（DBJT45T 015-2020）《高速公路隧道温拌沥青路面施工技术指南》

ICS03.220.20

P66

DBJT45

广西壮族自治区交通运输行业指南

DBJT45/T015—2020

高速公路隧道温拌沥青路面施工技术指南

Technicalguideforwarmmixasphaltpavementconstructionofhighway

tunnel

2020-07-27发布2020-08-20实施

广西壮族自治区交通运输厅发布

DBJT45/T015—2020

高速公路隧道温拌沥青路面施工技术指南

1范围

本指南规定了高速公路隧道温拌沥青混凝土的术语和定义、原材料性能、设计方法、生产工艺、铺

筑技术、施工质量控制方法和评价标准。

本指南适用于广西境内高速公路隧道温拌沥青路面施工，其他等级公路、市政道路等可参考使用。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

JT/T860.6沥青混合料改性添加剂第6部分：温拌剂

JTG3450公路路基路面现场测试规程

JTGE20公路工程沥青及沥青混合料试验规程

JTGF40—2004公路沥青路面施工技术规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

温拌沥青warmasphalt

通过一定的技术措施降低沥青的高温黏度，满足温拌工艺要求的工艺改性沥青。

3.2

温拌沥青混合料warmmixasphalt（WMA）

通过掺加添加剂或物理工艺等措施，使拌和温度降低、性能达到热拌沥青混合料同等水平的沥青混

合料。

3.3

表面活性温拌剂warmmixsurfactantadditive

能够降低沥青的表面张力，从而降低沥青黏度和沥青混合料拌和温度的表面活性剂。

3.4

有机温拌剂warmmixorganicadditive

能够降低沥青高温黏度的低熔点有机添加材料。

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3.5

干拌dry-mixing

先将温拌剂按比例投入矿料进行搅拌，再将沥青投入到矿料中一起搅拌，形成温拌沥青混合料的拌

和方式。

3.6

湿拌wet-mixing

先将温拌剂与沥青混溶，生产温拌沥青后，再将温拌沥青与矿料一起搅拌，形成温拌沥青混合料的

一种拌和方式。

4材料

4.1一般规定

4.1.1采购基质沥青、温拌剂和温拌沥青，供应商应提供出厂检验报告或商检报告。

4.1.2高速公路温拌剂改性沥青路面采用温拌工艺施工时，宜选用SBS改性沥青；使用其它改性沥青

时，应经过试验论证。

4.1.3集料的料源特性和加工特性应符合要求，并应按规模要求集中生产。

4.1.4集料堆场应硬化，按料源特性和加工特性划分不同品种和规格，分别、分层堆放，不得混杂。

4.2温拌剂

4.2.1应根据干拌和湿拌的不同要求，选用合适的温拌剂，宜选用表面活性温拌剂或有机温拌剂。

4.2.2表面活性温拌剂的选用符合下列要求：

a)应根据温拌剂的投料顺序，按表1选用表面活性温拌剂；

b)温拌剂与沥青的比例宜为5％～10％；

c)温拌剂应在密闭容器中避光保存，使用前混合均匀，没有悬浮物和沉淀物。

表1表面活性温拌剂技术指标

类型pH值胺值（mg/g）固含量

干拌型（A型）9.5±1430～550≥设计值

湿拌型（B型）11.5±1400～580≥设计值

注：表中参数取值应依据实际工程确定。

4.2.3温拌剂的设计固含量按式(1)计算：

P

r......................................(1)

Rd=×100

Pa

式中：

活性成分残留量（相对沥青用量），在0.45～0.7范围内，％；

Pr——

温拌添加剂与沥青的比例，％。

Pa——

4.2.4表面活性温拌剂的pH值、胺值、固含量等技术指标，应按照附录A检测。

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4.2.5有机温拌剂的技术要求应符合表2的规定。

表2有机温拌剂技术要求

项目单位技术要求

闪点℃≥230

熔点℃90～110

密度g/cm30.85～1.05

注：有机温拌剂掺量依据具体产品指标进行添加，若无具体要求，一般为沥青质量的1.5％～4％，具体数值应依据

试验论证确定。

4.3沥青

4.3.1沥青面层的结合料采用重交A级50号、70号石油沥青或SBS改性沥青。

4.3.2经湿拌形成的温拌沥青，其技术指标应符合表3的规定。

表3湿拌的温拌沥青技术指标

沥青类型

项目

50号70号SBS改性沥青

针入度（25℃，5s，100g），

80～100100～12080～100

0.1mm

针入度指数PI-1.5～＋1.0-1.5～＋1.0-1.5～＋1.0

软化点（R&B）不小于，℃444350

60℃动力黏度不小于，Pa·s140120140

10℃延度不小于，cm204020

15℃延度不小于，cm100100100

4.3.3沥青检测试验按照JTGE20及JT/T860.6的规定执行。

4.4粗集料

4.4.1粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙。

4.4.2粗集料的技术指标应符合JTGF40的要求。

4.4.3对受热易变质的集料，宜采用拌和机烘干后再按照4.4.2的要求检验。

4.4.4上面层沥青混凝土中4.75mm以上的矿料宜采用玄武岩、辉绿岩等硬质石料。

4.5细集料

4.5.1高速公路的细集料应采用机制砂。

4.5.2机制砂应符合下列要求：

a)生产机制砂的原材料应洁净，其岩石种类、吸水率等应符合要求；

b)采用专业的制砂机生产，其0.075mm筛孔以下颗粒含量不应超过8％；

c)机制砂的各项技术性能应符合JTGF40的要求。

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4.6填料

4.6.1高速公路的填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原

石料中的泥土杂质应除净。

4.6.2填料应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。

4.6.3填料的技术性质应满足JTGF40的要求。

5配合比设计

5.1温拌沥青混合料配合比设计要求

5.1.1温拌沥青混合料配合比设计，参见附录B，室内试验温度应符合表4的要求。

表4温拌沥青混合料的室内试验温度要求

单位为摄氏度

沥青类型

工序

50号70号SBS改性沥青

沥青加热温度160～170155～165165～175

矿料加热温度135～155130～150140～160

沥青混合料拌和温度120～140115～135125～145

沥青混合料出料温度125～145120～140130～150

混合料最高温度

160

（废弃温度）

试件击实成型温度120～140115～135125～145

5.1.2温拌沥青混合料配合比设计，应根据1-4或2-4温度分区确定沥青混合料的技术性能，符合JTG

F40的相关技术要求。

5.2试验室温拌工艺

5.2.1干法工艺应按以下搅拌工艺步骤进行：

a)将温拌剂和预热的集料一起加入试验用的拌合锅中，拌和30s；

b)加入沥青，拌和90s；

c)加入矿粉，拌和60s；

d)检查沥青混合料的拌和温度及出料温度，符合要求后出料；

e)搅拌时间根据具体搅拌设备的性能经试拌确定。

5.2.2湿法工艺应按以下搅拌工艺步骤进行：

a)将温拌剂加入沥青中进行融合，形成成品温拌沥青；

b)把预热的目标级配集料加入室内试验用的拌合锅中拌和30s；

c)加入温拌改性沥青拌和90s；

d)加入矿粉再拌和60s；

e)检查沥青混合料的拌和温度及出料温度，符合要求后出料；

f)搅拌时间根据具体搅拌设备的性能经试拌确定。

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5.3三阶段配合比设计

5.3.1温拌沥青混合料的配合比设计应按目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶

段进行，确定沥青混合料的材料品种及配比、矿料级配、最佳沥青用量。

5.3.2目标配合比设计阶段：

a)对工程实际使用的原材料进行试验，确定原材料的基本性质；

b)优选矿料级配，确定目标配合比矿料级配及控制范围；

c)采用试验方法确定最佳油石比以及温拌剂的用量；

d)进行浸水马歇尔、车辙、冻融劈裂等试验，检验目标配合比混合料的性能。

5.3.3生产配合比设计阶段：

a)按照目标配合比确定冷料比例及进料速度后，对冷料计量进行标定；

b)选择适宜的热料仓筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料平衡，分别将每个热料仓的热

料放出，充分拌匀，取有代表性的热料进行筛分试验，确定热料仓的配合比；

c)取目标配合比设计的油石比及±0.3％等三个油石比，进行马歇尔试验和试拌，综合确定最佳

油石比及标准密度，最佳油石比与目标配合比的结果的差值不宜大于±0.2％。

5.3.4生产配合比验证阶段：

a)拌合机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行验证，同时从路上钻芯检测空隙

率大小，由此确定生产用的标准配合比；

b)标准配合比的矿料合成级配中，0.075mm，2.36mm，4.75mm和公称最大粒径筛孔的通过率应

接近建议级配范围的中值；

c)对确定的标准配合比，宜进行车辙试验和水稳定性检验。

6温拌沥青混合料生产

6.1一般规定

6.1.1温拌剂应储存在通风、干燥的仓库中，并采取有效的防雨、防潮和消防措施。

6.1.2温拌剂采用专用投放设备时，投放设备应在设定的时间内将温拌剂按需投放。

6.1.3温拌沥青混合料生产，所配备的冷料仓，其数量不宜少于5个。

6.1.4温拌沥青混合料生产过程中，宜采用二级除尘装置，重力式除尘的矿料可回收使用，袋式除尘

的矿料应废弃。

6.1.5温拌沥青混合料在成品仓内的储存时间不宜过长，成品温度不得低于130℃。

6.1.6温拌沥青混合料生产过程中，应全部采用自动计量装置和自动化控制，记录每盆混合料的材料

组成，每个台班结束时，打印统计数据并进行校对，发现异常时应暂停生产查找原因，异常排除后方可

恢复生产。

6.2干拌

6.2.1温拌沥青混合料干拌生产，可按附录B确定温拌剂的掺量。

6.2.2温拌沥青混合料干拌生产，应选用间歇式搅拌机，按图1的工艺流程生产。

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图1干拌沥青混合料拌和工序图

6.2.3温拌剂的宜采用专用设备按直投法投料，工程量较小时可采用人工投料。

6.2.4温拌沥青混合料的干拌生产，温度控制应参考热拌沥青混合料的黏温曲线选取，如缺乏黏温曲

线可参照表5执行。

表5温拌沥青混合料干拌温度范围

单位为摄氏度

沥青类型

生产工序

50号重交沥青70号重交沥青SBS改性沥青

沥青加热温度160～170150～160165～175

集料加热温度140～150140～150150～170

出料温度130～150120～140140～160

混合料贮料仓贮存温度贮存过程中温度降低不超过10℃

运输到现场温度，不低于130120140

6.2.5温拌沥青混合料的干拌生产，其搅拌时间应根据具体搅拌设备的性能经试拌确定，符合下列要

求：

a)温拌剂应与集料同时投入搅拌机，温拌剂与集料的干拌混合时间宜为10s～15s；

b)干拌混合均匀后，分散喷入沥青，全部材料投入后的搅拌时间宜为40s～45s。

6.3湿拌

6.3.1温拌沥青混合料湿拌工艺，温拌剂应按设计用量投入热沥青中，混合均匀。

6.3.2温拌沥青混合料湿拌工艺，宜采用间歇式搅拌机，按图2的工艺流程生产。

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图2湿拌沥青混合料拌和工序图

6.3.3温拌沥青加工设备应尽量靠近搅拌机，减少输送过程中的温度损失。

6.3.4温拌沥青混合料的湿拌生产，温度控制应符合表7的要求。

6.3.5温拌沥青混合料的湿拌生产，其搅拌时间应根据具体搅拌设备的性能经试拌确定，符合下列要

求：

a)温拌剂应与热沥青预混合，满足温拌沥青的技术要求；

b)集料的干拌混合时间宜为5s～10s；

c)干拌混合均匀后，分散喷入温拌沥青，全部材料投入后的搅拌时间宜为35s～40s。

6.3.6沥青的加工设备应尽可能靠近沥青拌和机以减少温度损失。

6.3.7使用沥青前应对其质量进行检查，确定符合质量要求后方可使用。

6.3.8严格控制沥青与集料的拌制温度与出场温度，温拌剂湿拌沥青混合料生产、施工过程中的温度

控制见表6、表7。

表6温拌沥青混合料施工温度范围

单位为摄氏度

沥青类型

施工工序

50号重交沥青70号重交沥青SBS改性沥青

正常施工120110130

混合料摊铺温度不低于

低温施工140130150

开始碾压的混合料内部正常施工115105125

温度，不低于低温施工130120140

开放交通的路表温度，不高于505050

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表7温拌沥青混合料湿拌温度范围

单位为摄氏度

沥青类型

施工工序

50号重交沥青70号重交沥青SBS改性沥青

沥青加热温度130～150120～130140～160

集料加热温度140～150140～150140～150

出料温度130～150120～140140～160

混合料贮料仓贮存温度贮存过程中温度降低不超过10℃

运输到现场温度，不低于130120140

6.3.9温拌剂湿拌沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式

拌和机每盘的生产周期不宜少于50s。具体如下：

a)沥青加入拌和锅之前应与温拌剂预混。先将集料加入拌和锅内进行搅拌，搅拌时间不少于5s～

10s；

b)搅拌结束后，加入已与温拌剂充分混合的沥青进行搅拌，搅拌时间不少于45s～50s。上述工

艺均需现场试拌后确定。温拌剂湿拌沥青混合料的拌和工序如图2所示。

6.3.10温拌剂湿拌沥青混合料在储料仓内储存时，温度不得低于130℃～150℃，时间不宜超过12h。

6.3.11每个台班结束时，打印出一个台班的统计量，按JTGF40—2004中附录G的方法进行沥青混合

料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。

6.4温拌沥青混合料技术要求

6.4.1温拌沥青混合料成品应通过型式检验，其高温稳定性、水稳定性和低温抗裂性能应符合本指南

的技术要求。

6.4.2温拌沥青混合料的高温稳定性采用车辙试验的动稳定度评价，应符合表8的要求。

表8温拌沥青混合料车辙试验动稳定度技术要求

相应气候分区的动稳定度(次/mm)

七月平均最高气温20℃～

七月平均最高气温＞30℃

温拌沥青混合料类型30℃试验方法

夏炎热区夏热区

1-42-4

普通沥青混合料，不小于1000800

改性沥青混合料，不小于28002400

SMA非改性，不小于1500JTGE20/T0719

混合料改性，不小于3000

OGFC混合料1500(一般交通路段)、3000(重交通量路段)

6.4.3温拌沥青混合料的水稳定性采用浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验评价，应符合表9的要求。

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表9温拌沥青混合料水稳定性检验技术要求

相应气候分区的水稳定性要求(％)

年降雨量＞1000mm

温拌沥青混合料类型潮湿区试验方法

浸水马歇尔试验残留稳定度(％)，冻融劈裂试验残留强度比

不小于(％)，不小于

普通沥青混合料8075

改性沥青混合料8580JTGE20/T0709

非改性7575JTGE20/T0729

SMA混合料

改性8080

6.4.4宜对密级配沥青混合料在温度-10℃、加载速率50mm/min的条件下进行弯曲试验，测定破坏强

度、破坏应变、破坏劲度模量，并根据应力应变曲线的形状，综合评价沥青混合料的低温抗裂性能。其

中沥青混合料的破坏应变宜不小于表10的要求。

表10温拌沥青混合料低温弯曲试验破坏应变(με)技术要求

气候条件与技术指标相应于下列气候分区所要求的破坏应变(με)

＞-9.0试验方法

年极端最低气温(℃)及气候分区

冬温区

普通沥青混合料，不小于2000

JTGE20/T0715

改性沥青混合料，不小于2500

6.4.5宜利用轮碾机成型的车辙试验试件，脱模架起进行渗水试验，并符合表11的要求。

表11温拌沥青混合料试件渗水系数(mL/min)技术要求

温拌沥青混合料级配类型渗水系数要求(mL/min)试验方法

密级配沥青混凝土，不大于120

SMA混合料，不大于80JTGE20/T0730

OGFC混合料，不小于实测

6.5温拌沥青混合料运输

6.5.1温拌沥青混合料宜采用较大吨位的自卸汽车运输，不得超载；车厢应洁净，涂刷隔离剂防黏，

并有保温和防雨覆盖。

6.5.2运输车辆的数量应根据拌和楼的生产能力和现场摊铺能力，结合运输道路情况和运输过程中的

温度变化情况综合确定，保证施工连续性。

6.5.3运输道路应全部硬化，进入摊铺现场前，轮胎必须干净，不得黏有泥土等杂物，运输过程中不

得污染或损坏下承层。

6.5.4自卸汽车装料时，卸料高度不宜超过2.0m，装料过程应挪动位置，装料高度以与车厢齐平为宜。

6.5.5自卸汽车进入摊铺现场时，应按指定的路线行走，后退到摊铺机前100m～300m停车，空档等

候，由摊铺机料斗推动自卸汽车前进，均匀卸料，不得急刹车和急弯掉头。

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6.5.6自卸汽车运输过程中，从装料开始到卸料完毕，其运输和等候时间不宜超过90min，温度满足

表7、表8要求。

6.5.7自卸汽车运输和等候过程中，应对车厢内混合料的温度进行监测，温度计宜安装在距离车厢底

面约300mm处的专用检测孔中检测，检测温度应满足控制要求。

7温拌沥青混合料现场铺筑

7.1一般规定

7.1.1温拌沥青混合料现场铺筑前，应按JTGF40的规定准备下承层。

7.1.2到达现场的温拌沥青混合料，其温度应满足摊铺和碾压成型的温度控制要求。

7.1.3隧道洞内施工，应配备有足够的供电与照明装置。

7.1.4隧道洞内铺筑温拌沥青混合料，应做好施工过程中的临时通风。

7.2供电与照明

7.2.1隧道施工作业地段采用普通光源照明时，其照度应满足表12的要求。

表12隧道施工照明标准

照度标准(lx)

施工作业地段

(平均照度不小于)

施工作业面30

特殊作业地段或不安全因素较多地段15

注1：不安全因素较大的地段可加大照度。

注2：在主要交通道路、洞内抽水机站或竖井等重要处所，应有安全照明。

7.3通风

7.3.1空气压缩机站设备能力应能满足同时工作的各种风动机具最大耗风量和风压的要求。

7.3.2空气压缩机站应设在洞口附近，当有多个洞口需集中供风时，可选在适中位置，但应靠近用风

量较大的洞口。长隧道及特长隧道可将空压机站布设在洞内适当位置。空气压缩机站应有具体的防水、

降温和防雷击设施。

7.3.3高压风管的直径应根据最大送风量、风管长度、闸阀等计算确定。

7.3.4高压风管路的安装使用，符合下列规定：

a)管路应敷设牢固、平顺，接头严密，不漏风；

b)洞内风管不应妨碍运输、影响边沟施工；

c)洞外地段，当风管长度超过100m和温度变化较大时宜安装伸缩器；靠近空气压缩机150m以

内，风管的法兰盘接头宜用石棉衬垫；

d)风管前端至开挖面宜保持30m距离，并用高压软管连接分风器，通往上导坑开挖面使用的软

管长度不宜大于50m。分风器与凿岩机间连接的胶皮管长度，不宜大于15m；

e)风管使用中应有专人负责检查、养护。

7.3.5隧道路面施工进洞的各类施工机械与车辆，应选用带净化装置的柴油机动力，汽油动力机械不

宜进洞。

7.3.6隧道内有害气体浓度应符合表13的要求。

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表13公路隧道常见有害气体浓度要求

序号有害气体名称浓度，不大于

1瓦斯（CH4）1％

2一氧化碳（CO）0.0024％

3二氧化碳（CO2）1.5％

4硫化氢（H2S）0.00066％

5二氧化硫（SO2）0.0005％

6氨（NH3）0.0004％

3

7氮氧化合物（NOx）换算为NO2，5mg/m

7.4摊铺

7.4.1铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。

7.4.2温拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑温拌沥青混合料时，宜

使用履带式摊铺机。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

7.4.3铺筑沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6m(双车道)～7.5m(3车道以上)，通常宜

采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm

宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。

7.4.4摊铺机开工前应提前0.5h～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或

夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊

铺的混合料没有明显的离析痕迹

7.4.5摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，

减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在1m/min～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、

拖痕时，应分析原因，予以消除。

7.4.6摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用

平衡梁或雪撬式摊铺厚度控制方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。铺筑温拌沥青路面时宜采

用非接触式平衡梁。

7.4.7沥青路面施工必须有施工组织设计，并保证合理的施工工期。沥青路面不得在气温低于10℃，

以及路面潮湿的情况下施工，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。

7.4.8沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度

及路拱、横坡。

7.4.9摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有

不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。

7.4.10用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需

仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。

7.4.11在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时

可用人工摊铺混合料。

7.4.12人工摊铺沥青混合料符合下列要求：

a)半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板；

b)沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加

热使用；

c)边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析；

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DBJT45/T015—2020

d)摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对已卸下的沥

青混合料覆盖苫布保温；

e)低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。

7.4.13摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸

入摊铺机摊铺。

7.5碾压

7.5.1沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于l00mm。

7.5.2沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包

括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。

7.5.3高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时，

压路机数量应适当增加。

7.5.4压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表14的规定。压路机的碾压路线及

碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进

而推进，横向不得在相同的断面上。

表14压路机碾压速度

单位为千米每小时

初压复压终压

压路机类型

适宜最大适宜最大适宜最大

振动压路机2～333～553～66

轮胎压路机2～343～564～68

7.5.5压路机的碾压温度应符合表6的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压

确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都尽可能高的温度下进行。同时不得在低

温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

7.5.6沥青混合料的初压成符合下列要求：

a)初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。

对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有

良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序；

b)通常采用钢轮压路机静压2～3遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾

压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压；

c)初压后成检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

7.5.7复压应紧跟在初压后进行，并符合下列要求：

a)复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过

60m～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部

位的压实度不均匀；

b)密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质

量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN。冷态时的轮胎

充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾

压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的应实度为止；

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c)对粗集料为主的较大粒径的混合料，宜优先采用振动压路机复压。厚度小于30cm的薄沥青层

不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35Hz～50Hz，振幅宜为0.3mm～0.8mm。

层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的击振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止

集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100mm～200mm。振动压路机折返时应先停止振动；

d)对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振

动夯板作补充碾压。

7.5.8终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用关闭振动的振

动压路机碾压不宜少于3遍，至无明显轮迹为止。

7.5.9碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，

但不得刷柴油。当采用向碾压轮雾化喷洒(可添加少量表面活性剂)的方式时，应严格控制喷量且成雾状，

不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，

并先到高温区碾压使轮胎尽快升温。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。

7.5.10压路机不得在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各

种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

7.6开放交通

7.6.1温拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

7.6.2沥青路面雨季施工应符合下列要求：

a)注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序

紧密衔接；

b)运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。

7.6.3铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，不得在沥青层上堆放

施工产生的土或杂物，不得在已铺沥青层上制作水泥砂浆。

8施工质量控制

8.1试拌

8.1.1施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套

情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定。

8.1.2各种原材料的试验结果及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限

内向业主及监理提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。

8.1.3按生产配合比确定的各热仓集料的比例及设定油石比进行试拌、铺筑试验路段。

8.1.4通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度。

8.2试验路铺筑

8.2.1沥青路面在施工前应铺筑试验段。当同一施工单位在材料、机械设备及施工方法与其他工程完

全相同时，也可利用其他工程的结果，不再铺筑新的试验路段。

8.2.2试验段的长度应根据试验目的确定，通常宜为100m～200m，宜选在正线上铺筑。

8.2.3温拌沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容：

a)检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配；

b)通过试拌确定拌和机的操作工艺，检查计算机打印装置的可信度；

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c)通过试铺确定透层油的喷洒方式和效果、摊铺、压实工艺，确定松铺系数等；

d)验证温拌沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比、最佳沥青用量以及温拌材料

最佳掺量；

e)建立用钻孔法与无核密度仪无破损检测路面密度的对比关系。确定压实度的标准检测方法。核

子仪等无破损检测在碾压成型后热态测定，做13个测点的平均值为1组数据，一个试验段的

不得少于3组。钻孔法：在第2天或第3天以后测定，钻孔数不少于12个；

f)检测试验段的渗水系数。

8.2.4试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单

位应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业主或监理的批复。

8.3温拌沥青路面检测评价

8.3.1施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。监理应按规定要求自主地进行试验，并对

承包商的试验结果进行认定，如实评定质量，计算合格率。当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追

加检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。

8.3.2温拌沥青路面铺筑过程中应随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合

表15的规定。

表15温拌沥青混合料路面交工检查与验收质量标准

检查频度

检查项目质量要求或允许偏差试验方法

（每一侧车行道）

表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推

外观随时目测

挤、油盯、油包等缺陷，且无明显离析

面层总代表值每1km5点设计值的-5％

厚度极值每1km5点设计值-10％

JTG3450/T0912

上面层代表值每1km5点设计值的-10％

厚度极值每1km5点设计值-20％

实验室标准密度的96％

代表值每1km5点最大理论密度的92％

压实

试验段密度的98％JTG3450/T0924

度

极值

每1km5点比代表值放宽1％(每km)或2％(全部)

(最小值)

路表平

标准差σ全线连续1.2mmJTG3450/T0932

整度

路表平IRI全线连续2.0m/kmJTG3450/T0933

整度最大间隙每1km10处，各连续10杆—JTG3450/T0931

每1km不少于5点，每点3

路表渗水系数不大于120mL/minJTG3450/T0971

处取平均值评定

有侧石每1km20个断面±20mm

宽度

无侧石每1km20个断面不小于设计宽度

JTG3450/T0911

纵断面高程每1km20个断面±15mm

中线偏位每1km20个断面±20mm

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表15温拌沥青混合料路面交工检查与验收质量标准（续）

检查频度

检查项目质量要求或允许偏差试验方法

（每一侧车行道）

横坡度每1km20个断面±0.3％JTG3450/T0911

回弹弯沉全线每20ml点符合设计对交工验收的要求JTG3450/T0951

弯沉

总弯沉全线每5ml点符合设计对交工验收的要求JTG3450/T0952

JTG3450/T

构造深度每1km5点符合设计对交工验收的要求