的钢筋代换：n2=n1fy1／fy2（2）查表法参见《建筑施工手册》（缩印本第四版200３年９月第一次印刷，中国建筑工业出版社）。3.构件截面的有效高度影响钢筋代换后，有时由于受力钢筋直径加大或根数增多而需要增加排数，则构件截面的有效高度h0减小，截面强度降低。通常对这种影响可凭经验增加钢筋面积，然后再作截面强度复核。对矩形截面的受弯构件，可根据弯矩相等，按下式复核截面强度。N2（h02-N2／2fcmb）≥N1(h01-N1／2fcmb)式中N1—原设计的钢筋拉力，等于As1fy1(As1—原设计钢筋的截面面积，fy1—原设计钢筋的抗拉强度设计值);N2—代换钢筋拉力，同上；h01—原设计钢筋的合力点至构件截面受压边缘的距离；h02—代换钢筋的合力点至构件截面受压边缘的距离；fcm—混凝土的弯曲抗压强度设计值，C20混凝土为11N/mm2，C30混凝土为16.5N/mm2；b—构件截面宽度。4.代换注意事项钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，并严格遵守现行混凝土结构设计规范的各项规定；凡重要结构中的钢筋代换，应征得设计单位同意。钢筋代换后，应满足钢筋构造规定，如钢筋最小直径、间距、根数、锚固长度等。同一截面内，可同时配有不同种类和直径的代换钢筋，但每根钢筋的拉力差不应过大（如同品种的钢筋直径差值一般不大于5mm）以免构件受力不匀。梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别代换，以保证正截面和斜截面强度。七、钢筋的焊接经常用到的焊接方式有：闪光对焊、电弧焊及电渣压力焊。1．闪光对焊连续闪光焊钢筋上限直径焊机容量（kvA）钢筋级别钢筋直径（mm）150HPB23525HRB33522HRB40020100HPB23520HRB33518HRB4001675HPB23516HRB33514HRB40012钢筋直径较粗时，宜采用预热闪光焊与闪光-预热-闪光焊。A.闪光对焊注意事项对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”（对RRB400级钢筋尤为致命点）。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。焊接完毕后，应待接头有白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于1.5。此时，除应按大直径钢筋选择参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。螺丝端杆与钢筋对焊时因两者钢号、强度及直径不同，焊接比较困难，宜事先对螺丝端杆进行预热，或适当减小螺丝端杆的调伸长度。钢筋一侧的电极应调高，保证钢筋与螺丝端杆的轴线一致。焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。B.对焊缺陷及防止措施钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施项次异常现象和缺陷种类防止措施1闪光不稳清除电极底部及表面的氧化物提高变压器级数加快烧化速度2增加预热程度加快临近顶锻时的烧化速度确保带电顶锻过程加快顶锻速度增大顶锻压力3接头中有缩孔降低变压器级数避免烧化过程过分强烈适当增大顶锻留量及顶锻压力4焊缝金属过烧或热影响区过热减小预热程度加快烧化速度，缩短焊接时间避免过多带电顶锻5烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数减慢烧化速度6接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量；如不符合规定时，应更换钢筋采用低频预热方法，增大预热面积7钢筋表面微熔及烧伤清除钢筋被加紧部位的铁锈和油污清除电极内表面的氧化物改进电极槽口形状，增大接触面积夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置修整电极钳口或更换已变形的电极切除或矫正直钢筋的弯头C.质量检验钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；电极接触处的钢筋外表面，对于HPB235、HRB335、HRB400级钢筋，不得有明显烧伤；对于RRB400级钢筋不得有烧伤；低温对焊时，对于HPB235、HRB335、HRB400、RRB400级钢筋，均不得有烧伤；接头处弯折，不得大于4度；接头处的钢筋轴线偏移α，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；其测量方法见下图：对焊接头轴线偏移测量方法1–测量尺2–对接接头当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔除不合格品。不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。2．电弧焊A.帮条焊与搭接焊帮条焊与搭接焊的尺寸：单面焊8d（10d）；双面焊4d（5d）。不带括号的数值适用HPB235，带括号的数值适用HRB335。施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为25mm；采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上;帮条和主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定；定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。帮条焊与搭接焊的定位（a）帮条焊（b）搭接焊1–定位焊缝2-弧坑拉出方位施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是定位焊缝的始端和终端，应熔合良好。接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并不得小于6mm；焊缝宽度b≥0.5d，并不得小于8mm。见下图：焊缝尺寸（a）钢筋接头（b）钢筋与钢板接头B.电弧焊注意事项帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等均应符合有关规定；焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。带有垫板或帮条的接头，引弧应在垫板或帮条上进行。无垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤主筋。根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接的位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。焊角过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。C.质量检验钢筋电弧焊接头外观检查时，应在接头清渣后逐个进行目测或量测。钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合下列要求：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及尺寸偏差，不得超过下表规定电弧焊钢筋接头尺寸和缺陷的允许偏差项次偏差名称单位允许偏差值1帮条对焊接头中心的纵向偏移mm0.50d2接头处钢筋轴线的偏折度43接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d（3）4焊缝高度mm-0.05d5焊缝宽度mm-0.10d6焊缝长度mm-0.5d7横向咬肉深度mm0.58焊缝表面上气孔和夹渣在长2d的焊缝表面上（对坡口焊威权吧的焊缝上）个mm226注：①允许偏差值在同一项目内如有二个数值时，应按其中较严的数值控制；②d—钢筋直径。3．电渣压力焊电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。使用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：1的范围内）钢筋的接长，但不宜用于轧后余热处理的钢筋，不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。A.焊接参数焊接电流钢筋电渣压力焊的焊接电流宜按钢筋端头面积取0.8～0.9A/mm2。焊接电压焊接电压电渣压力焊过程中，焊接电压是变化的。当引弧后，进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40～45V。当钢筋与焊剂熔化，进入电渣过程时，电压为22～27V。如电压过高，易再度产生电弧现象；过低，则易产生夹渣缺陷。为确保焊接质量,应使焊接电压波动值控制在±5V的范围内。焊接时间是指电弧过程和电渣过程的延续时间。电弧和电渣的时间比为3：1。如因引弧不顺利或电压偏低，总的焊接时间必须相应延长；延长的时间只能加到电弧过程之中。B.焊接缺陷及防治措施在钢筋的电渣压力焊焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤夹渣等焊接缺陷，按照下表采取措施及时消除。竖向钢筋电渣压力焊时的缺陷性质与防治缺陷性质防治措施过热（焊包薄而大）1.合理选择焊接参数，避免采取大能量焊接法2.减少焊接时间3.缩短电渣过程轴线偏移1.钢筋的焊接端部力求挺直2.正确安装夹具和钢筋3.及时修理或更换已变形的电极钳口4.焊接操作过程避免晃动接头弯折1.钢筋的焊接端部力求挺直2.正确安装钢筋，并在焊接时始终扶持端正3.焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间4.及时修理或更换已变形的电极或夹具结合不良1.正确调整动夹头的起始点，确保上钢筋下送到位2.避免下钢筋伸出钳口的长度过短，确保熔池金属受到焊剂正常依托；增大焊接电流；避免焊接时间过短3.防止在焊接时焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失4.避免顶压前过早断电，有效地排除夹渣焊包不匀1.减少钢筋端面的不平整度2.装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致3.焊剂回收使用时排除一切杂质4.避免电弧电压过高，减少偏弧现象5.防止在焊接时焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失气孔、夹渣1.遵守使用焊剂的有关规定2.焊前对钢筋端部的锈斑、杂物清除干净3.缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状4.及时进行顶压过程；确保接缝在焊剂中合适埋入深度咬边1减小焊接电流2.缩短焊接时间3.注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位焊包下淌彻底封堵旱季筒的漏孔避免焊后过快回收焊剂烧伤钢筋导电部位除净铁锈尽量加紧钢筋C.质量检验钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求：接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1d，同时不得大于2mm；接头弯折不得大于4度。外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。八、钢筋的绑扎与安装1．钢筋的现场绑扎划出钢筋位置线。地下室底板的钢筋在垫层上划线，顶板的钢筋在模板上划线，柱的箍筋在两根对角线柱筋上划点，梁的箍筋则在架立筋上划点。绑扎接头搭接长度详见03G101-1第33、34页。搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10d。受拉区域内HPB235级钢筋的绑扎接头末端应做弯钩。直径不大于12mm的受压HPB级钢筋，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。搭接长度内应绑扎三点（在中心和两端各一点）。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并组织好支模和绑扎钢筋的先后顺序，以减少绑扎困难。底板钢筋绑扎钢筋网的绑扎。所有受力的钢筋网，须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。钢筋撑脚的形式与尺寸如下图所示，每隔1m放置一个。（以保证钢筋位置不位移为准）其直径选用ф18mm下层钢筋的弯钩应朝上，但上层钢筋弯钩应朝下，上下层弯钩搭接长度≥200，上下层弯钩上布筋ф16@200。暗柱与底板连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。插筋位置一定要固定可靠，以免造成柱轴线偏移。暗柱钢筋绑扎柱中的竖向钢筋搭接见构造边缘构件纵向钢筋连接构造。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。柱钢筋的绑扎应在模板安装前进行。墙墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（钢筋直径＞12mm）；水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利于绑扎。墙的钢筋网绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，钢筋的弯钩应朝向混凝土内部。对于双层钢筋网，在两层钢筋间应设置限位器（见下图），以固定钢筋间距。墙的钢筋可在地下室底板钢筋绑扎之后，浇筑混凝土前插入底板内。墙钢筋的绑扎也应在模板安装前进行。梁与顶板纵向受力钢筋采用双层排列时，两层钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计的距离。箍筋的接头应交错布置在两根架力筋上，其余同暗柱。顶板钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移（单向板）。双向受力的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢（双向板）。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。对于双层钢筋网，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。钢筋撑脚的形式与尺寸如下图所示，每隔1m放置一个。（以保证钢筋位置不位移为准）其直径选用φ8或φ10mm。应注意板上部的负筋，要防止被踩下；特别是悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。钢筋撑脚1-上层钢筋网2-下层钢筋网3-撑脚4-水泥垫块板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁的钢筋居中，主5.4板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下（如下图）。梁中间支座下部钢筋构造见下图：板、次梁与主梁交叉处钢筋1–板的钢筋2–次梁钢筋3–柱梁的钢筋注：①梁中间支座下部钢筋构造，是在支座两边应有一排纵筋均伸入支座锚固的情况下，为保证相邻纵筋在支座内上下左右彼此之间的净距均满足规范要求和保证接点部位钢筋混凝土的浇筑质量所采取的构造措施。②梁中间支座下部钢筋构造同样适用于非框架梁。框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利于浇筑混凝土。梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位。梁的高度较大（≥1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。梁板钢筋绑扎时应防水电管线将钢筋抬起或压下。采用钢筋限位器控制钢筋位置为避免剪力墙竖向钢筋水平位移，预制水平钢筋限位器，在浇筑混凝土前绑扎在混凝土上表面约100～150mm处，将钢筋间距限位固定。当混凝土终凝后取出，以重复使用。为避免剪力墙水平钢筋竖向位移，预制竖向钢筋限位器。当剪力墙上升时，将竖向钢筋限位器绑扎在剪力墙两端，控制钢筋水平位置和双层钢筋间距。此限位器作为剪力墙分布筋浇筑在混凝土内，柱钢筋限位在混凝土上表面300～500mm绑扎一道钢箍来控制钢筋位置。（见下图）a.竖向钢筋间距b.双层钢筋间距c.混凝土墙板厚度，（c-b）/2保护层厚度钢筋的绑扎中还应注意以下几点设置约束边缘构件：抗震墙的约束边缘构件包括暗柱、端柱和翼墙。抗震墙结构，一、二级抗震墙底部加强部位及相邻的上一层的两端应设置符合约束边缘构件要求的翼墙或端柱，洞口两侧应设置约束边缘构件；不落地抗震墙应在底部加强部位及相邻的上一层的墙肢两端设置约束边缘构件。一、二级抗震墙的其他部位和三、四级抗震墙，均应按03G101-1第50页设置构造边缘构件。小墙肢（即墙肢长度不大于墙厚3倍的剪力墙）加密区同柱。短柱（柱净高与柱截面长边尺寸或圆柱直径的比值≤4）箍筋沿柱全高加密。底层柱的柱根（指地下室的顶面或无地下室情况的基础顶面）加密区长度应不小于该层柱净高的1/3：当有刚性地面时，除柱端加密区外尚应在刚性地面上、下各500mm的高度范围内加密箍筋。底部加强部位：部分框支抗震墙结构的抗震墙，其底部加强部位的高度，可取框支层加框支层以上二层的高度及落地抗震墙总高度的1/8二者的较大值，且不大于15m；其他结构的抗震墙，其底部加强部位的高度可取墙肢总高度的1/8和底部二层二者的较大值，且不大于15m。抗震墙底部加强部位2．在构件宽度内有若干焊接网或焊接骨架时，其接头位置应错开。在搭接长度ld区段内搭接的受力钢筋的总截面面积不得大于构件截面中受力钢筋全部截面面积的50%。在轴心受拉及小偏心受拉的构件（板和墙除外）中，不得采用搭接接头。3．混凝土保护层的放置为了使受力钢筋有一定厚度的混凝土保护层，在梁、板受力筋底部，梁、柱、墙模板的两侧，均应设置垫块。构件位置板、墙梁柱上部结构（室外）203030上部结构（室内）152530地下室外墙（外侧）50地下室外墙（内侧）202530地下室内部152530注：①.保护层厚度应≥受力钢筋直径②.基础中纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度应≥40mm③.迎水面墙钢筋保护层最小厚度应≥50mm，并应在保护层内配φ8@150双向钢筋网片。4．质量检查钢筋安装完毕后，应检查下列方面：根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；特别注意负筋的位置。检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。检查混凝土的保护层是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。钢筋位置的允许偏差不得大于下表的规定。表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点应达到90%以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。钢筋位置的允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横行钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差＋3，0钢尺和塞尺检查注：1.检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中较大值。5．安装和绑扎钢筋时，不得直接踩在上层钢筋上。在已安装好或绑扎好的钢筋上面操作时，应搭好马道。6．钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录。九、安全措施1．钢筋绑扎时的悬空作业，必须遵守下列规定；绑扎钢筋和安装钢筋骨架时，必须搭设脚手架和马道绑扎挑梁、挑檐、外墙和边柱等钢筋时，应搭设操作平台和张挂安全网。悬挂大梁钢筋的绑扎，必须在满铺脚手板的支架或操作平台上操作。绑扎立柱和墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下。3m以内的柱钢筋，可在地面或楼面上绑扎，整体竖立。。3m以上的柱钢筋，必须搭设操作平台。2．钢筋焊接时应遵守下列规定：焊接机械应放置在防雨和通风良好的地方。焊接现场不准堆放易燃易爆物品。交流弧焊机变压器的一次侧电源线长度应不大于5m，进线处必须设置防护罩。使用焊接机械必须按规定穿戴防护用品，对弧焊机的换向器，应经常检查和维护。所有用电器必须做好保护接零，装设漏电保护器。3．钢筋骨架吊装时，应有专人指挥。4．守安全生产规程，做到“我不伤害别人，亦不被别人伤害”。5．现场各级管理人员应定时召开安全会议，将安全贯彻到生产中去。第二节模板工程设计与施工方案本工程地下部分墙柱模采用小钢模，地上部分采用拼装钢框夹板模，梁、平台板模除地下车库采用竹夹板模外一律采用钢框竹夹板模；本方案着重对地上部分的模板工程进行设计。一、模板构造地下部分本工程±0.000以下采用组合钢模,平台模板采用竹夹板,支撑系统采用φ48钢管,地下室外墙水平施工缝在砼底板面以上300MM处设置止水钢板,内墙水平施工缝留在底板面上,外墙水平施工缝支模时必须拉通线,固定方法必须牢固,确保其刚度和稳定性,使其上下部砼接槎达到平整自然。剪力墙横竖围檩间距400×600，内墙φ14螺栓间距400×600左右，墙内用φ30塑料管以便回收利用，螺栓可重复使用。外墙用φ12止水螺栓，间距400×600，竖向围檩采用50×100木方平放，和钢管交替设置。夹板采用不12厚标准竹夹板。上下端围檩悬臂长度不大于200MM，钢管支撑系统排架立杆水平均间距800×800，水平钢管三道，第一道离地面200MM，第二道离地面1800，第三道在木龙骨底部，必须纵横连接，以保证其整体稳定性，顶部木龙骨断面为50×100，龙骨间距不大于350。墙体部分预留洞用25厚中板制作，长度大于700的中间留孔便于混凝土振捣，留孔不小于100×100，平台板铺设时必须平台板盖墙梁模。墙板回形销间距不大于450，封头处加密，平台模拼缝处贴胶带纸。为保证模板施工位置准确，确保墙体垂直度与平整度，采用焊限位钢筋来控制墙厚度，同时以弹模板300mm控制线来进行校正作为验收的依据，限位钢筋尽量焊在大规格钢筋上，板面向上50mm。安装工程所有预埋管，在模板封模前安装固定牢固，位置尺寸复核正确后再封模板，模板的安装允许偏差及预埋件，预留洞的偏差必须满足规范要求。地上部分墙模：用63×63×4的角钢(局部梁柱节点处采用63×100×4的角钢)将竹夹板套框，竹夹板厚14MM，制成拼装小夹板模，模板间用螺栓连接，根据各自的层高，选择1200×800、580×800等各种规格的夹板模。内楞采用规格为40×60×3的Q235方钢;外楞采用φ48×3.2钢管;对拉螺栓为φ14圆钢,间距为400×600;平台模采用915×1830×12竹夹板;支撑系统采用φ48×3.2钢管排架,立柱间距为900×900,平台板向上200设纵横向扫地杆,扫地杆向上1350及顶部设两道水平杆；木龙骨间距为350；对撑钢管间距2M。二、设计计算书墙柱模板侧压稳定性验算1）.模板侧压力计算：F＝0.22γCβ1β2t0V1/2＝0.22×23.5×1.2×1.15×5×2.01/2＝50.3KN/M²F＝γCH=25×3.1=75KN/M²取其较小者,F=50.3KN/M²F新浇混凝土对模板的最大侧压力γC混凝土重力密度β1外加剂影响修正系数,取1.2β2混凝土塌落度修正系数,取1.15t0新浇砼初凝时间,t0=200/(T+15)(T为砼入模温度,取25度)V混凝土浇筑速度(墙柱砼按二层浇灌，浇筑速度按2.0m/h计)剪力墙模板内钢楞间距：40×60×2.5方钢惯性矩Ix＝22.069×104mm4,截面抵抗矩WX＝7.356×103mm3E＝2.1×105N/mm2f＝210N/mm2考虑浇砼时的振动荷载4KN/m²总侧压力F＝50.3+4＝54.3KN/m²作用于模板的线荷载q＝54.3×1.0＝54.3KN/m对木模板内楞间距按三跨以上连续梁验算按强度要求需要内楞的间距:l＝4.65h(b/q)1/2＝4.65×25×(1000/54.3)1/2＝498mm按刚度要求需要内楞的间距l＝6.67h(b/q)1/3＝6.67×18×(1000/54.3)1/3＝630mm取二者中较小者l＝500mm其间距按a＝500设计。3、框架柱内钢楞容许跨度验算(按三距以上连续梁计算)按强度计算内钢楞的容许跨度bb＝(10fw/Fa)1/2=698MM,按挠度计算公式,内钢楞的容许跨度bb＝(150[w]EI/Fa)1/4＝2150mm对拉螺栓采用φ14圆钢,查表得其抗拉力为17.8KN,内钢楞竖向布置，考虑到夹板的刚度较小,且φ14圆钢的抗拉力为17.8KN,所以内钢楞容许跨度(即外楞间距)选600MM,时螺栓抗拉力为15KN,满足要求。4、梁顶板支撑系统:楼板以最厚处的180MM计算:4500N/M²钢管支架自重力:400N/M²施工荷载考虑3000N/M²模板支架轴向力设计值N:N＝1.2ΣNGK+1.4ΣNQK＝1.2×4900+1.4×3000＝10800N其中ΣNGK模板支架自重及新浇混凝土自重之和ΣNQK施工荷载支撑钢管立于内外钢楞的交叉处.每区格考虑800×800每根立杆承受荷载为7900N/M²截面面积A＝424mm²钢管回转半径i＝15.9mm各立柱间布置双向水平撑,上下共两道,地面向上200MM布置扫地杆.按强度计算,支柱的受压应力为:σ＝N/A＝7900/424=18.1N/mm²立柱稳定性:长细比支柱λ＝L/i＝1600/15.9＝100.6查表得：受压构件稳定性系数Φ＝0.58σ＝N/ΦA＝7900/0.58×424＝32.4N/mm²<f=215N/mm²满足稳定性要求施工方案1、规范要求平台排架必须设纵横向扫地杆,采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200MM处的立杆上,当立杆基础不在同一水平面上时,必须将高处的扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定,高低差不应大于1M。立杆底层步距不应大于2M。两根相邻立杆的接头不应设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个接头错开的距离不应小于500MM,各接头中心点至主节点的距离不宜大于步距的1/3。支架立杆应竖直设置,2M高度内允许偏差为15MM。满堂模板支架应符合下列规定:满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道剪刀撑,由底至顶连续设置。高于4M的模板支架,其两端与中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。2、模板制作本工程墙模全部采用钢框拼装夹板，钢框采用63×63×4的角钢，其中梁柱节点处采用63×100×4的角钢标准层墙体模板，采用14厚竹夹板，包括梁底板旁板，及门窗洞口封头板，龙骨为美松规格48×100（经压刨后尺寸）对拉螺栓为φ14圆钢。内楞采用40×60×4方管,顶板采用竹夹板，夹板规格为915×1830。内墙模单块拼装,外墙制成大模施工。3、模板的安装与拆除平台模板采用竹夹板,支撑系统采用φ48钢管,外墙水平施工缝支模时必须拉通线,固定方法必须牢固,确保其刚度和稳定性,使其上下部砼接槎达到平整自然。剪力墙横竖围檩间距450×600，内墙φ14螺栓间距450×600左右，墙内用30塑料管以便回收利用，螺栓可重复使用。上下端围檩悬臂长度不大于200MM，钢管支撑系统排架主管间距900×900，水平钢管三道，第一道离地面200MM，第二道离地面1350，第三道在木龙骨底部，必须纵横连接，以保证其整体稳定性。顶部木龙骨断面为50×100，龙骨间距不大于350，平台板铺设时必须平台板盖墙梁模，平台模拼缝处贴胶带纸。为保证模板施工位置准确，确保墙体垂直度平整度，采用焊钢筋限位来控制墙厚度，同时以弹模板300控制线来进行校正同时也作为验收的依据，模板限位尽量焊在大规格钢筋上，板面向上50MM。安装工程所有预埋管，在模板封模前安装固定牢固，位置尺寸复核正确后再封模板，模板的安装允许偏差及预埋件、预留洞的偏差必须满足规范要求。柱墙砼强度必须达到1.2mmPa时方能拆模，一般在16-24小时就能达到，梁底模及平台模必须达到强度的80%方可拆除；跨度大于8M时，必须达到设计强度的100%方可拆模。拆模应由栋号负责人发拆模通知书。拆模时应将配件分类堆放，以便周转使用，模板应及时清理干净。在拆模过程中必须加强对成品的保护，特别是保证墙柱阳角不受损。4、支拆模过程中的安全要求：支模应按规定的作业程序进行,模板未固定前不得进行下一道工序施工。严禁从支撑件和连接件上攀登上下,并严禁在上下同一垂直面安装,拆除模板。支设阳台等悬挑结构的模板应有稳定的立足点。支设临空建筑物模板时,应搭设支架。混凝土板上拆模后形成的临边或洞口,应按规定进行防护。模板支撑拆除前,混凝土强度必须达到规范规定的强度标准,经技术部门批准后,才能进行。拆平台模时,不得一次性将顶撑全部拆除,应按顺序分批拆,以免模板在自重荷载下一次性大面积脱落。拆模时必须设置警戒区域,并派人监护,拆模必须干净彻底,不得保留有悬空模板。在支模时,操作人员不得站在支架上,而应设人板,以便操作人员站立,人板应采用木质中板,并进行固定,严禁采用50×100木隔栅。模板上施工时,堆物不宜过多,不宜集中一处。外墙大模板施工时,存放大模板必须有防倾措施。5、模板及支撑技术质量控制措施针对本工程创优质结构质量目标及工程特点，认真编制切实、可靠的模板支拆方案。从而以经济、可靠的墙板支撑体系来确保结构的混凝土成型质量，从混凝土的施工质量方面做出高水准的特色，来确保达到优质结构的目标。模板体系制作时，必须严格按照木工翻样图要求进行加工。由专人负责验收检查，进行预拼装工序，以确保模板就位前的平整度和刚度。所有的定型模板都必须分区域进行分别编号，加以区别。模板支撑必须按批准的施工方案操作，未经主管负责人同意不得任意减少螺杆数量或加大支撑间距。从而保证混凝土的几何尺寸准确。模板、九夹板在每一次使用前，均应全面检查模板表面光洁度，不许有残存的混凝土浆，翘曲变形的应及时更换整修，防止因模板变形及清理不净，影响混凝土的观感质量。模板、九夹板在矫正或拆除时，绝对不允许用棒撬或用大锤敲打，不允许在混凝土表面上留下铲毛或锤击痕迹。模板拆除必须得到有关技术人员的认可后方可进行拆模。模板的拼缝超过规定者，必须采用胶带纸封内贴，防止模板缝隙过大造成漏浆，产生混凝土蜂窝麻面，影响混凝土质量。

第三节混凝土工程施工方案对砼的原材、运输、浇筑、养护及季节性施工进行全过程控制是确保结构质量最关键的步骤，针对过程控制中容易出现的问题，编制本施工方案一、砼的运输对于采用砼搅拌车运输混凝土，在运输过程中，搅拌车应始终不停地作慢速转动，以保证砼在长途运输过程中不致产生离析现象。混凝土搅拌车在运料过程中，搅动速度控制在2-5r/min。搅拌站应根据设计要求的坍落度要求和运距设计配合比，以确保在布料时满足坍落度要求，如发生坍落度超范围的，现场施工员或值班人员应作退料处理。混凝土搅拌车运输途中由于交通原因失水，运至工地需加水调整混凝土坍落度（坍落度相差20MM以内）时，搅拌筒应以6-8r/min的搅拌速度搅拌，转动不少于30转。（此情况应在技术部和监理认可的情况下方可加水）。砼试块制作和测试砼坍落度应在整车砼的1/4和3/4之间，并在搅拌车中速旋转几周后取料。从搅拌站出料到工地现场布料的时间，在25℃以下时，不超过2小时，在25℃以上时，不超过90分钟。搅拌车向混凝土泵喂料时，应符合下列要求：喂料前，中、高速旋转拌筒，使砼拌合均匀；喂料时反转拌筒卸料应配合泵送均匀进行，中断喂料作业时，应使拌合均匀；严禁将不符合泵送要求的砼入泵，混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。二、泵送砼的技术措施和操作要点对于楼层可采用活塞式液压砼柴油泵，由两个缸体通过Y型管交替出料，以确保脉冲式出料的稳定。尽量不采用90°弯管，直管长度基本上采用3M规格。过渡节采用1M长锥形管。混凝土泵设置处，应场地平整坚实，道路畅通，供料方便，便全配管，有良好的排水和供水设施。配管设计配管设计中考虑范围包括：混凝土的输送压力，收缩短管的长度，少用弯管和软管，以及便于装拆维修，排队故障和清洗，特别是混凝土的输送压力。水平输送管一般采用ф150MM管线，垂直度应采用ф125MM以上管线，不应采用ф100管线。根据施工场地特点由现场自行进行配管设计，宜尽量少用弯管和软管，输送管应有完备的安全保护系统，便于清洗管道、排除故障和装修。在同一条管线中，尽量采用相同管径的混凝土输送管，同时当采用新旧结合的管线时，应将新管用在下部压力较大处，管线布置应横平竖直。选择输送管时应将有龟裂、有损伤的管段剔除，接头应严密，有足够强度，并能快速装拆。垂直向上配管时，地面水平管长度一般不宜小于垂直管长度的确1/4，本工程采用20M水平管，砼管Y形管出料口3-6M处应设置截止阀，以防止砼拌合物反流。配管的固定配管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，且应符合下列规定：水平管每隔1.5米左右用支架或台垫固定，以便于排除堵管、拆装和清洗管道。泵管要在以下部位进行固定：泵管与输送泵接口部位附近——该处受到的冲击力最大，采用埋入地下的混凝土墩固定。泵管进入楼层，在门口处进行固定——采用架料钢管夹住门口两侧并通过木楔来固定泵管。泵管在首层由水平管变成立管处进行固定——通过架料钢管借助上下楼板将泵管固定。砼输送管的固定不得直接支撑在钢筋模板上；并应符合下列规定：水平管宜每隔一定距离用支架固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；垂直管在每层楼板进行固定——垂直泵管通过木楔将泵管在楼板预留洞处塞死；垂直管应在墙柱上有固定拉结点，且每层不得少于1个拉结点，每浇筑完一层砼应及时对楼板预留洞进行封堵；垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点，宜设钢支撑承受垂直管重量。垂直管不应固定在脚手架上，宜固定在楼层中或专门搭设的承重脚手架上，该脚手架应采取专门的加固措施，一保证脚手架的强度、刚度和稳定性。泵送砼应采用5～25MM碎石，坍落度控制在12MM～18MM之间，并根据楼层的高度由技术部进行适时调整。砼泵送前，应先开机用水湿润整个管道，然后将搅拌车第一车带来的砂浆打上，进行管壁润滑。砂浆只能用来接浆，多余的用料斗吊下。在压送砼时，应注意不要将泵中剩余砼降低到20CM以下，以避免吸入空气造成堵塞，如发生堵塞应将泵反转把砼退回料斗口，除去空气后再正转压送。泵送砼时，应做到每隔2小时换一次水洗槽内的水，一般情况下以长行程进行压送，在坍落度较小或刚起动时可以考虑用短行程进行压送。每次浇砼完毕都必须对泵车和泵管进行检修和清洗。泵送砼的同时现场应设置1个0.8方料斗，除用于浇筑楼梯及遇特殊情况时备用。炎热季节施工，宜用湿布、湿麻袋遮盖砼输送管，定期检查泵管的磨损情况以防爆管。三、现场混凝土运输场内混凝土运输采用塔吊和混凝土地泵共同完成垂直和水平运输，使混凝土运输到浇筑面。运输时间：混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的时间，见下表。运输时间要求温度砼强度＜C30砼强度≥C30时间（分钟）时间（分钟）≤25℃12090＞25℃9090四、混凝土的浇筑在浇筑前要做好充分的准备工作（特别是土建与安装的会签），技术人员根据专项施工方案向施工人员进行方案技术交底，同时检查机具、设备等准备情况，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目。在浇筑砼前，对模板内和钢筋上的杂物清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对模板应浇水湿润，但不得有积水。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。浇筑层厚度（mm）捣实混凝土的方法浇筑层厚度插入式振捣振捣器作用部分长度的.25倍表面振动200轻骨料砼插入式振捣300表面振动（振动时应加荷）200浇筑间歇时间混凝土浇筑允许间歇时间控制值混凝土强度等级气温≤25℃＞25℃≤C30210180＞C30180150高层墙、板砼施工（基础底板砼见大体积砼部分）砼墙浇筑：每道墙砼浇灌分三次进行，浇至顶板下皮，每次控制在40-50cm，为防止烂根，在砼浇筑前，应在墙根部打一层50mm厚与砼体砼标号相同的减半石子砼。砼浇筑时，下落的自由高度不超过2m，浇筑高度若超过3m，必须采取措施，设溜管。砼浇筑应分段进行，浇筑层高度应根据结构特点，钢筋疏密而定，一般为振捣器作用部分深度的1.25倍，最大不超过50cm。振捣器应快插慢拔，插点均匀，不得遗漏，尤其是边角处，以免漏振。浇筑时应注意观察模板、钢筋、预埋件、孔洞和插筋有无移动、变形或堵塞，发现问题及时处理。顶板浇筑：顶板在浇筑砼时，应采取从一侧开始用“赶浆法”推进，暗梁处墙洞口处用振捣棒振捣。浇筑时，虚铺厚度应略大于板厚，用铁尺，大杠抹平，后浇带处，用木板档牢，接搓时应剔凿掉砼表面松动石子清洗后浇紊浆一道，后浇带浇砼时，接搓处应细致振捣。振捣方式宜采用机械振捣，人工处理的方式。柱、墙应分层浇筑，并用振捣器振实。板的标高用马凳或短钢筋头来控制，振捣后用铁滚筒压实，并用刮尺刮平，收水后用木蟹打平压实。混凝土振捣：对各种不同的构件和部位设置不同的施工方案，如每次浇筑多厚、摊铺厚度，板梁构件、墙柱构件、大体积砼的浇筑方法，首先要做到心中有数。在临浇筑前应由振捣手对现场行摸底，对钢筋密的地方、有预埋件的地方进行摸底，事先有个应对措施，严禁在浇筑时乱撬钢筋，或在主筋外侧振捣，特别是不能将预埋件振落。正确掌握振捣时间：振捣完成的控制标准是：粗细骨料不再下沉；水泥浆已上泛表面；被振部位大至成水平状；拌和物的气泡不再冒出来。要掌握以下振捣方法振动棒插入要快、拔出要慢，插入快是避免表面振实了，而下层还未振实，拌合物形成的孔洞能用周围的拌合物来填实。要注意下振动棒的间隔距离，使拌和物不致漏振，间距一般为500～600MM；根据墙体的的构成特点，在钢筋较为稀疏的地方采用交错式振捣，在钢筋较为密集的地方采用行列式振捣。掌握好插入的深度，插入砼中的深度一般为砼面层以下300～500MM，插入时可以根据实际情况采用直插或斜插。振捣时要使振动棒避免直接振动在钢筋、模板和预埋件上，质量员对此除应做好交底工作外，还应进行全方位过程控制。振捣手应选用熟练工，严禁将一般小工作为振捣手，振捣手除了应具备振捣技能外，还应有一定的机电知识，会保养，以保证人机安全。每次浇砼应有一定的备用振动棒，以替代长时间使用，已发热的的振动器。要会选择振动器，石子小的宜选用低频振动机（1500～3000次/MIN），对于5-40MM粗骨料以上的砼采用高频振动机（10000次/分）。施工缝的留置应符合下列规定：柱：宜留置在基础的顶面、梁的下面，为水平施工缝。板、梁留设垂直缝，与板连成整体的大截面梁，留置在板底面以下的20～30mm处。单向板，留置在平行于板的短边的任何位置。有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不利留斜槎，施工缝用木板或钢丝网挡牢。表面处理砼浇筑的同时，采用水平仪对梁板板面标高和厚度随时检测控制。为加强表面处理，减少砼表面的初期裂缝，在砼浇筑至板面后，采用砼真空吸浆机吸除表面浮浆与泌水，用木蟹抹平；在初凝前采用铁滚滚压，人工木蟹抹压，铁板抹平，砼终凝前采用木蟹及铁板再次抹平抹光一次。浇筑时应注意的要点在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和参留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。五、混凝土软弱层的剔除在下层混凝土继续施工前，应清除已硬化的混凝土表面的水泥薄膜、松动石子和软弱混凝土层，直至露出石子为准，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。在浇砼前，先在施工缝处铺与混凝土配合比相同的去石子水泥砂浆。六、操作要点及质量控制施工调度根据现场砼浇捣实际情况及时调整。混凝土送到浇筑地点后。如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应对混凝土拌和物进行二次搅拌，同时应检测其坍落度，所测数据应符合施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合有关标准的规定。墙柱砼浇捣前，先清除模板内的垃圾杂物，将模板浇水湿润，新旧砼接触面上要求先铺与砼相同水灰比的水泥砂浆接合浆。墙柱砼应分层浇筑，每层砼浇捣高度控制在500mm高范围内。振捣时振动棒的移动距离应控制在500mm以内。墙体转角或墙柱钢筋较稠密的部位，振捣一定要充分，避免因漏振而造成的蜂窝孔洞等质量缺陷。框架梁、柱结合部位钢筋十分稠密处应选用直径小的振动棒仔细振捣，，其软轴的长度须大于6m。采用的砼坍落较大，板面砼用振动棒振动后再用平板振动器拖平。楼板砼浇捣后，派专人负责找平、压密。砼初凝前，用Φ150特制滚筒至少碾压三遍，减少砼的表面裂缝。剪力墙上门窗洞口处，两侧的砼的同时振捣，减少洞口位置偏移误差。不同标号砼的处理，按混凝土结构施工规范规定处理。施工缝处理：接续砼浇筑施工时，必须待先浇制的砼强度达到1.2MPa后，并将已凝固的砼接缝处的的松散石子，浮浆清除后应先填30～50厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，再继续浇筑混凝土。砼浇捣完毕后，在12小时内加以湿草袋和塑料薄膜覆盖进行保温养护。视当时的气温，雨水情况决定是否浇水和浇水次数，浇水次数应能保持砼有足够的湿润，养护期不得少于7天。浇水时，水流不得直接冲击砼表面。现浇结构质量控制标准详见南通三建主要分部分项工程质量控制标准。砼强度不小于1.2Mpa时才允许上人进行下道工序。季节施工：在风雨或暴热天气时运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防进水或水份蒸发。七、砼试块的制作砼试块按每100立方米做一组，每一楼层同一标号不少于二组，每工作台班拌制的同配合比的砼不足100方时，其取样不得少于2组，并按规定养护。八、泵送混凝土泵送混凝土配合比要求预拌混凝土中要掺加粉煤灰，改善预拌混凝土的和易性和减少预拌混凝土的塌落度损失，保证泵送效果。泵送混凝土配合比中要控制砂率，砂率高可以增加混凝土的可泵性，但是，砂率过高会使混凝土软卧层增厚，同时会磁加混凝土表面的裂缝，因此，砂率要控制在一个合理的范围内，常规是控制在38%～40%左右。九、安全措施忌用普通电线代替防水绝缘线，不能图方便面将软管弯成多道急弯（小于90°）。转换工作场所时，应切断电源后才能移动振动器，用完后要拭去表面砂浆，入库存放。一根振动棒不宜长时间使用，一般使用时间在2小时以内。在钢筋较密的地方，应先用撬棒橇出振捣孔，切忌强行塞入，使棒头被卡。上岗操作应戴好绝缘手套、穿好绝缘鞋，有故障找机修工和电工修理，切忌自行乱拆。忌一闸多机，严禁将熔丝用铜丝代替，插入式振动机不应放平施工，在振捣板砼时，应采用平板振动机。第四节砌体工程施工方案本工程填充墙采用轻集料混凝土小型砌块，采用封底多排孔砌块，按设计要求，砌块强度为MU5，容重不大于900kg/M3，其原材料、构造及质量标准均应符合设计要求和有关规范、图集、文件规定。一、材料要求轻集料混凝土小型空心砌块出厂必须有质量保证书和准用证，并有强度等级和生产企业代号的标志。砌块所用粉煤灰、石屑、轻集料应符合相关规范规定，按规范要求进行强度检测，和有害物质检测。砌块表观质量须满足设计要求和规范规定，不得有明显裂纹，不得有明显的泛霜和油渍。原则上小型砌块在厂内养护龄期不得少于28天。产品质量必须符合国家标准《轻集料混凝土小型空心砌块》（GB15229-2002）一等品的技术要求。小型砌块应包装出厂，运输过程中应有可靠的防雨措施;进入施工现场按不同规格和强度等级分开堆放，并挂上标识牌，底部要有防潮措施，上面要有防雨淋措施。砌筑墙体时，小砌块的生产龄期不少于28天，并应清除表面污物和芯柱用小砌块孔洞底部毛边，剔除外观质量不合格的小砌块。防潮层以下用MU10标准砖，用M10水泥砂浆砌筑，防潮层以上小砌块砌体的砌筑砂浆强度等级M5.0级,应具有良好的和易性,分层度不得大于30MM,稠度以50-70MM为宜.填充墙的小砌块和砌筑砂浆的强度等级：内墙不得低于MU5.0和MU5.0级。顶层墙体的砌筑砂浆强度等级不应低于M10。灌芯混凝土应采用轻集料混凝土，粗骨料粒径为5-15mm，塌落度不应低于200mm。二、建筑与构造要求砌块主规格为240×390×190、100×390×190、宽度为200、160、300的数量极少。厨卫间砌小型砌块为了防止渗水应在墙身下凿毛接浆现浇C20砼，高度为200mm的止水带。居室、厅卧室墙身下部踢脚线处找平后砌实心砌块，高度不宜高于190mm。墙体转角处、不同厚度墙体交接处及墙体长度大于4M的须设置构造柱，详见结统4-3.1条。顶层所有墙体必须用C20轻集料混凝土灌实，墙体内插芯筋柱间距应不大于400mm，并在墙体水平灰缝内每隔400mm高度设置一道水平拉结筋。砌体中不够整块空心砌块的采用切割砌块，内用砼填充的方法来补砌。过梁、窗台梁两端伸入墙内长度必须满足200mm及其倍数的要求。填充墙上有门洞口，墙洞宽大于1000mm时，按设计要求拉接筋的长度为1000mm，2φ6＠400，锚入墙内长度大于200。长度小于400MM的门垛，必须采用现浇砼结构，后做。三、施工方法小砌块砌筑时的含水率，对普通混凝土小砌块宜为自然含水率；当天气干燥时，可提前喷水湿润；对轻骨料混凝土小砌块，宜提前2天以上喷水。严禁雨天施工，小砌块表面有浮水时，也不准施工。施工前，应先将基础面或楼地面按标高找平，厨卫间做好200高砼导墙然后按设计图纸放出墙的轴线，并立好皮数杆。砌筑前，应清理砌块表面的污物砌块孔洞的底部毛边，检查砌块外观质量和出厂日期，不得使用断裂砌体砌筑，不准使用龄期不足28d的砌块进行砌筑。混凝土小型空心砌块砌筑前，排列要符合规范要求做到对孔错缝搭砌，并根据排列图上砌块尺寸到厂家定制不同长度规格的定制砌块,包括转角,实心转，为满足砌体底端和顶端实心砌筑和斜撑砖的要求，定制实心小砌块（万能砖）和45°或60°斜撑砖，墙拉筋放置在灰缝内。使用封底多排孔小砌块砌筑墙体时，也应对孔错缝搭砌，搭接长度不应小于120MM，墙板体个别部位不能满足上述要求时，应在灰缝中设拉接钢筋或钢筋网片，但竖向通缝仍不能超过两皮小砌块。砌块应逐块铺砌，灰缝应做到横平竖直，全部灰缝均应填铺砂浆，然后将砌块上墙挤压至要求的尺寸。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90%，垂直灰缝的砂浆饱满度不得低于75%，按净面积计算的砂浆饱满度不应低于80%，竖向灰缝应采用加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝透明缝。小砌块砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。砌筑时的一次铺灰长度不宜超过2块主规格的长度。砌体砌筑时，纵横墙应交错搭砌。砌筑一定面积后，应随即进行砌体勾缝。填充墙高超过3.6m时，每隔2m设置与柱连接的通长砼现浇带。墙体的转角处和内外墙交结处应同时砌筑，墙体临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度与高度比应按小砌块的规格尺寸确定。填充墙与墙柱之间预留一定空隙，应采用砂浆填满。填充墙砌至接近梁底，先砌一皮实心砖，待28天后再砌斜砖挤紧，其倾斜度为45度或60度，砌筑砂浆应饱满。对设计规定的洞口管道，沟槽和预埋件，应在砌筑墙体时预留和预埋，不得随意打凿已砌好的墙体。墙体中作为临时施工通道的临时洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于600，并在顶部设过梁，填砌临时洞口的砌筑砂浆强度等宜提高一级。同一验收批中同强度等级砌筑砂浆各组试块的平均抗压强度不得低于设计强度,其中抗压强度最小一组的平均值不得低于设计强度的75%.防潮层以上的小砌块砌体，应采用水泥混合砂浆或专用砂浆砌筑，应采取改善砂浆的和易性和粘结性的措施。常温条件下，小砌块墙体的日砌筑高度，宜控制在1.5m内。砌块墙拉结筋采用锚入法，按砌体排版用冲击钻打眼，深度不少9CM，吹净，然后用有完整质量保证文件的锚固剂锚固，并按规范要求进行抽样抗拢试验。砌筑时，墙面必须用原浆作随砌随勾缝处理，缺灰处应补浆压平、压实，并作成凹缝，凹进墙面2mm。当砌体与剪力墙、柱连接处200mm宽的范围内，应采用实心混凝土砌块砌筑，并与轻集料混凝土空心砌块咬合。柱内应设2φ6@400拉结筋（末端应设置90度弯钩），且伸入砌体不得小于1m，并置于轻集料混凝土空心砌块座浆面的灰缝内。顶部两层的填充墙体应沿墙高每400mm处（其余各层沿墙高每800mm处），在水平灰缝内设置通长2φ6带肋钢筋点焊网片，横向短筋为φ4@200。当砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待墙砌筑完并应至少间隔7天后，再将其补砌挤紧。（采用侧砖、立砖或砌块斜砌挤紧，其倾斜度宜为60度左右，砌筑砂浆应饱满）但房屋顶层的内隔墙顶应离该处屋面板板底15mm，缝内用1：3石灰砂浆或弹性腻子嵌塞。轻骨料混凝土空心砌块不应与其它块材混砌，但对于因构造需要的墙底部、墙顶部、局部门窗洞口处，可采用与小砌块材料强度同等级的预制混凝土块镶嵌。顶层和底层的外窗台下，应设置现浇钢筋混凝土通长窗台梁。窗台梁的高度宜为砌块高度的模数。纵筋不应小于4φ10，箍筋不应小于φ6@200。窗台梁标高处钢筋混凝土墙、柱，应预留与窗台梁纵筋同直径预留钢筋连接，连接方式可采用搭接或焊接。填充墙墙长≥4m时，应设置构造柱，当窗间墙长度小于1.0m或悬臂墙时，均应采取整体性加强措施。构造柱的截面不应小于190㎜×190㎜，纵筋不应小于4φ12，箍筋不应小于φ6@200，混凝土强度不应小于C20，墙宽100的砌体，可以考虑用单孔砌块，内插2Φ10钢筋通长，内用C20砼灌实。构造柱上下端应与各楼层梁板或基础整体连接，可以考虑放预埋铁或插筋。带构造柱的填充墙应采取先砌墙后浇注的施工顺序，并设置马牙槎，沿墙高每400mm设2φ6拉结筋，每边伸入墙内不宜小于1m。四、质量保证措施砌体所采用的砂浆，除强度满足要求外，还应具有较好的和易性和保水性。砌块墙面不得用不同材料的砌块混砌，且墙面要清洁。小砌块和砌筑砂浆的强度等级：内墙不得低于MU5.0和M5.0；外墙不得低于MU7.5和M7.5；顶部两层填充墙不得低于MU7.5和.M7.5。电线管宜预埋在砌块内，如用切槽法埋入，应注意砌体上不应斜割槽和水平割槽。如有必须开水平原槽的位置，该部位必须用实心混凝土砌块砌筑。混凝土小型空心砌块上安装窗和栏杆的固定点应浇混凝土块或在墙拉结筋处浇灌混凝土，以便窗及栏杆的连接件与混凝土锚固。小砌块墙体内严禁混砌粘土砖或其它墙体材料。若需镶嵌，必须采用与小型砌块材料强度同等级的预制混凝土块。不得移动砌体中的小砌块，若有被撞动的小砌块时，应重新铺砌。五、质量检查1．错缝搭接，竖向通缝不应大于2皮。2．轻骨料混凝土空心砌块墙的允许偏差。砌体的位置及垂直度允许偏差表-1项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置偏移10用尺检查2垂直度≤3m5用2m托线板或吊线和尺检查＞3m103、砌体一般尺寸允许偏差表-2项次项目允许偏差（mm）检验方法2表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查3门窗洞口高、宽（后塞口）±5用尺检查4外墙上下窗口偏移20以底层窗口为准，用经纬仪或吊线和尺检查5水平灰缝平直度混水墙10拉10m线和尺检查所有抽查数量按GB50203—2002有关规定执行。第五节后浇带及施工缝施工方案一、后浇带对于长度超过50M的建筑及地下车库一般要设置后浇带,为伸缩后浇带,高层后浇带一般到顶。本工程后浇带为伸缩后浇带，留置位置按设计要求，做法如下：1．基础底板后浇带施工：板后浇带垫层设置超前防水层，垫层比一般位置垫层下落400MM，内配构造钢筋，设置中置式防水钢片，浇筑C30防水砼，然后做SBC防水卷材层一道，并用20厚防水砂浆作为保护层。底板后浇带处钢筋全部连通，宽度不小于800MM，用Φ20＠150钢筋作为两侧支架与底板上下层主筋焊接，绑扎镀锌钢丝网，支架呈微企口型。后浇带处砼比相应两侧砼晚45天浇筑，砼采用比两侧砼高一等级微膨胀砼，内掺13%UEA。后浇带浇砼前应将内部水抽尽，垃圾清除干净，并经过凿毛处理。2．地下室外墙后浇带施工用标准砖砌筑240厚砖胎模，并用1：3水泥砂浆抹平，内侧贴SBC防水卷材，再用防水砂浆抹平压光，砖墙比后浇带略宽。同底板做法也做成企口式，砼用高一级微膨胀混凝土。3．板后浇带施工严格按图纸要求施工，不得擅改后浇带位置，来格按设计要求配制加强筋。后浇带两侧拆板底模和梁底模时，必须先将后浇带两侧板梁下做好支撑后进行。后浇带位置砼比同一位置砼晚45天浇筑，用高一级微膨胀混凝土，浇砼前必须清理干净。后浇带处砼必须等养护三周后方可拆模。后浇带处做地面时，必须做好防水处理。二、施工缝施工缝应避开剪力墙位置，浇砼时用木板堵牢，梁里选用钢板网封堵。施工缝采用直缝，严禁形成坡缝或台阶缝（特别是梁内），以免影响结构。混凝土终凝后，在允许拆模时轻轻将缝面挡板拆除，用斫斧或钢钎将表面凿毛，凿除残浆和松动的石子，凿成向里凹20-30MM（特别是梁内），二次浇筑砼前，用压力水将缝面冲洗干净，然后刷水泥素浆一道，以增强咬合力。第六节结构优化施工方案针对住宅标准和业主要求的不断提高，对工程质量的要求也越来越高，所以我们只有通过对新技术、新材料的运用进行攻关，不断地改进工艺，以适应市场发展的需要。针对这一情况项目部领导组织有经验的技术人员和技工对施工全过程进行分析、研究、总结，在结构施工上下功夫，从基础上解决装修工程难于解决的质量通病。我们在竣工交房和维修服务时往往发现，裂缝和成品的损伤是两个最令人头疼的问题,而产生这两个问题的原因很多，但其中很大一部分原因是业主要求和施工的合理性、科学性之间的矛盾上，包括业主工期要求紧、甲供材料供货不及时等所造成的大量的交叉施工等等。为较恰当地解决这一矛盾，我们对结构进行优化施工，为装饰工程打好良好的基础，具体方案如下：一、指导思想通过结构的优化施工，减少湿作业，减少湿作业造成的质量通病，减少立体交叉施工，从而节约工期、减少对成品、半成品的损伤。二、优化措施墙模用九夹板代替小钢模，以提高墙面的垂直度和平整度；对拉螺栓由φ14代替φ12（间距不变），以提高模板的拉结力；外墙窗下墙用钢筋（构造）砼墙代替填充墙，在主体结构施工时一次到位；同时通过提高全体职工的质量意识，步步把关，抓住每个环节，为减少装饰工程量，同时减少墙面粉刷裂缝创造条件，以达到：砼内墙面不粉刷,以三度白水泥腻子代替中级抹灰要求的20厚粉刷层（不包括装饰工程的大白腻子）；取消30厚细石砼地面，刷一道水泥素浆后直接铺设木龙骨；天面不粉刷，用二度腻子代替15厚粉刷层（不包括装饰工程的大白腻子），通过厨卫间和公用部位设置预埋铁和电气深化设计大大降低电线管的损坏率。三、砼地面优化方案砼地面一次性到位除按传统操作工艺施工外还应在地面标高、平整度控制、板面收缩裂缝控制、砼养护上下一翻工夫。料要求每区砼配合比要一致，水泥应用同炉罐号的水泥。以保证砼颜色一致。砼塌落度应控制在14±2cm之间。以保证在砼初凝前有充分的时间刮平,压实,收光。施工机具插入式振动器﹑平板振动器﹑大刮杠﹑小刮尺、木抹子﹑铁抹子﹑木撅子﹑铁滚筒、麻线﹑水准仪﹑麻袋布﹑洒水壶等。工艺流程测量放线→钢筋下料→配置模板→帮扎钢筋→支模板→砼浇捣→刮平→水准仪跑测→压光→养护控制要点（1）严格控制结构标高搭设钢管排架从严控制尺寸，宜钢管支座在垫板上或用两块斜口木榫校正。横楞木厚度一致，易用压刨机处理。铺完竹胶板用水准仪测标高，达到平台板一致标高后进行下道工序。做好上道工序的隐蔽验收，在待浇工作面上提供+50cm标高。浇砼时以提供的标高按正确的木撅子带线，用大刮杠刮平砼表面。有泛水要求的均应找出坡度，一般不小于2%。安排专人用水准仪跑测，以检验砼表面标高正确于否。符合设计标高处用木抹子分三次拍实搓平，吸水后用铁抹子溜平。（2）平整度控制梁板砼应连续浇捣，时间间隔不超2h。按要求先用插入式振捣器振捣密实，厚度大于120的板用平板振动器振捣，厚度小于120的板用铁滚筒滚压，直至砼表面泛浆。砼初凝前用小刮尺进一步刮平，待砼表面踩上有脚印但不陷时，用铁抹子压第二遍。砼终凝前压第三遍，用木橛子槎毛，（据外界气温灵活掌握好时间）这是减少收缩裂缝的关键。（3）砼养护与裂缝防治我们采取结构优化的目的是减小湿作业，而减少湿作业所节省的工期我们放在砼养护上，使空载养护时间达到24-36小时（不包括底板砼），而养护的好坏是影响结构质量的关键，具体如下：按结构砼浇筑要求做好同条件养护砼试块为拆模提供依据。砼应根据不同的季节及气候条件采取不同的养护方式，但养护时间均不得少于7昼夜，。气温高于25度时，在砼板面上铺设麻袋或草包，一天浇水不得少于三次，作为简易的蓄水养护，养护时间为24小时，当砼强度达到1.2N/MM²,砼初期升温期过后可采用一般的浇水养护，每昼夜不得少于三次,以保证砼面湿润为宜。在摄氏5-25度时,延续浇水养护七昼夜，一昼夜至少养护三次以上，空载养护时间不得少于24小时，对浇水养护有困难时应采用喷洒养护剂进行养护。温度低于5度时,应采用保温养护,砼初凝后用麻袋或塑料膜覆盖,使砼面内外初期温差不大于25度。温度低于-4°C时不宜浇筑砼。已浇筑的混凝土强度未达到 1.2N/MM2以前,不得在其上面踩踏或安装模板及支架。初龄砼内外温差最大，收缩率也最大，绝大多数裂缝为初期收缩裂缝，因此初期砼一定要采取空载养护以减小人为破坏。四、墙面优化方案以往工程中剪力墙与填充墙抹灰时连成整体，面积较大，往往出现墙面抹灰层整体收缩裂缝、空鼓等通病，影响到室内美观。为了消除或减少抹灰层的裂缝、空鼓，剪力墙上取消抹灰层。具体施工方法如下：准备工作砼剪力墙采用9夹板，当层高变化可将9夹板接长，不符合模数时，小块夹板设在上边。竖向拼缝用48×100方木压缝（100为接触面），其余均为用Ф48钢管作为横竖杆。每块夹板上应有二排螺栓，间距为500左右，上下端间距为250左右。横向拼缝严密防止漏浆，当夹板周转次数多时，宜用单面胶带封住接缝处。阴角处用一根48×100木楞（长度同墙板高度）压紧夹板（详见附图）。阳角处用二根48×100木楞长度同墙板高度）压紧夹板（详见附图）。外墙每层上端设一根导墙木楞钻孔予埋Ф14螺栓，当上层夹板插入导模板内，然后将螺栓收紧，防止漏浆。螺栓华司采用成品塑料垫圈，防止螺栓孔漏浆。板墙模板间距控制用塑料硬管和短焊钢筋。模板下脚用1：3水泥砂浆封住，防止烂根。模板垂直度应双面吊线，垂直度控制在≤3MM。模板拆除后必须用清理干净并涂优质隔离剂且涂刷均匀。材料要求木板或夹板厚10mm，宽120mm，长度根据洞高度加25mm。梁上三角木条（25×25mm）／2。预埋拉结筋2φ6@400，钢筋带2φ8通长。非标准砼小型砌块定货加工（200mm宽剪力墙，砌块宽170m。玻璃丝网格片。操作工艺剪力墙内墙与填充墙交接处在支模时内侧固定一块10×120mm，长洞口加25mm一块木板，在洞口梁的阴角上固定一块25×25mm／2三角木条（其中梁底板落下25MM，以确保钢筋保护层），拆模后形成凹槽，（见下图）200mm厚剪力墙的砼小型空心砌块390×190×170mm砌筑，拉结筋2φ6伸入墙内1000mm，U型砌块每隔一块设置，填C20砼；钢筋带2φ8拉通。抹灰时在剪力墙凹槽处批界面剂，随即进行抹底层灰与填充墙同时进行抹底层灰，且在剪力墙与填充墙交界处在抹灰层未初凝前铺贴200宽，玻璃丝网片，保持每侧100mm宽。在底层灰隔天进行面层抹灰，剪力墙凹槽处与填充墙抹灰面平。墙面批腻子时，在剪力墙凹槽与剪力墙处贴50mm宽穿孔绑带，批在腻子内。如剪力墙有模板筋或麻面等事前均要处理好，清理干净方可批腻子。质量要求剪力墙支模必须认真，保证墙体垂直平整、光滑无漏浆，阴角方正，阳角顺直。浇砼也必须认真，保证剪力墙无麻面、露筋等。抹灰、批腻子均要按高级装饰操作和验收。五、天面平台模采用12厚竹夹板，格栅采用50×100木龙骨，间距为400，顶撑钢管间距为700MM，以保证模板的整体刚度。支墙模时严格按排列图施工，尽量少用木补条，做到平台模标高一次到位。平台模支好后由专职质量员按+500MM线拉通线对平台模标高进行全数检查，标高误差大于3MM的，必需进行整改。跨度大于4M时，平台模中央起拱20MM。六、门、窗洞口尺寸的控制方法门、窗洞口与门窗框设计时已考虑到框的安装和打发泡剂，并留出操作间隙。正常情况下不影响安装。但在实际施工中常出现结构施工后安装门、窗时，发现洞口过大或过小的现象。其原因分析和纠正方法如下：门洞位置主要根据放线尺寸，如果放线产生误差，洞口就错了，安装时要开凿。故应放线后进行复核无误差才进行