《DB45-T 2562-2022公路预应力混凝土梁预制技术规范》

ICS93.080

CCSP25

45

广西壮族自治区地方标准

DB45/T2562—2022

公路预应力混凝土梁预制技术规范

Technicalspecificationforprefabricationofhighwayprestressed

concretebeam

2022-08-25发布2022-09-30实施

广西壮族自治区市场监督管理局发布

DB45/T2562—2022

公路预应力混凝土梁预制技术规范

1范围

本文件界定了公路预应力混凝土梁预制的术语，规定了公路预应力混凝土梁预制的基本要求、材料、

配合比设计、预制和质量管理与检验。

本文件适用于广西壮族自治区行政区域内公路预应力混凝土梁预制，其它预应力混凝土梁式构件预

制可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB175通用硅酸盐水泥

GB/T1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋

GB/T1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋

GB/T1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰

GB/T5223预应力混凝土用钢丝

GB8076混凝土外加剂

GB/T9138回弹仪

GB/T10171建筑施工机械与设备混凝土搅拌站（楼）

GB/T14684建设用砂

GB/T14685建设用卵石、碎石

GB/T18046用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉

GB/T25182预应力孔道灌浆剂

GB/T27690砂浆和混凝土用硅灰

GB/T28900钢筋混凝土用钢材试验方法

GB50119混凝土外加剂应用技术规范

JG/T225预应力混凝土用金属波纹管

JGJ/T23回弹法检测混凝土抗压强度技术规程

JGJ55普通混凝土配合比设计规程

JT/T329公路桥梁预应力钢绞线用锚具、夹具和连接器

JTG3420公路工程水泥及水泥混凝土试验规程

JTG/T3650公路桥涵施工技术规范

JTGE42公路工程集料试验规程

JTGF80/1公路工程质量检验评定标准第一册土建工程

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

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DB45/T2562—2022

3.1

相容性compatibilitybetweenadmixturesandcementitiousmaterials

外加剂和胶凝材料的组成与性质对混凝土拌和物施工性能影响的匹配程度。

3.2

有效体积砂率effectivevolumeratioofsandinaggregate

每立方米混凝土中，有效粒径为0.075mm～2.36mm的砂颗粒体积占粗细集料总体积的百分率。

4基本要求

4.1预制场应按梁的规格类型、生产规模和技术标准要求，进行总体设计和工艺布置。

4.2原材料应经过试验合格后选用，符合执行标准要求。

4.3机械设备的生产能力应与施工要求配套，宜选用自动化装备，实现信息化、智能化控制。

4.4混凝土混合料制备、浇筑和养生工艺应符合执行标准的要求。

4.5预应力张拉应按张拉力和伸长率进行控制，减少预应力损失。

4.6预制全过程的质量保证资料应完整齐全，可实现信息化溯源。

5材料

5.1水泥

5.1.1水泥宜选用普通硅酸盐水泥，进场水泥应符合GB175的规定。

5.1.2应采用旋窑生产的散装水泥，出厂温度不宜大于90℃，使用温度不宜大于70℃。

5.1.3混凝土强度等级为C40～C50时，宜选用42.5级水泥，C55及以上时宜选用52.5级水泥。

5.1.4水泥中碱含量采用Na2O+0.658×K2O的计算值表示，应不大于0.6％。

5.1.5水泥初凝时间不宜小于60min，终凝时间不宜大于390min。

5.1.6水泥比表面积不宜大于360m2/kg，最小比表面积应符合GB175的规定。

5.1.7水泥出厂检验报告应提供混合材种类及用量、石膏和助磨剂品种及掺量的报告内容。

5.2掺合料

5.2.1粉煤灰应符合GB/T1596Ⅱ级及以上粉煤灰的规定，宜选用F类粉煤灰。

5.2.2矿渣粉应达到GB/T18046中S95级及以上，宜选用粒化高炉铁矿渣粉。

5.2.3硅灰应符合GB/T27690的规定，无定型二氧化硅含量不宜小于90％。

5.3外加剂

5.3.1外加剂的选用应符合GB8076的规定，根据混凝土的性能要求选用。

5.3.2聚羧酸系高性能减水剂应符合GB50119的规定，宜选用标准型或缓凝型。

5.3.3聚羧酸系高性能减水剂与引气剂复合使用时宜分别掺加，不宜与高效减水剂复合使用。

5.3.4复合外加剂中掺有缓凝剂时，缓凝剂的掺量应控制在最佳范围；水泥中的石膏品种有变化时，

应检验外加剂与水泥和相容性，调整缓凝剂类型或掺量。

5.3.5复合外加剂中掺有引气剂时，应控制混凝土含气量，并检测引气对混凝土弹性模量的影响。

5.3.6使用膨胀剂时，宜选用硫铝酸钙类混凝土膨胀剂，预应力孔道灌浆剂宜以硫铝酸盐水泥为主。

5.4粗集料

5.4.1用于生产粗集料的岩石，单轴饱和抗压强度宜为混凝土强度等级的1.5～2.0倍。

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5.4.2粗集料应符合JTG/T3650和GB/T14685Ⅱ类及以上的要求，压碎值不大于12％。

5.4.3粗集料的最大粒径应不大于最小截面尺寸、钢筋净间距或波纹管净间距三者中最小值的1/2，

并且不大于混凝土最小保护层厚度的2/3。

5.4.4粗集料宜分三个单粒级分别生产和贮存，根据配合比设计级配要求进行级配合成。

5.5细集料

5.5.1细集料应符合JTG/T3650和GB/T14684的要求，宜选用天然河砂。

5.5.2细集料的细度模数宜为2.5～3.0，0.075mm～2.36mm的颗粒含量不宜小于85％。

5.5.3选用机制砂时，机制砂宜采用符合5.4.1要求的岩石加工成碎石后生产，0.075mm以下的石粉

含量不应超过10％，2.36mm以上的颗粒含量不宜超过10％。

5.6水

5.6.1混凝土用水应符合JTG/T3650的要求，饮用水可直接用于拌制混凝土。

5.6.2不应采用海水及污水拌制和养护混凝土。

6配合比设计

6.1一般规定

6.1.1配合比应根据原材料技术性质、混合料施工性能、混凝土设计强度等级、结构安全性和耐久性

等要求，采用定量设计与经验类比相结合的方法，综合技术经济目标确定。

6.1.2单位用水量应按集料干燥状态每立方米混凝土的用水量确定。

6.1.3胶凝材料用量应按水泥和矿物掺合料的总用量确定。

6.1.4砂率宜按0.075mm～2.36mm颗粒的有效体积砂率确定，当粗集料与细集料表观密度相同时，可

按质量砂率确定。

6.1.5配合比宜按绝对体积法进行设计，根据混凝土的表观密度，对配合比设计参数进行修正。

6.2目标配合比

6.2.1目标配合比设计应选定原材料，确定单位用水量、水胶比、砂率和外加剂掺量等，满足混合料

施工性能、物理力学性能和耐久性的要求。

6.2.2混合料的设计塌落度宜为200mm±20mm，扩展度宜为550mm±50mm，集料干燥状态混合料单

位用水量宜为（150±10）kg/m3，并通过试拌确定。

6.2.3混凝土配制强度宜大于或等于设计抗压强度标准值的1.15倍，根据配制强度按式（1）确定混

合料水胶比：

0.2821.985

,0=80.54(1+/)·················································(1)

式中：−

𝑓𝑓𝑐𝑐𝑐𝑐𝑓𝑓𝑏𝑏𝐺𝐺𝑏𝑏𝑚𝑚𝑤𝑤𝑚𝑚𝑏𝑏

,0——混凝土配制强度，单位为兆帕（MPa）；

𝑐𝑐𝑐𝑐——胶凝材料的28d胶砂强度，单位为兆帕（MPa）；

𝑓𝑓3

——胶凝材料的相对密度，单位为千克每立方米（kg/m）；

𝑓𝑓𝑏𝑏

——每立方米混凝土中水的质量，单位为千克（kg）；

𝐺𝐺𝑏𝑏

——每立方米混凝土中胶凝材料的质量，单位为千克（kg）。

𝑚𝑚𝑤𝑤

6.2.4𝑏𝑏混合料水胶比不应大于0.35，钢筋保护层厚度小于或等于25mm时，水胶比不宜大于0.32；每

𝑚𝑚33

立方米混凝土中水泥用量不应小于400kg/m，胶凝材料总用量不宜大于530kg/m。

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6.2.5使用掺合料时，可采用单一掺合料，亦可复合掺加，胶凝材料组成中粉煤灰掺量不宜大于15％，

矿渣粉掺量不宜大于30％，硅灰掺量不宜大于5％。

6.2.6聚羧酸系高性能减水剂的掺量宜大于或等于其饱和掺量；缓凝型高性能减水剂中缓凝剂的掺量

应取最佳掺量范围，不应出现急凝或超缓凝现象。

6.2.7混合料中0.075mm～2.36mm的有效体积砂率宜为32％～35％，每立方米混凝土中粗集料的体

积含量应大于或等于40％。

6.2.8目标配合比宜采用绝对体积法计算，符合下列规定：

——根据8.3.1混凝土施工性能要求确定每立方米混凝土的用水量；

——根据配制强度要求确定水胶比和每立方米混凝土中的胶凝材料用量；

——选用有效体积砂率，0.075mm以下的石粉单独计算体积，2.36mm以上的颗粒计入粗集料中；

——根据施工性能和水胶比控制要求，确定外加剂掺量，外加剂中的水计入混凝土用水量中；

——根据经验确定混凝土含气量，目标配合比设计含气量取2％，引气混凝土取4％～5％；

——根据原材料的密度，按照JGJ55的步骤计算每立方米混凝土中的材料用量及比例。

6.2.9按照计算配合比，试配并测定混凝土表观密度，校核配合比设计参数，综合混凝土混合料的施

工性能、物理力学性能、耐久性和经济性目标，确定推荐目标配合比。

6.3施工配合比

6.3.1施工配合比设计应以推荐的目标配合比为基础，根据施工性能和混凝土强度发展要求，通过试

拌和相容性评价，对配合比设计参数进行调整及验证，相容性按附录A进行试验和评价。

6.3.2施工配合比中，当粗集料的含水率小于或等于0.3％、细集料的含水率小于或等于0.5％时，可

不计入混凝土单位用水量中。

6.3.3至少取3个不同的水胶比计算调整配合比，在室内试拌，测定混合料塌落度、扩展度、塌落度

和扩展度经时损失，并验证混凝土强度发展及28d抗压强度。

6.3.4采用实际使用的原材料和推荐施工配合比，验证外加剂与水泥的相容性,塌落度与设计值的偏差

不宜大于±20mm，不准许出现急凝、超缓凝。

6.3.5验证混凝土的弹性模量及其增长速率，混凝土28d弹性模量测定值应大于或等于设计弹性模量

的1.2倍。

7预制

7.1一般要求

7.1.1预制场应进行选址，确定场站总体布局和工艺布置。

7.1.2钢筋加工与安装、混合料生产与运输、振捣、养生和成品贮存的工序能力应配套。

7.1.3关键工艺设备宜选用自动化、数字化、智能化设备，实现自动化、信息化控制。

7.2台座、模板加工与安装

7.2.1预制台座符合下列规定：

——宜采用型钢材料制作台座；采用混凝土台座时，混凝土强度等级应不低于C30；台座顶面应垫

钢板，在吊装孔附近应预留钢板伸缩缝；

——应根据梁的规格、数量和计划进度要求设计和布置台座，相同规格的台座宜横向并列布置，

不同规格的台座宜纵向布置，台座布置间距应满足操作要求；

——台座尺寸应按预制梁的规格、尺寸进行设计，应按张拉拱起量预留反拱，两侧应预留吊装孔；

——台座应设基础，台座两侧长度1/8范围内的地基应进行加固；

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——台座表面应平整、光洁，钢板接头高差不宜大于2.0mm，钢板表面粗糙度不宜大于20μm；

——台座设计应预留各种预埋件孔和喷淋系统管线安装位置；

——台座检测项目及允许偏差应符合表1的要求。

表1台座检测项目及允许偏差

项目规定值或允许偏差检测方法

地基类型挖方或级配碎石地基现场检查

地基

地基变形差异沉降斜率≤1‰水准仪

长度±10mm钢尺测量

宽度-0mm，+5mm钢尺测量

台座高程-5mm，+2mm水准仪

反拱度符合设计要求水准仪、拉线检查

混凝土强度符合7.2.1要求回弹法

钢板厚度符合台座设计图纸的要求游标卡尺

大面平整度1.0mm2m直尺最大间隙

底模

接头高差2.0mm游标卡尺

钢板粗糙度≤20μm粗糙度仪

7.2.2模板设计与加工符合下列规定：

——模板宜采用定型钢模板，根据梁的类型、形状和尺寸进行专门设计；

——主面板宜采用大尺寸的钢板，面板厚度宜大于或等于8mm；

——特殊部位采用配板时，配板和模板的板缝应规则、对齐；

——模板背面支撑着力点应设在主肋上，主肋与次肋支撑按模板刚度要求和力学计算确定；

——端模板、翼缘板、横隔板等部位的模板应特殊设计，其连接方式应简便、牢固，易于拆除；

——模板应按图纸进行制作，模板制作标准及允许偏差应符合表2的要求。

表2模板允许偏差

项目规定值或允许偏差检查方法

长度和宽度-1mm，+0mm钢尺量

外形尺寸

主肋、次肋宽度±5mm钢尺量

板面孔中心间距±0.3mm钢尺量

连接件板端孔中心间距-0.5mm，+0mm钢尺量

板长宽方向的孔间距±0.6mm钢尺量

面板端面偏斜0.5mm垂线检查

板面平整度1mm2m直尺最大间隙

板面和板侧弯曲度±1mm拉线检查

7.2.3模板安装与拆模符合下列规定：

——模板安装前，应检查模板的制作质量，并涂隔离剂，采用起重运输机械辅助安装；

——钢筋骨架安装就位后再安装模板，相邻模板和相对模板之间应采取措施连接或对拉固定；

——利用台座上的预留孔和模板顶面对拉钢筋固定模板，模板肋下宜设三角垫调整模板安装高度；

——钢筋保护层厚度控制垫块应绑扎或穿在钢筋上，与模板内侧紧密接触；

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——应同步安装各种预埋件，并采取措施对预埋件准确定位，不准许遗漏；

——采用附着式振动器辅助振动时，应提前预留安装孔，模板安装固定后安装附着式振动器；

——模板接缝、端面、预留孔及槽口等部位，应采取措施防止浇筑过程中漏浆；

——与湿接缝连接的翼缘板边缘可采用免凿毛止浆带密封，粗糙度应符合要求；

——箱梁内模安装应采取措施固定，防止混凝土浇筑过程中上浮，内模应预留浇筑观察窗孔；

——雨天施工时应在防雨棚中安装模板以防止雨淋，不应造成模板内积水；

——模板拆除时应小心轻放，防止模板变形，拆除后应及时清理和校正模板；

——模板周转次数应根据面板质量确定，不符合表2要求的模板不应用于周转；

——模板安装质量应符合表3的要求。

表3模板安装质量要求

项目规定值或允许偏差检查方法

构件尺寸-0mm，+5mm用尺量

构件轴线偏位10mm用尺量

相邻板高差2mm钢尺测量

模板表面平整度3mm2m直尺最大间隙

预埋件中心位置3mm用尺量

中心位置10mm用尺量

预留孔洞

尺寸偏差-0mm，+5mm游标卡尺检测

7.2.4模板隔离剂的选用及涂刷符合下列规定：

——隔离剂应具有良好的隔离效果，在较宽温度范围内长期稳定，无毒、无臭，不引起表面色差；

——在高温或蒸汽养护条件下不宜使用表面活性剂类隔离剂；

——化学隔离剂中树脂酸含量宜为20％～40％，树脂酸应与水泥反应形成硬度较高的薄膜；

——长效隔离剂成膜后薄膜应透明、坚硬、耐磨、耐热和耐水，脱膜次数不宜超过3次；

——模板隔离剂应涂刷均匀，除长效隔离剂外，其它类型隔离剂宜在涂刷后尽快浇筑混凝土。

7.3钢筋加工与安装

7.3.1进场钢筋及钢绞线符合下列要求：

——钢筋应符合GB/T1499.1和GB/T1499.2的规定，钢筋出厂时应有出厂质量证明书和试验报

告单，进场钢筋应按JTG/T3650的规定频率和GB/T28900规定的试验方法抽检；

——钢绞线应符合设计和GB/T5223的规定，钢绞线出厂时应有出厂质量证明书和试验报告单，

进场钢绞线应按JTG/T3605的规定频率和GB/T5223的方法抽检。

7.3.2钢筋加工厂的工艺布置符合下列规定：

——钢筋加工厂宜采用矩形或长条形布置，搭设钢板等工业厂房；

——原料贮存宜按线型进行布置，并应靠近钢筋加工区域；

——钢筋切割、调直、弯曲等成型机械宜采用数字化成型机械；

——钢筋连接应配备对焊机、弧焊机、气压焊机，有机械连接要求时应配备相应的连接机械；

——钢筋骨架制作应在专门设计的定位台架上完成；

——钢筋网片宜采用移动小车安装；

——钢筋骨架宜采用起重运输机械和桁架式多吊点吊架移动。

7.3.3钢筋配料、切割及除锈符合下列要求：

——钢筋配料应按设计图纸要求，填写配料单和配料牌；

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——钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鱼鳞锈等清除；

——钢筋切断应采用切断机，切断力与钢筋直径应相符，断口不准许有马蹄形或起弯、劈裂。

7.3.4钢筋调直符合下列要求：

——应采用调直机或调直切断机调直，不准许采用人工调直或人工切断；

——采用冷拉方法调直时，调直后钢筋表面不应有明显擦伤，抗拉强度不应低于设计要求；

——采用调直切断机调直时，应调直后再进行切断，切断长度应符合要求，发现偏差应及时调整。

7.3.5钢筋弯曲符合下列规定：

——钢筋弯曲机宜采用数控弯曲机；

——钢筋弯曲前应经过试弯，符合要求后再进行弯曲成型；

——钢筋弯曲芯轴直径不宜小于钢筋直径的2.5倍。

7.3.6钢筋焊接符合下列规定：

——螺纹钢筋宜采用自动对焊机，按闪光-预热-闪光对焊工艺焊接；

——应根据钢筋直径和等级自动调节焊接参数，控制闪光预留量，提高预热程度。

7.3.7钢筋现场连接采用气压焊时，符合下列要求：

——采用气压焊时，两根钢筋的直径相差不应大于7.0mm；

——两根钢筋应分别夹紧，轴线在同一直线上，钢筋之间的缝隙宽度不应大于3.0mm；

——应采用接头闭合式焊接方法，使钢筋在塑化状态下焊接。

7.3.8钢筋电弧焊符合下列规定：

——电弧焊机额定状态下焊接电流或负载电压的变化率应符合要求；

——焊条型号应根据钢筋的抗拉强度、焊接位置和焊接方式选用；

——焊条直径和焊接电流应根据焊接方式、焊接位置和钢筋直径选用；

——帮条焊宜采用双面焊，帮条钢筋与主筋的强度等级相同；

——搭接焊宜选用双面焊，钢筋装配时应预弯，保证两根钢筋的轴线在一条直线上。

7.3.9钢筋点焊符合下列规定：

——点焊适用的钢筋直径为6mm～14mm；

——钢筋直径较大、强度等级较高时，宜采用较高的电极压力；

——焊接电流根据钢筋直径和通电时间确定，可通过变压器的级次调整；

——焊接参数宜采用较大的焊接电流和较短的焊接时间，冷处理钢筋点焊宜采用强电流参数。

7.3.10钢筋骨架在固定工作台架上制作符合下列规定：

——工作台架应有足够的刚度和稳定性，设置安装连接孔和连接装置；

——钢筋位置和间距的定位孔（槽）允许偏差±3mm，间距允许偏差±2mm；

——钢筋保护层厚度垫块（圈）的尺寸应准确，符合保护层厚度偏差控制要求；

——钢筋焊接或机械连接应在安装前完成，检查连接合格后进行安装；

——箍筋间距应由定位台架上的孔（槽）控制，宜安装闭合箍筋后再穿主筋和其它钢筋；

——主筋宜在台架上安装就位，钢筋接头应错开布置；

——钢筋安装就位后，应将箍筋绑扎在主筋上，并将纵向水平钢筋与箍筋绑扎固定；

——钢筋骨架运输时，宜采用临时夹板夹紧，用起重运输机械和专用多点吊架运输；

——钢筋骨架安装就位后，应检查钢筋间距及保护层厚度。

7.3.11锚垫板下分布钢筋的安装符合下列规定：

——锚垫板下分布钢筋应在钢筋骨架安装完成后在预制台座上安装；

——分布钢筋应绑扎牢固形成网片，有冲突时，分布钢筋应让位给主筋或箍筋；

——螺旋钢筋应与锚具配套，并紧贴在锚具下方安装，预应力较大时宜加长螺旋钢筋。

7.3.12横隔板、湿接缝、伸缩缝、混凝土护栏等预埋连接钢筋的安装，应采取定位措施，防止混凝土

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成型过程中移位；预留孔、预埋件等安装，其位置尺寸应准确，并采取专门的安装固定措施。

7.4预应力筋制作及管道安装

7.4.1预应力筋宜采用成品预应力钢绞线，下料长度应考虑锚具特点、钢绞线的冷拉率、弹性回复率、

张拉伸长值和梁长度等因素综合确定，满足张拉和锚固要求。

7.4.2预应力孔道波纹管进场后应进行检验，符合JG/T225要求，波纹管连接不应漏浆。

7.4.3预应力应配套，符合GB/T14370和JT/T329的规定。

7.4.4预应力孔道波纹管宜采用U型钢筋焊接在钢筋骨架上定位，预应力筋与其它钢筋发生冲突时，

其它钢筋应避开波纹管，预应力孔道波纹管的安装符合下列规定：

——孔道安装的位置、尺寸应准确，定位后孔道应平顺，孔道中心线与锚垫板垂直；

——孔道和接头应有良好的密封性，满足真空辅助灌浆施工工艺对抽真空的要求；

——孔道应有足够的柔韧性，易于弯曲成所需的曲线形状，浇筑过程中不容易破损或漏浆；

——孔道接头采用直径大一个规格的相同类型孔道连接，连接长度宜为被连接孔道直径的6倍；

——接头应采用密封胶带缠裹，防止接头产生转动或位移，并避免漏浆；

——孔道应采用定位钢筋固定安装，定位钢筋间距不宜大于0.8m；

——接头部位两侧各不超过0.5m，应分别有定位钢筋，曲线部位定位钢筋的间距宜适当加密；

——孔道应设排气孔和排水孔，排气孔设于孔道上部最高点，排水孔设于孔道下部最低点；

——预应力孔道安装允许偏差应符合表4的要求。

表4预应力孔道安装允许偏差

检查项目允许偏差（mm）检查方法

长度方向30测量、丈量

孔道坐标

高度方向10用钢尺量

同一排孔道10用尺量

孔道间距

上下层相邻孔道10用尺量

7.5混合料制备与运输

7.5.1混凝土搅拌楼主机应选用强制式搅拌机，搅拌楼的生产能力宜大于或等于60m3/h，混凝土搅拌

楼的技术性能符合GB/T10171的要求：

——供料和称量系统应为自动化系统，水和外加剂可均匀分散加入；

——配料系统的计量误差应符合要求；

——搅拌楼应至少配备4个胶凝材料筒仓，筒仓容量应满足2片梁以上生产的要求；

——搅拌楼应至少配置5个集料仓，料仓的容量应满足2h及以上的生产要求。

7.5.2胶凝材料贮存符合下列要求：

——胶凝材料工艺储备数量不宜少于200t，其中水泥储备不宜少于70％；

——胶凝材料贮存期不应超过规定期限，过期胶凝材料不应用于预制梁。

7.5.3外加剂贮存符合下列规定:

——外加剂应按混凝土配合比设计所要求的掺量备料，工艺储备数量不宜少于2片梁用量；

——液体外加剂应测定外加剂的浓度和含固量，在使用前应混合均匀；

——固体外加剂使用前应按预定的浓度调制成溶液，以外加剂溶液进入拌和楼；

——受潮结块的袋装外加剂、过期外加剂或外加剂溶液贮存过程中明显分层离析时不应使用。

7.5.4集料贮存符合下列规定：

——粗集料宜按3档规格生产、采购与贮存；

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DB45/T2562—2022

——细集料宜按0.075mm～2.36mm规格生产、采购与贮存；

——集料贮存应搭设防雨棚，贮存间严格分仓，运输车辆及装载设备可进入卸料及取料；

——机制砂在堆料仓中宜加湿贮存，并应在搅拌楼的细集料仓下料口附近设破拱装置。

7.5.5原材料含水率测定与控制符合下列规定：

——集料含水率宜试验测定，绝对偏差在±0.5％、相对偏差在±1％范围内；

——细集料含水率宜在线测定，探头与微机连接，实行自动控制；

——矿物掺合料的含水率应提前检测，含水率小于1％时可不考虑其对用水量的影响；

——外加剂溶液的含水率应通过外加剂溶液的浓度和比重测定，相对偏差在±1％范围内。

7.5.6搅拌过程投料顺序和投料时间符合下列规定：

——搅拌楼应采用周期式搅拌工艺，进料和出料按时间周期进行；

——搅拌楼应采用固定料斗集中上料法投料，干料投料完成时间宜为5s～10s；

——胶凝材料宜滞后集料3s～5s投料，在延续时间5s～7s内投料完毕；

——加水时间宜滞后干料投入时间约5s，并在延续5s～10s内分散加完；

——外加剂宜采用水溶液，与水同时分散加入搅拌机。

7.5.7搅拌楼控制面板设置符合下列规定：

——控制面板参数及每盘生产数量应根据经批准的配合比和出料容量设置；

——加水量应根据集料和外加剂含水率进行调整，在控制面板上设置相应材料的含水率；

——搅拌时间宜按投料时间和湿搅拌时间分别设置；

——加水时间和外加剂投入时间不宜过长，以降低搅拌阻力和搅拌电流值；

——搅拌时间宜按搅拌叶片的平均行程控制，扣除投料时间的纯搅拌时间可按表5选用；

——根据搅拌电流稳定时间确定搅拌时间，最长搅拌时间不宜超过表5推荐搅拌时间的3倍。

表5搅拌时间选用

搅拌机出料容量（m3）0.751.01.52.03.04.0

纯搅拌时间（s）1509060504035

7.5.8混合料应采用混凝土搅拌运输车运输，搅拌楼到预制场的运输道路应畅通，混合料宜在30min

内能够到达预制场入模，并在混凝土初凝时间的1/2之前浇筑完成。

7.5.9混合料运输符合下列规定：

——宜选用容量为6m3～10m3的自行式搅拌运输车；

——搅拌运输车的水箱应经常保持装满水，润湿和清洗搅拌筒；

——装料前搅拌筒应反转，清除筒内积水和杂物；

——启动、进料和运输过程搅拌筒应采用慢速正转，旋转次数应不超过300次；

——卸料前应润湿卸料槽，采用快速反转卸料；

——运输时间超过合理运输时间的2倍，塌落度、扩展度不满足要求的混合料应废弃。

7.5.10混凝土拌和物的质量符合下列要求：

——到达现场的混合料，塌落度和扩展度应无明显经时损失或增大现象；

——混凝土拌和物应符合表6的要求。

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表6拌和物要求

技术指标规定值或允许偏差检测方法

出料200±20JTG3420T0522

塌落度（mm）

2h≥180JTG3420T0522

出料550±50JTG3420T0532

扩展度（mm）

2h≥500JTG3420T0532

分层度（%）≤2.0附录B

泌水率（%）≤2.0JTG3420T0528

粗集料含量差（%）5.0附录C

砂浆表观密度差（%）0.8附录C

2h贯入阻力（kPa）≤2.0JTG3420T0527

7.5.11特殊季节和条件施工时，采取下列措施：

——夏季施工应预先对原材料采取降温措施，采用地下水拌制混凝土；搅拌用水可加入冰块，混

合料出料温度应不大于30℃；

——冬季施工可采用地下水或热水热拌工艺，热水温度不应超过45℃。

7.6混凝土浇筑

7.6.1环境条件符合下列规定：

——环境温度不应低于5℃，并且不应高于30℃；

——环境相对湿度不应低于30％；

——风力等级不宜大于6级，风速宜小于或等于8m/s。

7.6.2混凝土混合料的入模，宜采用吊斗法，符合下列规定：

——卸料前应润湿搅拌运输车卸料口及吊斗，再将混合料卸入吊斗中；

——应检查吊斗中的混合料，符合施工性能要求后，可用门式起重机移动吊斗到梁顶上方；

——卸料应从梁端加宽段入料，落料高度不宜超过2.0m；

——吊斗卸料口宜设串筒或漏斗，卸料不应洒落在浇筑工作面以外；

——卸料过程中洒落在模板顶面的混合料应及时刮入模型中，防止结皮。

7.6.3预制梁采用分段浇筑方法，由一端向另一端浇筑，符合下列规定：

——分层浇筑厚度宜为300mm～400mm，并且小于振动棒的工作长度；

——下层混凝土捣实后应连续浇筑上层混凝土；

——狭窄部位浇筑应从两侧加宽段下料，混合料埋过波纹管后，方可从波纹管上方卸料；

——梁端头、横隔板、张拉槽等部位应连续浇筑，及时校正预埋钢筋；

——浇筑过程中工作面前方的砂浆不准许凝结。

7.6.4箱形梁的浇筑符合下列规定：

——内模应采用可活动、抗上浮的钢内模，内模顶板和底板应设开仓，可采用活动盖板开仓；

——箱梁浇筑应先浇筑底板、再浇筑腹板、最后浇筑顶板，不应由腹板入料浇筑底板；

——底板浇筑时混合料宜由内模顶板和底板天窗卸料，并进入箱室内对混凝土振动密实；

——底板浇筑完成后，应及时进行开口部位处理，及时关闭箱梁内模开仓窗口；

——腹板应分层浇筑，浇筑过程中工作面不应位于波纹管底面；

——浇筑底板和腹板时应避免卸料洒落在顶板上结硬；

——梁端锚垫板下混凝土应加强振捣；

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——顶板宜快速一次浇筑成型，张拉槽及翼缘部位应加强振捣，顶面应及时收浆并修整。

7.6.5T梁的浇筑符合下列规定：

——马蹄部位宜采用施工性能相同的混凝土拌和物，一次性浇筑成型；

——马蹄部位浇筑工作面不应位于倒角部位；

——腹板应分层浇筑，浇筑过程中工作面不应位于波纹管底面；

——采用附着式振动器振动时，布料一层后，统一对该层振动密实，不宜过早振动或反复振动；

——浇筑马蹄和腹板时应避免卸料洒落在顶板上结硬；

——顶板和翼板宜一次性浇筑成型，齿板及翼缘部位应加强振捣，顶面应及时收浆并修整。

7.6.6插入式振动棒振动密实成型符合下列规定：

——插入式振动棒应选用直径50mm及以上、振动频率大于150Hz的高频振动棒；插入式振捣棒

在梁端钢筋密实部位可采用30mm振捣棒辅助振捣；

——分层浇筑时，振动棒应垂直插入振动，振动棒移动间距不宜超过0.5m；

——振动过程应采取快插、慢拔的方式捣实，振动时间宜为10s～30s，流动性较差时取高值；

——振动棒插入深度应超过下层约50mm，离底模不宜超过50mm，不准许碰撞底模；

——顶板和翼板施工，宜布料平仓后开始振动，振动棒工作段应全部插入混合料中；

——出现砂浆集中或气泡过多时，宜减少分层厚度，垂直、快速插入振动棒捣实；

——砂浆柱明显时，宜慢速拔出振动棒，使周围混凝土及时回填振动棒拔出留下的孔洞；

——砂浆富集明显时，应采用新拌混凝土置换砂浆层，及时振动密实；

——出现粗集料窝时，应采用新拌混凝土置换粗集料窝，及时振动密实；

——泌水明显时，应将泌水引流向集水部位，及时排除，并及时采用新拌混凝土处理；

——浇筑工作面混凝土失去流动性前，应及时完成工作面的捣实，并补充新拌混合料连续浇筑。

7.6.7附着式振动器宜作为辅助成型设备使用，符合下列规定：

——宜选用振动频率为128Hz～254Hz的高频附着式振动器；

——附着式振动器安装间距，长度方向不宜大于1.5m，高度方向不宜大于0.75m；

——附着式振动器安装在腹板上，在浇筑完成腹板部位波纹管下部混凝土后开始振动；

——高频附着式振动器振动时间宜为15s～30s；

——浇筑至波纹管以上时，由插入式振动棒捣实，附着式振动器辅助振动。

7.6.8预制梁浇筑过程中，端面、工作面、顶面和边缘部位等的处理符合下列规定：

——梁端、横隔板、张拉槽等局部区域应防止水泥砂浆富集，存在砂浆集中应及时处理；

——工作面不应产生冷接缝，工作面捣实后应连续浇筑上层混凝土；

——翼缘板边缘模板宜采用梳形板定位湿接缝连接钢筋，并用密封材料封贴，防止漏浆；

——应保持湿接缝钢筋对齐，混凝土浇筑前及时校正钢筋，浇筑过程不能触碰扰动钢筋；

——模板拼缝漏浆处应及时密封，宜选用聚氨脂泡沫密封胶，密封材料不准许侵入混凝土中；

——梁顶表面修整宜采用木制或铝镁合金镘刀，表面泌水应刮除干净，顶面密实、平整、粗面。

7.6.9预制梁拆模检查符合下列要求：

——混凝土成熟度为300℃•h～400℃•h时，应及时松开固定模板的纵向连接螺栓；

——混凝土抗压强度大于或等于10.0MPa时，可以拆除全部模板；

——定型模板拆模应采用起重运输机械辅助，不准许猛烈敲击或用电焊机切割拆模；

——拆模后应及时检查梁体外观，局部缺损及其它外观缺陷应及时处理。

7.6.10梁端连接界面、横隔板端面和连接湿接缝的翼板边缘应凿毛，符合下列规定：

——混凝土强度大于或等于设计强度的20％并且不小于10.0MPa时方可进行机械凿毛；

——界面水泥砂浆应凿除干净，露出较多的粗集料和细集料，表面粗糙度宜为3mm～5mm；

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——免凿毛带不宜用于梁端和横隔板，用于翼板时其宽度应与翼缘厚度相应，粗糙度应符合凿毛

后的要求；

——锚垫板下混凝土应平整、密实，混凝土经过凿毛，保证充分胶结。

7.7养生

7.7.1预制梁浇筑成型后，顶面应及时覆盖，覆盖材料应具有保水、保温的功能，防止水分迅速蒸发

产生塑性收缩开裂，或避免温度急剧变化产生过大的温度梯度和温度裂缝。

7.7.2预制梁带模板养生时间应根据混凝土拆模时所需强度要求确定，不同温度条件下预制梁带模板

养生时间可按表7确定。

表7带模板养生时间

带模养生时间（h）

环境温度（℃）

硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥掺火山灰质矿物掺合料

5182430

15151820

25121518

35101215

7.7.3养生温度控制符合下列规定：

——养生期梁体的表面平均温度不宜低于10℃；

——混凝土强度达到10MPa以前，环境温度不应低于0℃；

——入模后混凝土升温速度不宜大于10℃/h；

——钢筋与混凝土表面的温差不宜大于10℃；

——梁体混凝土内外温差超过20℃时，宜采用保湿、保温材料对梁体及模板进行覆盖；

——混凝土3d龄期以内，梁体内部与表面的最大温度差值不宜超过20℃。

7.7.4养生湿度按相对湿度和风力等级控制，符合下列规定：

——环境的相对湿度不应低于30％，不满足要求时应喷雾加湿；

——混凝土浇筑成型后，应及时覆盖梁表面，防止水分蒸发损失；

——环境湿度不满足要求时，可对环境进行加湿或梁顶面采取防风措施。

7.7.5喷淋养生符合下列规定：

——养生用水温度宜接近或高于混凝土表面温度，与混凝土表面温度差值小于或等于10℃；

——喷淋养生应从混凝土拆模后立即开始，初期喷淋次数宜适当增加；

——喷淋养生应使混凝土表面始终处于湿润状态；

——施工温度较低时，不宜直接向混凝土表面喷淋，宜采用热水或采取保温措施再喷淋；

——预制梁喷淋养生，每天的喷淋次数宜根据混凝土的蒸发量确定。

7.7.6喷淋养生时间符合下列规定：

——最小喷淋养生时间应根据水泥类型及养生温度，由强度发展和变形开裂控制要求确定；

——不同温度条件下的预制梁的最短喷淋养生时间宜符合表8的要求。

7.7.7蒸汽养护符合下列要求：

——预制梁蒸汽养护，应使用低压饱和蒸汽，加热应均匀，并排除冷凝水，防止结冰；

——蒸汽养护恒温养护期间，应避免养护室棚罩拼缝漏气，维持恒定的热养温度；

——蒸汽养护期间，应对有代表性的部位进行温度监控，并根据内部温度和环境参数的变化情况

及时调整养护方案，严格控制混凝土构件的内外温差。

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表8喷淋养生时间

养生温度喷淋养生时间（d）

（℃）硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥掺火山灰质混合材

5101421

1571014

255710

35557

注：养生温度以环境平均温度为准。

7.8预应力张拉、管道压浆及封锚

7.8.1预应力张拉设备和压浆系统应经过标定，符合标准要求，预应力张拉要注意限位板的加工精度

和规范使用。

7.8.2预应力钢绞线宜采用芯管辅助穿过波纹管，两端预留钢绞线长度应符合张拉和锚固要求。

7.8.3混凝土抗压强度和弹性模量符合下列要求时可张拉预应力：

——混凝土抗压强度不应低于设计要求，设计无要求时不宜低于设计抗压强度的90％；

——混凝土弹性模量不应低于设计要求，设计无要求时不宜低于弹性模量设计值的100％。

7.8.4预应力张拉符合下列规定：

——张拉前应根据实际使用的预应力钢绞线和波纹管，进行预应力损失和理论伸长值计算；

——应选用自动张拉系统张拉，张拉前标定张拉力和伸长率；

——张拉锚固力应根据实际使用的锚具及预应力损失，考虑适当的超张拉；

——多排、多束预应力宜采用自上而下、左右对称的顺序张拉；

——初张拉应力宜为控制应力的10％～15％，到达初张拉应力后持荷一定时间；

——预应力钢绞线的实际伸长值与理论伸长值的偏差应控制在±6％以内。

7.8.5预应力孔道灌浆材料符合下列规定：

——宜采用专用的预应力孔道灌浆剂，灌浆剂的技术性质应符合GB/T25182的规定；

——孔道灌浆材料3d抗压强度不宜小于28MPa，28d抗压强度不宜小于50MPa；

——孔道灌浆材料3d抗折强度不宜小于5MPa，28d抗折强度不宜小于10MPa；

——灌浆材料的水灰比应根据7d强度值确定，宜为0.30～0.40；

——预应力孔道灌浆剂浆体性能应符合GB/T25182的规定。

7.8.6孔道灌浆宜采用真空压浆工艺，符合下列规定：

——真空泵应与压浆泵及锚具盖连接紧密，组成真空系统和压浆系统；

——压浆时宜先压注下层孔道；

——真空压力宜为-0.06MPa～-0.10MPa，灌浆压力宜为0.3MPa～0.7MPa；

——压浆结束前，打开排气孔保持压力稳压5min，直到溢出浆体无不规则摆动，灌浆饱满；

——压浆过程至压浆后48h内气温应不低于5℃，否则应采取保温措施；

——气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。

7.8.7预应力孔道灌浆后的封端、封锚处理符合下列要求：

——孔道灌浆完成后，应及时对锚具、预应力筋和连接钢筋做防腐、防锈处理；

——封锚端应对梁端混凝土凿毛，并清洗干净，凿毛过程中不准许损坏锚垫板下的混凝土；

——封锚混凝土应采用相同强度等级的混凝土，并挂钢筋网，按混凝土防裂要求配筋；

——封锚混凝土施工前，端头应充分润湿；

——封锚混凝土浇筑应密实、平整；

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——浇筑封锚混凝土后，应及时保湿养生，直到混凝土强度达到要求。

7.9成品移运、存放

7.9.1成品移运符合下列要求：

——吊点位置应符合设计要求，设计未要求时应通过计算确定；

——吊环应采用HPB300钢筋制作，不准许采用冷拉钢筋；

——吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架，使构件垂直受力；

——应在台座上完成孔道压浆，压浆强度不低于设计强度的80％再起吊；

——起吊过程不准许对构件造成冲击、碰撞或吊绳勒伤边角；

——张拉预应力后，孔道压浆前，预制梁可在场内台座中移运