模具设计与产品结构设计

模具设计&产品设计序第一章前言1.2产品介绍2.1塑料分类2.2.2相关的基本概念2.3聚乙烯2.3.1基本性能2.3.2模具设计时应注意2.4聚丙烯2.4.3模具设计2.5聚苯乙烯2.5.4模具设计2.6.1主要优点2.6.2主要缺点2.6.3ABS的改性2.6.4模具设计2.7聚碳酸酯2.7.3模具设计2.8聚甲醛2.8.1主要优点2.8.2主要缺点2.8.3模具设计机预顶功能介绍2.9.1模具和注塑机的关系第三章胶件结构3.1.1壁厚3.1.2(筋)骨位3.1.3浇口3.2模具对胶件结构的要求3.2.1脱模斜度3.2.2擦、碰面3.2.3行位、斜顶3.2.4分模面模具设计&产品设计3.2.5尖、薄钢位5.3模具强度3.2.6胶件出模5.3.1强度校核5.3.3加强组件强度5.4成型零件设计5.4.1胶料的成形收缩率5.3.3加强组件强度5.4成型零件设计5.4.1胶料的成形收缩率5.4.2脱模斜度5.4.3成形零件的工艺性5.5常用结构件设计5.5.1定位圈5.5.2唧咀5.5.3紧固螺钉5.5.4顶针5.5.5司筒5.5.6密封圈5.5.7拉料杆5.5.8垃圾钉5.5.9弹簧5.5.10定距拉板5.6.1视图格式5.6.2图纸编号5.6.3基准角标识5.6.4图纸输出要求3.3.1装配干涉分析3.3.2装配间隙3.3.3柱位、扣位连接3.4表面要求3.4.1文字、图案和浮雕3.4.2胶件外形3.4.3表面纹理附录1客户资料的转换与处理1.1资料处理1.2文件转换第四章模具报价4.1模具类型4.1.1二板模(大水口模)4.1.2三板模(细水口模)4.2报价图的绘制及订料4.2.1绘制报价图4.2.2订料4.2.3模具材料选用第五章模具结构设计5.1胶件排位5.2分模面的确定5.2.1分模面选择原则5.2.2分模面注意事项及要求07/17/12模具设计&产品设计8.6先复位机构8.6先复位机构9.1浇注系统设计原则9.2流道设计9.3浇口设计9.4流动平衡分析9.5流道脱落机构9.6排气第十章模温控制10.1.1模具温度控制的原则具温度10.2.1冷却系统设计原则10.2.3冷却实例第十一章雕刻模具11.2雕刻模具设计11.3雕刻模加工放样雕刻、模具雕刻、电极雕刻6.2文件管理第七章行位设计7.1常用行位机构类型7.2行位设计要求7.3前模行位机构7.4后模行位机构7.5内行位机构7.6哈呋模7.7斜顶、摆杆机构7.8液压(气压)行位机构第八章脱模机构8.1顶针、扁顶针脱模8.1.1顶针、扁顶针配合间隙8.1.2顶针固定8.2司筒脱模8.2.1司筒配合要求8.2.2大司筒针固定8.3推板脱模8.3.1机构要点8.3.2推板机构示例8.4推块脱模8.4.1机构要点8.4.2推块机构示例07/17/12模具设计&产品设计第十二章双色模具12.1.1设备技术规格12.1.2回转板尺寸12.1.3设备顶出结构12.2模具结构12.2.1一般结构12.2.2注意要点12.2.3后模冷却方式12.3模具示例第十三章无流道凝料模具13.3热唧咀的选用第十四章模具CAE应用14.2流动平衡14.3冷却控制14.4收缩模具设计&产品设计序《工模部模具設計指引》是我們多年來在模具設計与制造中的心得体會。該指引也可作為模具設計新同事的培訓教材，使他們能在最短時間内熟悉業務而達到我們的要求.希望工模部的全体員工繼續把自己在工作中的成功經驗不斷地充實到此指引中，讓我們共享成功的經驗,避免重犯過去的錯誤。在此對编寫指引以及為编寫此指引給予幫助的同事表達衷心的感謝。工模部模具設計指引编寫小組模具设计&产品设计第一章前言1.1.工模部简介VT-PL工模部建于1988年，以生产塑胶硅胶模为主。在模具制造与设计中，采用了CAD/CAM/CAE的技术，并装备了一批先进的数控设备。其中有高速切削加工中心、石墨电极加工中心、慢走丝线切割、NC火花机、三坐标测量仪等。应用了工模部目前有四个模具生产组，其功能包括了模具CAD/CAM、EDM与装配，除此还有模具工程组与技术支援组、模具维修组，共有员工140余人。其中工程师近30人，年产约400套模具。工模部以教育玩具与电话二大产品的塑胶模为主。1.2.产品介绍塑胶件以安全性为特点，能触摸部分都为圆角，要经受一定的摔机试验，在强度上也有较高的要求，雕刻件占了一定比例，外表面多为抛光面。1.2.2.电话产品外观以电火花纹为主，注塑条件为高温、高压，故对模具有较高强度要求。07/17/12page6of模具设计&产品设计第二章常用塑料的性能和注塑机有关参数、功能的介绍2.1塑料的分类2.2热塑性塑料的分类和相关概念2.3聚乙烯2.4聚丙烯2.5聚苯乙烯2.7聚碳酸酯2.8聚甲醛2.9常用注塑机有关参数和电动注塑机预顶功能介绍在注塑模具的设计过程中，模具材料的选择、流道系统的布置、冷却方案和顶出方案的设计，都和塑料本身的性质密切相关。尽管塑料的内部结构比较复杂，系统地掌握其性能也比较困难，然而，对于一般的模具设计工程师来说，对塑料特性作一些基本的了解和认识，比如：流动性、机械性能、物理性能、化学性能及成型工艺等2.1塑料的分类我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA,俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型，变硬后即使加热也不能使它再软化。这种材料的特点是质地坚硬，耐热性好，尺寸比较稳定，不溶于溶剂。常见的化熔融，冷却后定型，并可多次反复而始终具有可塑性，加工时所起的是物理变化。07/17/12page7of模具设计&产品设计07/17/12page8of常见的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品种、定塑化温度及适当压力下成型过程比较简单，其塑料制品具有不同的物理性能和机械2.2热塑性塑料的分类及相关基本概念2.2.1.热塑性材料的分类我们现在接触的都是热塑性塑料，热塑性塑料可分为两大类：结晶形塑料和无定形塑料。所谓结晶，就是聚合物由熔融态分子的无次序状态到凝固态有规则地进行重排的性质。具有这种性质的塑料就叫结晶形塑料。反之，就叫无定形塑料，或叫非结晶形塑料。结晶形材料具有比较明显的熔点，当加工温度进入熔点后即出现粘流态，聚合物粘度迅速下降，发生不可逆的塑性形变。而无定形塑料，由常温下的固态加温直至软化最后到粘流态，中间没有明显的熔点。作为判别结晶形塑料和无定形塑料方聚甲醛(POM)、聚酰胺、聚酯等，透明的是无定形塑料，例如聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯2.2.2相关的基本概念a.流动性不同形态的热塑性塑料具有不同的工艺性能、收缩性能及物理、机械性能等。一般来说，对于结晶形塑料，当加工温度高于其熔点时，其流动性较好，能很快的充满型腔，它所需要的注射压力也可以较小。而无定形塑料的流动性较差，因此，注入型腔的速度较慢，它所需要的注射压力也要较大。所以，在模具设计时，可以根据塑料的流动性来设计合理的流道系统尺寸，一方面可避免流道系统尺寸太大而浪费材料，同时也延长注塑成型周期，另一方面避免流道系统尺寸太小而导致充填、保压困难。当然，也有例外，比如，聚苯乙烯虽然是无定形塑料，但它的流动性却很好。在一定的温度和负载下，熔体每10min从标准毛细管中流出的质量，它的单位是g/10min。对于高分子聚合物来讲，在通常的注塑成型条件下，它们的流动行为大都不服从牛顿流动定律，属于非牛顿流体，它们流动剪切应力与剪切速率的比值称为表观模具设计&产品设计粘度。表观粘度在一定温度下并不是一个常数，可随剪切应力、剪切速率而变化，甚b.收缩性热塑性塑料由熔融态到凝固态，都要发生不同程度的体积收缩。而结晶形塑料一般比无定形塑料表现出更大的收缩率和收缩范围，且更容易受成型工艺的影响。结晶形塑料的收缩率一般在1.0%-3.0%,而无定形塑料的收缩率在0.4%~0.8%。对于结晶形塑料，还应考虑其后收缩，因为它们脱模以后在室温下还可以后结晶而继续收缩，后附表2-1:常见塑料的成型收缩率塑料名称收缩率(%)塑料名称收缩率(%)0.7~1.5c.流变性高聚物的流变性是指加工过程中，应力、形变、形变速率与粘度之间的关系。这就涉及到温度、压力、时间及分子结构、分子量大小及其分布对这些要素的影响。根据塑料的流变性，塑料又可分为剪敏性材料和热敏性材料。粘度对剪切速率的依赖性越强，粘度随剪切速率的提高而迅速降低，这种塑料属于剪敏性塑料。常见的剪敏性塑料升而下降得越快，这种塑料属于热敏性塑料。常见的热敏性塑料PC、PA、PMMA等等。对于高分子聚合物来讲，剪切速率对以上两种材料的粘度都有影响，剪切速率的提高都可以在不同程度上降低熔体的粘度，可以使熔体产生“剪切变稀”现象。所以，在设计07/17/12page9of模具设计&产品设计流道系统时，并不是流道尺寸越大，压力降就越小，适当小的流道尺寸可以提高熔体的剪切速率来降低粘度，进一步减少压力降，这种效果对剪敏性材料来得明显些。较小的浇口尺寸可以使增加熔体的剪切速率，产生大量的摩擦热，熔体温度明显上升，熔体粘度跟着下降，增加流动性。所以，小浇口的采用对于剪敏性塑料往往是成功的。但制品的壁厚较厚时，应该考虑到保压而适当加大浇口尺寸以延长浇口的凝固时间。d.取向效应影响制品性能的因素还有塑料熔体在流动过程中的取向效应。塑料熔体的大分子在外力的作用下被拉伸而顺着流动方向互相平行排列，这种排列在塑料冷却凝固之前来不及消除而冻结在固态制品中，便形成了取向效应。取向效应会使制品的整体性受到削弱，表现为各个的方向的物理机械性能的不一致，也可能导致各个方向收缩不均匀，从而可能导致制品翘曲变形。按熔体中大分子受力的形式和作用的性质可分为剪切应力作用下的“流动取向”和受拉伸作用下的“拉伸取向”下。控制取向的条件有以下因素：(1)熔体温度和模具温度的下降会加强取向效应；(2)注射压力增加可提高剪切速率和剪切应力而加强取向效应；(3)制品厚度越薄，取向效应越强；(4)较大的浇口尺寸将加强取向效应。有时采取某些特别的措施增强取向效应，使取向方向的拉伸强度和弯曲强度得到提2.3聚乙烯聚乙烯(Polyethylene,简称PE)是塑料中产量最大的、日常生活中使用最普通的一种，特点是质软、无毒、价廉、加工方便。注射用料为乳白色颗粒。分子式为：由于主链为C-C键结构，无侧基，柔顺性好，分子呈规整的对称性排列，所以是一种聚乙烯比较容易燃烧，燃烧时散发出石蜡燃烧味道，火焰上端黄色、下端蓝色，2.3.1HDPE和LDPE的基本性能模具设计&产品设计07/17/12不透水性、抗化学药品性都较好，在60℃下几乎不溶于任何溶剂；耐低温性良好，在-70℃时仍有柔软性。缺点主要有：耐骤冷骤热性较差，机械强度不高，热变形温度低。HDPE主要用来制作吹塑瓶子等中空制品，塞、小载荷齿轮、轴承、电气元件支架等。0.910g/cm³~0.925g/cm³,结晶度55%~65%。易于透气透湿，有优良的电绝缘性能和耐化学性能，柔软性、伸长率、耐冲击性、透光率比HDPE好，机械强度稍差，耐热性能较差，不耐光和热老化。大量用作挤塑包装薄膜、薄片、包装容器、电线电缆包皮和软性注塑、挤塑件。2.聚乙烯为剪敏性材料，粘度受剪切速率的影响更明显。3.收缩率较大且方向性明显，制品容易翘曲变形。4.由於聚乙烯是結晶型聚合物，它的結晶均匀程度直接影響到製品密度的分布。所以，要求模具的冷卻水佈置儘可能均匀，使密度均匀，保證製品尺寸和形状精度。2.3.2模具设计时应注意：1).聚乙烯分子有取向现象，这将导致取向方向的收缩率大于垂直方向的收缩率而引起的翘曲、扭曲变形，以及对制品性能产生的影响。为了避免这种现象，模具设计时应注意浇口位置的确定和收缩率的选择。2).聚乙烯质地柔软光滑，易脱模，对于侧壁带浅凹槽的制品，可采取强行脱模的方式进行脱模。3).由于聚乙烯流动性较好，排气槽的深度应控制在0.03mm以下。2.4聚丙烯聚丙烯(Polypropylene,简称PP,俗称百折软胶)由丙烯聚合而成，分子式为：属于结晶形高聚物，有着质轻、无毒、无味的特点，而且还具有耐腐蚀、耐高温、机械强度高的特点。注射用的聚丙烯树脂为白色、有蜡状感的颗粒。模具设计&产品设计聚丙烯容易燃烧，火焰上端呈黄色，下端蓝色，冒少量黑烟并熔融滴落，离火后聚丙烯大致分为单一的聚丙烯均聚体和改进冲击性能的乙烯—丙烯共聚体两种。共聚的聚丙烯制品其耐冲击性比均聚聚丙烯有所改善。2.4.1PP性能上的主要优点：1).由于在熔融温度下流动性好，成型工艺较宽，且各向异性比PE小，故特别适于制作各种形状简单的制品，制品的表面光泽、染色效果、外伤痕留等方面优于PE料.2).通用塑料中，PP的耐热性最好。其制品可在100℃下煮沸消毒，适于制成餐具、水壶等及需要进行高温灭菌处理的医疗器械。热变形温度为100℃~105℃,可在3).屈服强度高，有很高的弯曲疲劳寿命。用PP制作的活动铰链，在厚度适当的情况下(如0.25~0.5mm),能承受7000万次的折叠弯曲而未有大的损坏。4).密度较小，为目前已知的塑料中密度最小的品种之一。常见塑料的密度范围见表2-2:常见塑料密度范围塑料名称密度范围塑料名称密度范围2.4.2PP性能的主要缺点：尺寸又易受温度、压力、冷却速度的影响，会出现不同程度的翘曲、变形，厚薄转折处易产生凸陷，因而不适于制造尺寸精度要求高或易出现变形缺陷的产品。模具设计&产品设计2.刚性不足，不宜作受力机械构件。特别是制品上的缺口对应力十分敏感，因而设计时要避免尖角缺口的存在。3.耐候性较差。在阳光下易受紫外线辐射而加速塑料老化，使制品变硬开裂、染色消退或发生迁移。2.4.3模具设计：1).成型收缩率大，选择浇口位置时应满足熔体以较平衡的流动秩序充填型腔，确保制品各个方向的收缩一致。2).带铰链的制品应注意浇口位置的选择，要求熔体的流动方向垂直于铰链的轴心线。2.5聚苯乙烯聚苯乙烯(Polystyrene,简称PS、GPS,俗称通用级PS或硬胶)是一种无定形透明的热塑性塑料，先由苯与乙烯加成得乙苯，再由乙苯制得苯乙烯，最后由苯乙烯加聚反应得聚苯乙烯。化学结构式聚苯乙烯容易燃烧，火焰为橙黄色，浓黑烟炭束，软化、起泡，散发出苯乙烯单体味。2.5.1PS性能的主要优点：1).光学性能好。其透光率达88%~92%,可用作一般透明或滤光材料器件，如仪表、收录机上的刻度盘、电盘指示灯、自行车尾灯的透光外罩等。2).易于成型加工。因其比热低、熔融粘度低、塑化能力强、加热成型快，故模塑周期短。而且，成型温度和分解温度相距较远，可供选择范围广，加之结晶度低、尺寸稳定性好，被认为是一种标准的工艺塑料。3).着色性能好。PS表面容易上色、印刷和金属化处理，染色范围广，注射成型温度可以调低，能适应多种耐温性差的有机颜料的着色，制出色彩鲜艳明快的制品。2.5.2PS性能的主要缺点：模具设计&产品设计2.耐热温度较低。其制品的最高连续使用温度仅为60~80℃,不宜制作盛载开水带来不少问题，例如：2.5.3PS的改性为了改善PS强度较低、不耐热、性脆易裂的缺点，以PS为基质，与不同单体共外2.5.4模具设计：模具设计&产品设计ABS(Acrylonitrile-Butadiene-Styrene)俗称超不碎胶，是一种高强度改性PS,由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种组元以一定的比例共聚而成，化学结构式为：三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特性：丙烯腈能使制品有较高的强度和表面硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性；丁二烯使聚合物有一定的柔顺性，使制件在低温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击强度而不易脆折；苯乙烯使分子链保持刚性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好的电性能和热流动性，易于加工成型和染色。ABS本色为浅象牙色，不透明，无毒无味，属于无定形塑料。粘度适中，它的熔体流动性和温度、压力都有关系，其中压力的影响要大一些。ABS树脂是一种缓慢燃烧的材料，燃烧时火焰呈黄色，冒黑烟，气味特殊，在继2.6.1主要优点：1.综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓3.耐低温达-40℃;5.可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。2.6.2主要缺点：1.不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极性溶剂所溶解；2.耐候性较差，特别是耐紫外线性能不好；3.耐热性不够好。普通ABS的热变形温度仅为95℃~98℃。2.6.3ABS的改性ABS能与其他许多热塑性或热塑性塑料共混，改进这些塑料的加工和使用性能。如将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能；将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS想的工程塑料，为各行业所广为采用。航空、造船、机械、电气、纺织、汽车、建筑等制造业都将ABS作为首选非金属材料。2.6.4模具设计为防止在充模过程中出现排气不良、灼伤、熔接缝等缺陷，要求开设深度不大于2.7聚碳酸酯聚碳酸酯(Polycarbonate,简称PC,俗称防弹玻璃胶)常指双酚A型聚碳酸酯，它性能优越，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，使用温度范围宽，电绝缘性、耐候性优良，无毒。是一种有优异工程性能的较理想的塑料，外观透明微黄，刚聚碳酸酯的结晶倾向较小，没有准确的熔点，一般认为属于无定形塑料。流动性较差，冷却速度较快，制品易产生应力集中。它的流变性很接近牛顿型流体，它的粘聚碳酸酯可缓慢燃烧，火焰呈黄色，黑烟炭束，熔融起泡，散发出特殊花果臭，离火后慢慢熄灭。2.7.1PC优良的综合性能主要表现在以下几个方面：1.机械强度高。其冲击强度是热塑性塑料中最高的一种，比铝、锌还高，号称“塑料金属”;弹性模量高，受温度影响极小；抗蠕变性能突出，即使在较高温度、较长时间下蠕变量也十分小，优于POM;其他如韧性、抗弯强度、拉伸强度等亦优于PA及其他一般塑料。PC的低温机械强度是十分可贵的。所以在较宽的温度范围内，低温抗冲击能力较强，耐寒性好，脆化温度低达-100℃;模具设计&产品设计能仍保持不变；直方向的收缩基本一致。在很宽的使用温度范围内尺寸可靠性高。泡、破裂；和镭射唱片、镭射影碟等。2.7.3模具设计浇口、扇形浇口、护耳式浇口；3.熔体的凝固速度较快，流动的不平衡对充填过程影响明显。为了防止滞流，型腔应该获得较好的充填秩序；转角处要用圆弧过渡，圆弧半径不小于1.5mm。2.8聚甲醛模具设计&产品设计07/17/12聚甲醛(Polyoxymethylene,简称POM,俗名赛钢)是一种没有侧链、高密度、高结晶度的线型聚合物，聚有优异的综合性能。这种材料最突出的特性是具有高弹性模率影响，是一种剪敏性材料，按分子链化学结构不同，聚甲醛可分为均聚和共聚两种。均聚物的密度、结晶度、机械强度等较高，共聚物的热稳定性、成型加工性、耐酸碱性较好。聚甲醛容易燃烧，火焰上端黄色、下端蓝色，并熔融滴落，散发出强烈的刺激性甲醛味，鱼腥臭，离火后能继续燃烧。a.POM具有良好的耐疲劳性和抗冲击强度，适合制造受周期性循环载荷的齿轮类作密封零件；d.耐热性较好。在较高温下长期使用力学性能变化不大，均聚POM的工作温度在e.吸水率低，成型加工时，对水分的存在不敏感。2.8.2主要缺点：a.凝固速度快，制品容易产生皱纹、熔接痕等表面缺陷；b.收缩率大，较难控制制品的尺寸精度；c.加工温度范围较窄，热稳定性差，即使在正常的加工温度范围内受热稍长，也会发生聚合物分解；2.8.3模具设计a.在熔融态时，凝固速度快，结晶度高，体积收缩大，为满足正常的充填和保压，要求浇口尺寸大一些，且流动平衡性好一些；b.刚性好而韧性不足，弧形浇口不适合于POM,以防浇口断裂而无法正常脱模；c.为防止POM分解而腐蚀型腔，型腔材料应该选用耐腐蚀的材料模具设计&产品设计d.POM熔体流动性较好，为防止排气不良、熔接痕、灼伤变色等缺陷，要求模具开设良好的排气槽，深度不超过0.02mm,宽度在3mm左右。2.9常用注塑机有关参数和电动注塑机预顶功能介绍2.9.1模具和注塑机的关系为了降低注塑生产的成本，我们希望一套模具能在尽可能小的机型上生产，所以，工程师在模具设计时，应考虑能否在满足模具强度的条件下，将模坯尺寸控制在较小机型的容模范围。下面是我们常用注塑机系列日钢机、川口机和法兰克机的有关参数表：额定锁模力(吨)机型螺杆型号额定射胶量(克)容模尺寸(宽*高*厚度范围)ABABABA07/17/12模具设计&产品设计BABAABABBBBA07/17/12page20of模具设计&产品设计1.正常情况下，锁模力不应超过额定锁模力的90%;3.正常使用射胶量(以GPPS为标准)范围：大于是15%额定射胶量，小于85%额定射胶量；4.正常使用容模尺寸，表中给定的宽度和高度尺寸减5mm,最小厚度加5mm,最图1-1:预顶机构简图07/17/12page2lof模具设计&产品设计2.9.3J850E-C3注射机的固定垫板尺寸由于J850E-C3注射机的最小合模厚度为550.0mm,为满足合模要求，通常给07/17/12page22of模具设计&产品设计第三章胶件结构提出改进方案，并知会产品设计人员，由其确认。3.1注塑工艺对胶件结构的要求使胶件表面产生缺陷。胶件大小而定。对已建3D模型之胶件，应用Pro/E进行截面分析，可发现胶件壁厚不题，其步骤：分析起始点和结束点，确定分析所对应的平行截面]→所示。图3.1.10.3mm,易产图3.1.207/17/12模具设计&产品设计大，则允许最大流程越长。可利用关系式或图表(见《塑料模具技术手册》68～69页)校核胶件成形的可能性。胶件壁厚为2.5mm,常规成形条件，其常用料的流程如下：ABS:流程220mm;PC:流程120mm;HDPE:流程280mm;常见壁厚不均会产生的问题：(1)局部厚胶位如图3.1.1所示，易产生表面收缩凹陷。(2)如图3.1.2所示，胶件两边薄胶位，易产生成形滞流现象。(3)止口位如图3.1.3所示，胶厚采用渐变方法以消除表面白印；另有胶件内部拐角位增加圆角使其壁厚均匀。胶厚突变易产生白线角位增加圆角使其壁厚均匀。胶厚突变易产生白线壁厚不均匀影响流动图3.1.3(4)如图3.1.4所示，胶件平面中间凹位过深，实际成形胶件产生拱形变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。中间凹位过深实际产生拱形变形图(5)如图3.1.5所示，尖角位表面易产生烘印，避免烘印的办法是加圆角过渡。3.1.2(筋)骨位减小凹位深度，解决变形尖角位表面易产生烘印加圆角避免烘印胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；所以，要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁如图3.1.6所示。为改善某些深骨位的流动状况，骨位上增加走图3.1.6胶米仔；如图3.1.7所示喇叭骨加走胶米仔，模具制作镶件。喇叭骨加走胶米仔图3.1.73.1.3浇口胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式，应进行分析确定；对客户胶件资料中已确定的浇到胶件各个部到胶件各个部型腔末端，并使其流程为最短，如图3.1.8所示；图3.1.8胶片入浇止口与入浇胶片根部断开，胶片入浇止口与入浇胶片根部断开，图3.1.9整方便，不影响胶件的外观，如图3.1.9所示；面附近；(7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象，如图3.1.10图3.1.11图3.1.12所示；止口位胶片潜入浇口，避免图3.1.10外表面有气烘图3.1.11山L三点入浇，减小流动的收缩不一致(各向异性),提高胶件精度图3.1.12图3.1.13流动各向异性，使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象，如图3.1.13图3.1.14所示。对一些胶料充模流动复杂的胶件，以及，对一些胶料充模流动复杂的胶件，以及，一模多腔或多种成品的模具如图3.1.15所示，入浇口位置和尺寸的确定，可申请借助CAE(Moldflow软件)分析解决。母每由由page26of模具设计&产品设计07/17/12page27of模具设计&产品设计3.2模具对胶件结构的要求分析胶件结构是否符合模具成形和出模的要求，可从如下几方面进行：脱模斜度、擦碰位、行位、斜顶、尖薄钢位、出模。3.2.1脱模斜度胶件必须有足够的脱模斜度，以避免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶常用胶料最小脱模斜度的推荐值(见《塑料模具技术手册》67页)。对胶件3D文件中没有脱模斜度要求的部位，参照技术说明中一般脱模斜度的要求。胶件外观表面对已建3D模型之胶件，应用Pro/E进行脱模斜度检查，其步骤如下：DraftCheck→[给定最大斜度值，选分析Part或Surface,确定分析所对应的方向应注意，在修改胶件脱模斜度时，还需保证胶件装配关系和外观的要求，如图3.2.2擦、碰面模具擦、碰面如图3.2.2所示。模具的模具上擦面预载模具上擦面(2)减少磨损。分析擦、碰面可从如下几方面考虑；图3.2.2(1)保证结构强度。如图3.2.3为避免模具凸出部位变形或折断，设计上B/H之值大于等于1/3较合理。07/17/12page28of模具设计&产品设计图3.2.3(2)防止产生披峰。如图3.2.3所示，碰面贴合值E/1.2mm。如图3.2.4图3.2.5图3.2.4图3.2.5(3)便于模具加工和维修。如图3.2.6图3.2.7所示，转轴位模具上制作镶件。转轴图3.2.63.2.3行位、斜顶模具制作擦面图3.2.7—侧孔，芯抽出，此机构称行位。如图3.2.8所—侧孔，图3.2.8图3.2.8page29of模具设计&产品设计图3.2.9H一图3.2.10于抽芯距离(B>H)如图3.2.10所示，防止顶出干涉。图3.2.11图3.2.12出模。3.2.4分模面图3.2.13图3.2.13所示。(2)将胶件有同轴度要求或易错位的部分， 07/17/12图3.2.14ge30of模具设计&产品设计放置分模面同一侧，如图3.2.14图3.2.15所示。胶件内小孔与沉孔为同一对称面，防止台阶边错位此分模面在沉孔底面，使小孔与沉孔不在同一侧，易产生模具积累误差，造成两孔错位图3.2.15(3)考虑脱模斜度造成的胶件大、小端尺寸差异，如图3.2.16所示。按键孔，分按键孔，分模面放在中间，减小两端尺寸差异模具分模面胶件图图3.2.16以避免采用复杂的模具结构，如图3.3.16图3.3.17所示。行位抽芯结构(容易)图3.3.16图3.3.173.2.5尖、薄钢位避免影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。一般尖、薄钢位在胶件上不易反映出来，分析它应结合胶件的模具情况。模具上产生尖、薄钢位的原因有两方面胶件结构和模具结构。模具设计&产品设计(1)胶件结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.18图3.2.19所示，胶件双叉骨，模图3.3.18图3.3.19图3.3.18现尖钢；模具结构如图3.2.21所示，此方法分模，出现尖钢；图3.2.22所示，分模面延圆弧法线方向，可避免尖钢。图3.2.20圆角尖钢放大图尖钢放大图-图3.2.21尖钢图3.2.223.2.6胶件出模局部放大图模具设计&产品设计胶件的出模通常使用顶针、司筒和推板顶出。若胶件上有特殊结构或表面光洁度要求时，需采用其它方式出模，如顶块顶出、斜向顶出、螺纹旋转出模、二次顶出等。对某些透明胶件的顶出，还须注意顶出痕迹不能外露。如图3.2.23所示，推板顶出。图3.2.23如图3.2.24所示，胶件为透明薄片，为避免顶出夹线痕迹，采用顶块顶出；注意，此类胶件底边不要有圆角，防止顶出痕迹透出。避免顶出夹边不能有圆底边有圆角，顶出夹线痕迹易透出如图3.2.25所示，胶件有内图3.2.24.次顶出机构，实现胶件出模。胶件内169图3.2.25二次顶出机构 page33of3.3产品装配对胶件结构的要求3.3.1装配干涉分析之间的间隙或干涉情况)→[选择分析的两个Part或Surface]→Compute。件与零件之间的干涉情况)→[选择整个组合]→Compute(得出整个组合中，各零3.3.2装配间隙(1)固定件之间配合间隙0～0.1mm,如图3.3.1所示；图3.3.2图3.3.1图3.3.2(2)面、底壳止口间隙0.05～0.1mm,如图3.3.2所示；的活动间隙(单边)0.15～0.25mm;异形按钮的活动间隙0.3～0.35mm,如图3.3.3所规则按3.3.3柱位、扣位连接或扣位尺寸更改后，应对其配合胶件尺寸也进行更改。图3.3.4图3.3.5常见柱位尺寸加火山口数据如下表：数值螺丝规格高度H顶出方式火山口直径火山口底胶厚H1吊针底胶厚顶针M2.6同筒顶针1)上述数据平均胶厚为2.5,如图3.3.6所1)上述数据平均胶厚为2.5,如图3.3.6所火箭脚9图3.3.6模具设计&产品设计07/17/12page36of3)对有火山口的螺丝柱，原则上都应设置火箭脚，以提高强度及便于胶料流动。模具设计&产品设计指各胶件在装配后，外露部分的状况；其胶件表面的文字、图案、纹理、外形及3.4.1文字、图案和浮雕胶件上直接模塑出的文字、图案，如客户无要求，可采用凸形文字、图案。胶件的文字、图案为凹形时，模具上则为凸形，模具制作相对复若采用电极加工文字、图案，其胶件上文字(1)胶件上为凸形文字、图案，凸出的高度0.2～0.4mm为宜，线条宽度不小于(2)胶件上为凹形文字或图案，凹入的深度为0.2～0.5mm,一般凹入深度取0.3mm为宜；线条宽度不小于0.3mm,两条线间距离不小于0.4mm,如图3.4.2所示。黑色位、为凸出黑色位、为凸出面k-0.4黑色位为凹入面图3.4.1图3.4.2图3.4.1胶件表面浮雕的制作，常用雕刻方法加工模具。由于胶件3D文件不会有浮雕造型，2D文件上浮雕的大小也是不准确的，其浮雕的形状是依照样板为标准。因此，模具设计和制造人员，应了解雕刻模制作过程；对雕刻模的制作配合，如何定位，都应在分析中确定。3.4.2胶件外形胶件外形应符合各类型产品的安全标准要求。胶件上，不应出现锋利边、尖锐点；对拐角处的内外表面，可用增加圆角来避免应力集中，提高胶件强度，改善胶件的流动情况，如图3.4.3所示。07/17/12page37of模具设计&产品设计制造中修整电极，来满足光顺曲面的要求，如图3.4.4所示。图3.4.3应加圆角。图3.4.3图3.4.3应加圆角。3.4.3表面纹理火花纹两种。其脱模斜度(见3.2.1节)。当胶件表面还需喷油、丝印时，胶件表面应为光面或幼纹面(Ra<6.3),纹面过粗易产生溢油现象。丝印面选在胶件凸出或平整部位较好；喷油后的表面，会放大成型时产生的表面痕迹。模具设计&产品设计附录1客户资料的转换与处理(1)图纸资料根据图纸建成3D胶件模型或2D图形。(2)样板资料实测样板，建成3D胶件模型或2D图形。另外，依据样板采用雕刻方法加工模具。(3)电子文件括2D或3D电子文件；常见2D格式为：xxx.prt、xxx.dwg、XXx.dxf1.2文件转换本软件的文件。可先在AutoCAD软件内，输出一个低版本的xxx.dwg或xxx.dxf文不兼容高版本软件的文件。可在高版本Pro/E上输出xxx.stp或xxx.igs文件，再到即代表这些区域需要修补。07/17/12图1-1剥离曲面另一个曲面。图1-2所示。(4)曲面丢失，呈现缺面。(5)部分曲面被打乱。(6)一些辅助曲面都被转入，呈乱面。补方式如下：图1-2图1-2图1-3图1-3面，其步骤；Feature→Redefine→[选转入进来的曲面任意处]→HealGeometry(几何整修)→Delete→[选预删除的多余曲面]。(2)软件自动修补小裂缝，其步骤；Feature→Redefine→[选转入进来的曲面任意处]→HealGeometry→Manual(手动修整边界线)→FixBndries(修整边界线)→ZipGaps(修补小裂缝)(3)软件无法自动修补的裂缝，其修补步骤；Feature→Redefine→[选转入进来的曲面任意处]→HealGeometry→Manual→FixBndries→EditBndry(编辑裂缝面的边界线)→[选需修补曲面]端点移动，如图1-4所示)→Done新端点图1-4模具设计&产品设计07/17/12page41of模具设计&产品设计第四章模具报价模具报价或模具订料，系指模具设计和制造前的准备工作。根据客户提供的胶件报价(参考)资料或正式胶件资料，确定胶件在模具中的位置和数量，以及模坯和模料的尺寸、材料。注射模具类型依据模具基本结构分为两类：一类是二板模也称大水口模；另一类是三板模也称细水口模。其它特殊结构的模具，也是在上述两种类型的基础上改变，如哈夫模、热流道模、双色模等。所有模具按固定在注射设备上的需要，又有工字模和直身模之分；通常模具宽度尺寸小于等于300mm,选择工字模如图4.1.1所示；宽度尺寸大于300mm,选择直身模如图4.1.2所示。图4.1.1(工字模)图4.1.2(直身模)07/17/12二板模是指那些能从分模面分开成前、后两半模的模具。二板模常见类型如下前、后模通框图4.1.3行位模不用通框，导柱加长(引导)图4.1.5推板模，前模通框图4.1.4哈夫模图4.1.6模具设计&产品设计4.1.2三板模(细水口模)三板模主要由三个部分或模板组成，开模后，各模板之间相隔一段距离，胶件从形成分模面的两块模板之空间距离落下，浇道则从另一空间距离落下(这是对冷流道模具来讲),这种把胶件与浇道分隔开的模具称三板模。三板模如图4.1.7所示，其开模间距);呵中镶件 垫板A水口边针板边浇道分开面胶件分开面边钉(导柱)Cpo-图4.1.707/17/12page44of模具设计&产品设计07/17/12page45of4.2报价图的绘制及订料模具报价资料有报价图和订料单；报价图也是模具最初的设计方案，它为模具订料提供参考说明。4.2.1绘制报价图非通框模具报价图如图4.2.1图4.2.2所示。公母公母—400.00—344.00亏+击三乐行位开槽边钉B+4图4.2.1呵中镶件线切割用料图(1)模具因行位或其它特殊结构使得模框呵中镶件线切割用料图(2)线切割用料图中，料边距离f=30mm,(3)由于行位引导伸长，所以边钉需加长。通框模具报价图如图4.2.3图4.2.4所示。针板边针板边page46of田违中④07/17/12图4.2.3模具设计&产品设计呵中镶件线切割用(1)在模具结构允许的条件下，方铁宽度加宽料(N值加大),提高托板强度，使C=5～15mm。(2)模具(宽X高)为/450X450mm时：当模宽时，增加四个针板边。(3)因有吊环螺钉孔，针板边到边框距离M/40mm。(4)模具精框角位R值：当框深1～50mm,R=13mm;当框深51～100mm,R=16.5mm。图4.2.4(1)依据模腔数要求，进行胶件排位(详见5.1节)。(3)绘出模具机构的大体形状及位置要求，如行位斜度、(4)选定方铁高度，根据胶件各部位脱出后模型腔所需最大长度，使得H/胶件脱模(5)绘出模具前、后模最大料厚要求如图4.2.3所示，前模厚Q,后模厚K。(6)适当调整模具外形尺寸(宽X高X厚),使模具能在最经济(较小)的注射设备上生产。4.2.2订料订料是在已有报价图的基础上，绘制模坯简图，填写订料单，如图4.2.5图4.2.6所示。07/17/12图4.2.5(模坯简图)page47of模具设计&产品设计工模订料单大水口否细水口是成品编号板厚厚桐长件数材料边方向11王21王31王41王精、通银分中：326X41051王精，通银分中：326X41061王7t10高2铁81王91王1王边钉位置边钉水口边边钉针锁边位置零件边钉HK胚司H农水口边H.K4-中40X355水口边司HX4--中404中30针板进H上针板司H.K码模坑牧1模爆件：7OX326K410M238H可中银件：78X240X870王牌方铁码楼杭拉金十字公剑胚头公刚以上钢料均需锣操正断尺。坯简图和订料单的制作需注意以下几点：(1)为使模坯简图和订料单传送(FAX)清楚，简图和料单中的数值(除特殊值外)以整数表示。模具设计&产品设计(3)模具前、后模型腔板(如图4.2.6所示，板4、板5),须注明开精框或粗框，须详细绘出注明。度方向两边中间位制作吊环孔。余量，在报价图(如图4.2.3所示，料厚Q、K值)厚度尺寸上加厚1～2mm;另外，所订镶件钢料需注明“锣磨正曲尺”。4.2.3模具材料选用现本公司常选择的钢材厂家为“利昌五金机械钢材”;常用模具材料如下表：材料牌号出厂硬度适用模具适用塑料热处理备注需抛光的前模、前模镶件淬火至HRC54不耐腐蚀火焰加硬至需抛光的前模、前模镶件预加硬、不须淬火(大模)前模、后模、镶件、行位淬火至HRC54退火≤HRC20镜面模、前模、后模淬火至HRC57耐腐蚀、透明件退火≤HRC18淬火至HRC54镜面模、前模、后模淬火至HRC48预加硬、不须淬火模具设计&产品设计黄牌钢(大模)后模、模板、后模镶件(含模镶件、呵镶件)不耐腐蚀(小模)前模、镶件、行位预加硬、不须淬火需抛光的前模、后模、镶件、行位淬火至HRC48耐腐蚀需纹面的前模、后模、镶件、行位(大模)前模、后模、镶件、行位火焰加硬至不耐腐蚀退火≤HRC20淬火至HRC64后模、镶件、行位预加硬、不须淬火前模、后模、镶件、行位预加硬、不须淬火镜面模、前模、后模预加硬、不须淬火耐腐蚀、透明件注：(1)大模指模坯(宽X高)大于250X350mm;PAK90),其它钢料均可氮化处理，氮化后表面硬度达HR07/17/12page50of模具设计&产品设计模具结构由注射机类型和胶件特点所决定，由于胶件千变万化及所用注射机不同，模具结构也各不相同，但无论怎样变化，进行模具设计时应着重从以下几个方面(3)浇注系统，包括流道、浇口等(见第九章)(4)成型零部件(6)行位机构(见第七章)的。以下就几个其他章节未加讨论的较主要得内容加以说明。5.1胶件排位构进行排列。胶件排位与模具结构、塑胶工艺性相辅相成，并直接影响着后期的注塑(1)流动长度。每种胶料的流动长度不同，如果流动长度超出工艺要求，胶件就不会充满。(具体参见第二章)(3)浇口位置。当浇口位置影响胶件排位时，需先确定浇口位置，再排位。在一件多腔的情况下，浇口位置应统一。(4)进胶平衡。进胶平衡是指胶料A.按平衡式排位(如图5.1.1),适合于胶件体积大小基本一致的情况。图5.1.107/17/12page5lof模具设计&产品设计注意：当大小胶件重量之比大于8时，应同产整流道、浇口尺寸很难满足平衡要求。衡，防止溢胶产生批峰。满足压力平衡的方法：A.排位均匀、对称。轴向平衡如图5.1.2;侧向平衡如图5.1.3不好较好图5.1.2B.利用模具结构平衡如图5.1.4这是一种常用的平衡侧压力的方法，具体的技锁紧平衡图5.1.3图5.1.4排位应保证流道、唧咀距前模型腔边缘有一定的距离，以满足封胶要求。一07/17/12图5.1.507/17/12图5.1.5page321模具设计&产品设计07/17/12page53of般要求D1≥5.0mm,D2≥10.0mm,如图5.1.5所示。排位时应满足模具结构件，如铲鸡、行位、斜顶等的空间要求。同时应保证以下几点：A.模具结构件有足够强度B.与其它模胚构件无干涉C.有运动件时，行程须满足出模要求.有多个运动件时，无相互干涉.如图5.1.6D.需要司筒的位置要避开顶棍孔的位置两个斜顶之间要避免干涉两个斜顶之间要避免干涉O甲0O一顶针板避免距离不足，以免斜顶底部超出顶针板，给模具制作造成困难图5.1.6(4)模具长宽比例是否协调排位时要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸，且长宽比例要适当，同时也要考虑注塑机的安装要求。模具设计&产品设计5.2分模面的确定5.2.1分模面选择原则(2)确保胶件留在后模一侧，并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面。(3)分模线不影响胶件外观。分模面应尽量不破坏胶件光滑的外表面。(4)确保胶件质量，例如，将有同轴度要求的胶件部分放到分模面的同一侧等(6)合理安排浇注系统，特别是浇口位置。(8)有利于模具加工。5.2.2分模面注意事项及要求(1)台阶型分模面图5.2.1D≥0.25,如图5.2.1所示。为保证D的要求，图5.2.1分模面中有几个台阶面，且H1≥H2≥H3时，角度“A”应满足Al≤A2≤A3,并尽量取同一角度方便加工。模具设计&产品设计面)特性时，如图5.2.2,要求按图5.2.2a图5.2.2图5.2.2a图5.2.3a图5.2.3b图5.2.4a不合理结构图5.2.4b合理结构07/17/12page55of模具中，要注意保证同一曲面上有效的封胶距离。如图5.2.3a,5.2.3b所示，一图5.2.5a图5.2.5b(4)基准平面在建构分模面时，若含有台阶型、曲面型等有高度差异的一个或多个分型面时，必需建构一个基准平面，如图5.2.5a,5.2.5b所示。基准平面的目的是为后续的加工提供放置平面和加工基准。(5)分模面转折位如图5.2.6此处的转折位是指不同高度上的分型面为了与基准平面相接而形成的台阶面。台阶面要求尽量平坦，图示尺寸“A”一般要求大于15°,合模时允许此面避空。转角R(6)平衡侧向压力由于型腔产生的侧向压力不能自身平衡，容易引起前、后模在受力方向上的错动，一衡侧向压力，如图5.2.7所示，锁紧斜面在合模时要求完全贴合。(7)唧嘴碰面处平坦化1—基准平面2—型腔1图5.2.6对应锁紧斜面图5.2.7模具设计&产品设计07/17/12page57of构建分模面时，如果唧嘴附近的分型面有高度差异，必须用较平坦的面进行连接，平坦面的范围要大于唧嘴直径，一般有效面积应大于018mm,如图5.2.6所示图5.2.81--唧嘴2--平坦面3--唧嘴直不论小孔处原身留，还是镶针，一般采取以下方法，对孔位进行构造。为了模具制作简单，建议孔位处镶针，但须经过设计者允许。A.直接碰穿如图5.2.9,适用于碰穿位较平坦的为了改变有可能产生的“批锋”的方向，常采用图5.2.9插前模键盘孔后模图5.2.10a图5.2.10b局部放大图B.中间平面碰穿如图5.2.11a,适用于碰穿位较陡峭的结构采用中间平面碰穿的结构可以有效缩短碰穿孔处钢位的高度，改善钢位的受力情况。为避免前、后模偏位，建议采用5.2.11a图示尺寸及结构。图5.2.11b所示结构中，由于在碰穿处产生侧向分力，当碰穿孔较小时，在交变应力的作用下，碰穿孔处增加此处刚度原碰面较陡峭图5.2.1la图5.2.11bC.插穿一般不采用，仅仅用在以下所示的情况。(1)当“a”点与“b”的高度差小于0.5mm时，如图5.2.12a,采用插穿结构。(2)当“a”点高于“b”点时，如图5.2.12b,采用插穿结构。图5.2.12a图5.2.12b图5.2.12c当采用插穿结构时，常采用图5.2.12c所示结构及尺寸。封胶面最小距离须保证 169产生“A”所示位的尖钢模具设计&产品设计当分型线须分割一个曲面时，为了避免产生尖钢，分型面的方向应为分型线上任一点的法线方向。如图5.2.13所示。图5.2.7d图5.2.14a成品1成品1成品2一成品3对齐效果好图5.2.14c图5.2.14b位应尽量小图5.2.14d模具设计&产品设计07/17/12page60of模具设计&产品设计5.3.1强度校核模具强度计算较为复杂，一般采用简化的计算方法，计算时采取保守的做法，充分提高模具强度。的强度。寸并取整。简单计算进行校核，校核时应从强度与弯曲两个方面分别计算，选取较大的尺寸。(参见《材料力学》上册p174/p212/p259,高等教育出版社.刘鸿文主编)简化模型如图5.3.1所示强度计算：弯曲计算：图5.3.1图5.3.107/17/12page6lof35.3.2提高整体强度(1)尽量避免凹腔内尖角，如图5.3.2增加圆较好!不好!图5.3.2_角度不小于5°一般采用10°图5.3.3(3)减小方铁间距，如图5.3.4腔压力移向方铁，尽量保证图示要求。169图5.3.4镶件1镶件2镶件1镶件2镶件2合理不合理合理图5.3.5(5)增加撑头如图5.3.6需一致。11—方铁2—螺钉3—撑头4—底板图5.3.65.3.3加强组件强度时，组件结构最大化。下面列举几类可提高组件强度的方法。(1)修改胶件结构，避免产生尖钢、簿钢。由于胶件结构不合理，将引致模具尖钢、簿钢时，应与产品设计协商解决。镶件可能产生如右图所示的弹性变形模具设计&产品设计(2)增加锁紧块，改进模具结构，提高组件(铲鸡)强度。如图5.3.8角度不小于5°,一般取10°角度不小于5°,一般取10°高强度2—铲鸡3—行位2图5.3.8(3)利用模胚刚性，提组件(铲鸡)强度。如图5.3.9此处被挖空，模强度较弱具强度减弱图5.3.9锁紧，提高模具强度.图5.3.10所示中，左图“W1”较小，易变形；右图不