毕业设计（论文）-量杯注塑模具设计

设计（说明书）题目：量杯注塑模具设计说明书课程设计说明书第一章前言1.1注塑模具的概述注塑模具是一种把高分子有机塑料材料经过加热融化，高压注射后成型固化的机械供给装备。注塑模具能够成型各种外形复杂的结构塑件，并且可以长时间的保证塑件的尺寸精度，表面外观质量。注塑模具对塑料产品的影响很大，模具精度等级的高低直接决定了塑件的质量等级。注塑模具的成型类型一般分为两类，一类是热塑性材料得到注塑模具，一种是热固性材料的模具。如果按照塑料成型工艺的不同，可以划分为挤出塑料模具，吹塑塑料模具，压塑塑料模具，注射塑料模具，发泡塑料模具等，对于注塑模具，还可以根据其浇注系统不同而划分为热流道模具和冷流道模具，根据注塑模具标准模架结构形式的不同，可以划分为大水口模架系统模具，细水口模架系统模具，简化细水口模架系统模具。随着科学技术与工业技术的不断进步与更新，注塑模具在机械工业中占用不可动摇的地位，特别现在的电子产品时代的更新，越来越多的塑料产品进入我们的生活中，新的产品出现于更新换代越来越频繁，比如我们常用的汽车仪表类产品、电子通讯类产品，更是达到了前所未有的高度，2010年之后，我国的整体国民经济状态发生了更大的改变，消费能力有了很大的提高，购买能力大幅的提升刺激了消费水平的提高。塑料产品在汽车仪表、电器电子、医用救援、工程器械等领域有更大的提高，注塑模具是机械行业与材料工程中发展最快的领域其中一块。塑料材料是高分子材料工程领域中的一种，塑料材料有不可替代的特点，他的密度不大，质量比较轻便，强度和刚度也较好，而且很多高分子塑料还具有绝缘性能，能够替代传统的金属材料，无机非金属材料。塑料材料在一定温度下融化，比金属材料熔点更低，成型更溶蚀，采用塑料材料以及注塑模具生产和制造的塑料具备了生产效率高，质量稳定，精度高，工程造价便宜，可以实现大批量连续生产。而且注塑模具的生产设备注塑机相对于其他金属材料的制造设备更小。因为具备了上述有优点，所以越来越多的塑料产品进入我们的生活中，注塑模具的发展水平，是衡量一个国家的工业制造水平的重要标志之一。在机械制造设备的升级改善大环境下，中国的模具制造企业在最近五年有很大程度的告诉发展。这个行业不停的加入创兴型企业，各种资本领域也进入模具制造业中，其中比较典型的就是外资企业、台湾企业、香港企业的进入或者合资成立。创新型企业再次进驻模具制造业行，实现了模具制造的细分类目，将以前统一的模具企业，细分分注塑模具，冲压模具，压铸模具，挤出模具，快速成型模具，吸塑模具等等，不断是实现模具制造的类目的细分，有利于实现专业领域的技术提高与成长，增强了企业竞争力，同时对细分类目的模具工程师提出了更好的要求，其中包括细分模具类目的专业机加车间的钳工、铣工、装配工，数控加工车间的电火花操作工、CNC数控加工中间高阶编程工程师与操作技师，线切割编程高阶人员与操作技术员。同时，政府机构与相关人力资源教育评审机构，对模具类从业人员进行了更加严格的职业技能鉴定，使得具备专业职业技能的高层次人才更加专注各自领域。1.2注塑模具发展国内外现状塑料产品是采用高分子树脂材料通过注塑模具与注塑生产工艺制造的产品。塑料产品具备有质量轻便，抗酸碱盐性能好，耐腐蚀性好，有一定的弯折性能，而且绝缘不导电。国内现在越来越多的采用塑料制品来替代原来的其他产品，更多的进度我们的日常生活中。2010年之后，随着国内工业技术的变革创新，机械工业水平的提高，对应的注塑模具产业有的快速的增长，大约每年的注塑模具增长速度在10-16%之间，我国的注塑模具从发展起步至今，经过约50年的进步，有了较大的改变，技术水平有了很大的提高，特别是在近几年的家用汽车普及、家用电器增长、电子电信日用消费子的快速发展，在沿海前沿地带形成了以珠三角与长三角一代的专业模具企业区域，逐渐向高精尖领域发展。塑料模具的发展将会比冲压模具、压铸模具等其他模具的发展更快。国内模具逐渐往高精度、高质量、超大型、超长寿命，缩短制造周期，降低制造成本，高效率方向发展。新的计算机辅助设计技术，将会极大的改善模具制造企业的专业技术层次，应用领域与设计范围将会实现不断的扩大，不同类型的模具将会越来越多，创新性越来越多，效益会越来越好。自动化程度和标准化程度或逐步提高。国外高级注塑模具技术与工艺制造装备主要集中在美国、德国、法国为主的欧美系，与日本、韩国为主的日系中。国外注塑模具的设计、制造、成型技术向着多工位化、高效自动化，超低成本方面发展。现在，国外的模具制造企业，能够感受到我国模具制造业的崛起所带来的国际环境变化，更多的中国模具进入国际市场领域。占有原来欧美日韩的市场蛋糕，预计到2020年，我国将有可能成为全球范围内最大的注塑模具供应区域，国外的模具制造周期只有国内模具制造周期的46-52%之间。但是国外的模具制造成本却又中国模具制造成本的130-300%之间，成本可以达到我国成本的三倍之多，我国的人工劳动成本优势是国外人工劳动成本的1/3左右，对国际市场上的客户产生了深远影响，2015年之后，德国与日本的整体模具总造价降低了10-20%之间，和外国的注塑模具技术发展有密不可分的关系。1.3国内模具的优劣势国内模具制造企业优势是地域集中，能够实现高度的群体效益，国家政策扶持引导企业自主创新，给与国内模具制造企业技术性的经济补贴。还涉及到的出口模方向，国家也给与了模具企业对应了关税政策优惠。国内模具制造企业的劣势是各个企业之间各自为政，没有形成统一的产业联盟，国内模具的标准化进程与自动化进程较低，与发达国家机械工程模具有较大的差距，相关核心技术与工业制造装备机床很多需要国外进口，技术在某些大型模具领域上，不能独立完成，还需要国外专业技术人员指导操作。注塑模具就是将原材料加热融化冷却成型的加工方法，可一次加工多个复杂紧密的产品，适合批量加工成型产品的制造，大大的减少劳动力和加工成本，是一种底成本高产出得加工方法。但在设计过程中是很复杂的，考虑的因素也很多，浇住系统在模具结构中是一个很重要的部分。对它的结构尺寸设计直接影响到材料在填充过程中的成型.外观.尺寸.质料.合格与否。在注塑模具设计过程中，在很多情况下都是凭着设计人员的知识和经验来明确浇住系统的结果尺寸的，然后在进行测试评价是否合格。由于现在社会的进步，制造业的发展，普片的加工方法已不能满足现代的市场要求了。随着科技的发展，电脑软件的应用，二维三维模具设计软件的创新，将给我们设计人员带来不少的便利。虽然设计出一幅注塑模具不是很困难的事，但是要考虑的因素也不少，不仅要考虑到材料的液态温度，冷却成型温度，还要考虑到模具内的填充温度和注射周期的时间。注塑模具内的温度如果不均匀，就会产生变形或者出现水质。第二章塑件的工艺分析与材料的选择2.1塑件元件图及技术要求首先分析塑件的结构特点，采用三维建模完成塑件的模型绘制，该塑件的结构属于中等难度，该塑件尺寸不大，壁厚比较均匀，适合采用注塑模具生产和制造，塑件的生产批量为中等批量注塑成型生产，精度等级可以采用一般精度等级。如下图所示为本次设计的塑件二维图和三维图。图1-1量杯二维工程图图1-2塑件三维图2.2原料（ABS）的成型特性和工艺参数分析塑件，该塑件适合采用高分子材料中的热塑性材料来成型，通用其使用性质确定其基本材料种类为ABS材料。ABS材料是一种三元共聚物，ABS材料的强度和刚度比较好，ABS材料具有良好的机械加工性能，并且无毒害，难容与酸碱盐溶液内，对水呈现一种非常低的吸水特性，并且能够绝缘不导电。ABS材料的流动性能也比较好，注塑充填的流程比也较大。现在的市面上，除了常规的ABS材料以外，还能够通过采用增加不同成分的添加剂来实现ABS材料的改性，通过增加不同的材料成本，能够实现材料的阻燃，耐磨，低温抗冲击，强度刚度提升等特点，改性材料能在基本特性的条件下大大的增加材料的不同物理化学特点的提高。2.2.1ABS塑料主要的性能指标密度(g/cm)1.03——1.05收缩率%0.3~0.8熔点℃180~160热变形温度45N/cm65~98弯曲强度Mpa80拉伸强度MPa35~49拉伸弹性模量GPa1.8弯曲弹性模量Gpa1.4压缩强度Mpa18~39缺口冲击强度kJ/㎡11~20硬度HRR62~86体积电阻系数Ωcm1013击穿电压Kv.mm-115介电常数60HzABS的注射成型工艺参数注射机类型螺杆式喷嘴形式通用式计算收缩率％0.3——0.8预热温度℃80——85时间h2——3料筒后段℃150——170料筒中段℃165——180料筒前段℃180——200喷嘴温度℃170——180模具温度℃50——80注射压MPa60——100保压MPa40——60注射时间S20——90高压时间S0——5冷却时间S20——120周期S50——500螺杆转速r/min30后处理红外线烘灯鼓风烘箱温度℃70时间S2——4第三章注射设备的选择3.1注射成型工艺条件3.1.1模具所需塑料熔体注射量ASB材料的密度为1.03-1.07g/m³；收缩率为0.3%-0.8%；计算其平均密度为1.05g/m³；平均收缩率为0.5﹪。一幅模具所需塑料的体积：式中；；。一次注塑成型中，总的注射质量：M=ρV=2.49g。图3-1塑件体积测量3.1.2分型面上的投影面积及所需锁模力锁模力主要是与塑件和浇注系统的投影面积有关系，由于本次设计中完成了三维模型的绘制，所以可以直接在三维软件中直接测量得到塑件的投影面积。塑件和流道凝料在分型面上的投影面积：式中；。所需锁模力：式中。3.2选择注射机注塑机是生产注塑模具的必要生产工艺装备，注塑机能把塑料颗粒原材料加热加压融化后注射进模具的型腔里面，本次设计中，经过上面的锁模力和注射量的计算，先初选HTF86J/TJ型号的注塑机。该型号的注塑机参数如下所示注射装置INJECTIONUNITABC螺杆直径ScrewDiametermm343640螺杆长径比ScrewL/DRatioL/D21.22018理论容量ShotSize(Theoretical)cm3131147181注射重量InjectionWeight(PS)g119134165注射压力InjectionPressureMpa206183149螺杆转速ScrewSpeedrpm0～205合模装置CLAMPINGUNIT合模力ClampTonnageKN860移模行程ToggleStrokemm310拉杆内距SpaceBetweenTieBarsmm360x360最大模厚Max.MoldHeightmm360最小模厚Min.MoldHeightmm150顶出行程EjectorStrokemm100顶出力EjectorTonnageKN33顶出杆根数EjectorNumberPiece5其它OTHERS最大油泵压力Max.PumpPressureMPa17.5油泵马达PumpMotorPowerkw7.5电热功率HeaterPowerkw6.2外形尺寸MachineDimension(LxWxH)m4.5x1.25x1.9重量MachineWeightt3.45料斗容积HopperCapacitykg25表3-1注塑机参数表3.3模架的选定结合浇注系统与顶出脱模机构的结构形式，可以选择大水口模架系统，采用标准模架进行后续设计，本次设计中，根据塑件结构和型腔尺寸，选择模架为：CI-2325-A55-B70-C80。见图3-2：图3-2标准模架结构形式3.4注射机的校核3.4.1最大注射量的校核通过三维建模完成模具结构设计之后，可以得到塑件和浇注系统的三维体积，就知道整套模具的在注塑生产的时候需要多大的注塑量了，通过前面确定的注塑机查表，可以得到注塑机的额定注塑量，按照一般机械设计校核安全规范，额定注塑的80%需要大于整套模具的需求注塑量。按照下面公式校核；式中故本次初选的注塑机额定注射容量体积为。3.4.2锁模力校核当注塑机进行注射的时候，模具型腔需要承受来自注塑机注射时产生的压力，瞬间充填时气体压缩时产生的张力，这股力量如果使得模具前模和后模张开，那么就会产生注塑溢料、毛边、披锋的产生，所以需要让注塑机的额定锁模力在注塑的时候锁紧模具。锁模力和塑件的投影面积有关系，以及塑件的平均成型压力，校核方式如下式中；；。故，查注塑机参数表，可以得知。本次选择的注塑机额定锁模力为860KN，所以满足要求。3.4.3模具与注射机安装部分相关尺寸校核A模架长宽尺寸与注塑机拉杆间距的校核：模具长×模具宽<拉杆面积本次设计中模架的长宽尺寸为280x250mm，注塑机拉杆内间距尺寸为360x360mm，所以注塑机能够满足模具的安装尺寸要求B模具闭合高度校核故满足Hmax＞H＞Hmin。3.4.4开模行程校核注塑机的顶出脱模行程要满足实际模具的开模行程需求，校核公式如下：；本次设计中，模具顶出脱模总行程要求为H=25+65+10=100mm，查注塑机参数表，开模行程为310mm，所机本次校核满足条件。第四章型腔布局与分型面设计模具的成型零件一般包含了型芯、型腔、各种与塑件想接触的成型区域零件的镶件等零件。而在本文中，特指的是型芯和型腔的结构设计。设计的时候要考虑塑料的材料性能，以及对应的尺寸需求，塑件精度等级、表面粗糙度等技术指标，还需要考虑成型零件的加工便利性。4.1型腔的布局本次设计中，采用了一模四腔，侧浇口形式，旋转阵列布局的结构，图4-1所示：图4-1型腔布局结构4.2分型面的设计分型面一般指的是模具型芯和型腔之间随着动模和定模打开之后的面，分型面得到位置直接影响着塑件的结构形状，模具分型面的有时候还会开设排气槽，或者有滑块抽芯机构等。分型面的设计原则可以按照如下几点综合考虑：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2.便于塑件顺利脱模。3.保证塑件的精度要求。4.满足塑件的外观质量要求。5.便于模具加工制造。6.对成型面积的影响。7.对排气效果的影响。8.对侧向抽芯的影响。图4-2塑件分型面第五章浇注系统的设计5.1主流道的设计主流道一般是从注塑机连接浇口衬套一直到分流道连接处截止的流道，也可以说是浇口衬套内的流道，一把从注塑机出来的凝料首先就要经过他，一般情况下主流道和模具的正中心呈现一个中心重合状态。浇口衬套与注塑机喷嘴需要满足如下图所示的关系式：D=d+(0.5~1)mmR1=R2+(1~2)mm形状结构如图5-1所示，其设计要点：图5-1主流道结构5.2主流道衬套的设计本本次设计中采用标准定位环和浇口衬套；具体固定形式如图5-2所示：图5-2衬套结构5.3分流道的设计凝料流过主流道之后，就要进入分流道了，分流道要求塑料原料尽可能快的进入模具型腔，温度的损失要尽可能的小，模具流道的表面要尽可能的抛光，让阻力小一些，同时为了提高注射的压力，此处的分流道应该比主流道略小。分流道的尺寸结合一般塑件的壁厚2-3mm，考虑塑件的实际结构情况，可以采用圆形截面的分流道，分流道的直径一般取值范围在3-10mm之间变动，如果材料的流动性比较好，分流道的尺寸还可以小一点，如果原材料的流动性比较差，那么就需要较大的分流道直径了。分流道的设计方面，应该尽可能的避免弯折或者转向，保证其射度不能过快的降低本模具的流道布置形式采用平衡式。如下图5-3所示图5-3分流道截面图5.4浇口的选择浇口是浇注系统设计中最重要的一个位置了，浇口的位置以及结构形式，对塑料产品的影响非常大。浇口的类型有：直接式浇口；侧入式浇口；潜入式浇口；点式浇口；牛角式浇口等浇口类型。浇口的作用是连接分流道末端与塑料产品之间的桥梁，浇口的位置应该尽可能的小，保证塑件的外观质量良好，同时还要考虑充填的流动性，尽可能的避免熔接痕的产生，如果在塑件的孔位产生了熔接痕，这会导致塑件的强度降低。本次设计中，综合塑件质量要求与模具结构形式，采用侧浇口浇注系统。第六章成型零件的设计6.1成型零件的结构设计6.1.1型腔结构设计型腔主要用于成型塑件的外表面或者外观面，型腔上一般还有浇注系统的流道，以及冷却水道。本次设计中，采用的是镶嵌式的型腔结构形式，该结构加工简单，制造容易，更换维修方面，机械加工与装配工艺简单，适合本次模具设计，完成后的模具型腔结构设计如下图所示。本设计型腔结构如图6-1所示。图6-1型腔结构图6.1.2型芯结构设计型芯主要是用于成型塑件的内表面或内部结构特征，型芯上一般还有顶出脱模机构，能够让顶杆实现顺利的脱模，以及冷却水道。本次设计中，采用的是镶嵌式的型芯结构形式，该结构加工简单，制造容易，更换维修方面，机械加工与装配工艺简单，适合本次模具设计，完成后的模具型腔结构设计如下图所示。图6-2型芯结构图6.2成型零件工作尺寸计算6.2.1外形尺寸根据公式：LM==30mm,LM=30.15=27mm,LM=27.13=22mm,LM=22.11=20mm,LM=20.10=3mm,LM=3.015=10mm,LM=10.05式中：s——塑料的平均收缩率，ABS为0.5%；——塑件外径尺寸（取45mm）；——修正系数（取0.75）；——塑件尺寸公差，见上塑料尺寸公差值；——模具制造误差，其他误差忽略。第七章合模导向机构的设计7.1主要导向定位机构在本套模具设计中，主要的定位导向机构为导柱、导套、复位杆。定位导向机构一般采用圆柱或者圆形套形状的回转体零件，导柱导套一般强度和刚度要求较好，表面需要抛光，定位要准确。7.2导柱导套的结构形式本次设计中，由于采用了标准模架系统进行设计，标准模架在选用的时候已经包含了导柱，导套这类结构。其中导套选在了有托导套，采用SKD61材料，硬度要求HRC58-68度，内表面表面粗糙度需要抛光至Ra0.8um，导柱采用了凸台结构形式，在导柱顶端圆柱面上开了R形状的储油槽，用于储存润滑油，同时用于导柱导套配合内了气体排出。导柱导套的采用H7/m6配合公差，导向机构的相对位置度公差控制在±0.02mm至±0.05mm的对称位置度公差范围内。导柱导套的结构形式如下图所示。7.3导柱结构带头导柱如图7-1所示图7-1导柱图7.4导套结构带头导套如图7-2所示图7-2导套图第八章脱模机构的设计8.1脱模机构设计的总原则在塑件完成注塑成型之后，熔融装在下的凝料完成固化，根据塑料材料的特性，塑料材料会产生一定的收缩性，随着塑件的收缩，而塑件又在型芯部分，所以必然会产生一定的包裹力，需要克服脱模时的瞬时大气真空力以及持续脱模时的摩擦力。脱模系统在顶出塑件的时候，不能损坏塑件，需要保证塑件的完整形态，不能有沾模，顶白，顶穿等不良现象，顶出的位置不能够影响塑件的表面外面质量。脱模方向与模具的开模方向相同，且在注塑机顶棍中心线上受力顶出。顶出系统的零件包括常见的顶杆、顶板、顶针面板、顶针底板、复位杆、复位弹簧等零件。如果涉及其他的顶出脱模类型，还有气动脱模机构，液压脱模机构，齿齿轮齿条旋转脱模机构，液压马达旋转脱模机构等等。顶出系统的顶出力要均匀稳定，不能倾斜。8.2推杆设计8.2.1推杆的形状本次设计中的塑件适合采用圆形截面的推杆来实现顶出和脱模，具备结构如图8-1所示。图8-1推杆脱模机构设计8.2.2推杆的位置和布局脱模顶出是模具设计的重要环节，一般脱模顶出系统的设计需要遵循以下几个要点：（1）、顶出结构的设置要平衡，使得塑件能够均匀受力。防止塑料产品在顶出脱模时产生变形。（2）、要考虑塑件的结构特点和使用性能，保证塑件的外观优良，特别是高光和透明性产品，顶出机构的设计必须要在隐秘位置，其次不能影响塑件的使用结构。（3）、顶出机构的设置应该在塑件的受力位置，这样材料实现最大脱模力的产生。这样顶出的时候，塑件的强度好，承受能力大，不至于产生产品的不良现象。（4）、如果塑件又较深的骨位，支撑柱结构结构特征，为了防止脱模困难，也需要设计脱模机构。（5）、顶杆的布置应该尽可能在塑件的圆角或者斜角位置。（6）、顶杆最好能够实现对称分布。使得顶出力均匀。（7）、在有滑块抽芯机构的模具中，顶杆在运动的时候不能和滑块抽芯机构产生干涉现象。（8）、需要考虑成型零件的镶件位置，不能考得太近，要保证成型零件的刚度和强度。（9）、顶出系统不能和成型零件的冷却水道。固定螺丝等零件产生干涉现象。（10）、顶杆的边缘距离成型钢料的边缘需要保证有1-2mm的距离，以保证成型零件的强度和刚度。第九章温度调节系统的设计注塑机通过把颗粒状的塑料原材料加热加压融化后注射到注塑模具的型腔里面，然后熔料在模具的型腔里面一直冷却凝固后成型，这段时间是由熔融装在下的树脂原料和模具的温差共同实现的，一般情况下注射的原材料温度在200-300℃之间，而模具的温度一般情况下是人手可以轻微触摸的，在40-80℃之间，根据不同树胶材料的成型温度不同，需要对应的调节模具的温度，来加速冷却效应，缩短成型周期，并且需要保证这个冷却过程是均匀的逐步冷却过程的，不然过快或者过慢的冷却，都会导致塑件质量的不稳定或者瑕疵产品的产生。在做模架温度调节系统设计时候，首先需要材料的自身物理性能，可以通过查询材料物性表来获取材料的注射温度和模具温度，根据材料参数来进行一下调节：（1）、如果注塑成型的时候材料温度不够的情况下，需要增加模具的加热装置。（2）、如果成型塑件的壁厚过大的时候，为了防止收缩，好考虑增加加热装置。（3）、如果成型温度超过材料要求的温度，就必须要增加模具冷却装置。（4）、一般情况下，在做热塑性材料成型时，都需要设计冷却系统，来缩短其生产周期，提高生产效率，快速降低模温。9.1模具冷却系统的设计（1）、冷却水管的间距需要基本保持一致，水管与塑件之间的间距也要尽可能一致，需要排布均匀，形状也需要尽可能一致。（2）、冷却水管的直径一般取值为6-14mm之间的直径，冷却水管和产品之间的间距保证在15-30mm之间的间距，如果太近的话，冷却会过快，如果太远的话，冷却效果又会太差。（3）、冷却水管要先避开浇注系统的流道和浇口，避免浇注系统过快的冷却而损失压力和射速。（4）、冷却水管要考虑塑件成型时候的熔接线位置，尽量不要设置在有熔接线的位置。（5）、冷却水管整体要形成一个闭合回路，还需要重点实现不同零件之间的联通，保证不同零件之间的密封性，通常可以使用防水圈连接，水道止水栓来实现水道末端的封闭。（6）、冷却水嘴的接头端应该尽可能的设置在操作人员的背面，这样不影响员工的调试与操作。（7）、动模部分与定模部分最好能够分别独立的设计冷却水道，这样可以方便注塑工艺的调试以优化和控制注塑工艺产生的产品缺陷和不良。（8）、模具冷却水管的设计方面，需要考虑加工的便利性，一般是采用麻花钻、深孔钻来加工，要考虑机床加工性，麻花钻的直径等因素。本次设计中采用环绕式冷却水道，如下图所示。图9-1冷却水道结构设计第十章模具的装配在完成模具的设计与加工环节之后，就需要进入最终的装配模具工作中，装配的时候，需要保证模具的装配精度，保证工作顺畅和可靠。前后模开模顺畅无卡滞，可以采用红丹配模，保证型芯和型腔的分型面的配合到位。10.1模具的装配1.根据标准模架的基准角摆放好每个模具零件;2.清洗每个零件表面、去毛刺;3.检查核心成型零件，对表面加工刀纹进行优化抛光。4.装配导套导柱、保证顺畅。5.装配导轨系统，操作灵活，无松卡现象;6.安装冷却加热系统，确保管道畅通，无漏水、漏电现象。7.从模具内部开始通过螺丝锁紧安装，逐渐从分型面往外锁紧固定。装配完成后模具工作顺畅无卡滞现象，打上防锈油，保存，准备进入试模调试。10.2模具的维护模具在使用过程中需要经常的保养、才能更长久的生产。保养方式应该定期、仔细的检查。1.每个30天检查模具的外观、内表面是否有锈迹。2.常规保养时拆开模具进行灰层的清洗，并重新喷涂防锈油，对导向零件涂刷润滑油。3.检查配合零件的磨损情况，如果磨损过量需要拆下更换。4.检查弹性元件、包括弹簧、玻珠螺丝等零件的弹性，如果弹性消失或降低过快，应当及时的更换。5.对于融料流动磨损的成型零件表面进行抛光处理。结论经过几个月的时间，终于完成了量杯的注塑模具设计，学会了CAD和三维软件的熟练使用，对以后的工作有了一定的制图基础，也学会了如何去设计和如何去思考遇到的难题，通过对所学知识点的掌握，对模具的结构和一般的设计方法进行巩固，在设计开始，遇到很多困难，我经常进入图书馆查阅相关注塑模具设计的书籍、并且询问指导老师，老师不仅告诉我书面上的设计知识，还告诉我许多企业实践中的一些加工方式和技巧，在这个循序渐进的学习过程中，我发现也不是很难，此外查阅资料也很重要，通过向实习中的师傅进行请教，并在实习中得到了验证，在这里我想说的是经验是最宝贵的财富。这次的课程设计是在查阅了大量的资料和软件的学习使用中逐渐完成的，特别是在老师的指导下感觉自己进步很快也很大，这次的课程设计还是很顺利的，虽然过程很曲折，但是结果很满意，由于本人的经验不足本设计存在的问题也在所难免，在这里恳请老师斧正。致谢经过几个月的努力课程设计终于快要完成了，作为大学几年的最后阶段，课程设计是考验我们对大学几年学习的一个初步锻炼，通过课程设计才能体现我们遇事解决困难的能力，本次设计是在老师和同学们的耐心帮助和指导下完成的。这次设计我特别要感谢的就是老师，本次的课程设计的工作量相对较大，由于之前没有什么设计基础的我不知道怎么样去设计，在老师的耐心辅导下完成了齿轮室的夹具设计，这段时间通过学习和设计使我获得了不少的经验，在整个设计过程中对我耐心的指导，马上就要离开对我人生影响较深的母校，现在有点依依不舍，以前总是想逃离学校投身社会，现在却感觉有很多的遗憾，有很多的课没有认真去听，有很多的书没有去看，他年实现伟大抱负必然来感谢我的母校。参考文献[1]刘安林,周甫芝,黄瑶,王钊.汽车昼行灯光导精密注塑模具设计[J/OL].现代塑料加工应用,2019(01):50-53[2019-03-22]./10.19690/j.issn1004-3055.20180168.[2].注塑模具内翻边倒扣脱模机构[J].橡塑