建筑工程通病防治大全

土方工程质量通病及防治

在桥梁土方工程施工中，由于多种原因的影响，导致的质量缺陷、质量事故，危害很大。当

桥梁构造形成后，上述质量通病很难处治，往往引起桥梁构造某些部位的变形、下沉、开裂、

倾斜，或者使墩、台轴线产生较大偏移，影响桥梁上部构造的安装。甚至有时会导致，人员

伤亡，设备损坏。因此，土方工程的施工，必须认真按有关规范、规程及原则进行。质量检

查人员，应将土方工程视做关键部位，严格管理，重在事前的防止。

基坑开挖导致H勺质量通病及防治

（-）浅基基坑槽底超挖

1.现象：基坑槽底部分或所有，开挖深度超过设计深度。

2.危害：槽底超挖部分，扰动原状土的密实性，减少浅基地基承载力，易使浅基下沉、开

裂、倾斜。

3.原因分析：采用机械厂挖时，施工现场未设专人盯测槽底标高，导致基坑槽底超挖，简

称“基底超挖”。

4.防止措施：

（1）机械开挖时，槽底的控制标高应比设计标高提高15〜30cm,机械挖完后，再用人工清

槽；

（2）改善机械挖土的铲斗，减小斗齿扰动土H勺厚度，对应减少槽底预留厚度。配合专人，

随挖随按槽底设计标高，进行人工清槽。

5.治理措施：清除超挖范围的松土，按软弱地基处理。

（-）基坑浸水

1.现象：基坑开挖中或开挖后，被地下水或地面水沉没基坑槽底。

2.危害：基坑槽底地基土被水浸泡，达饱和状态，通过扰动，由固塑状态变成液态，形成

“基底扰动”质量通病。影响进行正常基础施工操作。

3.原因分析：基坑开挖时，防水、排水措施没有或考虑不周：或开挖前，不进行人工降水，

以及人工降水失效，导致基坑浸水。

4.防止措施：

（1）开挖基坑前，在基坑周围的场地匕设置排水系统，截留地面水，防止地面水流入基

坑。

（2）在地下水位较高地区，需在地下水位如下挖土，可采用明排水和三级深度挖土法挖基

坑。即挖土深度和排水沟、集水井，一直保持三级深差，每级深差一般为0.2〜0.5m。开挖

时，先从标高最低处开始，并在最低处设置集水井，如图2-2-3所示。除明排水后，也可采

用多种井点降水法，将地下水降至基坑最低标高如下0.5m再开挖。

（3）假如基坑开挖后，不能立即进行下一道工序施工时，可在基坑设计标高之上，预留

0.15〜0.3m厚的一层土不挖，待下一工序开始前，再人工开挖至槽底的设计标高。

5.治理措施：已浸水的基坑，要立即查找导致水浸的原因，并针对原因，采用有效措施消

除故障，将水排净。未排净丽，不得有人币♦.没施扰动基底土，待晾晒后再用地基处理措施

处理。非粘质土，晾晒后地基土无扰动，可不进行处理。

（三）基底扰动

1.现象：开挖中发生超挖，仪虚土掩盖，未做地基处理，或浸水后人下去挖排水沟，清淤

泥，基底原状土受践踏由固体变为流体，这两种状况均称为基底扰动。

2.危害：基底扰动，破坏了地基土的原始紧密状态，引起浅基础发生裂损、不均匀下沉等

工程质量缺陷。

3.原因分析•：同（一）和（二）的原因分析。

4.防止措施：

（1）采用（一）的措施，防止超挖；采用（二）的措施，防止水浸。

（2）发生水浸后，防止在晾晒干此前，人为扰动基底原状土。

5.治理措施：同（二）的治理措施。

（四）流砂

1.现象：开挖基坑时，遇粉、细砂层，由于排水措施不妥，粉七粒、细砂粒随抽水而发生

“浮扬”状态，头天挖至设计标高，第二天坑底又在设计标高以上，导致坑底土层上涌。基

坑周围坍陷。如图2-2-4所示。该现象称为流砂或涌砂。

2.危害：“流砂”现象使基坑开挖无法正常进行。严重时，会导致基坑周围地面的大面积

坍陷，危及施工现场其他构造物的安全。

3.原因分析：由于地质资料不清，不知有粉、细砂夹层，采用集水坑排水法。在排水IJ勺过

程中，坑外的水流，经板桩底端从下向上流进集水井，水对上粒，施加一种向上的渗透力，

超过了坑底下地基上在水中的浮密度时，土粒被向上的水流“冲”起来，使坑底上挖后回涌。

基坑周围，由于其深层土粒流走。产生空隙而沉陷。

4.防止措施：开挖基坑前，通过熟悉设计资料及实地踏勘访问，尽量详细摸清该处地质、

水文状况，然后采用恰当排水方式，如井点排水，或变化为水下施工措施。

（1）严格执行市政工程施工技术规程日勺有关条款，加强施工人员质量意识。认真做好土方

回填的防水、排水工作，杜绝带水回填。严格掌握填土捻铺的分层厚度，保证充足压实。在

施工方案中，预先安排好回填工作的足够流水步距，调配好与填筑工程量相适应日勺人力和机

械设备，协调好填筑与压实的I进度。

（2）填土前，必须首先检查填土土源B勺土质及含水量状况。根据土口勺含水量，在施工方案

和技术交底中，明确对应采用的措施，进行处理II勺措施，并在施工中从严掌握。如填土含水

量过大，可根据进度缓急，采用晾晒或掺石灰粉处理等不一样措施。如填土含水量过小，可

在摊铺后洒水，待含水量靠近最佳含水量（约相差3%）时，再压实。

（3）必须认真按操作规程把填土范围内的多种朵物及淤泥等清理洁净。

（4）严禁带水回填。

（二）立交引道及匝道路面沉陷

1.现象：立体交叉桥梁的桥头高填土引道（都市立交桥常常采用预制安装的挡墙板来减小

引道占地面枳），或者立交做为其互通的匝道，路面均会因高填土不实使路面变形、开裂或

下陷。

2.危害：立交桥引道及匝道路面沉陷，会产生降水浸入路基七，变化土的状态和土压力，

导致预制安装挡墙的外倾、移位，甚至发生挡墙板断裂、倒塌。

3.原因分析：

（1）新填土与原土，或两次填土的接茬未留成台阶状，使接茬处超厚，压实局限性。

（2）填土坡道漏孔实，机械推运填土不分层，导致填土超厚。压实局限性。

（3）构造物周围。由于碾压困难，压实局限性。

（4）冬季填土。土中有法土块，或填。土中具有废构件碎块。道牙、破管块等大块坚硬物

件，使填土压实密度严重不均匀。

（5）填土的最大干密度试验不规范。取值不精确。回填几种土时，仅有某一种土日勺击实试

验得出的I密度原则，并把它作为所有填土的压实度原则，且原则偏低。

4.防止措施：

（1）技术交底中，明确新、旧填土的衔接处。填土接茬台阶的最小长度。一般状况下，采

用机械压实，台阶长至少为3m；人工用动力打夯机时。台阶长至少为1m,且规定每层填土

虚厚不超过0.3m。填土时，必须严格按上述规定和对应操作规程进行管理和控制。

（2）对填土临时坡道，在施工方案中要安排撤除后的填、压处理措施，防止漏分或孔实局

限性。严禁超厚填土。

（3）根据压实机具的不一样性能。在机械难于压实的地方。预先安排适应的小型扎实机具，

进行补充足层扎实。且要保证扎实部位与碾压部位层次的协调。以便场面及角落的填上均到

达没计及规程、原则规定为密实度。

（4）冬季施工时，预先在土源处做好取土的防冻措施，使土在未受冻的状况下回填、压实。

如实行大土堆备土方案。用时掏心使用。严禁将桥头填土范围当做消化施工建筑渣土的消纳

场。如采用建筑渣土时。必须注意从填上中将大块物件、构件彻底清理洁净。

（5）必须按填土的不一样类别，对应当做对应土的若十组击实试验，各击实试验II勺操作必

须规范。取值必须符合对应规定。否则，击实试验的成果不能当做填上压实H勺原则。

5.治理措施：必须查清沉陷原因。针对发生的原因，将沉陷一挖究竟。然后，重新按规定

的层厚及密度，分层填压起来，并对应填报工程质量事故汇报，上报上级部门。

（三）桥头填土冻胀

1.现象：桥头高填土，冬季发生冻结、膨胀，形成路面上拱，或U型桥台侧墙裂损。

2.危害：桥头冻胀时，桥台前、侧墙易发生裂损。春融时，又易形成翻浆，导致桥头路面

弹簧、龟裂。

3.原因分析：

（1）桥头填土时带水填筑，冬季低温时产生填土冻胀。

（2）桥头填土的含水量过大，冬季易形成填土因冻胀而产生的路面上拱开裂。

（3）桥台在伸缩缝处排水系统不畅，水渗透桥头填土，使桥头填土在冬季发生冻胀。

4.防止措施：

（1）严格控制桥头填土的含水量，使其靠近该类土的最佳含水量，桥头填土时，做好排水

工作，防止带水填土。

（2）桥台背后可填充有一定透水性的级配砂粒料，不仅可做为透水层，还可减小桥头不均

匀下沉。

（四）桥台位移

1.现象：桥台修筑后，由于台后填土超厚，下雨后，桥台向外移动几厘米，使边孔无法架

梁。

2.原因分析：桥台修筑后，为了抢进度吊梁，台后填土只用推土机推填。没有分层压实。

由于填土不密实，下雨后，雨水渗透填土，增大了台后的土压力，当超过设计值时，使桥台

发生水平位移。

3.防止措施:

（1）台后填土是微弱环节。又是极重要H勺质控部位。因此要严格控制填土操作方式，认真

按有关技术操作规程执行，对违章作业要从严执法，绝不宽容，并立即纠正。

（2）如不能尽早修建路面构造时，应将分层压实的J填土留有横坡，而纵坡坡向桥台相反方

向，使雨水及时排除，防止浸人台后。

土方工程质量预控及质量原则

土方工程质量预控对策

（二）桥梁丁程土方施工质量原则

1.基坑开挖

（1）外观质量原则

1）基坑开挖不得扰动基底土，如发生超挖，严禁用土虚填。应按规定处理。

2）基坑边坡不得陡于有关规范或施工方案规定。施工时应保证边坡稳定，防止塌方。

3）基底不得受淹泡或受冻，基底上的淤泥必须清除洁净，其他不符合设计规定的杂物与旧

桩必须处理。

2.基坑填土

（1）外观质量原则

1）回填土经碾压、扎实后不得有翻浆、“弹簧”现象。

2）填土中不得具有淤泥、腐植土。有机物质不得超过5讥

（2）填土的相对密实度原则符合表2-2-9的I规定。

浅基础工程

浅基础日勺质量通病及防治

天然地基上的浅基础，往往由于埋置深度小符规定而发生冻胀，冲刷或由于浅基础的地基不

符合规定而发生沉降、倾斜以及基础断裂。因此，浅基础施工前，必须首先弄清桥位处的水

文地质状况与否与设计时的根据相符，并应做好地基的钎探和基坑的隐验，保证基础之下是

一种检定、均匀、承载力符合设计规定的地基。同步，要搞好测量复核」1作，不仅要保证基

础轴线位置IJ勺精确，还要保证基础底面标高符合设计标高，以保证基础埋置位置符合没计规

定。

（-）轴线偏移过大

1.现象：浅基础浇筑或砌筑后，基础纵、横轴线较设计化置偏移量超过15mm,或发生扭转。

2.危害：由于浅基础轴线偏移量超标或发生扭转，导致桥梁墩、台轴线位置失当，产生上

部构造支承面积局限性，或产生“顶梁”现象。使构造物纵向间隙过小。

3.原因分析：

（1）小桥桥位轴线，设评及勘测单位没有给出。施工单位无控制，轴线的三角网或路线的

控制导线精度不高。

（2）都市道路中，错将施工中线当做通路永久中线，而使桥位轴线出偏差。

（3）测量仪器存在问题，未校正，或测设中出错，导致轴线偏移过火。

4.防止措施：

（1）施工前，当没有交桥位轴线时，应没桥轴线三角控制网，或根据路线规定，加设整段

路的施工控制导线，并到达规定精度。

（2）交接桥轴线桩时，要严格执行有关规定，进行复核并加设栓桩控制。

（3）健全和强化各项测量工作管理制度：如仪器使用、校验制度；各级测量复核制度和交

接制度；保证在基础施工全过程，不发生因测设失误，导致的基础轴线偏移。

（-）基础顶而高程失控

1.现象：基础顶面部分点或甚至所有点的标高高丁设计值，并超过10mm。

2.危害：使浅基的埋置深度小丁设汁深度，而影响浅基的稳定，危及桥墩、桥台的安全和

稳固。

3.原因分析：

（1）引错水准点或水准点已变化，但未检查就使用，导致所有标高点高程不对。

（2）基础支模前，基底高程俭测点不够，遗漏不合格点导致部分高程偏高：

（3）基础厚度在浇筑中失控导致基顶高程失控。

4.防止措施：

（1）水准点要定期进行闭合复核检查。

（2）施工中要做好引出水准点的交底，防止施工人员用错。

（3）基底高程检测，每块基础至少检测四角及中央五点的高程，尤其是基础面积较大时，

还要合适加点控制。

（4）严格质量验收原则，控制基础厚度，防止过大超差。

（三）基础断裂

1.现象：基础砌筑或浇筑后，某部分或某角、甚至拦腰断裂。

2.危害：减弱甚至丧失基础的承载能力。

3.原因分析：

（1）由于桥梁的基础在验槽时没有钎探，使基础某部位下有地基异常（如古井、古墓、防

空洞等）没能发现，基础修建后，因局部承载力局限性导致基础断裂；或地基某部位土质很

差（软粘土、垃圾土、淤泥等），地基软硬不一样而断裂。

（2）冬季施_L,地基土被冻结，又未进行处埋，在冻土上浇筑基础混凝土，由于土的冻胀，

使基础开裂。

（3）春季施工，地基已挖至设计标高，但下面仍有一定厚度的冻层，误认为是坚硬土。在

这种状况下浇筑基础混凝土，当冻层融化时或融化后某段时间内，由于地基融沉和压缩变形

过火，使基础开裂。此类问题在条形基础施工中易发生。

4.防止措施：

（1）基础施工前，要查清桥位处台无地质异常状况。当地基进行隐验时，要进行钎探，并

应认真分析地基土的实况与否符合设计提供的资料。因此，基础砌筑（或浇筑）前的隐验必

须认真执行，以防止遗漏地质异常等问题。

（2）冬季施工中，地基要用草帘等保温材料覆盖，不容许地基土被冻结。如发生冻结，应

将冻土挖掉，在保温维护措施可靠的状况卜，才能浇筑基础混凝土。

（3）春融期进行基础施工，要注意检查地基表层下有无残留冻土层。如有，要使其融化并

进行处理后，才可进行基础施工。

（4）必须保证基础下口勺地基软硬均匀，否则要进行地基处理。

（四）基础钢筋错位

1.现象：条形基础的I弯起钢筋及片式基础的钢筋网未按受力规定放置，形成弯起力方向，

起零点和钢筋网片位置错位。

2•危害：由于钢筋错位，变化基础受力状况，或受拉处因此而产生未配钢筋现象，导致基础

施丁中开裂或裂拟。

3.原因分析：施工人员小清晰基础的受力状态，凭经验放置钢筋导致钢筋错位。

4.防止措施：

（1）技术交底中，要向施工人员交待清基础IJ勺受拉部位，并阐明钢筋或钢筋网要配置于受

拉部位。

（2）加强混凝土浇筑前的钢筋隐检工作，防止基础钢筋的错位。

（五）基础混凝上蜂洞、露筋

1.现象：基础侧模拆除后.看到基础侧面有较大面积的混凝土酥松、砂浆少、石子多，石

子间有空隙形成蜂窝孔洞,甚至个别处露出钢筋。

2.危害：基础混凝土存在蜂洞，往往是漏震或混凝土区部不密实的外部现象。形成混凝上

强度不达设计规定或者减少基础U勺耐久性、耐腐蚀性。露筋不封闭.会加速构造钢筋锈蚀过

程。

3.原因分析：

（1）混凝土垂直投入基础模板内，高度超过2m,导致混凝土离析。

（2）基础侧模支撑不牢。浇筑时模板移位。

（3）未浇混凝土垫层。基础底面未做任何处理，使浇筑时混凝土中灰浆渗透上基中，再加

上振捣局限性，形成基础根部蜂窝。

4.防止措施：

（1）采用溜槽向基坑内基础模板中卜.料，防止混凝土产生骨料与灰浆分离的离析。

（2）基础侧模支撑下要垫木板，防止振捣时支撑插入边坡土中。浇筑时派专人盯模板及支

撑并及时进行加固。

（3）地基土应润湿。先锢一层水泥砂浆然后再浇筑混凝土。

桥梁浅基工程质量原则

（一）砌筑基础

1.外观质量原则

（1）砌体砂浆必须嵌填饱满、密实。

（2）砌体灰缝整洁均匀，缝宽符合规定，勾缝小得空鼓、脱落。

（3）砌体分层砌筑必须错缝，交接处咬扣应紧密。

2.实测实量质量原则

砌筑基础容许偏差应符合表2-1-10规定。

（二）混凝土基础

1.外观质量原则

（1）水泥混凝土日勺原材料、配合比必须符合有关规范、原则日勺规定，强度必须符合设计规

定。

（2）混凝土基础的I地基承载力必须满足设计规定。

（3）混凝土表面平整，不得有蜂窝、露筋等现象，如有硬伤、掉角等缺陷应修补完好。

2.实测实量质量原则

现浇混凝土基础容许偏差应符合表2-2-11规定。

现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时日勺质量通病及防治

（-）钢筋笼碰坍桩孔

1.现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。

2.危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。

3.原因分析：

（1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。

（2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。

（3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。

4.防止措施：

（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂宜度或设计斜桩的能度，尽量使孔壁较规则。如出现缩

孔，必须加以治理和扩孔

（2）在灌注水下混凝土前，要一直维持孔内有足够水头高。

（3）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。

5.治理措施：同”一、--）”的治理措施。

（-）钢筋笼放置时与设计规定不符

1.现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。

2.危害：使桩基不能对的承载。导致桩基抗弯、抗剪强度减少。桩的耐久性大大减弱等。

3.原因分析：

（1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运送、吊人时没有严格按规程办事，支垫数量不够

或位置不妥，导致变形。

（2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。

（3）清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前

没按规定清理洁净，导致实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。

4.防止措施：

（1）钢筋笼根据运送吊装能力分段制作运送。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。

（2）钢筋笼在运送及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每

隔3.0~4.0m装一种可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。

（3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚

和小轮半径符合设计保护层厚。

（4）最佳用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证

钢筋的保护层厚符合设计规定，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。

（5）做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。

现场钻孔桩在濯注水下混凝土时的质量通病及防治

（-）导管进水

1.现象：灌注桩初次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接

头处进水；灌注中，提高导管过量，孔内水和泥浆从导管下II涌入导管等现象。

2.危害：导管进水，轻者导致桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚

至发生断桩事故。

3.原因分析：

（1）初次灌注混凝土时，由J.灌满导管和导管卜II至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算

不妥，使首灌的）混凝土不能埋住导管下口，而是所有冲出导管以外，导致导管底口进水事故。

（2）灌注混凝土中，山于未持续灌注，在导管内产生气囊。当又一次汇集大量混凝土拌合

物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入H勺封水橡皮垫挤制，致使导管接口漏空而

进水。

（3）导管拼装后，未进行水密性试验。由于接头不严密，水从接口处漏入导管。

（4）测深时，误削导致导管提高过量，致使导管底口脱离孔内U勺混凝上液面，使泥水进入。

4.防止措施：

（1）保证首批灌注口勺混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首

灌时被埋没深度21mII勺需要。首灌前，导管下口距孔底一般不超过0.4m。

（2）在提高导管前，用原则测深锤（锤重不不不小于4kg,锤呈锥状。吊锤索用质轻,拉

力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，挖制导管提高高度，一直将导管底口

埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。

（3）下导管前。导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。

试拼的导管，还要检查其地线与否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上依次编

号，并标示合计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相

似，不得错、乱，或编号不在一种方位。

（4）首灌混凝土后，要俣持混凝土持续地灌注。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱

满时，应渐渐地灌注，防止导管内形成高压气囊。

5.治理措施：首灌底口进水和灌注中导管提高过量的进水，一旦发生，停止灌注。运用导

管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌合物所有吸出。针对发生原因，予以纠正

后，重新灌注混凝土。

（二）导管堵管

1.现象：导管已提高很高，导管底口埋入混凝土靠近1m。不过灌注在导管中的混凝土仍不

能涌翻上来。

2.危害：导致灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。

3.原因分析：

（1）由于多种原因使混凝土禽析，粗骨料集中而导致导管堵塞。

（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜下落的阻力，

使混凝土堵在管内。

4.防止措施：

（1）灌注混凝土的坍落度宜在18〜22cm之间。并保证具有良好和易性。在运送和灌注过程

中不发生明显离析和泌水，

（2）保证混凝土的持续灌注，中断灌注不应超过30min。

5.治理措施：濯注开始很快发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，

拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝

土，重新灌注。

（三）提高导管时，导管卡挂钢筋笼

1.现象：导管提高时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提高导管。

2.危害：使灌注混凝土中断，易诱发导管堵塞。易演变成断桩、埋导管事故。

3.原因分析：

（1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提高导管时，挂住钢筋笼。

（2）钢筋笼搭接时，下节的主筋摆在外侧，上节的主筋在里侧，提高导管时被卡挂住。钢

筋笼的加固筋焊在主筋内侧，也易挂在导管上。

（3）钢筋笼变形成折线或者弯曲线，使导管与具发生卡、挂。

4.防止措施：

（1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降与否顺利

的试验。法兰盘式接口的导管,在连接处罩以圆锥形白铁笔。白铁罩底部与法兰盘大小一致，

白铁罩顶与套管头上卡住，

（2）钢筋笼分段入孔前，应在其下端主筋端部加焊一道加强箍，入孔后各段相连时，应搭

接方向合适，接头处满焊，

5.治理措施：

（1）发生卡挂钢筋笼时。可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提高。

（2）如转动后仍不能脱尸时，只好放弃导管，导致埋管。

（四）钢筋笼在灌注混凝土时上浮

1.现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。

2.危害：钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而变化桩身配筋数量，损害桩身抗

弯强度。

3.原因分析：混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的H立能产生一种顶托力。该种顶托

力随灌注时混凝土位能的J大小，灌注速度H勺快慢，首批混凝土的流动度。首批混凝土的表面

标高大小而变化。当顶托力不小于钢筋笼的重量时。钢筋笼会被浮推上升。

4.防止措施:

（1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底,钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

（2）灌注中，当混凝土表面靠近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较

大埋深，使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离.以便减小对钢筋笼的冲击。

（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应合适提高导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋

深。但注意导管埋入混凝土表面应不不不小于2m。

（五）灌注混凝土时桩孔坍孔

1.现象：灌注水下混凝土过程中，发现护简内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒

出气泡，为坍孔征兆。如川测深锤探测混凝土面与原深度相差诸多时，可确定为坍孔。

2.危害：导致桩身扩径，桩身混凝土夹泥，严重时，会引起断桩事故。

3.原因分析：

（1）灌注混凝土过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采用措施来稳

定孔内水位。

（2）护简刃脚周围漏水：孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。

（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时。均易同步发生坍孔。

4.治理措施：

（1）灌注混凝土过程中，要采用多种措施来稳定孔内水位。还要防止护筒及孔壁漏水，其

措施同一、（五）的防止措施。

（2）用吸泥机吸出坍人孔内的J泥土，同步保持或加大水头高，如不再坍孔，可继续灌注。

（3）如用上法处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，

重新钻孔。

（六）埋导管事故

1.现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提高费力，甚至拔不出，导致埋管事故。

2.危害：埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。

3.原因分析：

（1）灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往不小于6m。

（2）由于多种原因，导管超过0.5h未提高，部分混凝土初凝，抱住导管。

4.防止措施：

（1）导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺

人缓凝剂，并采用措施，加紧灌注速度。

（2）随混凝土的灌人，勤提高导管，使导管埋深不不小于6m。

5.治理措施：

（1）埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。

（2）若拔不出时，可加力拔断导管，然后按断桩处理。

（七）桩头浇注高度短缺

1.现象：己浇注的桩身混凝土，没有到达设计桩顶标高再加上0.5〜LOm日勺高度。

2.危害：在有地卜.水时，导致水卜.施工。无地下水时，需进行接桩，产生人力、财力和时

问的挥霍，加大工程成本。

3.原因分析：

（1）混凝土灌注后期，灌注产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于测深时，仪器不

精确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，使导管提冒漏水。

（2）测锤及吊锤索不原则，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到规定标高。导致过

早拔出导管，中断灌注。

（3）不懂得首灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完毕，一直与水或泥浆接触，

不仪受浸蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差。必须在灌注后凿去。因此，对灌

注桩的桩顶标高计算时，未在机顶设计标高值上，增长Q.5〜1.0ml］勺预留高度。从而在凿除

后，桩顶低于没计标高。

4.治理措施：

（1）尽量采用精确的水下混凝土表面测深仪。提高判断的精确度。当使用原则测深锤检测

时，可在灌注靠近结束时，用取样盒等容器直接取样，塞定良好混凝土面的位置。

（2）对于水下灌注的桩身混凝土，为防止剔桩头导致桩头短浇事故，必须在设计桩顶标高

之上，增长0.5〜1.0m的高度,低限值用丁泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于

发生过堵管，坍孔等灌注不顺利的桩。

（3）无地下水时，可开挖后做接桩处理。

（4）有地下水时，接长护筒。沉至已灌注的混凝土面如下，然后抽水、清渣、按接桩处理。

（A）夹泥、断桩

1.现象：先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；

如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。

2.危害：夹泥、断桩使桩身混凝土不持续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩

报废。

3.原因分析：

（1）灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小。集料级配不良，粗骨料颗粒太人，灌注前

或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

（2）灌注中。发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重

坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝上桩身中断的严重事故。

（3）清孔不彻底或灌注时问过长，首批混凝土已初凝，而继续灌入的混凝土冲破顶层与泥

浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分央有泥浆渣

土的截面。

4.防止措施：

（1）混凝土坍落度严格按设计或规范规定控制住，尽量延长混凝土初凝时间（如用初凝慢

的水泥，加缓凝剂，尽量用卵石，加入砂率，控制石料最人粒径）。

（2）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备与否正常，并有备用的设备、

导管，保证混凝土能持续灌注。

（3）随灌混凝上，随提高导管。做到连灌、勤测、勤拔管，随时掌握导管埋入深度，防止

导管埋入过深或过浅。

（4）采用措施，防止导管卡、挂钢筋笼：防止出现堵导管、埋导管、灌注中坍孔、导管进

水等质量通病H勺发生。

5.治理措施：

（1）断桩或夹泥发生在桩顶部时。可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好日勺混

凝土面如下，抽水、除渣，进行接桩处理。

（2）对桩身在用地质钻机钻芯取样，表明有蜂窝、松散,裹浆等状况（取芯率不不小于40%

时）；桩身混凝士有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采用压浆补强措施处理。

（3）对于严重夹泥、断桩，要进行重钻补桩处理。

现场灌注桩质量原则

（一）外观质量原则

1.水下混凝土应持续灌注，严禁有夹层和松散层。混凝土冽落度及强度必须符合规定。

2.钢筋笼不得上浮。

3.凿除桩头混凝土后，无残存日勺松散混凝土。

（-）实测实量质量原则

灌注桩容许偏差符合表2-2-12的规定。

（三）现场灌注桩桩身混凝十质量日勺检查

由于现场钻孔灌注桩施工，从场地准备、成孔、清孔，直至灌注水下混凝土，各个环节均易

发生各类质量缺陷。为了保证桩身混凝上日勺持续性、均匀性、检查混凝土强度和有无多种缺

陷，必须对桩基础进行无破损检测及对桩身混凝土进行钻芯取样。

交通部的行业原则《公路工程质量检查评估原则》（JTJ071〜94）中。对钻孔灌注桩指出：

按施工规范H勺规定，对有代表性欧J桩、对质量有怀疑以及因灌注故障处理过H勺桩，应按无破

损法检测桩的质量。重要工程或重要部位的桩应按设计或建设单位口勺规定，抽取一定比例进

行无破损检测或钻芯取样。

1.桩基无破损检测的）措施

目前，国内较常用於J灌注桩无破损检测措施有超声法、稳态激振机械阻抗法和水电效应法等。

（1）超声检测法

其措施的基本原理是由超声检测仪中H勺压电式换能器（发射探头），发射一系列周期性超声

脉冲，使其穿过被检测H勺在体，并被另一种压电式换能器（接受探头）所接受。超声检测仪

显示出超声脉冲穿过被测桩体时的多种物理量。由于声波穿过不一样介质时，这些物理量均

不相似。因此，可根据这些物理量U勺变化，通过合适的判断，来鉴别桩身混凝土质量的变异

状况及内部缺陷的性质、大小和位置。该法在灌注桩身混凝土时，要预埋2〜3根管道，在

横断面呈正三角形布置。该法不怕工地上其他声源式振动源的干扰。对混凝土严重缺陷（如

断桩、夹泥等）"勺检出精确率达100%。

（2）稳态激振机械阻抗检测法

该法原理是：当对桩身构造施加作用力F时，桩身构造会产生位移Q、FB、FV和Fa分别

称为位移阻抗、速度阻抗和加速度阻抗.而VF称为机械导纳。当用稳态激振扫频（即激振

频率由低限到高限按一定的速率持续地扫描）测试桩基时，机械阻抗是一种以激振频率f

为自变量II勺复函数。运用阻抗或导纳随激振频率f变化的图象，可研究整个桩基系统的动态

性能，可用来鉴别桩的质量和估计其承载力。

（3）水电效应检测法

该法基本原理是在桩顶临时设置一种刚度较火的水箱，将同轴电极放在水中。运用大电流脉

冲放电技术，在水中产生冲击波，使桩产生振动。应用水声法接受桩振动响应信号，应用信

号数据处理技术，提取多种信号；应用波动理论分析桩的纵向振动，解释波形、频谱及传递

函数等数据：通过与足尺•1试验桩及破坏试验日勺成果对比，理解桩口勺完整性与这些信息口勺有

关性，制定桩完整性的原则；运用振动信号与承载力有关性可估计桩的承载力。

2.桩基质量类别的划分

稳态激振机械阻抗检测法（一般简称为机械阻抗法）和水电效应法都用桩身混凝土波速与导

纳图上两谐振峰之间的频率差（单位为赫兹）来划分桩基质量，分为六类，见表2-2T3。

沉入桩质量通病及防治

沉入桩根据施工措施又分为：锤击沉桩、振动沉桩、静力压桩、钻孔埋桩和射水沉桩五种,

沉入桩是仅次于钻孔灌注桩I）勺一种深基础。沉入桩施工时，要注意在初期控制桩II勺下沉速度

要慢，并随时控制桩位和桩的方向。

沉入桩按桩身材料又分为：预制钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩、钢板桩、钢管桩。

沉入桩沉桩过程中，易发生桩身偏移,还会产生下述几种异常状况。不管发生何种异常状况，

都应暂停沉入，分析原因，采用合适措施后，才可继续沉桩。

（-）桩顶位移，桩身倾斜

1.现象：沉桩中，相邻桩产生横向位移或桩身垂直偏差过大。

2.危害：桩顶位移，使桩的问距偏差超过原则。桩身垂直偏差过大，使桩身受力状况恶化。

3.原因分析：

（1）桩人士碰到障碍物，把桩尖挤向一侧，钻孔埋桩时，钻孔垂直偏差过大；多节桩施工，

相接两节桩不在同一轴线上。

（2）稳桩时，桩不垂直。桩帽、桩锤及桩不在同一直线上，或桩顶不平。

4.防止措施：

（1）施工前，应将地下障碍物清理洁净，整平场地或使沉桩设备底盘保持水平（尤其桩位

范围），必要时可用钎探理解地卜状况。

（2）初沉桩时，如发现桩不垂直应及时纠正，稳桩要垂直。

（3）钻孔埋桩时，钻孔垂直偏差严格控制在1%以内。埋桩时，桩身顺孔埋入。

5.治理措施：

（1）把沉入一定深度发生倾斜的桩拔出，清理完障碍物或回填素土后重新沉桩。

（2）如桩帽与桩接触面史及替打木不平整，应进行处理后，方才继续沉人。

（-）桩贯入度忽然变小或加大

1.现象：桩被打人时，其每次锤击桩的贯入深度（单位为厘米）忽然减小或者忽然增大。

2.危害：桩贯入度忽然变大或变小，表明沉人状况不正常。如不停打找原因纠正，不是桩

身破坏，就是桩U勺承载力局限性。

3.原因分析：

（1）桩尖碰到大孤石等地下障碍物，使贯人度忽然变小；桩尖进入软土层，贯入度忽然变

大。

（2）桩身破断，桩尖劈裂，也会使贯人度忽然加大，但同步桩身倾斜。

4.治理措施：

（1）尽量详细地杳清桩位处地下土质、障碍物，选择好沉桩措施，防止出现贯人度异常。

（2）当贯入度忽然变小时，不要硬打，应查明原因。对症处理。

（3）当贯入度忽然加大，并发生桩身倾斜时，管桩可用灌水法、铁钩、电钳、照明等措施

探明与否破断，如探测不明，则应拔出桩后进行处理。

（三）桩不能沉入

1.现象：桩身不下沉，反而发生桩身颤动，锤回弹或桩身上涌。

2.危古：使沉班作业无法进行，影响，程进度。

3.原因分析：

（1）如发生桩身颤动，铤反弹。多因桩入土不深即遇障碍物。

（2）如发生桩身上涌，是因桩的周围土体侧向位移受到限制，当桩距较小时，在软粘土层

中极易发生桩被挤，桩身向上隆起。

4.防治措施：

（1）要事前摸清桩位地质及地下障碍物，要合理安排沉桩的次序，根据不一样土质及桩数

多少，分别采用由中间向两边打法或分段打桩法可防止出现桩不能沉入的问题。

（2）当锤回弹时，可偏移桩位，加装铁靴，射水配合沉桩。

（3）当桩身上涌时，当消起量过大，应作冲击试验，不合格的桩要进行复打。

沉入桩质量原则

（一）外观质量原则

1.混凝土桩必须待混凝土强度到达设计规定，目现场验收合格后，才可沉桩。预制桩不得

有蜂窝、露筋、裂缝。

2.管柱桩直径及强度必须满足设计规定，管柱两端接头法兰盘端面应平整，并与桩面轴线

垂直。连接的管柱应与原管柱保持同一轴线，其连接施焊应对称进行，接头均需进行防护处

理。

3.钢管桩的材料规格、外形尺寸和防护，应符合设计和施工规范H勺规定。钢管桩现场接桩

焊接的电焊质量应进行探伤检查，应符合规范原则及设计规定。

4.桩沉入后，桩身或柱头不得有劈裂或出现裂纹。

5.接桩必须牢固、顺直，应使接样整洁，不得脱桦。法兰盘和连接螺栓不应突出管柱外壁。

6.需嵌入承台的桩头及错固钢筋长度，应符合设计规定。

7.沉人混凝土桩应按设计规定抽取一定比例进行无破损检

（-）沉入桩实测实量原则

沉井质量通病及防治

根据工程地质和工程特点，沉井下沉措施有不排水下沉和排水下沉两种。假如施工不妥，会

在下沉时发生质量问题。影响正常使用。

（一）沉井偏斜

1.现象：沉井简体偏斜，沉井井筒中心线与刃脚中心线不垂直。

2.危害：沉并不能精确就位，导致桥下部构造纵、横轴线位置不符合设计规定。

3.原因分析：

（1）沉井制作场地上质不良，预制前未进行地基处理。

（2）在抽除支承垫木时，不按对称均匀进行，抽除后又未及时回填扎实，致使沉井在制作

和初沉阶段偏斜。

（3）力脚与井壁施工质量差，如力脚不平、不垂直、刃脚和井壁中心线不铅直，使力脚失

去导向作用。

（4）开挖面偏挖，局部超挖过深，沉井正面阻力不均匀，不对称，卜沉中途停沉和突沉。

（5）不排水下沉沉井，在中途盲目排水迫沉，或沉井内补水不及时。

（6）下沉过程中没有及时采用防偏、纠偏措施。

4.防止措施：

（1）沉井顶制场应事前平整扎实，对不良土质及软硬不匀者，采用地基加固措施处埋。

（2）抽除支承垫木应依次、对称、分区、同步进行，每次抽去垫木后，刃脚卜.应立即用砂

或砾砂填实。定位支点垫木，应最终同步抽除。

（3）严格按操作规程施工，刃脚、井壁施工质量必须符合设计规定。

（4）按合理次序挖土，使沉井正面阻力均匀对称。

（5）加强对沉井外壁减阻措施的管理和岗位责任制的贯彻。

5.治理措施：

（1）沉井下沉可采用偏除土，偏压重，顶部施加水平力，或刃脚下偏支垫等措施纠正倾斜。

（2）纠正位移时，可先偏除土，使沉井底面中心向墩位设计中心倾斜。然后在相对侧偏除

土，使沉井恢复竖直，如此反复进行，使沉井逐渐移近设计中心。

（3）纠正扭转。当沉井中心位置基本符合规定，仅水平角度扭转时，可在一对角线两角采

用偏除土，在此外二角采用偏填上，借助于刃脚下不相等的土压力形成的扭矩。使沉井在下

沉中逐渐纠正扭转角度。

（二）沉井停沉

1.现象：沉井下沉困难以及不下沉。

2.危害：沉井作业难于进行，延误工期。

3.原因分析：

（1）开挖面挖土深度不够，正面阻力过大，遇坚硬土层，破土困难。

（2）沉井偏斜，致使刃脚下局部土体未能顺利挖除，形成较大日勺正面阻力。

（3）壁后无减阻措施或减阻措施遭到破坏，侧面摩阻力增大。

（4）沉井在软粘土层中因故中途停止下沉时间过久，侧压力恢复增长。

4.防止措施:

（1）同“七、（一）沉井偏斜”的防止措施之（3）、（4）、（5）o

（2）加强测量，根据土质条件调整挖土深和范围，以减少正面阻力。

（3）对个别坚硬土层应提前采用打钻、爆破等措施。

（4）在软粘性土层中，对下沉系数较小的）沉井，应持续挖土持续下沉，中间不应有较长时

间停歇。

5.治理措施：

（1）减少井内水位，减小沉井浮力。增长沉井自重。

（2）有条件接高沉井时，提高井壁或加载助沉。

（3）加设空气幕或用射水法助沉，减少井壁土U勺摩阻力等。

（三）沉井突沉

1.现象：沉井在瞬时内较大下沉，突沉前一般有停沉现象出现。严重时往往同步井筒偏斜，

地面塌陷。

2.危害：使沉井的I位置失去控制，产生井位轴线偏移或井筒偏斜。

3.原因分析：

（1）将沉井卜沉在软土地层中，当井筒内外土压不平衡时.易产生塑流。故井筒内挖土较

深，或刃脚下口勺土被挖，而失去支承时，常会产生大量下沉。

（2）当粘土层中挖土超过刃脚太深，形成较深锅底，或粘土层只局部穿透，但其下部日勺砂

层却被水力吸泥机吸空时，刃脚卜.粘土失稳会引起忽然坍塌。沉井就也许随之突沉。在不排

水下沉施，中途采用排水迫沉时，突沉状况尤为严重。

4.防止措施:

（1）在软土地层R勺沉井，可增大刃脚踏面宽度，或增设底梁以提高正面支承力；挖土时在

刃脚邻近宜保留约50cm宽日勺土堤，使沉井挤土下沉。

（2）在粘土层中要严格控制挖土深度，粘土层下有砂层时，更应防止把砂层吸空。

5.治理措施：

（1）发现沉井有涌砂或严重塑流等险情，为防止意外事故发生和控制突沉，可把沉井改为

不排水下沉施工。

（2）当沉井沉不下时，应按前述“沉井停沉”的治理措施处理，不可过多超前挖深或排水

迫沉。

沉井质量原则

（-）沉井外观质量原则

1.沉井周壁混凝土不得有蜂窝、露筋和裂缝，表面应光滑、平整、坚实；下沉后内壁不得

渗漏

2.沉井下沉应在井壁混凝土到达规定强度后进行。浮式沉井在下水、浮运前，应进行水密

性试验。

3.沉井下沉中出现开裂，必须查明原因。进行处理后，才可继续下沉。

4.沉井接高时。各节口勺竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重叠。接高前应纠正沉井H勺倾

斜；接高时施工缝应清除浮浆和凿毛。

5.沉井下沉到设计高程时，应检查基底，确认符合设计后封底；封底混凝土表面应平整，

不容许有渗漏现象。

加工、拼装期间发生的质量问题与防治

(-)模板位置偏移，标高差错，模板形状、尺寸有误

1.现象：弯、坡、斜桥及立交桥，由于轴线及标高关系复杂，产生轴线偏离，不符设计标

高，斜交角左斜、右斜搞反了，纵坡的上坡、下坡搞相反等位置错误问题。

2.危害：使现浇或预制的构造物或构件H勺位置、尺寸规格发生与设计不符的差错，导致深

入的施工障碍，甚至引起返工。

3.原因分析：

(1)查阅设计图时.，搞错了标高、轴线、夹角关系等。

(2)根据图纸设计数据。推算中搞错了。

(3)没有按控制导线、三角网来控制轴线桩。测桩未经复核。

（4）水准点移动或错误数据，或用错水准点。

（5）施测放线时搞错，没有严格执行测量复核制。

（6）技术交底时，搞错或交待不清。

4.防止措施：

（1）组织好设计图纸H勺学习和会审。

（2）搞好测量交桩、接桩工作，做好自审和互审。

（3）加强桥轴线控制桩和水准点的管理，定期进行复测。对丢掉或移动而无法纠正H勺桩，

及时补上。

（4）严格执行测量复核制度。放线施测后，•定要的人重新任核测量。

条形基础模板缺陷

1.现象：条形基础侧模。盖梁和台帽侧模。刚性扩大浅基侧模等条形模板沿模板通长方向

模板上口不直，宽度不准，混凝土表面错台。

2.危害：导致条形基础、盖梁和台帽、刚性扩大浅基的边棱不直顺，尺寸不准，混凝土外

观效果不佳。

3.原因分析：

（1）挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上，横向拉线检查点过少。

（2）模板横向支撑软硬不均，或模板长向接缝处脱开，导致错台。

（3）模板上口未钉木带，浇注混凝土时，其侧压力使模板下端向外推移，导致模板上口内

倾，减小上口宽。

（4）模板横撑或斜撑直接撑在土壁上，当震捣混凝土时，撑木底脚插人土中，导致模板上

11宽度不准。

4.防止措施：

（1）模板应具有符合规定口勺刚度和强度，支模时，垂直度要精确。横向支撑应牢固稳定，

并保证软硬--致。

（2）模板上口应钉木带，或浇注时加临时横向内撑木，以控制条形模板上口宽度，并通长

拉线，保证上口平直。

（3）模板支撑撑在土壁上时，下面应垫以木板，以扩大其接触面，两块模板长向接头处应

加立柱，使板面平整，连接牢固。

（三）定型组合钢模板拼装的质量缺陷

1.现象：定型组合钢模板，拼装成一定形状和大小的板件时，常易出现两块模板间拼缝超

宽，存在错台，板面平整度不好，长宽尺寸存在较大合i-误差及两对角线不等长，板件不规

正等质量缺陷。

2.危害：导致定型组合钢模板围筑构造物或构件产生板缝漏浆，混凝土表面产生平整度差、

错台等外观缺陷，还会产生构件、配件的尺寸、形状的变化而影响安装的精度。

3.原因分析：

（1）平面钢模板纵、横的变形或扭曲，导致拼装时拼缱超宽，对角线不等长。

（2）钢模U形卡的夹紧力不符合规定，无法夹紧两肋，模板错位。

（3）平面钢模板纵、横的高或插销孔、U形卡孔与板面的间距超标，产生错台及板面平整

度不好。

（4）钩头螺栓、紧固螺栓松紧不一致，或钢楞长度方向弯曲度超标，而导致的板面平整度

不好。

4.防治措施：

（1）平面钢模板组装前要按质量原则抽查，对超差的模板进行修理，直至达标；无法达标

的模板，清除不用。

（2）钢模配件如U形卡、钢楞，要事前按质量原则抽查并矫正。

（3）平面钢模板排列作为梁、柱模板时，应从一端挤紧，同一端装U形卡，U形卡应正反

交替放置，作为墙板模板时，宜由中间向外对称排列。

（4）钩头螺栓，紧固螺栓应松紧一致，所有内外钢楞交接处均应挂牢。

（5）为保证拼装质量，应设计配板图，条件容许时，优先采用整体拼装，整体安装法。

（四）杯形基础模板缺陷

1.现象：杯形基础中心线不准，杯口模板位移，混凝土浇捣时芯模浮起，拆模时芯模脱不

出。

2.危害：导致安装预制栏、板时，就位困难。

3.原因分析：

（1）杯基中心线弹线未校查对角线。

（2）杯基上段模板支撑措施不妥，浇筑混凝土时，杯芯模板由于不透气比重较轻，向上浮

升。

（3）模板四面的混凝土提捣不均衡。导致模板偏移。

（4）操作脚手板搁置在杯口模板上。导致模板下沉。

（5）杯芯模板拆除过迟。粘结太牢。

4.防止措施：

（1）杯形基础支模，应首先找准中心线位置及标高，先在轴线桩上找好中心线，用线坠在

垫层上标出两点，弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四面围线。要校查对角线，用水平

仪测定标高，然后挂线支设模板。

（2）如图2-3-1所示，支架上段模板时，采用抬把木带，可使位置精确。托木的作用是将

抬把木带与下级的混凝土面隔开少许间距，便于下段混凝土面的拍平。

（3）杯芯采用清水模板，要刨光、拼严，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻几种小孔，以便

排气减少浮力。

（4）浇筑混凝土时，在芯模四面要均衡下料及振捣；脚手板不得搁在模板上。

（5）拆除的杯芯模板。要根据施工时日勺气温及混凝土凝固状况来掌握，一般在初凝前后即

可用锤轻打，撬棍拨动。较大日勺芯模，可用倒链将芯模稍加松动后，再渐渐拔出。

（五）墩柱模板缺陷

1.现象：

（1）“穿裙”。

（2）一排柱子不在同一轴线上。

（3）柱身扭转。

（4）表面不平整光滑。

2.危害：导致墩柱平面位置不准、柱身混凝土外观质量差。

3.原因分析：

（1）柱箍不牢或板缝不严密。

（2）成排柱子支模不挂通线，不规方，柱模竖直度控制不严格。支模前，柱的竖向主筋未

将其偏移调整过来。

（3）柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就用。

（4）柱的斜向支撑支撑力大小不匀，使模板支撑松紧不等。

（5）模板上有混凝土残渣，未很好清理或脱模剂涂刷不匀。

4.治理措施：

（1）根据柱断面大小及高度，柱模板每隔50〜100cm,应加设牢固口勺柱箍，对于整体沮合

模板，要检查其上、下口的对角线长度，检查联接件、柱箍的紧固程度。

（2）对于需接长的柱，应在第一次浇的柱节顶端，预埋定位钢板及螺栓，待往上接柱支模

时，其下口紧固于定位钢板上：

（3）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中；支撑时，应先立两端

柱模，校直与复核位置无浜后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。柱距较大时，各柱单独

拉四面斜撑，保证柱位精确；

（4）较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇注孔，以便浇注混凝土时，插入振捣棒，当

混凝土浇到临时洞口时，即应封闭牢固；

（5）柱子支模板前，必须先校正钢筋位置。

（六）现浇梁、板的模板、支架缺陷

1.现象：

（1）支架移位、下垂或支架基础沉降。

（2）梁、板中部下挠，梁、板底面不平，梁身不平直。

（3）拆模后发现梁身侧而有水平裂缝、掉角、表面粗糙。

2.危害：

（1）支架移位、卜.垂或其基础沉降，会引起现浇混凝土产生施工裂缝，严重时产生构造受

力状态与规定不符而断裂、倒塌。

（2）导致梁、板身下挠，给人以不安全感。

（3）减少梁的耐久性，损坏混凝土的外观质量。

3.原因分析：

（1）支架基础回填扎实局限性或不均匀：坡桥模板底面倾斜度超过3%时，垂直荷载的水平

分力使支架倾斜：后张预应力混凝土梁施加预应力引起反力也转移，变化支架受荷状况而使

支架变形：排架下垫层层次过多，加大沉降量；

（2）板、梁底模板未预留拱度或预拱度局限性。

（3）梁、板底面模板不平，混凝土接触面平整度超差。

（4）梁侧模上口横档未拉通线，斜撑角度过大（不小于60°）,支撑不牢，导致局部偏歪。

（5）梁高较大，侧模刚度差，又未设对拉螺栓，导致梁身不平直。

（6）采用黄花松木或易变形的木材制作模板，浇筑后变形大，易使混凝土产生裂缝、掉角

和表面毛糙。

（7）支架揣手楔设置不良，导致梁板底面不平整。

4.治理措施:

（1）梁、板底支撑间距，应能保证在混凝土自重和施工荷载等作用下不产生变形，必要时

可铺设灰土层或石灰粉煤灰砂砾混合料构造层，铺放通长垫木，保证支撑不沉陷。

（2）支架设计要进行荷载不均匀分布的验算，考虑多种也许发生水平荷载作用下的稳定,

并且一定要把支架杆件固定到桥墩、桥台的结实处，在杆件间要用斜撑和拉杆拉紧。

（3）板、梁底模应按预留拱度起拱。

（4）根据梁高及宽度，核算混凝土振捣时口勺重量及侧压力，选择模板厚、主柱间距，根据

梁高加设横杨和对拉螺栓数量。

（5）支架揣手楔，必须选用木质坚硬B勺材料，揣手楔应背紧，设置恰当，防止支架发生不

符合设计规定H勺变位。

（6）梁模尽量不采用黄花松木或其他易变形日勺木材制作，如用黄花松制作梁侧模，应在混

凝土浇灌前充足用水浇透。

（七）现浇墙、桥台的模板缺陷

1.现象：

（1）墙体厚薄不」墙面高下不平或倾斜变形。

（2）墙根跑浆、露筋。模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（3）伸缩缝处橡胶止水带未被浇筑的墙体混凝土包裹住，甚至挤偏。

（4）墙体分层浇筑出现接茬不平、错台。

2.危害：墙根跑浆、露筋产生“烂根”，损伤下部构造的安全、稳定；伸缩缝处的止水带

移位引起该处混凝土或伸缩缝渗、漏水；引起构造尺寸规格与设计不符及导致混凝土外观缺

陷。

3.原因分析：

（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模拼接不严不平，支撑不牢等。

（2）模板间支撑措施不妥，使模板在浇注混凝土时发生位移或倾斜。

（3）混凝土浇注分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板卜.口，拆模时间太迟，模板与混凝土

粘结力过大。

（5）伸缩缝处橡胶止水带与模板未固定好。

4.防治措施：

（1）桥台、墙面模板应拼装平整，并严格按质量检杳，原则把关。

（2）台、墙身中间应用穿墙对拉螺栓拉紧，两片模板间，应根据墙厚，用钢管或硬塑料管

顶撑，以保证墙体厚度一致。

（3）当伸缩缝两边墙体混凝土不能同步浇注混凝土时，此时端头模板应与橡胶止水带的1中

空管抵紧，端模与侧模用联接角模相联接，并与钢筋焊接伸出拉杆螺栓将模板钢楞拉紧，保

证支模稳固，板缝严密不漏浆：施工中多数是将端头钢模与侧模相连。见图2-3-2。

（4）每层混凝土的浇注厚度。应控制在施工规范容许范围内。

（5）采用预埋螺栓。夹紧模板底口。

当分层浇注混凝土和安装模板时，两次支模的接槎部位往往易出现“穿裙”现象。为消除此

类通病，必须使上部模板能夹紧已浇注"勺墙体（柱体），并得到稳定的支点。为此，可在浇

注第一层混凝土前，模板中放置预埋螺栓杆，待浇注上层时，再用螺栓夹紧两根横向放置的

角钢（也可用50X60U勺木方），作为上部模板的支撑点，见图2-3-3,防止产生“穿裙”

现象。

（A）隔离剂引起的缺陷

1.现象：由于模板使用隔离剂不妥，产生混凝土上有锈斑等，导致色调不均，外观粗糙,

甚至拆模时将混凝土沾掉，导致粘皮现象。

2.危害：减少浇注混凝土表面的外观质量，导致色泽不均，锈斑，污染及粘皮等缺陷。

3.原因分析：

（1）脱模隔离剂选用不妥，或涂抹方式不妥。

（2）脱模隔离剂未完全干燥，就浇注混凝土，使隔离剂被混凝土沾掉而失效。

（3）支模到浇注混凝土的时间拖的过长，钢模隔离剂脱落，钢模表面锈蚀。

（4）新产品，未经鉴定就使用，由于性能不稳定，产生不良后果。

4.治理措施：

（1）根据模板材质（钢、木）模板暴露时间及混凝土表面平整光滑程度等原因，结合取材

轻易，经济合用，因地制宜的原则选用脱模隔离剂。隔离剂又称作脱模剂。目前，脱模剂分

为水质脱模剂（长处是不污染钢筋和混凝土表面）和油脂脱模剂两大类。使用前，应取实物

样品进行检查，合格后方可使用。

（2）脱模（隔离）剂必须完全干燥后，才能浇注混凝土。

（3）根据脱模剂类型，采用合适的喷涂措施，并保证涂抹均匀。

（4）采用后张预应力时，可根据施工条件选择下述措施，防止锈迹污染混凝土面。

1）在模内衬塑料板，可不用涂脱模剂，旦得到较高外观质量的混凝土表面，模板周转次数

转多时合用；但注意塑料板受热易变形。

2）在钢模内表面涂甲基硅树脂等长期有效能脱模剂。

（5）选用脱模剂，要考虑脱模剂不会对混凝土构造性能有影响或阻碍装饰工程施工。油脂

类脱模剂对于暴露于环境空间的混凝土表面，不适宜采月。严禁脱模剂污染钢筋及混凝土接

茬处。

混凝土浇注期产生质量问题及防治

模板、支架和拱架在制造、安装中存在的某些问题，常在混凝土浇注时暴露出来，产生诸如

跑模、胀模、漏浆、层隙及夹渣等质量问题。上述质量问题日勺内因是模板、支架制造、安装

时留下口勺微弱原因，外因是混凝土拌合物的侧压力，竖向荷载和流动性对模板、支架的作用。

不波及水泥混凝十H、J原材料质量，拌合质量，混凝土振捣和浇注质量等方面的影响。

（一）跑模

1.现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，导致构造物侧面整个倾

斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。

2.危害：轻者大大变化构造物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。

3.原因分析：

（1）固定柱模板H勺柱箍不牢；或钉侧模、底模的J元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力

拔出，导致模板移位。

（2）为调整模板间距或高程，所加日勺抄手楔未固定好，震捣时松脱产生侧模、底模移位；

（3）固定梁侧模口勺带木未钉牢或带木断面尺寸过小，局限性以抵御混凝土侧压力，而使钉

子被拔出。

（4）未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓宜径太小，被混凝土侧

压力拉断。

（5）斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。

4.防止措施：

（1）根据柱断面大小及高度，在柱模外面每隔30〜60cm加设牢固柱箍，并以脚手架和木

楔找正固定，必要时，可设对拉螺栓加固。

（2）梁侧模下口必须有条带木，钉紧在横担木或支柱上；离梁底30〜40cm处加4）16mm对

拉螺栓（用双根带木，螺栓放在两恨横档带木之间，由垫板传递应力），并根据梁日勺高度，

合适加设横档带木。

（3）对拉螺栓直径一般采用由12〜。16,墙身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压

力，保证不跑模，其间距根据侧压力大小为60〜150cm.

（4）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑状况，并进行加固。

（二）胀模

1.现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使

构造物截面尺寸加大。

2.危害：使构造物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。对于需进行架设U勺支承面

或缝隙，会导致不平、相顶等质量缺陷。

3.原因分析：

（1）木模板厚度较小，在混凝土侧压力作用下发生挠曲变形。

（2）定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下

发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。

（3）模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。

（4）模板的拐角处与端头处，由于支撑微弱而移位。

4.防止措施：

（1）木模板厚应不小于2.5cm,梁高在20cm以上时，采用5cm厚木模板，且每0.5m加立

柱，直接承受混凝土侧压力的I模板、杆件及带木等，其截面尺寸，应保证其所产生挠度，不

超过跨度的1/400,而具有足够刚度。

（2）基础侧模，可在模板外设置支撑固定，其他墩、台、梁、墙的侧模，可设对拉螺栓加

固。

（3）定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。当梁高在30cm以内时，按模板每块长II勺

间距加支撑；当梁高在30〜40cm时，用梁夹具替代纵、横愣条支模,梁夹具时间距为105cmo

当梁高仕60〜120cm时，竖楞条间距为90cm；梁高120〜140~m时，竖楞条间距为75cm。

墙竖向楞条间距为75cm,横向楞条间距为105cmo

（4）加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。

（5）采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。

（三）漏浆

1.现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。

2.危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使构造物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生

蜂窝、露筋等。

3.原因分析：

（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。

（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。

（3）模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。

（4）柱模板、墙模板底I」接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。

4.治理措施：

（1）同”定型组合钢模板拼装质量缺陷”防治措施（1）和（2）。

（2）木模板制作，拼缝应刨光拼严，可在缝内镶嵌塑料管（线），在拼缝处钉铁皮或拼缝内

插板条，缝内压塑料薄膜或水泥纸袋等；

（3）对于拼缝过宽U勺定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡

胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。

（4）柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，

如图2-3-4（a）（b）所示，并通过水准仪校正水平。

（5）当钢筋混凝土构造形状不规则时，可用钢模板和木模板进行组合拼装。如图2-3-5所

示，是常见的某些连接节点大样，可供施工时参照。钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边

肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。

（6）端模及截面尺寸变化处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设置柱、拉杆以加固，防止胀

模跑浆。

（四）预埋件、预留孔的移位或遗漏

1.现象：构造或构件的预埋件、预留孔位置与设计规定不符；或漏放预埋件，遗漏预留孔

如预制梁支座埋铁错位、倾斜，防震锚栓孔遗漏等。

2.危害：损害桥梁的使用功能；导致防震设施失效；给桥梁的某些安装带来麻烦，减少安

全度。

3.原因分析:

（1）图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。

（2）预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组

合钢模板中最突出。

4.防止措施：

（1）加强图纸日勺会审及技术交底日勺领导及检查。

（2）可根据现场条件，和预埋件位置精度规定，采用螺栓固定。焊接固定或绑扎固定。图

2-3-6所示用螺栓固定预埋件，对于精度规定高的状况是合用的。可事先在钢模板和预埋件

上钻孔，然后用。6〜98螺栓，将预埋件固定在钢模板上，螺栓数量根据铁件大小而定，螺

帽埋在混凝土内，螺杆可拧出反复使用。

图2-3-7为盖梁顶面支座预埋钢板用螺栓精确定位做法。

（3）预留孔洞的模板可根据孔洞大小及设置位置的不一样，采用下述多种方式：

1）圆孔孔模，在箱梁横隔板、顶板、墙两侧钢模板上钻孔，用木螺丝固定木块，将孔模套

上固定，如图2-3-8所示。还可采用钢筋焊成的井字架七住孔模，井字架与钢筋焊接固定。

孔模可采用塑料管、钢管，

2）方孔孔模：方孔可用薄铁皮，或刨光涂隔离剂的木模做成。较小方孔可在底模上钻孔，

用木螺丝固定在木块上。孔模与定位木块间用木楔塞紧。箱梁顶板。横隔板人孔预留洞，可

用钢模、木模，留孔处少铺些钢模板，留出空位，用斜撑将孔模支于孔边上，见图2-3-9。

3）预留插筋与模板的关系：当不不小于,16钢筋数量较多时，可先弯成90度成］形，将外

露侧贴紧钢模，拆模后剥离出钢筋；不不小于4>16钢筋且数量少，也不集中钢筋在一起时，

可在钢模上钻孔伸出。并用牛皮纸塞紧。如不小于。16钢筋，同步又过于集中，为防上损

坏钢模，宜用木模替代。在木模上钻孔伸出钢筋。

（五）混凝土层隙或夹渣

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