基坑支护方案

第一节基坑支护方案

一、桩基工程及支护工程

(一)施工测量

一、放线依据

依据甲方提供的施工图纸。

二、平面控制

依据甲方提供的施工图纸，

三、使用仪器

全站仪；J2型激光经纬仪；S3型水准仪；50m钢尺及3.5m尺。

四、测量人员组织

本工程专门设置测量小组，负责人由项目经理担任负责整个工程测量方案的制

定、实施及测量技术复核工作；测量人员在技术负责人的指导下，完成整个工程施测

任务。

五、施工测量的基本要求

根据国家标准GB50026-2007《工程测量规范》的规定，建筑物施工控制网满

足国家一级导线的要求，边长相对中误差1/30000,对应的测角中误差为±7秒；高

程控制应满足国家二等水准的精度要求，闭合差W±4SQRT(L)mm(L为附合或闭合

线的长度单位为km）。

六、基准控制点的复测

待进驻现场后，我公司将组织人员与业主办理场区平面、高程控制点的交接手续

后，立即对以上控制点的测量成果进行复测。

平面控制基准点的测量复核采用TC406全站仪，按照现场平面控制基准点的布

设情况，采用坐标法对平面控制点进行复测检查。

高程控制基准点的测量复核采用S3水准仪，用附合或闭合水准复测现场高程控

制点，复测按国家二等水准测量的要求进行。

经过复测，如发现上述测量基准误差超过规范要求时，向监理工程师提交一份注

明误差和修正后的成果表。在监理工程师确定后，方可进行下一步的施工测量。

七、建筑物坐标系的建立

本工程轴线关系相互平行，轴线关系简单，因此本工程建筑物坐标系只需要建立

一个，具体如下：纵向轴线为建筑物坐标系的A坐标，竖向轴线为建筑物坐标系的B

坐标，是为了更好地区分A、B两坐标，以免工作时出差错。

八、场区平面及高程控制网的建立

根据先整体后局部的工作程序，准确地测定与保护好场地控制网。平面控制网和

标高控制网的桩位，是整个工程建筑物平面和标高定位、建筑竖向控制的基本依据；

是保证场地内整体施工测量精度和分区或分期施工相互衔接的基础。因此，控制网的

设计、测设及桩位的保护等项工作，与工程施工方案、现场布置统一考虑确定。

㈠平面控制网的设置

1、布网原则：场地平面控制网的布设根据建筑整体布局、主体建筑物的形状、

主要点位、轴线尺寸和定位条件以及场地情况、施工方案等全面考虑后确定，布网原

则为：

⑴控制网均匀布全场区，控制线的间距以30〜50m为宜。其中必须包括：建筑

物的对称轴和主要轴线；电梯井的主要轴线和施工分段处的轴线等。

⑵以便于使用（平面定位和高层竖向控制）、施测和长期保留为原则，组成四周

平行于建筑物的闭合图形，以便施工使用和控制网自身闭合校核。

⑶控制点之间通视、易量，控制桩的顶面标高略低于场地设计标高，桩底低于冰

冻层，以便长期保留。

2、平面控制网布置：根据本工程特点，平面控制网分两级进行布设，首级控制

网将作为以后整个工程施工的基准点；二级控制点是工作基点。

⑴首级平面控制网的建立：场区首级平面控制的测设方法如下：根据甲方提供的

平面基准点作为整个施工平面控制网的起算依据，首级控制点的点位选择必须在安全

牢固的地点，远离基坑变形区域。依据平差结果，对最弱点适当增加连接测量，再次

平差，直到结果合格为此。

⑵二级平面控制网测设：由于工程规模大，施工过程复杂，因此二级平面控制点

（工作基点）的建立需要分区段施测。平面控制点直接布设在基底上，作为工程的垂

直度控制的依据，全部采用内控法进行。

3、测设方法：

本工程采用全站仪坐标法设站+极坐标放点法，测设步骤如下：

⑴在控制点上架设全站仪并对中整平，初始化后检查仪器设置：

气温、气压、棱镜常数；输入（调入）测站点的坐标，量取并输入仪器高，输入

（调入）后视点坐标，照准后视点进行后视。如果后视点上有棱镜，输入棱镜高，可

以马上测量后视点的坐标和高程并与已知数据检核。

⑵瞄准另一控制点，检查方位角或坐标；

在另一已知高程点上竖棱镜或尺子检查仪器的视线高。利用仪器自身计算功能进

行计算时，记录员也进行相应的对算以检核输入数据的正确性。

⑶在各待定测站点上架设脚架和棱镜，量取、记录并输入棱镜高，测量、记录待

定点的坐标和高程。以上步骤为测站点的测量。

⑷在测站点上按步骤1安置全站仪，照准另一立镜测站点检查坐标和高程。

⑸记录员根据测站点和拟放样点坐标反算出测站点至放样点的距离和方位角。

⑹观测员转动仪器至第一个放样点的方位角，指挥司镜员移动棱镜至仪器视线方

向上，测量平距D。

⑺计算实测距离D与放样距离D°的差值：AD=D-D。，指挥司镜员在视线上

前进或后退AD。

⑻重复过程7,直到AD小于放样限差。

⑼检查仪器的方位角值，棱镜汽泡严格居中（必要时架设三脚架），再测量•次,

若AD小于限差要求，则可精确标定点位。

⑩测量并记录现场放样点的坐标和高程，与理论坐标比较检核。确认无误后在标

志旁加注记。

(11)重复6〜10的过程，放样出该测站上的所有待放样点。

⑫如果一站不能放样出所有待放样点，可以在另一测站点上设站继续放样，但开

始放样前还须检测己放出的2〜3个点位，其差值不大于放样点的允许偏差。

⑬全部放样点放样完毕后，随机抽检规定数量的放样点并记录，其差值不大于放

样点的允许偏差值；

(⑷作业结束后，观测员检查记录计算资料并签字。

(15)测量放样负责人逐一将标注数据与记录结果比对，同时检查点位间的几何尺寸

关系及与有关结构边线的相对关系尺寸并记录，以验证标注数据和所放样点位无误。

填写测量放样交样单。

㈡高程控制网的测设

为方便全站仪的使用，高程控制点布置在首级(二级)平面控制点上，组成一个

闭合水准网，点位制作好后按国家二等水准测量的要求进行观测，用水准仪进行往返

测量，经过平差计算，精度符合要求后，向监理工程师报审，并保存好测量成果。控

制点的埋设如图示:

1500

A-A

各控制点埋设后必须对其进行严格保护，在控制点周围砌净空1500（长）X1500

（宽）X1000mm（高）砖墙，外侧用四根钢管作成护栏，钢管表面刷红白相间的油

漆，防止施工机械和人员损坏，

㈣控制点监测

施工期间必须定期对控制点进行监测，确保数据的准确性，监测采取聘请专业测

量公司进行，利用GPS定位系统进行测量。

（二）钻孔灌注桩

1、施工工艺

主要采用反循环钻机成孔，以钻孔桩机施工为主。钢筋笼在钢筋加工场内分节加

工焊接，平板车运送，吊车吊装。混凝土采用商品碎，搅拌运输车运至现场，导管法

灌注水下混凝土。

一、钻孔灌注桩施工准备

㈠技术准备

1、施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。

2、组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案，掌握施工的形式和特点,

复核需要采用的新技术，同时审查加工定货有何特殊要求。

3、组织所有技术人员认真学习新规范、新规程、积极推广应用建设部推广的十

项新技术，积极学习，吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有先进的技术，提高

该工程施工的科技含量。

4、桩位编号：为了便于工程质量控制和技术资料整理，根据桩位平面图对桩位

进行编号，确定施工顺序及各桩机的施工区段。

5、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料，对可

能受影响的要制定相应的保护措施。

6、进行成本控制，制定供料计划，编制施工图预算和施工预算。

7、认真学习监理规程，积极配合好监理单位的工作，保证各项工作顺利进行。

8、技术负责人依据施工规范和设计要求，向各施工班组进行安全及技术交底。

㈡施工现场准备工作

1、根据规划提供的工程定位基线及水准点，完成施工现场钻孔灌注桩的测量定

位、高程引测，并报有关单位复验。

2、在桩基施工区域地面采用碾路机碾压平整，方便桩基施工。

3、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工咋。

4、完成临水、临电、临时设施的设置工作。

㈢材料准备

1、依据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用计划。

2、依据材料需用计划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理、及

时进场。

3、组织材料进场，合理进行布置和堆放。

4、施工期间所使用的商品碎、钢材必须符合设计要求，“三证”齐全。对于所选

用的钢筋等原材料作好检测和复试工作，同时做好各项见证试验，编制试验计划。

二、钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩施工的重点内容包括：测量定位放线一护筒埋设一钻机定位一成孔

（泥浆拌制）一一次清孔及检测验收一钢筋笼制作与吊装一二次清孔一混凝土灌注一

成桩质量检查一桩机移位一打下一棵桩。

三、钻孔灌注桩施工方法

㈠定位放线

首先进行场地道路的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和

水准点，确定桩位。成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确

保准确无误。

根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并

做好基准点的保护措施，直至浚工验收。

根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细

复核以防出错。

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。

测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。

㈡埋设护筒

为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下

1.0m（粘性土）或1.5m（砂土）,高出自然地面20cm。护孔内径比设计桩径大100mm,

其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm,护筒其垂直度偏差小于l/150o

钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提

高桩孔内的泥浆水头。护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计

直径大100mm。护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。

护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。

㈢钻机就位

钻机就位前，调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机就位后，底

座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘

中心与桩位中心的允许偏差小于20mm,转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300,

施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。同时钻孔前还应对钻机导杆进行垂直校

正。为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记

录。

㈣泥浆循环系统设置

1、泥浆循环系统由循环池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、

钻渣分离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。一般采用集

中搅拌，集中向钻孔输送泥浆的方法。

2、沉淀池不少于2个，可串联使用，每个沉淀池的容积不小于6m3,泥浆池的

容积一般在15m3左右。

3、循环槽应设1：200的坡度，槽的截面应能保证冲洗液的正常循环不外溢。

4、沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。泥浆池不能建

在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失。

5、应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清出的钻渣应及时运出现场，防

止污染环境。

6、从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池

的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。混凝土灌注浇注过程中，孔内泥浆

应直接排入废浆池，防止沉淀和泥浆池中的泥浆被污染破坏。

㈤成孔施工

1、将电钻吊入护筒内，应关好钻底层的铁门，启动砂石泵，使电钻空转，待泥

浆输入钻孔后开始钻进。钻进中应根据转速进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，并

使电缆、胶管和钻杆下放速度司步进行。

2、启动下钻及钻进时需有专人守、放电缆和进浆胶管，钻进时，电流值不得超

过规定数值，应设有过载保护装置，使能在钻进阻力过大时能自动切断电源。

3、钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在

易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有

倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜

孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针

对不同情况采取相应措施后方可继续施工。

上述方法通过大量工程实践证明是行之有效的，优点在于回转阻力较小，钻进平

稳，且有一定的导向能力和钻进效率。

钻孔灌注桩成孔泥浆使用膨润土制作而成，泥浆参数要求符合设计及规范要求。

钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，

确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。

因第一次清孔

孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害:增加桩的沉降量,

降低桩端承载力；沉渣被卷入碎后，使桩身性强度降低；灌注碎时沉渣上升，钢筋笼

所受压力较大，易将钢筋笼拱起。因此清孔后的沉渣厚度必须苗格控制在规范容许的

范围以内。

钻头达到设计深度后，应立即进行清孔，清孔可采用循环换浆法，即让钻头继续

在原位旋转，继续注水，用清水换浆，使泥浆密度控制在Lll/m3左右，如孔壁土质

较差时，则宜用泥浆循环清孔，使泥浆密度控制在1.15〜1.25t/m3,清孔过程中，必

须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定，防止塌孔。

不可采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。

（七）钢筋笼施工

钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必

须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺

寸允许偏差：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,钢筋笼直径土10mm,钢筋笼长度

±100mm,钢筋笼保护层厚度±10mm。

1、钢筋笼制作：

钢筋笼制作前，对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油

渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。钢筋加工前，先行调直,

使钢筋无局部曲折。

螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。

现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。

钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条

焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。钢筋笼的长度一

般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右。下节笼上端露出操作平台高

度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。

上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称

施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。钢筋笼施工时•并把吊筋焊

接完成。

钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。

2、钢筋笼安装：

钢筋笼安装前应在骨架外测设置控制保护层厚度的垫块，采用与桩身混凝土等强

度的混凝土垫块，其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处，并均匀布置。骨架顶

端设置吊环。

起吊时采用两台汽车吊起吊，主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起

吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置3个起吊点，以保证

钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。

钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形（因

直径大自重亦较大），吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带

入孔内。

先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置

垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正,

且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固

定好，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。

钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。

钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。

钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞

孔壁。

钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼入孔时，先

在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施

工图纸施工。

钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。

（A）导管安装及二次清孔

根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管

直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。

导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的

位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底（孔底沉渣面）

高度，以能放出隔水塞及首批徐为度，一般为300〜500mm,以便隔水栓顺利排出，

隔水栓采用球胆“导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。

当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，位置居中,

轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

二次清孔：第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚

度不得大于10cm,清孔时间一般控制在20分钟左右。

清孔方法可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。清孔时送入孔内的泥浆不得少

于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮

孔壁。

如泥浆中含有较大颗粒的砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺，气举反循环

清孔可将30mm左右的石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。

二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后，

会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行混凝土灌注。

㊈混凝土的供应与灌注

本工程采用商品混凝土，按设计要求订购混凝土。混凝土运输到现场后必须进行

坍落度检测。在规定的浇筑期间内，坍落度应为18〜22cm,在浇筑初期，为使导管

下端形成混凝土堆，坍落度应宜为14〜16cm。

依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于规范要求。在灌首批碎之前最好先配

制0.1〜0.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入碎，

确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助碎重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）

留在孔底，灌入首批碎。混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。导管埋入混

凝土内的深度不小于1m。

首批碎灌注正常后，连续不断灌注碎，严禁途中停，为此在灌注前需作好各项准

备工作，同时根据实际需要配备发电机一台，以防停电造成事故。在灌注过程中，经

常用测锤探测碎面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

探测次数•般不少于所适用的导管节数，并在每次起升导管前，探测•次管内外碎而

高度。遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等)增

加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。

在水下灌注性时，根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身性的连续

均匀，不使其可能裹入碎上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大

埋深，则以能使管内碎顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业

时间来确定。

最大埋深不超过最下端一节导管的长度或6米，最小埋管深度不小于2m。灌注

接近桩顶部位时，为确保桩顶碎质量，漏斗及导管的高度严格有关规定执行。混凝土

水下灌注时间必须控制在买入导管的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺加适

量的缓凝剂。

桩顶超灌高度控制在800mm,既保证桩顶碎强度，又防止材料浪费。

2、施工重点难点及处理措施

(1)偏斜

1、引起原因：

施工承台不稳定、钻机支撑不牢固、地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头

在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔现象。

2、处理措施：

①、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑

面积，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。

②、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质情况，而后采用适当的回填材料

将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间致使沉降稳定后恢复施工。

（2）串浆及护筒脱落

1、引起原因：

由于护筒埋植过浅及护筒四周回填质量不好、受地面水流及孔内泥浆的浸泡等因

素引起的护筒失去稳定、脱落，

2、处理措施：

①、出现地表串浆情况，应立即停止钻孔，将钻机移位并回填至施工承台顶，待

回填层稳定后，重新进行护筒的埋设并将护筒埋设到原地面以下，重新进行开钻。

②、出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面

流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后重新安

装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。

（3）串孔

1、引起的原因

相邻的桩位同时施工及地质情况复杂，有暗沟、地穴等因素造成。

2、处理措施

①、严禁相邻的两桩位同时施工，应交叉进行施工。

②、因地质原因出现串孔应移开钻机，采用砖渣黏土及黏土+片石等回填料进行

回填，待回填沉降稳定后再进行钻机就位，进行施工。

（4）卡钻

1、引起原因：

钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整

钻头的行程等原因引起的。

2、处理措施：由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法

提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。

（5）缩孔

1＞引起原因：

缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土及流砂等条件下造成的，特别是流塑性状态的

土层中会出现这种特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁

回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。

2、处理措施：

针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击、挤

紧钻孔孔壁的办法处理；

（6）掉钻

1、引起原因：

由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象，通常称

“掉钻二

2、处理措施：

①、钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先

用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方

法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。

②、钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内

泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后采取“气

举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。

(7)断桩

(1)、引起原因：由于混凝土灌注中提升导管失误、混凝土供应中断(下雨、停电、

机械故障等)或导管漏水等原因断桩断桩

(2)、处理措施：

①、在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋

笼，尽量将损失降低到最小。

②、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌

注部分，再实施原位恢复。

③、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m

时，先进行钻孔壁加固，采取二次接桩的方法进行施工，从而降低经济损失。

④、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对桩孔进行

回填，待回填沉降稳定后方可进行下道工序施工。

(8)钢筋笼上浮

1、引起原因：

由于钢筋笼的加固不牢靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象，

统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。

2、处理措施：

①、对于钢筋笼上浮的情况，应在灌注前对钢筋笼进行加固，来防止上浮。

②、在灌注过程中，当灌注的混凝土面将近到达钢筋笼时，应降低混凝土的灌注

速度，当混凝土埋深钢筋笼4m左右，提升导管，恢复正常灌注速度，从而有效阻止

钢筋笼的上浮。

③、钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，按照上述断桩处理措施进行处理。

(9)灌注成桩后的质量缺陷

钢筋笼偏位、桩顶混凝土松散、桩体混凝土离析及夹层等现象，统称为灌注成桩

后的质量缺陷。

1、引起原因：

钢筋笼的偏位是由于灌注过程中钢筋笼上浮或碰撞而造成的；桩顶混凝土松散是

由于灌注过程时超灌的混凝土过少而造成的；灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂

物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素易在桩体形成夹层。

2、处理措施:

①、对于钢筋笼偏位和桩顶混凝土松散采取凿除桩顶混凝土，凿到符合要求处,

进行接桩处理。

②、对于桩体中的少量夹层或离析，用小型取芯机钻一系列小直径的孔进行置换

清理泥浆和杂物（钻孔直径60〜75mm,桩中心一个孔，其余3〜4个孔分布在以桩

中心为圆心，直径为450mm左右的圆周上）。清理后，进行高压注浆处理。

③、对于夹层较严重的，作为废桩处理。采用高强合金冲击钻进行冲击钻孔。

3、三轴水泥土搅拌桩

1、三轴水泥土搅拌桩施工流程

2、三轴水泥土搅拌桩施工方法

A、测量放线、开挖沟槽

（1）测量放线。

施工平台测量放样，搅拌机定位对中，保持设备水平，钻机主轴垂直误差不大于

0.5%o桩机垂直度采用三种方式进行控制，先采用桩机自身水泡进行初调，然后采用

两台经纬仪按90°进行准确挖制，为防止施工过程中钻杆发生偏斜，在钻杆架体上

吊线锤，如发现线锤有偏斜，施工时及时调整钻机相关参数，保证桩机垂直度偏差不

得大于l/250o为方便夜间施工时垂直度检测，在桩机顶部、底部设置照明灯具。

（2）开挖沟槽。

根据放样出的搅拌桩中心线，挖掘机沿中心线放线开挖工作沟槽，沟槽宽度为

1m,深度为1.0m〜2.0m之间c

B、路面处理，桩机就位

（1）路面处理

先用挖机挖除预计行走路面表层浮土，用现场挖机来回碾压。并铺设钢板，保证

行走路面的平整度。机身行走时，先进行机身调平，保证行进过程中机身平稳，桩架

垂直。大船或小船提起行走时，提起高度不大于5cm,确保出现地面下沉时，能迅速

着地起支撑作用。

（2）桩机就位

统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面情况，发现有障碍物应及

时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。施工前应用水平

尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度不小于1/250.

C、三轴搅拌桩孔定位

搅拌桩机上的2根吊锥线距钻杆中心线为600mm〜1200mm,导沟开挖好后，在

沟漕中心线向外600mm〜1200mm处用固定物做出标记，并在固定物上标记好每幅桩

的中心点。这样，桩机吊锥线对准定标记，即完成孔位定位。

D、制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场布设水泥浆搅拌系统（自动搅拌站），附近安置水泥罐，在开机前按

要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不

得超过12小时（初凝时间）。注浆时通过2台注浆泵2条管路注入。注浆流量：145L/min/

台。

E、搅拌下沉

启动电动机，开启空压机根据土质情况按计算速率，按照不大于1/min的下钻速

度，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土、搅拌、下沉，直到钻头下沉钻进至设定标高。

F、反转提升

搅拌钻杆反转，按照不大于2m/min的提升速度，喷浆，在提升过程中，根据钻

杆加接次数的不同，搅拌桩的提升过程并是连续的搅拌提升。当搅拌钻头提升到离地

面50cm处或桩顶设计标高后，关闭灰浆泵。此时单幅搅拌桩的搅拌施工结束，按照

施工顺序可以移动桩机到下一幅桩位进行施工。

G、置换渣土处理

产生的置换土集聚在导槽内，固结后采用自卸式土方车装运出场。

3、施工顺序

三轴搅拌桩施工顺序为桩机就位一喷浆、喷气下钻至桩底标高一喷浆提升至桩顶

标得。

4、成桩搅拌速度及注浆控制

（1）喷浆搅拌速度值如下:

序号底层高度喷搅方式备注

地面至-2.70m钻头由地面以自由速度下沉至-2.70m

1

区域(1.5m)处（钻机电流不大于120A）o

-2.70m至T6.9m区钻头由-2.70m处以0.5m~l.Om/min下

2

域(14.20m)沉至T6.9m处。

（2）对于地质不良或暗浜处不成型且强度不够采取的措施

序

不良部位采取措施备注

号

钻头由地面以喷搅速度下沉至

具体见《三

不良地质处，而后又以0.5m/min喷搅速度

1局部不成型轴搅拌钻机

下沉至桩底，复搅1分钟后再以0.5m/min

钻进搅拌关

搅拌速度提升至桩顶标高。

系图》

5、应急措施

5.1停电处理

1）在没有接到任何通知、突然发生停电的情况下，值班员应立即到工程部报告,

确认是内部故障停电还是外部停电。若系内部故障停电，应立即通知专门电工查找原

因采取措施，防止故障扩大；若系外部停电，一方面要防止突然来电引发事故，一方

面致甲方查询停电情况，了解何时恢复供电，并将了解的情况通知项目领导。

2）如属于内部故障停电，值班人员应协助电工通过隔离故障点、倒闸操作，尽

快恢复对本单位重要用电负荷的电力供应；若外部故障停电，须拉开低压总开关、拉

开进线开关，防止来电后可能造成的设备损坏或人身伤害。

3）为避免整个线路发生大面积故障临时性断电影响帷幕施工，贵方项目部应在

场地外联系一台600KW柴油发电机做为备用，力争在外部发生停电时能在24小时

内进场发电、进行下一幅帷幕桩施工，避免三轴止水帷幕施工产生冷缝。

5.2机械故障处理

现场设1名专业机修工，并准备部分易损部件，在机械发生故障时，能够及时进

行修理。

二、桩顶帽梁帽板施工

（一）工艺流程

土方开挖至帽梁设计标高一按基坑周边土方开挖顺序破桩头一桩头清理一钢筋

加工、安装f侧模安装一混凝土浇筑一混凝土保温措施一模板拆除一下一段施工。

（二）基槽开挖

根据现场地面的高程，冠梁的基槽开挖至设计深度。基槽内侧放大0.5m便于模

板的安装和拆除。及时清理基槽底杂土，清理干净。

（三）破桩头

桩头采用风镉进行破除。破除时应分节破除。桩头一次性破除高度不超过50cm,

并注意破除时不能损坏桩顶部钢筋，不能对桩顶钢筋扭扯、碾压等；

破除桩顶碎至底部15cm左右时，应由人工清理打凿，避免破坏帽梁底部桩碎面,

造成下部桩体受损；

人工打凿至帽梁设计底面时，应对上部露出钢筋进行校正，保证钢筋位置正确，

对于有损坏的钢筋应加筋或补强。

（四）钢筋制作安装

钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长

度、箍筋尺寸、间距等符合要求；

钢筋绑扎时，先划好钢筋位置线，以确保钢筋位置准确；钢筋绑扎应全数绑扎，

不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求，对于采用直螺纹连接的，

应在钢筋工程施工前进行工艺检验，并按每一施工阶段不同类型钢筋进行送检；

钢筋绑扎先底后上，先外侧后。主筋之间交叉点要梅花型布置连接，钢筋主筋采

用直螺纹接头连接。

（五）模板安装

1、模板构造

帽梁模板由侧板、木档、平撑、斜撑、木桩等组成。侧模用长条木板加钉竖向木

档。平撑和斜撑钉在木桩与木档之间。

2、施工操作要点

<1>先在基底砂浆找平层上弹出帽梁边线，再把侧模对准边线垂直竖立，用水平

尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢。如帽梁较长，应先安装帽梁两端的端

模板，校正后，再在侧模上口拉通线，依照通线再安装侧板。

<2>侧模底部应修整平整，确保模板底部不会漏浆，保证混凝土质量；压脚条的

固定采用50cm长的钢筋条固定，每间隔50cm设置一道；

<3>钢管固定：在侧模中部，采用双钢管进行固定，钢管先用铁定固定到模板上

后，上部再用钢管和扣件拉结固定好：模板侧面采用斜撑与地面成45度角和平撑进

行固定，底部采用钢筋条，钢筋条打入地面以下不少于30cm；

<4>模板拆除：待混凝土强度达到50%,且在24小时后方可进行侧模的拆除；模

板拆除时应小心不要破坏梁表面混凝土。

<5>帽梁模板拆除后及时回填帽梁与边坡处作业面基槽，以免影响上部挂网喷浆

施工。

（六）混凝土浇筑

帽梁混凝土采用C30混凝土，混凝土采用商品混凝土，由混凝土罐车人工送入模

板。

混凝土的振捣采用插入式振捣器。捣固应使混凝土面不再下沉，表面出现浮浆，

不再有气泡出现。

混凝土的浇筑间隔时间不得大于混凝土的初凝时间。

混凝土的收面应在初凝前，进行收面作业；用木抹子精收减少混凝土收缩裂缝，

保证混凝土表面密实，不松散。找平目测标准：混凝土顶面平整、表面泛浆，无裸露

骨料。

混凝土浇筑的技术要求：

混凝土边浇边振捣，捣固器使用遵循“快插慢拔，直插直拔”的原则；其移

动距离不能超过1.5倍有效作用半径（有效作用半径一般为20〜30cm）。

<2>捣固器严禁靠近或紧贴模板振捣，以免爆模，捣固棒距离模板5〜10cm为宜。

<3>混凝土浇筑连续进行，尽量避免薄层长间歇；如遇特殊情况造成间隔时间接

近或超过混凝土初凝时间时，先在浇筑部位放入适量同标号砂浆，然后再浇筑混凝土

并加强振捣。

<4>混凝土浇筑过程中，一旦发生爆模，立即停止混凝土浇筑，待处理加固后方

可浇筑。

<5>浇筑混凝土时，注意保护钢筋的位置和模板的稳定检查，看钢筋、模板是否

变形、移位以及是否有漏浆现象等，如有异常现象出现，立即暂停施工并予以检修处

理。

三、边坡喷射混凝土护坡

（一）施工准备

1、劳动力需要量

生产、技术管埋人员：5人；设备操作人员：6人；碎工：15人；喷射2人;

电工：1人；普工：12人；共计41人。为便于管理，劳动力使用时，根据专业工作

性质，将其编为三个作业队，即碎搅拌配料队、钢筋作业队、网喷施工作业队，进行

默契配合，交叉流水作业。

2、主要设备计划

设备名称数量

碎喷射机1台

铲车1台

手推车6台

电焊机2台

空压机1台

3、与基坑工程配合措施

1）工序配合，管线改移施工、土方开挖施工和网喷施工，四个工序紧密相连，

对这四个工序必须制定合理的施工配合步骤，来共同保障进度。

2）施工材料，分批进料，针对每一步施工提前安排材料加工和进厂计划，对每

个串联工序形成压力，保证进度工期按计划进行。

3）加强组织管理工作，能够在实施中及时调整过程计划和安排，来保证节点工

期。

4）加强技术管理工作，预先、超前控制工序的技术和方案，进行多方面分析。

（二）施工工艺

<1.1>在布设钢筋网前，必须初喷一层砂再铺设钢筋网；钢筋网保护层厚度不应

小于3cm,在喷射前钢筋必须进行清除污锈。

<1.2>喷射工作要严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀，严格控制水灰比，

使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移、流淌现象。

<1.3>②锚作业前，对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路进行全面的

检查及试运营。在未上碎拌和料之前，先开高压风及高压水，如喷嘴风压正常，喷出

来的水和高压风应呈雾状。如喷嘴风压不足，可能是出料口堵塞；如喷嘴不出风，可

能是输料管堵塞。这些事故都应及时排除，然后再开电动机。先进行空转，待喷机运

转正常后再开始投料、搅拌和喷射。

<1.4>喷射作业开始时，先送风，后开机，再给料；结束时，应先待料喷完后,

再关风。

<1.5>喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，一次喷射厚度根据喷

射部位和设计厚度而定，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时

后喷射。喷射路线应自上而下，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运

动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。

<1.6>喷射作业时，喷头距受喷面距离宜为1.5〜2.0米，喷射机要求风压为0.3〜

0.5Mpao

<1.7>有条件时，宜将喷头固定在机械手上进行喷射作业：条件不许可，需采用

人工撑握喷头时，应由两人共司操作喷头。

<1.8>喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、格栅覆盖时，可将喷头

稍微偏斜100〜200,并应减小喷头至受喷面的距离，保证钢筋网片保护层厚度不小

于3cmo

（三）湿喷碎施工要点及注意事项

喷射碎作业在满足《喷射混凝土加固技术规程》有关规定的基础上，遵守以下儿

点：

<1>喷射碎分层喷射时，后一层喷射在前一层碎终凝后进行，若终凝后lh以上

再次喷射碎时，受喷面应用风、水清洗。

<2>每次喷碎完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。

<3>喷射碎的回弹率，边墙不应大于15%,拱部不应大于25%。

<4>坚决实行“四不”制度，即

喷碎工序不完，不得进行开挖；

<4.1.1.2>喷碎厚度不够不前进；

V4.1.L3〉做喷射后发现问题未解决不前进；

<4.1.1.4>监测结果表明不安全不前进。

<5>喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干

净。

（四）施工安全

1、作业前重点检查项目（喷射机）应符合下列要求：

（1）安全阀灵敏可靠；

（2）电源线无破裂现象，接线牢靠；接地接零保犷可靠；

（3）各部密封件密封良好，对橡胶结合板和旋转板出现的明显沟槽及时修复；

（4）压力表指针在上、下限之间，根据输送距离，调整上限压力的极限值；

（5）喷枪水环（包括双水环）的孔眼畅通。

2、送风前，机械操作和喷射手应有联系信号，接到送风信号后，喷射手应双手

紧握喷头或喷锚管，并站稳，如在台架作业应系好安全带，防止喷头或喷管甩动伤人。

3、启动前，应先接通风、水、电，开启进气阀逐步达到额定压力，再起动电动

机空载运转，确认一切正常后，方可投料作业。

4、机械操作和喷射手应有联系信号，送风、加料、停料、停风以及发生堵塞时,

应及时联系，密切配合。

5、在喷嘴前方严禁站人，操作人员应始终站在已喷射过的混凝土支护面以内。

6、作业中，当暂停时间超过lh时，应将仓内及输料管内的干混合料全部喷出。

7、发生堵管时，应先停止喂料，对堵塞部位进行敲击，迫使物料松散，然后用

压缩空气吹通。此时，操作人员应紧握喷嘴，防止喷锚管甩动伤人。当管道中有压力

时，不得拆卸管接头。

8、转移作业面时，供风、供水系统应随之移动，输料软管不得随地拖拉和折弯。

9、停机时，应先停止加料，然后再关闭电动机和停送压缩空气。

10、作业后，应将仓内和输料软管内的干混合料全部喷出，并应将喷嘴拆下清洗

干净，清除机身内外粘附的混凝土料及杂物。同时应清理输料管，并应使密封件处于

放松状态。

11、喷射时，如作业面涌水，会使喷层剥离围岩，应采取埋设导水管等疏导涌水

的措施，做好排水处理。

12、采用干式喷射法喷射混凝土时，应坚持采用综合防尘措施：工作面应设置防

尘水幕；加强施工通风，降低粉尘浓度；由于水泥和速凝剂对皮肤有腐蚀性，工作人

员要加强个人防护，喷射手应配戴防护面罩、防水披肩、防护眼镜、防尘口罩、乳胶

手套；其他工作人员也应配戴防尘口罩等防护用品。

13、对所需喷射机械必须实行定机、定人、定岗位的“三定”制度，认真执行安

全操作、保养和交接班制度。

14、喷射机械设备应布置在安全地段。

15、搅拌输送车卸料地点及喷射作业场地要做到机械布置得当，运输道路畅通，

风、水、电位置合理，线路顺直，互不干扰，管线路应不漏风、不漏水、不漏电，场

地整洁无积水。加强交通管理，防止行人和车辆互相干扰而发生伤亡事故。

16、喷射机开始时应先给风，再开机，后送料。结束时待料喷完，先停机，后关

风。工作中应经常检查输料管、出料弯管有无磨薄击穿及连接不牢的现象，发现问题

应及时处理。当喷嘴不出料时，检查输料管是否堵塞，但一定要避开有人的地方，严

防高压水、高压风及其他喷射物突然喷出伤人。

17、在喷碎施工中，应按设计参数要求，建立严密的检验制度，确保喷射混凝土

的设计厚度、强度和表面形状要求；确保钢筋网间距位置、接头尺寸、保护层厚度和

粘结力要求。这些要求既是质量问题，也是安全问题。此外，应经常检查，及时修补

混凝土的空鼓、剥落部分，消除隐患。

18、当发现量测数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值等于或大于允许位

移值，洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝，均应视为危险警告信号，必须立

即通知现场作业人员撤离现场，向值班人员报告，待制订处理措施后才能继续施工。

19、不论是钢筋网片安装、连接筋焊接还是碎喷射，必须严格按设计和规范要求

施作，保证施工质量，以质量保安全。

第二节基础质量保证措施

（一）工程测量放线

1、工程测量放线

我们将制定相应的针对性预案，在现场成立专职测量小组，配备相应精度、数量

的测量仪器，制定专项方案，以IS0T0012管理体系组织测量工作。

针对工程特点，我们将制定两级平面控制网络来保证工程平面定位准确，从空间

上现场总体设置两级高程控制网络，严格执行分级负责、复核验收的组织方法，确保

各分项工程的安装准确。

2、测量仪器设备的配置

本着满足各阶段施工的精度要求，同时留有一定的技术储备的原则，本工程投入

测量仪器11台套，见测量仪器设备表。

仪器名称规格型号单位数量备注

II级全站仪2”，2+2ppm套1工程测量

S1水准仪套1控制测量、变形观测

（配锢钢尺）

SO.5水准仪

0.5mm/km套1控制测量、变形观测

（配锢钢尺）

J2电子经纬仪2”台2施工测量

S3水准仪3mm/kmZA4施工测量

激光垂准仪1/45000台2点位及轴线传递

50m钢尺二级把6施工测量

对讲机1km对6通讯联络

台式计算机台2数据库管理，软件平台

笔记本计算机台2现场施工测量计算

工程开工前向监理和建设单位提供全部测量仪器计量检定单位检定的合格证书,

测量设备的管理执行IS010012管理体系标准。

3、控制测量

（1）平面控制测量

按照由整体到局部先控制后细部逐级控制的原则，本工程拟布设二级控制网。

1）首级控制网的建立

①网形设计

根据本工程形状特点首级网拟由一条横向和一条纵向控制线和坐标点结合形成,

首级控制网取一条横向和纵向釉网中两条通过整个建筑群的轴线的平行线，控制矩形

建筑轴网，首级控制网由101〜104四个点构成。二级控制网由一级控制网生成，二

级网以通过建筑的纵横向轴线及偏离边轴线1m的方格网组成。

②选点和标志方法

首级网是建筑物整体定位的依据，同时又是布设二级网的基准点，因此要求精度

高且整个施工期间点位变形在允许误差之内，其点位标志做法。

③观测技术要求

水平角边长均采用II级全站仪进行测量，观测时打开全站仪双轴补偿系统，输入

即时气象数据。水平角观测技术要求。

仪器测回数半测回归零差2倍照准差方向值较差

II级全站仪68"13"9〃

边长往返各两测回测定，每测回取5次测量平均值。单程各测回较差小于3nim,

往返测较差小于2(a+bD)mm0

④平差方法及精度要求

采用《南方ADJUST》控制测量平差软件进行严密平差，各项指标符合《工程测

量规范》2.1.3条四等点首级控制要求。即：测角中误差2.5〃；测距相对中误差

1/80000；最弱边相对中误差1/40000；三角形最大闭合差9〃。

2)首级网的五大特点：

①网形合理

传统导线测量由于测量误差的存在，控制网容易扭曲变形，本网由于增测了两条

对角线，图形强度较导线控制大为提高。经上机精度估算，其点位中误差小于±5mm,

最弱边相对中误差小于1/50000,完全符合《工程测量规范》四等点的精度要求。

②点位稳定

点位采用承台独立基础，设立围栏，保证点位稳定，满足施工全过程控制测量的

用希西要O

③精度高

仪器和棱镜采用观测墩强制对中，消除了对点误差，观测过程仪器和目标稳定，

不受风力等环境因素影响，提高了观测精度。

④控制有力，便于扩展

首级网的对角线构成了整个工程的主控十字线，十字线均平行于工程的纵横轴

线，使下级方格网和轴线的测设更为便捷。

⑤使用方便，投线精度高

主控十字线偏离工程轴线，通视条件好投测方便。不受构件施工影响，投线精度

高。

3）二级控制网的建立

二级网为轴线控制网，直接指导施工且在地面定位及各层施工过程中需多次布

设，因此要求该网在满足施工精度要求前提下，做到简单，实用，方便放线。

①二级控制网的布设形式

二级控制网为首级控制网下的轴网控制线。二级控制网以通过建筑物的纵横向边

轴及中轴线为主要控制网，同时还要通过建筑边轴线。二级控制网可有效控制建筑物

的主要轴线定位。

②布设方法

地面二级网的布设：在首级点上用全站仪坐标放样法，测设出既定点位，然后取

任意闭合环交点设站，与其他某几点进行直角和距离进行检验.，各项检验结果符合《工

程测量规范》7.2.4条I级建筑方格网精度要求。即角度误差小于±5〃，边长相对

中误差小于1/30000。检验合格后，在延长线上建立地面控制桩。控制桩用大木桩浇

注碎标志，并用脚手管维护。

③基础垫层及承台上二级网的测设

垫层及承台建立二级网的方法同地面基本相同，除进行上述闭合检验外，还要与

地面控制桩投线进行验核。

垫层二级网点用墨线标志，底板上二级网点在底板碎施工时在各点位上预埋200

X200mm预埋件，在埋件上进行闭合差的归化改正，确定最终点位，钻2nlm孔镶铜芯,

作为二级网向上层传递的基准，

@主体二级网的测设

主体利用内控法采用激光铅垂仪进行传递，高度较低处利用2kg垂球、对中器及

经纬仪进行向上传递。当基础施工完毕后，此时基坑底部已经基本稳定，在测量时首

先进行基坑外围轴线、标高控制点的复核，确认控制点无误后，利用激光经纬仪

J2-JDA,水准仪DS3将标高控制点、轴线施放到零层板表面上，并设立建筑物高程控

制点和内控轴线控制网络系统，此时建筑物内形成独立系统，而外部标高、轴线控制

点转换成为建筑物的变形比较系统，将作为建筑物沉降、不均匀沉降引起的倾斜、外

墙装饰墙面控制的检验等基点，外部控制点须经常检验复核，保证系统的精确度。

当内控轴线、高程系统完成后，将由基础向上进行整个结构内控轴线施放。内控

轴线上移采用高精度激光经纬仪进行内控轴线测设。交汇点垂直向上的楼板均每层留

200X200的测量孔，利用激光经纬仪通过辐线交汇点向上垂直投射至上层空洞处的

透明靶上，确定上一层楼四角控制轴线交汇点，再利用J2经纬仪将四点转角交汇复

核，即可得到上层楼层的控制轴线平面，利用该平面控制体系即可控制上层楼的施工

位置。

由于激光经纬仪的高精度，楼层平面位置始终控制在精度范围内。

结构的高程利用50m经检测过的钢卷只从底板面的高程控制点由下向上引出，控

制点设在电梯或管井能够直通顶部的通道处。

⑤主体施工控制放线及垂直度控制

主体各控制点可根据其基础施工完成情况陆续埋设完成作为各楼层平面放

线、垂直引升的依据。各控制点的精度要求必须符合多层建筑施工规范要求。

<2>本工程主体由于总高不高，各控制点向上传递可采用2kg垂球及对中器进行

向上传递至同一楼层平面，再用经纬仪检查无误后进行各轴线的放线工作。

<3>在主体平面外能通视的轴线上（两个方向）设置明显的投测标志作为外控点

的检查依据。

⑥装修与外墙的竖向测量控制

内部装修的局部平面位置的确定可从己经在结构施工中确定的结构控制轴线中

引出，高程同样从结构施工高程中用水准仪转移至各需要处。在转移时尽量遵循仪器

使用过程中保持等距离测量的原则，以提高测量精度。从而使装修工作有明确的控制

依据。

外墙垂直轴线与高程均由内控轴线和高程点引出，转移到外墙立面上，弹出竖向、

水平控制线，以便外墙装修。在轴线点引出后，务必注意，内控法是逐层实施的，而

外墙是从上至下的全长线条。因此，此时需用J2经纬仪在外控点的辅助下，从上至

下进行一次检测，逐层修正测量引起的间接微小误差，使垂直线贯穿于建筑物的整个

外墙面，从而达到准确的测量外墙控制效果。

（2）高程控制测量

高程控制测量分两级进行，其主要功能见下表。

控制网分级布设形式测量等级功能

首级控制网附和水准路线三等施工及监测

二级控制网附和水准路线四等高程传递

1）施工水准网点布置

施工现场三个首级平面控制点兼作首级水准点，与已知水准点组成附和水准线

路。本工程二级水准点均布置在首层结构柱上，与首级水准点组成附和水准线路。

2）水准网布设方法及技术要求

两级水准网均按《工程测量规范》四等水准测量技术要求施测。

用DS1水准仪锢钢水准尺往返测定。各项技术指标