物料计划管理

目录物料计划管理

目录1物料计划日常工作内容2

工作总结及心得体会4物料计划工作重点分析3物料计划主要异常处理物料计划日常工作内容一、物料计划日常工作内容1、物料计划定义及目的1.1物料计划---是指为配合企业生产活动的顺利进行，对生产过程所需物料事先加以分析，以计划物料的需求状况。1.2物料计划过程物料计划日常工作内容

成品库存分析销售订单生产计划BOM表物料库存分析物料需求计划物料申购物料分析物料计划日常工作内容1.3物料计划目的

（1）保障需求，使企业产销活动赖以推动，避免生产线出现断料停工的现象；

（2）采购部门通过物料计划及时准备采购活动，寻求适当的采购时机，以最有利的条件采购价廉物美的物料；

（3）财务部门依据物料计划，可以计算大概所需资金，而预先做好资金调度；

（4）计划部门依据物料计划对物料库存进行控制，减少积料、呆料的发生。由以上流程图分析可知：物料计划要推行得顺利，必须从销售计划、成品库存计划、生产计划、用料分析、物料库存计划、物料需求计划至物料申购的每一步都彻底执行；物料计划要执行得好，非靠物料计划人员就能够凑效，而必须在销售计划、生产计划、库存管理、采购管理等整个产销活动上能够密切配合。物料计划日常工作内容2、物料计划基本流程步骤：2.1物料分析：根据生产计划及BOM表，确认物料毛需求；2.2库存分析：确认相关材料整体状态，在途、待检、合格、在线等；是否存在隔离库存，异常待处理库存或无效订单等。2.3确认订购方式：根据物料属性确认该材料适用何种订购方式：①

定期订购制：定期订购制是指按预先确定的订购间隔期进行订购的一种库存管理方式；订购量主要由当期需求及安全库存决定，一般适用于A类

物料，如绕线磁芯等；

②定量订购制：定量订购制是当库存量达到请购点时，便开始发出请购单，

购进物料以补充库存的一种库存管理方式；理论请购点等于安全库存加

上备购时间内的消耗量，订购量=每天耗用量*备购时间；一般适用于B、C类物料，如绕线编带材料。

③按单订购：不固定时间、数量，完全按订单要求；主要适用于定制品，

开发物料；如变压器，无线充电线圈。物料计划日常工作内容2.4核算净需求：结合来料合格率、安全库存、当前库存、投产合格率等计算出此

物料净需求。2.5下达采购建议书：根据物料净需求在系统中下达采购建议书，请购数量需综合

考虑最小包装，最低订购量等因素。2.6下达采购订单：采购人员根据采购建议书需求下单采购订单，特殊情况需先

议价和确认交期后下单，如部分进口材料。2.7交期跟踪及进度控制：物控人员和采购人员根据交期进行定期跟踪，可采用

物料跟催的方式跟进物料到货，有异常情况及时反馈协调。2.8来料检验入库：供应商来料由仓库接收报检，IQC检验，检验合格后入库，

不合格则退货，退货时需确认补货计划及时间。物料计划日常工作内容3、日常工作内容3.1每日原材料整体库存状态更新及跟踪；主要包括在途、待检、合格库存、

在线库存等；3.2关注当前订单需求状况及变化，适时、适量申购相关物料；3.3跟踪当前交期物料交付达成；3.4当前紧缺/积压物料交货计划调整及跟踪确认；3.5来料不良物料库存状况评估确认；3.6在线发料及库存监控；3.7其它异常情况反馈或处理；主要包括供应商异常、工艺变更、呆滞物料、

在线材料异常、用量异常、开发材料需求紧缺等。

4、工作基本要求4.1物料计划工作基本要求如下：不断料、不积料、不呆料

不断料：不让生产领不到需要的物料，产生待料的现象；

不积料：进料需适量、适时，不因过量、过时而囤积；

不呆料：不让物料产生呆滞而成为废料。4.2计划制定合理，有根有据；4.3异常情况及时反馈、通报、协调处理和确认；4.4异常情况总结分析改善。物料计划日常工作内容三不原则不断料不积料不呆料物料计划工作重点分析二、物料计划工作重点分析

根据物料计划工作基本内容及考核目标，其工作重点主要体现在以下三个方面：物料供应保障、物料库存控制、呆滞物料库存控制及处理。1、物料供应保障

物料计划工作基本前提是保障订单需求；要做好物料供应保障工作，需注意以下几点：

1.1密切关注订单需求及变化，及时调整物料需求计划及交货安排；

1.2及时跟踪关注每日材料到货及库存情况，发现交货异常及时反馈确认；

1.3及时了解来料质量异常情况，适当调整交货安排。物料计划工作重点分析2、物料库存控制物料库存控制是企业物料管理的核心，库存过剩或库存短缺对企业物料管理的顺畅及物料成本，具有重大影响。物料库存控制成败主要取决于库存控制方法是否适合企业需求、流程有无严格执行及随企业变化而修正。库存控制方法分为存量管制法（订购点法）和订单批量法（MRP）。两种方法定义及简介如下：（1）存量管制法：又叫订货点法或订购点法；是指某种物料因生产的原因而库存量逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出采购单来补充库存；当库存量降低到安全存量时，发出的订货单所订购的物料刚好到达仓库，补充前一时期的消耗。此一订货的数值点，即称为订购点。

（2）订单批量法：其原理是以“预测法”来控制独立需求，用“正确计算法”来控制相关需求之物料，即通过MRP运算出物料需求。MRP运算是依据主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、物料状况（INV）等资料计算出物料在各个时段的需求量。

物料计划工作重点分析

根据公司物料库存控制方式，下面重点介绍一下存量管制法：

安全存量、最高存量和最低存量是存量管制的三个重要指标。安全存量也叫缓冲存量，这个存量不为平时所用，安全存量只应用于紧急备用的用途。安全存量=紧急订货所需天数×每天使用量最低存量指生产淡季固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限。最低存量=购备时间×每天使用量+安全存量最高存量是指生产高峰固定时期内，某项物料允许库存的最高存量。最高存量=一个生产周期的天数×每天使用量+安全存量安全存量最高存量最低存量

存量管制安全存量三种设定方法：

1）直觉判断法

2）ABC存货价值分类法

3）固定比例法

（1）紧急采购前置时间*每天平均耗用量

（2）必须在需求稳定且连续的情况才有效

物料计划工作重点分析

在此，重点介绍一下ABC存货价值分类法：库存需要控制，但并非所有的库存都需要做相同程度的控制。每种物料的库存重要性并不相同，所应采取的控制方式及程度也应不同。故需要对库存采用ABC存货价值分类法进行分析，然后按A、B、C类采取不同的控制方式。ABC分析法操作及相关要素如下：①对所有库存物料建立详细资料，然后按如下准则以货值将所有库存物料分为A、B、C三类。A类：种类少，金额大，占重要的少数；

C类：项目相当多，金额小，占不重要的大多数；B类：介于A类和C类之间，种类与金额比率相当。

典型的ABC分类比例：A类：种类占10%，价值占70%B类：种类占25%，价值占20%C类：种类占65%，价值占10%

物料计划工作重点分析分类统计示例如下：材料名称料号年使用量单价使用金额占总金额比率累计比率分类A

25.0%25.0%A类B

18.0%43.0%C

15.0%58.0%D

12.0%70.0%E

8.0%78.0%B类F

4.5%82.5%G

3.0%85.5%H

3.0%88.5%I

1.4%89.9%J

1.3%91.2%C类K

1.2%92.4%L

1.1%93.5%M

1.0%94.5%N

0.9%95.4%O

0.9%96.3%P

0.8%97.1%Q

0.8%97.9%R

0.8%98.7%S

0.7%99.4%T

0.4%99.8%U

0.2%100.0%合计

100%

物料计划工作重点分析②根据A、B、C三类库存控制和金额的项目关系，对A、B、C三类库存物料做不同程度的管控。A类：价值高、种类多，占用大量资金。需要有一套完整的记录，借以分析其需求状况（需求数量、需求时间），严格计算前置时间，适时适量提出订购，尽量降低库存。B类：对于B类库存的未来需求量不必做详细预测，只要每天对库存的增减加以记录，达到订购点，即以经济订购量进行订购。C类：价值低、种类多,占用资金少。如果设立一套完整的记录严格地执行库存控制，则所能节省的费用也许低于库存增加的成本，不划算。一般采用大批购买，并用复仓式来控制，以免影响工作进度。C类物料应存放在公开的地方，且离作业员越近越好。物料计划工作重点分析

③ABC分类法是极为重要的管理工具，凡需要实行重点管理的各个层面都适用。例如：供应商ABC分类：指按向供应商采购金额的多少，将供应商分为ABC三级。A级供应商，向其采购金额大，故可争取到较大的采购价折扣。库存金额ABC分类：指按库存金额的多少，将库存分为ABC三类。A类库存金额较大，通过控制A类库存，可大幅降低库存金额。来料不良率ABC分类：指按来料品质不良率的多少，将物料分为ABC三类。A类：来料不良率高，应更换供应商；B类：应督促供应商提高品质，降低来料不良率；C类：继续保持其供货关系。采购金额ABC分类：指按物料采购金额的多少，将物料分成ABC三类。A类物料，其金额高，应多找几家供应商进行比价、议价，来达到降低采购成本的目的。物料计划工作重点分析物料计划工作重点分析目前绕线原材料依据用途及属性，分为四类：磁芯类、铜线类、编带类、其它类；其中磁芯类约占绕线原材料整体库存金额约80%，按照原材料ABC分类规则，要控制绕线原材料库存金额，控制磁芯类原材料库存金额是关键和重点所在；整体上要做好库存金额控制需注意以下几点：

2.1重点关注磁芯类库存状态，根据订单及投产变化，及时合理调整磁芯类供应计划和到货安排；

2.2根据供应商供应特点，尽可能采取JIT或分批供应形式安排到货，如目前磁芯类、编带类基本都采取分批供应形式到货，以便于库存控制；

2.3及时关注了解市场需求及成品库存变化，对于需求持续下降或成品库存持续走高的产品，确认后续整体需求形势后，调整后续供应计划和到货安排；物料计划工作重点分析3、呆滞物料库存控制及处理

呆滞物料库存控制及处理是最能体现物料计划工作成绩的指标，也是物料计划工作价值的重要体现；目前呆滞物料产生的主要原因是工艺变更，要做好此项工作，需从以下几个方面着手：3.1做好物料计划，合理控制物流库存水平；3.2及时了解需求变化，提前做好相关调整安排；3.3及时了解工艺变更状况，跟进工艺变更前物料消耗措施及进展；3.4协调跟进异常物料处理措施及进展，确保异常物料能得到有效及时处理；三、物料计划主要异常处理

物料计划异常主要体现在缺料与呆滞两个方面；造成缺料与呆滞的因素汇总

主要如下：物料计划主要异常处理物料计划主要异常处理供应商产能异常，未达到预期要求订单大幅增加，急料或交期提前工艺变更，新切换物料无法满足预定交期要求紧缺风险品质异常物料计划不合理，未设定有效安全库存投产过程异常，损耗超标突发事件采购计划不合理，未合理安排供应商需求预期需求锐减或订单取消品质异常呆滞风险工艺变更物料计划主要异常处理采购宽量或安全存量过高1、针对生产过程中的缺料与呆滞风险，应重点从以下五个环节进行预防与控制：

1.1市场环节；

1.2计划环节；

1.3采购环节；

1.4工艺环节；

1.5生产环节。采购环节计划环节市场环节（1）预计需求确认（2）明确材料基本风险（3）需求可靠性及保障性，特别是纳期和预测

（1）计划合理性（2）安全库存合理及高效性（1）交货计划保障性（2）预定产能保障性（3）供应渠道多样性（4）交付可协调性工艺环节

（1）工艺稳定性（2）品质稳定性（3）工艺变更计划性（4）被切换物料有效处理生产环节（1）产能安排合理性（2）实际生产过程耗用异常及时反馈物料计划主要异常处理

2、针对生产过程中的缺料问题，应重点从以下四个方面进行处理及改善：

2.1明确缺料原因；

2.2评估缺料影响；

2.3协调应急措施；

2.4提出改善方案。（1）计划问题（2）产能问题（3）品质问题（4）工艺异常（5）需求异常（6）其它异常（1）影响时间（2）影响范围（1）提前交期（2）分批交付，临时提高交货频率（3）第二供应商（4）其它途径借料（5）订单外协或外购（1）市场环节（2）计划环节（3）采购环节（4）技术环节（5）生产环节提出改善方案协调应急措施评估缺料影响明确缺料原因物料计划主要异常处理物料计划主要异常处理

3、针对生产过程