重庆科学会堂项目钢结构施工组织设计项目合稿

西部（重庆）科学城科学会堂项目钢结构施工组织设计审批审核编制中电建路桥集团有限公司科学会堂总承包部二○二三年二月西部（重庆）科学城科学会堂项目钢结构施工组织设计构件形式截面形式接头形式焊接位置材质板厚(mm)柱圆形、箱型板对接HQ355B8、10、12、14、16、20、25、30、35、Q420B40、45、50、60梁、桁架、组合梁箱型、H型板对接H、VQ355B6、6.5、8、9、10、12、14、16、18、20、24、25、26、30、35Q390GJB20、25、26、30、35、40Q420B40屋面管桁架圆形管对接H、VQ355B5、6、8、10、12、16、20、25、30、35、H、VQ420B40、45钢支撑板对接H、VQ355B5、6、8、10栓钉/穿透栓钉焊F/备注：F－平焊，H－横焊，V－立焊，O－仰焊焊接工况分析数据表：序号材质试件规格（mm）焊接位置评定合格试件厚度t（mm）工程适用厚度范围覆盖适用板厚（mm）板厚最小值（mm）板厚最大值（mm）1Q355B25对接横焊≤2532t3~502Q355B25对接立焊≤2532t3~503Q355B25T接横焊≤2532t3~504Q355B25T接立焊≤2532t3~505Q390GJB25对接横焊≤2532t3~506Q390GJB25对接立焊≤2532t3~507Q390GJB25T接横焊≤2532t3~508Q390GJB25T接立焊≤2532t3~509Q420B40对接横焊25＜t≤700.75t2t30~8010Q420B40对接立焊25＜t≤700.75t2t30~8011Q420B40T接横焊25＜t≤700.75t2t30~8012Q420B40T接立焊25＜t≤700.75t2t30~80根据焊评项目统计分析，结合现场工况，均进行新的焊接工艺评定试验。焊接工艺评定策划如下表。焊评编号材质板厚mm(覆盖范围)接头形式焊接方法及施焊位置焊材型号焊接工艺情况CQKXHT-01Q355B25GMAW对接横焊ER50-6大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书1CQKXHT-02Q355B25GMAW对接立焊ER50-6大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书2CQKXHT-03Q355B25GMAWT接横焊ER50-6大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书3CQKXHT-04Q355B25GMAWT接立焊ER50-6大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书4CQKXHT-05Q390GJB25GMAW对接横焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书5CQKXHT-06Q390GJB25GMAW对接立焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书6CQKXHT-07Q390GJB25GMAWT接横焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书7CQKXHT-08Q390GJB25GMAWT接立焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书8CQKXHT-09Q420B40GMAW对接横焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书9CQKXHT-10Q420B40GMAW对接立焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书10CQKXHT-11Q420B40GMAWT接横焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书11CQKXHT-12Q420B40GMAWT接立焊ER55-G大桥现场焊评详见焊接工艺评定指导书12西部（重庆）科学城科学会堂项目钢结构施工组织设计试件制作的相关要求试件材料准备按照焊接工况统计表中拟评定项目相关要求提供板件，要求具有材质证明书和复检试验报告。试件组焊要求(1)试件组立组立前将坡口面打磨出金属光泽。②去除坡口附近50mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物。③组装的定位点焊位置在垫板一侧，定位点焊的长度为50mm，定位点焊间隔300mm，焊脚尺寸6mm。④用于约束焊接变形的固定支架起固定和支撑作用，可以采用定位点焊。⑤焊前搭设焊接工棚。⑥焊前清理彻底清除坡口边缘的油污、灰尘；清除点固焊处焊渣。组对要求无污物锈蚀，无坡口缺损，错边小于0.5mm。⑦焊接环境：平均气温0℃以上，风力≤2m/s，相对湿度≤70%。⑧焊接试件的组立如下图所示：平焊（垫板）横焊（垫板）立焊（垫板）T接（垫板）平焊横焊立焊T接（单面坡口和双面坡口）（2）焊工资格试件的焊接由本单位技能熟练的焊工进行焊接，焊工具备相应焊接方法的焊接资质，试件焊接完成后在非取样部位打上焊工钢印。序号工种姓名证书编号1焊工黄礼兵粤B0820190026702焊工张海勇T4114027916（3）焊接设备焊接设备如下表：焊接方法焊机设备型号生产厂家GMAWCO2气体保护焊机NBC-630-D成都易镕科技公司（4）焊材选用板材Q355B焊接时选择ER50-6实芯气保焊丝，Q420B、Q390GJB焊接时选择ER55-G实心焊丝，Φ=1.2mm。焊接材料化学成分表如下：焊材牌号化学成分（质量分数）（%）CMnSiPSTiMoCHW50C60.06-0.151.40-1.850.08-1.15≤0.025≤0.025/≤0.15JQ.MG55-G≤0.1101.40-1.800.50-0.90≤0.025≤0.025≤0.20/焊接材料力学性能表如下：焊材牌号屈服点σS/MPa≥抗拉强σb/MPa≥伸长率σ5/（%）≥纵向冲击吸收功AKV/J（试验温度-29℃）≥CHW50C64205002227JQ.MG55-G4705501947(5)焊接指导参数CO2气体保护焊（平焊、横焊）参数见下表。位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度气体流量（L/min）焊丝极性层厚(mm)层间温度(℃)焊条型号首层28～36200～28020～2520～25阳6～7ER50-6ER55-GФ1.2mm中间层28～36200～2802020～25阳5～6100～150面层28～36200～2802020～25阳5～6100～150送丝速度：5～5.5mm/S气体有效保护面积：1000mm²CO2气体保护焊（立焊）参数见下表。位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度气体流量（L/min）焊丝极性层厚(mm)层间温度(℃)焊条型号首层22～24140～18020～2520～25阳6～7T492T1-1C1AT554T1-1C1A-N2Ф1.2mm中间层22～24140～1802020～25阳5～6100～150面层22～24140～1802020～25阳5～6100～150送丝速度：5～5.5mm/S气体有效保护面积：1000mm2CO2气体保护焊的预热、后热、层间温度参考表如下表。钢材牌号预热温度T预（℃）后热温度T（℃）层间温度T（℃）焊接环境湿度≤70°母材厚度t（mm）t＜2525≤t≤4040＜t≤6060＜t≤80t＞80Q355B--≥60≥80≥100130≤T≤200100≤T≤150Q390GJB-≥80≥100//130≤T≤200100≤T≤150Q420B-≥80≥100//130≤T≤200100≤T≤150（6）试件标识试件焊接完成后，由焊工在焊缝附近（非检测区域）打上试件的钢印编号、焊工钢印编号，并在试件表面用记号笔标注焊评试件编号。试件质量检测1、外观检查（1）用≥5倍放大镜检查试件表面，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。（2）焊缝咬边总长度不得超过焊缝两侧长度的15％，咬边深度不得超过0.5mm。（3）焊缝外形尺寸应符合下表要求：焊缝余高偏差焊缝宽度比坡口每侧增宽角焊缝焊脚尺寸偏差焊缝表面凹凸高低差焊缝表面宽度差不同宽度（B）的对接焊缝角焊缝对接与角接组合焊缝差值不对称在25mm焊缝长度内在150mm焊缝长度内B＜15时为0～35≤B≤25时为0～4，25＜B时为0～50～30～51～30～30～1+0.1倍焊脚尺寸≤2.5≤5焊缝外观质量允许偏差如下表。检验项目焊缝质量等级二级三级未焊满≤0.2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm根部收缩≤0.2+0.02t且≤1mm，长度不限≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限咬边≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧两边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1mm，长度不限裂纹不允许允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个，孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm2、无损检测Ⅱ、Ⅲ类钢材施焊完毕的焊缝待冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100％超声波检验。外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在适合的光照条件下进行，必要时可以采用磁粉探伤，焊接工艺评定拍片，检查焊缝晶体结构和熔合区，热影响区晶体组织情况。(1)超声波探伤的方法及评定标准按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）进行。其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检测的I级。(2)磁粉探伤的方法及评定标准按照《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（JB/G6061-1992）进行。3、试件和检验试样的制备根据钢结构焊接规范规定，进行力学试验时试件尺寸及切取尺寸要求如下所示：1-拉伸试样；2-背弯试样；3-面弯试样；4-侧弯试样；5-冲击试样；6-备用；7-舍弃1-宏观酸蚀试样；2-备用；3-舍弃4、检验试样种类及加工要求(1)检验试样种类和数量检验试样种类和数量如下表。检验试样种类和数量(2)对接接头检验试样的加工拉伸试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》（GB-2651）的规定，全截面拉伸试样按试验机的能力和要求加工；①弯曲试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（GB-2653）的规定。加工时应用机械方法去除焊缝加强高或垫板至与母材齐平，试样受拉面应保留母材原轧制表面；②冲击试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》（GB-2650）的规定。其取样位置应位于焊缝正面并尽量接近母材原表面。焊接施工焊接工艺流程焊接工艺流程图焊前准备工作（1）焊接条件①下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护。②厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度15～25℃。③若焊缝区空气湿度大于90％，应采取加热除湿处理。④焊缝表面干净，无浮锈，无油漆。（2）焊接环境①焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理。②采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。③焊前清理正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。④电流调试手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行引弧，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。CO2保护焊：在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。⑤气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。⑥焊接材料本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。现场焊接1、检查及清理构件进场后由项目验收工段根据深化设计图、《钢结构焊接规范》对焊缝坡口形状和尺寸进行检查。验收工段检查项目：坡口尺寸、角度、坡口表面平整度、焊缝表面的清洁情况，并填写坡口检查记录表。检查工具：平板尺、焊缝量规、眼观。构件组装完毕，焊缝施焊前由焊接质检员根据《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）对焊缝进行检查。施焊前，清理待焊处表面雨水、氧化皮铁锈及油污。根部间隙检查使用钢塞尺、平板尺。检查结果符合下表规定：项目允许偏差（mm）无垫板间隙+3.00.0有垫板间隙+3.0-2.0间隙不符合要求的处理措施：坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨平整使其符合要求。但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法，应使用增加构件长度来减小组装间隙。检查结果应符合下表规定：项目允许偏差（mm）图例对口错边△T/10，且不应大于3.02、高空焊接平台及防风措施本工程存在大量的高空焊接作业，需要搭设操作平台与防风防雨棚。焊接作业区相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿时，应采取加热除湿措施。下雨时，用不干胶带粘贴防风棚漏水处，不得有雨漏入防风棚内。操作平台及防风棚的搭设要求如下：序号要求情况1上部稍透风、但不渗漏，兼具防一般物体击打的功能。2能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。3下部承载力足够6名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动；可以放置必需的作业器具和预备材料且不给作业造成障碍，没有器具材料脱控坠落的缝隙，中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。焊接防护棚3、引弧板、引出板、衬垫板序号使用要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm；非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。4、厚板焊接作业要点序号施焊作业1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。2全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。6面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。7焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。8焊后热处理及防护措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。9焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221的I级规定。焊接顺序及方法1、焊接顺序原则同一截面的焊缝尽量同步同时焊接，不同步焊接会造成构件截面内热量不均而产生变形。对称焊接可以使构件在焊接过程中的升温与降温都是对称均匀的，构件的收缩也是对称均匀的，从而很好的控制构件的整体变形。分步骤焊接时，先焊长度较长、填充量较大的焊缝，后焊长度较短、填充量较小的焊缝。2、焊接顺序本工程常见构件形式为H型、箱型以及圆管截面，不同的构件形式，有不同的焊接顺序，具体顺序如下所示：（1）H型构件焊接顺序H型构件焊接顺序（板厚t≤35mm时——腹板是单坡口→先焊翼缘板）由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，全部焊接完成。留一名焊工，不同步对称焊接工字柱的腹板，焊接完后割除引弧板，最后打磨、探伤。H型构件焊接顺序（板厚T＞35mm时——腹板是双坡口→先焊腹板）（2）圆管柱焊接顺序圆管柱最大截面为φ1200*25，钢柱现场对接焊缝采用二氧化碳气体保护焊，钢管柱焊接时采取2个人分段对称焊的方式进行，对称焊钢柱高空焊接工艺如下表：现场对称焊对称焊接顺序示意图(3)钢桁架拼装焊接顺序钢桁架在拼装胎架上拼装完成后，由中间往两端焊接。遵循先焊下弦杆再焊上弦杆后焊腹杆，对称焊接。先焊主受力杆件，后焊次受力杆件”的原则，同时为避免应力集中，相邻焊缝不能同时焊接焊接温度的控制当工作地点的环境为0℃以下时或被焊板厚超过20mm时，焊接前焊缝两侧需预热，焊接件的预热温度应通过试验确定。凡需预热的构件，焊前应在焊道两侧各1.5倍焊件厚度且不小于100mm范围内均匀进行预热，预热温度的测量应在距焊道75mm处进行。当被焊板厚超过20mm时，需进行后热处理，后热处理的温度和时间可按有关规范执行或按试验确定。后热处理应于焊后立即进行。后热的加热范围为焊缝两侧各100mm，温度的测量应在距焊缝中心线75mm处进行。焊缝后热达到规定温度后，按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至常温。（1）预热方式预热分局部和整体预热二种形式，火焰加热适用于整体预热和局部预热。由于环境条件的限制，局部受限位置采用火焰加热，红外线测温仪监测温度。当用火焰加热预热时，喷嘴的移动速度要稳定且不得在一个位置长期停留，同时控制火焰燃烧时间以防止金属氧化或增碳，加热停止后进行测温。（2）预热温度预热温度参照相关规程要求。根据焊接方案和焊接工艺评定确定温度，本工程钢结构焊接的一般预热温度在100—150℃。火焰加热工件正面加热，正面测温，为保证母材充分预热，应适当延长加热时间、提高预热温度。焊接过程中，利用层间温度的控制与预热方法相同，其温度应根据焊接方案和焊接工艺评定确定的温度进行。整条焊道应一次性焊完，如条件不允许中间应恒温或进行后热，后热应立即进行，并恒温1-2个小时，保温缓冷至常温。采用火焰预热升温速度应缓慢，一般情况应控制在50℃/h以内，即保证温度的均匀性。预热宽度从对口中心开始，在焊缝及其两侧100mm处进行加热。加热范围每侧不少于焊件厚度的1.5倍且不小于100mm。根据不同材质、不同厚度设定加热温度，采用红外线测温仪检测加热温度。预热和后热的温度满足规范要求。（3）后热温度整条焊道焊完后，应立即后热，后热温度为：250-300℃，恒温1-2小时，然后保温缓冷。后热温度不小于规定值，在负温下焊接时，适当提高后热温度100-200℃左右，保温时间按工件板厚及相关要求执行，达到保温时间后缓冷至常温。设置专门的防风防雨措施，确保焊接加热温度。有冷裂纹倾向的焊件，当焊接工作结束后，立即进行焊后加热处理，其加热宽度应不小于预热的宽度。（4）焊后热处理当相关标准、规范、规程或工艺文件有焊后热处理要求时才进行焊后热处理，一般情况下执行焊前预热、焊后加热、保温工艺即可满足焊接施工要求。序号注意事项及考虑因素1对承压或受压元件，焊接热处理应控制升、降温速度，且不大于300℃/h，降温时，300℃以下在自然状态下降温。2对主件与接件的焊接，应按主件的壁厚计算焊接热处理的升、降温速度，对返修焊件其恒温时间按焊件的名义厚度计算，计算方法参照相关规程。3焊接工程师将任务书、指导书下发焊接工艺评定责任人，组织实施焊接工艺评定。4对有第二类回火脆性的钢种，焊后热处理应采用快速冷却的方式；冷拉焊接接头所用的加载工具，必须待焊接热处理完毕后，方可拆除。栓钉焊接本工程栓钉主要分布在梁、柱上。栓钉焊接分两种：第一种是普通焊是将栓钉直接焊在工件上；其焊接过程为：引弧——焊接。第二种是穿透焊栓钉引弧后先穿透一定厚度（0.75～1.2mm）的钢筋桁架楼承板，然后再与钢梁（构件）熔成一体。其焊接过程为：引弧——熔穿薄钢板——焊接。栓钉焊接工艺流程栓钉的电弧焊接是在瓷环的保护下进行的，它要求栓焊在极短的时间内引弧、焊接、成型。其工艺流程如下：栓钉焊接工艺流程施工前准备检查栓钉质量，栓钉成品的材料、规格应符合现行国家标准《电弧螺栓焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002的规定，栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭歪、弯曲等缺陷；栓钉成品焊接端的质量评定应符合现行国家标准《栓钉焊接技术规程》CECS226-2007的规定；与栓钉配套瓷环的材料及规格应符合现行国家标准《电弧螺栓焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002的规定。焊接用的栓钉机准备、接线、调试，栓钉的焊接需要采用独立的电源供电。焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状态。按设计图纸关于栓钉间距要求，在钢梁顶及相应的钢筋桁架楼承板波谷位置测放、标记出熔焊栓钉的焊接位置。检查施焊位置，应当无铁锈、灰尘、露水或其它对焊缝有危害的物质，清理合格后方可焊接。序号安装方法1本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路（从变压器引入）。2安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3将保护瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥；焊后要清除瓷环，以便于检查。4施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊；焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。栓钉焊接施工栓钉焊接应根据施工进度及时跟进施焊，不同直径的栓钉按照焊接工艺评定报告给出的最佳焊接参数连续焊接30个试样，取其中10个进行拉伸试验，取20个进行弯曲试验。试验结果符合规范要求后方可进行安装。安装期间，每次换班，每个焊工至少试焊两个栓钉。试焊符合规范要求后方可进行施工。安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。高强度螺栓连接方案高强度螺栓概述高强螺栓概况：本工程对螺栓材料规定如下：螺栓种类性能等级接触面处理方法摩擦面抗滑移系数扭剪型高强度螺栓(≤M24)10.9级喷砂或抛丸0.4扭剪型头高强螺栓(>M24)10.9级喷砂或抛丸0.4普通螺栓4.6级本工程永久高强螺栓为10.9级扭剪型高强度螺栓和扭剪型高强螺栓。高强螺栓主要用于梁柱搭接以及梁梁搭接、钢楼梯梁柱连接处，规格有M24、M22两类，力学性能为10.9S。构件接触面采用喷砂(丸)处理。抗滑移系数为μ＝0.40。杆件与杆件之间主要采用高强度螺栓连接。高强螺栓连接是本工程的主要分项工程之一，其施工质量直接影响着整个结构的安全，其质量要进行严格控制，为了使参与的施工人员正确的了解本工程的高强螺栓的检测方法与施工工艺，熟练的掌握高强螺栓施工，特编制此高强螺栓检测与施工专项方案。高强度螺栓施工高栓材料验收及储存材料验收一般流程图本工程采用10.9级的摩擦型扭剪型钢钢结构用高强度螺栓，高强螺栓连接副其品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求，出厂时应附带产品合格证明文件、中文标志及检验报告。扭剪型高强度螺栓出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。高栓连接副材料进场后，由物质部组织验收，工程部、质量部协助。并根据规范要求，按生产厂提供的批号，每批不少于8套分批测定高强度螺栓连接副的扭矩系数，该批扭矩系数平均值应在0.110～0.150范围内，其标准偏差应小于或等于0.010。根据高强度螺栓的储存要求，项目部预备了专门的库房用于存放高栓，并做好防潮、防雨措施。准备了大量枕木及木板，垫在库房地面，满足架空存放要求，且高栓堆放与库房墙体距离不得少于400mm，并做好高栓标识牌，标明高栓规格及批号，如下图所示：高强度螺栓存储示意图高栓施工机具本工程高栓采用扭矩法施拧，配备电动扭矩扳手，并为电动扳手配备稳压器，电动扳手样式如下图：施工用电动扭矩扳手施工前，都需要对电动扭矩扳手进行扭矩标定，项目部准备了扭矩系数标定仪，型号为SPNJS-2000--500，如下图：扭矩标定仪高栓施工完成后，高栓紧固检查采用表盘扳手，用松扣法检查高栓施拧扭矩值是否满足规范要求，表盘扳手样式如下图：检查表盘扳手高强螺栓施工工艺要求连接面处理：高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。项目示意图处理方法1不予处理；2将厚板一侧磨成1：10缓坡，使间隙小于1.0mm；3加一层垫板，垫板厚度d≥3mm，垫板材质和摩擦面处理方法与构件相同。栓孔：采用比螺栓公称直径大0.2mm的量规检查，凡量规不能通过的孔，经业主监理同意后，方可用铰刀扩钻或补焊后重新钻孔。摩擦面：本工程高强螺栓摩擦面的摩擦系数一般为0.40。摩擦面处理方法为喷砂（丸）。μ值的确定须根据实验进行，其实验结果须提交监理工程师及建设单位技术负责人认可。螺栓穿入方向：以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换。紧固：分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%。第二次紧固为终拧，终拧时应将高强螺栓的梅花卡头拧掉。同一型号高强螺栓承压型连接与摩擦性连接紧固轴力相同。紧固流程：初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。紧固方式：初拧、终拧均采用螺栓群中间向四周对称扩散方式。高强螺栓安装流程高强螺栓安装流程高强螺栓安装工艺及方法（1）高强螺栓的长度确定高强度螺栓长度的确定公式L=δ+H+nh+c参数δ—连接构件的总厚度mm；H—螺母高度mm，取0.8D（螺栓直径）；n—垫片个数；h－垫圈厚度mm；c—螺杆外露部分长度mm（2-3扣为宜，一般取5mm）；计算后取5的整倍数。（2）安装临时螺栓序号临时螺栓安装方法示意图1构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。临时螺栓安装2临时螺栓安装时，注意不要使杂物进入连接面。3螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。4临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。5不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。6一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。（3）安装高强螺栓序号高强度螺栓安装方法示意图1待吊装完成一个施工段，钢构件形成稳定框架单元后，开始安装高强度螺栓。高强度螺栓安装高强螺栓终拧2扭剪型高强度螺栓安装时应注意方向：螺栓垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角侧应和螺母接触。3螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换。4高强度螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强度螺栓应将梅花卡头拧掉。5初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。6初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。7因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。8扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。高强螺栓施工质量控制要点指派专业质检员按照规范要求对整个高强度螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批；扭剪型高强度螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣；对于因构造原因而必须用扭矩扳手拧紧的高强度螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验；扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%；高强度螺栓安装检查在终拧1h以后、24h之前完成；对采用扭矩扳手拧紧的高强度螺栓，终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换；高强螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。组合楼板施工方案钢筋桁架楼承板概况本工程主要用HB3-90、HB6-90、HB6-100和HB4-170型的钢筋桁架楼承板，其上下弦钢筋采用热轧钢筋HRB400级，腹杆钢筋采用冷轧光圆钢筋；底模板屈服强度不低于260N/mm2，镀锌层两面总计不小于Z120级。钢筋桁架楼承板结构示意图钢筋桁架楼承板材料表如下：楼承板型号上弦钢筋下弦钢筋腹杆钢筋htH底摸钢板施工阶段最大无支撑跨度简支板连续板HB3-9010105.5901200.5mm厚镀锌板3.6m4mHB6-9012126901200.5mm厚镀锌板3.6m4mHB6-100121261001300.5mm厚镀锌板3.3m3.8mHB4-17012105.51702000.5mm厚镀锌板4.4m5.2m钢筋桁架楼承板施工流程及工艺（1）本工程采用钢筋桁架楼承板组合楼板体系，除特殊注明外，组合楼板混凝土强度等级为C30。（2）钢筋桁架楼承板上、下弦钢筋采用HRB400级热轧带肋钢筋，腹杆采用性能等同CRB550的冷轧钢筋。（3）底板采用Q235冷轧钢板或者S250GD+Z牌号镀锌钢板，厚度为0.5mm，双面镀锌量不小于120g/m2，其材质与性能应符合现行国家、标准的相关规定。（4）垂直于钢筋桁架方向板底筋和板面筋需拉通。（5）楼承板断开节点处，底部附加钢筋和顶面附加钢筋分别同钢筋桁架上下弦筋，附加长度根据楼承板节点图进行施工。（6）钢筋桁架楼承板具体施工工艺如下：根据钢梁的中心线弹出钢筋桁架楼承板控制线，在连续多跨的楼承板面弹出栓钉位置线。钢筋桁架楼承板吊运散板、铺设变形处修整拉直点焊固定栓钉焊接清理瓷环施工要点和注意事项序号钢筋桁架楼承板施工要点及注意事项1钢筋桁架楼承板平面及立面施工顺序：每层钢筋桁架楼承板的铺设宜从起始位置向一个方向铺设，边角部分最后处理；随主体结构安装施工顺序铺设相应各层的钢筋桁架楼承板。2楼板铺设前，应按图纸所示的起始位置放设铺板时的基准线。对准基准线，安装第一块板，并依次安装其它板。楼板连接采用扣合方式，板与板之间的拉钩连接应紧密，保证浇筑混凝土时不漏浆，排板方向要一致。3平面形状变化处（钢柱角部、梁面衬垫连接板等），可将钢筋桁架楼承板切割，切割前应对要切割的尺寸进行检查复核，在楼承板上放线后切割。4跨间收尾处若板宽不足576mm，可将钢筋桁架楼承板沿钢筋桁架长度方向切割，切割后板上应有一榀或二榀钢筋桁架，不得将钢筋桁架切断。5严格按照图纸及相应规范的要求来调整位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求小于5mm。6钢筋桁架平行于钢梁处，底模在钢梁上的搭接不小于30mm。钢筋桁架垂直于钢梁处，楼承板端部的竖向钢筋在钢梁上的搭接长度（指钢梁的上翼缘边缘与端部竖向支座钢筋的距离）不宜小于50mm，且应保证镀锌底模能搭接到钢梁之上。7钢筋桁架楼承板就位之后，应立即将其端部的竖向钢筋及底模与钢梁点焊牢固。沿长度方向将镀锌钢板与钢梁点焊，焊接采用手工电弧焊，间距为300mm。8钢筋桁架楼承板铺设到哪里，梁面水平网拆除到哪里，即边拆除安全网，边铺设钢筋桁架楼承板，不可大面积拆除水平网。9铺设完毕后，要做到工完场清：每天切割的压型钢板边角料及时收集集中运送到地面，焊后的栓钉保护瓷环必须清理装袋并及时运送到地面，避免划伤压型钢板，以及下雨后锈蚀压型钢板。10高层结构上部风大，在铺设时，应注意不要将所有的压型钢板拆包，要边拆包、边铺设、边固定；每天拆开的压型钢板必须铺设并固定完毕，没有铺设完毕的压型钢板要用铁丝等进行临时固定，避免大风或其它原因造成压型钢板飞落伤人。11浇筑混凝土前，应及时完成封口板、边模、边模补强等收尾工程，压型钢板上的杂物及灰尘、油脂等其它有妨害混凝土粘结的杂物应清除干净。12楼承板不可随意开洞，需有设计图纸方可开洞。栓钉施工工艺简介栓钉焊接时采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备的栓焊机；能在极短时间(0.3～1.2s)内，通过大电流(200～2000A)直接将栓钉全面积焊到工件上，其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，应力分布合理，施工技术简单。栓钉焊接时，每个栓钉应配备一个相应的热稳弧陶瓷环，以便膨径成型和蓄热。焊接工艺试验栓钉焊接工艺参数要求严格，必须在正式施焊前进行调试，合格后方可正式焊接。栓钉焊接工艺参数初步选择如下：栓钉规格电流（A）时间（S）伸出长度（mm）提升高度（mm）普通焊穿透焊普通焊穿透焊普通焊穿透焊普通焊穿透焊ф19150018001.01.2582.53.0栓钉焊接工艺评定要求(1)反复弯曲45°以上，焊缝及栓钉无断裂缺陷；(2)打弯90°试验：对焊接部位组织检查及硬度分析检查，均合格时定为本工程栓焊执行工艺规程。栓钉焊接工艺方法序号安装方法1使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，设备需设置专用配电箱及专用线路。2安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3将保护瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后要清除瓷环，以便于检查。4施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。栓钉安装施工过程示意焊前准备，栓钉应无锈栓钉按预定放线就位栓钉焊接栓钉检查验收施工质量控制要点及保证措施施工前测试：在开始焊接前，无论改变接工艺或设置焊接参数均要按以下方式进行至少2个剪力钉的焊接测试：（1）剪力钉外观检查，焊缝达到360°饱满。（2）当焊缝冷却后，用榔头敲击使剪力钉弯曲大约30°。（3）若剪力钉上产生不合格现象，就要修改工艺继续检测，增加的栓钉要焊在单独的材料上，焊接的数量和检测按规范执行，如果增加的栓钉焊接也失败，那就应在另一块钢板上继续，直到两个栓钉的焊接都合格。焊后检测：序号焊接栓钉质量检查示意图1焊后检查栓钉底部的焊脚应完整并分布均匀。栓钉检查示意图楼承板板清理示意图2外观检查合格的栓钉还应按照规范要求用铁锤进行打击，使其弯曲30°，并检查焊接部位是否出现裂纹。3清理楼承板，栓钉施焊点不得有水分、杂物及油污。图示现象双层过厚焊层薄少焊层凹陷焊层正常焊层原因在焊接金属凝固前移动焊枪下落不够平滑焊枪下落时，焊枪向左移动正常焊接返修及其他：返修如果不能满足测试要求，可重新在原栓钉旁补焊一新栓钉。弯曲的栓钉若证明是合格的则可以接受并保留弯曲状态。其他1）在打栓钉时应指派专门看火人员负责观察焊接时，飞溅的熔渣是否会引起下层钢柱或钢梁表面油漆或涂料的燃烧，切实作好防火工作。大风天施工，焊工应站在上风头，以防止遭受火花伤害；2）施焊点不得有水分，直接雨淋下不得施工，雨后应将钢板表面的水渍清楚，待干燥后再行施焊；3）熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作；4）注意对焊工的保护和安全，尤其焊外围梁时，更要小心谨慎；5）熟练掌握焊机、焊枪性能，搞好设备维护保养。焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，要即使清理以至更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。焊接栓钉施工质量标准序号具体内容1清理楼承板，栓钉施焊点不得有水分、杂物及油污。2焊前检查栓钉，发现生锈，除锈后使用或者放弃。3施焊前检查瓷环，发现有潮湿立即进行烘焙。4严格按照焊接工艺施工。5焊后根据规范对栓钉焊接质量进行检查。涂装施工方案防腐涂装施工防腐涂装概述1、防腐概述本工程位于重庆市，参照ISO12944和GB/T50046-2018标准，室内环境可以定义为C3，室外环境可以定义为C4。本工程钢结构环境侵蚀作用类别为：城市办公区，相对湿度60%～75%;室内有弱腐蚀性，露天有轻腐蚀性。钢结构防腐设计寿命按不小于15年考虑。（1）本工程钢结构原材料表面原始侵蚀等级不低于B级。钢结构闭口截面构件应沿全长和端部焊接封闭。（2）除锈：所有需涂防腐漆的钢构件表面均应进行表面抛丸或喷砂除锈处理，除锈等级要求达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的Sa2.5等级。现场补漆部位，应用风动或电动工具除锈、除锈，等级应达到St3级，并达到35um~55um的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在规定的时限内进行涂装。2、本工程防腐涂装要求如下：（1）现场中间漆为环氧云铁中间漆。涂装厚度要求为，一般室内钢构件70μm，卫生间周边钢构件，靠卫生间一侧150μm，地下室构件150μm，外墙处钢构件，靠室外一侧150μm。（2）现场底漆为环氧富锌底漆，补涂范围为现场焊缝两侧300mm以内，高强螺栓组区域300mm以内。底漆补涂厚度要求为70μm。防腐涂装施工1、施工准备类别序号准备内容材料准备1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂的选用应符合设计要求以及国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。2为方便现场保管，减少安全隐患，防腐涂料的进场应根据工程的需要，小批量的随构件一起进场。3现场涂料保管应建立独立的库房，周围不得有易燃易爆品，并严格进行防火工作，油漆库房外应设灭火器组。4禁止涂料库房内通风不良，环境温度不宜低于+10℃，但也不宜高于+40℃，一般每半年油漆桶需翻个存放。机具准备1喷砂枪、喷漆枪、喷漆气泵、压缩机、胶管、铲刀、角磨机、钢丝刷、滚筒、板刷、漆膜测厚仪等。作业条件1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。2防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。3防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故。4露天防腐施工作业选择适当的天气，大风、遇雨、雾等均不应作业。2、涂装顺序在钢构件安装过程中，各楼层结构逐步施工完成，以楼层为单位划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。3、涂装工艺（1）中间漆及螺栓节点补涂工艺工序序号涂装工艺基面清理1钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。2涂刷前，采用风动、电动工具将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等清理干净。螺栓连接节点修补漆涂装1调合专用修补漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。当天调配的油漆应在当天用完。2刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。3刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。4待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降。第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致。5漆装时构件表面不应有结露;漆装后4h内应保护，免受雨淋。中间漆涂装1上道漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆。2对烧去或碰去漆的构件，应事先补漆。油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。3中间漆的调制应选择颜色完全一致的中间漆，兑制的稀料应合适，中间漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。4中间漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。5涂装工艺采用喷涂施工时，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。6喷涂时喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾。7喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。喷涂时涂层厚度较薄，应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。8钢结构构件涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。4、涂层检测名称涂层检测图例检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。涂层厚度检测示意图测点选择示意图检测方法每个构件检测5处，每处的3个数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。防腐涂装注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补涂时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4由于是露天作业，下雨天，气温低，雾天均不进行油漆补刷工作。防腐涂料施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施示意图1防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及抛丸除锈处理，除锈等级达到St3的要求。螺栓节点补涂示意图2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%；雨露天、雾天均不进行油漆补刷工作。4喷涂应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。5涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。防火涂装施工防火涂装概述1、防火要求（1）钢结构的防火应符合《建筑设计防火规范》(GB50016-2014(2018版))、建筑钢结构防火技术规范(GB51249-2017)的要求。（2）本工程钢结构构件的耐火等级为一级，建筑物各承重构件的耐火极限及防火涂料要求见下表：构件名称耐火时间可选择的防火做法非膨胀型防火涂料设计最小厚度一级耐火等级矩形钢管混凝土柱3.0小时非膨胀型防火涂料/防火板封闭20mm支撑、斜撑、AJ轴转换桁架3.0小时非膨胀型防火涂料/防火板封闭30mm组合钢板剪力墙3.0小时无防护一般钢梁、一般桁架2.0小时非膨胀型防火涂料/防火板封闭/加气混凝土砌块封闭30mm支承防火墙的梁及与其有支

承关系的梁、防火墙顶部梁3.0小时非膨胀型防火涂料/防火板封闭/加气混凝土砌块封闭30mm楼板、疏散楼梯1.5小时自防火屋顶网架、构架1.5小时膨胀型防火涂料（3）防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》(GB14907）的要求。防火涂料产品应经国家检测机构检测合格，并取得公安部消防产品合格评定中心所发的有效形式认可证书。防火涂料基本配套须经设计认可，施工应由专业施工单位承担，喷涂的技术要求按《钢结构防火涂料应用技术规程》(CECS24)执行。（4）防火涂料不得锈蚀钢材，应与防腐底漆或中间漆兼容。如选用可以兼顾防腐底漆或中间漆作用的防火涂料，需进行专门论证。（5）防火涂料厚度应通过耐火试验确定。防火涂装施工1、非膨胀型防火涂料涂装施工工艺（1）防火涂料粘钉及挂网施工为提高钢结构防火涂料施工质量要求，对于直径≥600mm的钢柱需要进行底层加固处理，采用粘钉挂网的加固方法，具体施工工艺如下：①粘钉用双组份万能胶进行粘接；同时粘保温钉时要注意型钢阴角、阳角等部位的粘接。挂网A.首先根据现场钢构的实际情况，将钢丝网裁成合理的长度；B.在挂网时注意型钢阴角、阳角的按压，不要高出太多，一般钢板网与钢构的间距为8-10mm；C.注意钢丝网的搭接，一般搭接长度为50-100mm。（2）防火涂层施工工艺流程施工工艺流程图（2）防火涂层施工工艺①涂抹钢结构厚型防火涂料底层采用喷涂，相隔12小时待其实干后，喷涂中层防火涂料，相隔8小时后再施涂面层防火涂料的喷涂工艺。②楼层部分混凝土结构浇筑固化受力稳定后方可喷涂防火涂料，避免因浇筑混凝土对钢柱、钢梁的承重变化而影响防火涂层与钢构件的附着力。在搅拌状态下，将干粉缓慢倒入水中（水与干粉的重量比为1：1，加水量和可根据现场温湿度和施工要求的在0.9-1.1配比间进行调节，禁止加入过多水），继续搅拌10-15分钟，直至混合均匀，搅拌均匀即可施涂，湿料必须在4小时内用完，随配随用。（3）拌料：①按用量和配比取适量的增强剂加入水中，搅拌均匀后待用。②手工拌料以一包涂料搅拌为宜，边搅拌边加入增强剂和水的混合溶液，随用随拌。③机械搅拌时，宜用低速搅拌机搅拌，搅拌时间不宜过长，以10-15min为宜，边搅拌边加入增强剂和水的混合溶液，以搅拌机的容量适中搅拌为宜。施涂应分遍完成，必须在前一遍涂层基本干燥后，在施涂后一遍。参考厚度如下：A、喷涂一遍底层涂料0.5～3㎜；B、第一层厚型防火干燥48小时以上（常温下），方可进行第二层防火涂料施工，控制第二道防火涂料喷涂厚度在8㎜左右；C、第二层厚型防火干燥48小时以上，方可进行第三层防火涂料施工，控制三道防火涂料喷涂厚度在8㎜左右；D、第三层厚型防火干燥24小时以上，可进行第四层面层防火涂料施工，控制第四道防火涂料喷涂厚度在5㎜左右，若最后一层防火涂料做为最终装饰面层，可采用刮刀等收光；E、炎热干燥条件下施工时，应在涂层表面适当喷洒些水，再涂抹下一遍，以免涂层干燥过快而造成涂层裂纹或影响层间粘结力。F、在天气极度干燥或阳光照射环境下，应采取必要的养护措施（如：遮阳等）。（4）涂层厚度①涂层厚度80%以上点厚度满足要求，不满足要求的点厚度不应小于设计要求厚度的85%。②表面无明显裂纹，且裂缝宽度小于0.5mm为优良。③防止碰撞损坏：防火涂料硬化后强度仍然不高，施工中易碰撞部位应加以临时保护，减少损坏。④防污染：喷涂前对半成品做好保护，特别是临近喷涂部位用塑料布包好。本工艺标准应具备以下质量记录：⑤空鼓：首先配合比应严格掌握，基层处理干净是关键，并注意分批抽检原材料粘结强度。⑥裂纹：环境温、湿度应适宜，分层喷涂时通风干燥的时间要掌握好。⑦厚薄不匀：喷涂时喷嘴角度应与构件表面垂直，距离适宜，各层喷涂应有一定的时间间隔，不可跟的过紧。⑧隔热防火涂料中有轻质材料，颗粒较粗，涂层表面不宜做得很光，以免影响涂层的粘结力，当用户要求光洁的装饰表面可用腻子批后，砂平涂刷墙面水性涂料，不会影响其防火效果。⑨突发事件及自然因素的对应处置措施；序号情况措施理由1下雨暂停施工作好遮蔽工作。雨量较多对露天钢结构施工有严重影响2湿度过高暂停施工改做准备工作。空气湿度超过90%时对涂料涂层有影响3温度过高控制好施工表面的湿度。做好因失水过快而影响粘结强度4交叉施工向项目经理部反映调整计划。交叉施工应在计划控制中大型设备进出场及安拆方案本工程北区投入履带吊共有4种型号，分别为350吨、280吨、200吨、150吨履带吊。其中，350t履带吊投入5台吊装A和B区钢桁架和屋盖桁架、C区钢桁架；200t、280t履带吊各投入1台吊装C区屋盖桁架；150t履带吊6台吊装北区框架结构。其中，350t、150t、280t都为主臂工况，200t为变幅副臂工况。由于350t、200t和150t履带吊和主臂工况除设备部件尺寸差异外，安拆工艺并无区别，故针对变幅副臂工况安拆做统一描述后，主臂工况按照工艺要求安装至主臂后进行穿绳和安装吊钩。本工程南区计划使用500t履带吊（主臂、塔臂、主臂超起、塔臂超起工况）、350t履带吊（主臂工况、塔臂工况）和200t履带吊（主臂工况、塔臂工况）。施工准备与计划履带吊配置计划本工程计划使用350t履带吊（主臂工况）、280t履带吊（主臂工况）、200t履带吊（变幅副臂工况）、和150t履带吊（主臂工况）。履带吊安拆计划1、北区履带吊安拆计划本工程150吨履带吊主要用于吊装框架柱以及框架区域桁架，每个区域施工完成以后，履带吊退场，下个区域开始施工后履带吊进场；350吨履带吊主要用于吊装大跨区域钢结构，根据总体施工部署，每两跨一个施工流水，因此履带吊两跨吊装完成后退场，下一个施工流程拼装完成后再进场进行吊装；C区最南侧第一个施工流水采用350吨履带吊进行吊装，向后的施工流水采用200吨履带吊进行吊装，最后两跨AH、AJ轴线使用280吨履带吊进行吊装。根据整体施工安排，本项目北区履带吊安拆计划如下：序号履带吊型号履带吊编号施工内容计划进场时间1150吨履带吊150-1A1区框架结构施工2023/4/10A2区框架结构施工2023/5/10A3区框架结构施工2023/6/10A4区框架结构施工2023/7/12150吨履带吊150-2A1区框架结构施工2023/4/10A2区框架结构施工2023/5/10A3区框架结构施工2023/6/10A4区框架结构施工2023/7/13150吨履带吊150-3A1区框架结构施工2023/4/10A2区框架结构施工2023/5/10A3区框架结构施工2023/6/10A4区框架结构施工2023/7/14150吨履带吊150-4B1区框架结构施工2023/4/10B2区框架结构施工2023/5/10B3区框架结构施工2023/6/10B4区框架结构施工2023/7/15150吨履带吊150-5B1区框架结构施工2023/4/10B2区框架结构施工2023/5/10B3区框架结构施工2023/6/10B4区框架结构施工2023/7/16150吨履带吊150-6B1区框架结构施工2023/4/10B2区框架结构施工2023/5/10B3区框架结构施工2023/6/10B4区框架结构施工2023/7/17200吨履带吊200-1C区屋面U-T轴屋面管桁架吊装2023/7/1C区屋面V-W轴屋面管桁架吊装2023/7/10C区屋面X-Y轴屋面管桁架吊装2023/7/20C区屋面AA-AB轴屋面管桁架吊装2023/7/30C区屋面AC-AD轴屋面管桁架吊装2023/8/10C区屋面AE-AF轴屋面管桁架吊装2023/8/20C区屋面AG-AJ轴屋面管桁架吊装2023/9/1C区外挑结构吊装2023/9/108280吨履带吊280-1C区屋面AG-AJ轴屋面管桁架吊装2023/9/19350吨履带吊350-1A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（U-V）2023/5/15A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（W-X）2023/5/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（Y-AA）2023/6/15A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AB-AC）2023/6/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AD-AE）2023/7/15A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AF-AG）2023/7/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AH-AJ）2023/8/15A区外挑结构吊装2023/8/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AK-AM）2023/9/1510350吨履带吊350-2A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（U-V）2023/5/15A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（W-X）2023/5/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（Y-AA）2023/6/15A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AB-AC）2023/6/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AD-AE）2023/7/15A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AF-AG）2023/7/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AH-AJ）2023/8/15A区外挑结构吊装2023/8/30A区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AK-AM）2023/9/1511350吨履带吊350-3B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（U-V）2023/5/15B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（W-X）2023/5/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（Y-AA）2023/6/15B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AB-AC）2023/6/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AD-AE）2023/7/15B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AF-AG）2023/7/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AH-AJ）2023/8/15B区外挑结构吊装2023/8/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AK-AM）2023/9/1512350吨履带吊350-4B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（U-V）2023/5/15B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（W-X）2023/5/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（Y-AA）2023/6/15B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AB-AC）2023/6/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AD-AE）2023/7/15B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AF-AG）2023/7/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AH-AJ）2023/8/15B区外挑结构吊装2023/8/30B区大跨桁架以及屋面管桁架吊装（AK-AM）2023/9/1513350吨履带吊350-5C区屋面管桁架R-S轴线2023/6/15C区AD~AE轴线大跨桁架2023/7/15C区AG~AH轴线大跨桁架2023/8/1C区AJ~AK轴线大跨桁架2023/8/15C区外挑结构2023/8/30C区AL~AM轴线大跨桁架2023/9/152、南区履带吊安拆计划安拆辅助设备使用100t汽车吊配合安拆。设备安装前准备1、所有参与安装人员要求持证上岗。2、设备的清点和检查：对设备进行全面检查，如有缺损，在安装前及时提出，修复、处理并作好记录。对于备用的随机工具及配件妥善存放。3、路面的清理：对起重机作业场地的地路面进行清理。4、对各相应安装部件做好标识与记录，以便于安装。5、按照使用说明书的要求确定履带吊安装场地，并对地面进行夯实处理。6、对施工中使用的所有工器具以及安全防护用具进行全面检查，确认合格后方可投入使用。7、起重机运输设备、工具、索具、调试仪器及防护用品配备。履带吊安装工艺要点安装方法和操作要求1、履带安装和操作要求主要作业方法和操作要求（1）平板车驶入到履带安装位置；（2）100t辅助吊车就位，挂好吊具，起重指挥将平板车上的履带吊起，缓缓转向至履带安装位置，慢慢落钩对正履带安装孔，操作遥控开关顶出履带固定销轴，锁好履带连接销轴的保险。（3）辅助吊机慢慢落钩、脱钩，然后收车。移至另一侧用同样方法安装第二条履带。(4)操作遥控器缓缓均匀降下主机，保持履带平稳落至地面，继续把油缸收完为止。（5）收回油缸支腿的支脚，发动机熄火，安装两侧行走马达的所有油管。工艺质量要求在连接和拆卸液压管路相关的快速接头时，一定要卸掉液压系统的压力，连接件只能用手紧而不能用工具，否则容易损坏连接件。安装履带一安装履带二安装履带三安装履带四2.门架组装和操作要求主要作业方法和操作要求司机操作门架油缸缓缓顶升，注意监护主变幅钢丝绳防止过松乱绳，将门架翻转至前方（与地面60度角左右）。门架组装完成。门架组装3、配重安装和操作要求主要作业方法和操作要求（1）前后两侧依次安装车身配重，两块20t压重，中央压重总重40t。（2）辅助吊机分前后两次站位，吊装幅度控制在9.5m内。（3）吊装中央压重必须保持水平（4）吊机移位至路基板上，路基板需横铺（根据组装工况扳起臂架要求履带和机身呈平行方向停放）。（5）上机回转至与履带同向。首先安装重约15t的配重，两边各3块，然后两边依次轮流吊上1块配重（每块重10t），使用专用吊装钢丝绳专用吊点四点吊装。工艺质量要求安装配重时，应左右交替进行，防止吊车倾翻。配重安装一配重安装二配重安装三配重安装四配重安装五配重安装六配重安装七4、底节臂安装主要作业方法和操作要求（1）扳起桅杆至75°~90°，伸长桅杆防后倾，启动卷扬机压力转换开关，用辅助吊车吊起主臂根部节至回转平台与主臂根部节的销接位置，并用液压插拔销装置销接到回转平台上，将主臂根部节放置到地面。（2）降低桅杆和变幅滑轮组，用销子将滑轮组销接在主臂上安装托架。（3）组装主臂前段及相应拉杆，销接并固定。（4）用辅助吊车将主臂前段放置于主臂根节组装连接位置，然后先安装上部销子，再提升变幅滑轮组直到可安装下部销子，安装固定好下部的销子，确保杆头不离地。（5）降低变幅滑轮组，从安装托架上拔掉销子，用辅助吊车吊起变幅滑轮组至主臂拉杆的轴销位置，并把变幅滑轮组和主臂拉杆销接在一起。（6）主臂部分电气接线。完成电气线路的接线，并检查各部件动作灵敏、可靠，功能有效。工艺质量要求拉杆和主臂连接的销子必须由里向外穿，拉杆代码应和安装图的代码确保一致。吊臂安装一吊臂安装二吊臂安装三吊臂安装四吊臂安装五5、剩余主臂安装主臂下节臂和中间臂的安装①向前降落主变幅桅杆，用销子(4)将主变幅桅杆的拉杆（2）连接到主臂下节臂（H2）的拉杆（1）上，并且安装别针销（5）。用销子（6）将拉杆（1）、拉板（3）与主臂下节臂连接，插上别针销（7）防止销子脱落②利用主变幅桅杆拉起下节臂，直到下节臂（H2）的“下部”（X）能与中间臂用销子连接为止。在下节臂（H2）的“下部”（X）处插入销子将下节臂与中间臂连接起来，并且插入别针销固定。剩余主臂臂节的组装①用吊索将需要安装的中间臂吊运到适当位置，对齐上部销孔，插入联结销，并用别针销固定②降低中间臂，对齐下部销孔，插入联结销，并用别针销固定③在组装好的中间臂的下方放置垫块，使其与地面平行④拆除吊索⑤对剩余中间臂重复步骤1–4⑥对主臂过渡臂及主臂臂头重复步骤1–46、连接并张紧拉杆①降低主变幅桅杆，释放拉杆上的拉力，拆掉与拉杆（1）连接的拉板（3），并把(4)、（5）固定在拉板（3）上②按照工况组合和拉杆配置表将主臂拉杆安装到所需要的长度，用销子连接好并插上别针销③用销子把臂架上的拉杆与主变幅桅杆的拉杆连接起来，并用别针销固定④缓慢收回主变幅钢丝绳使拉杆张紧7、吊钩钢丝绳安装和操作要求主要作业方法和操作要求（1）通过辅助卷扬机将主副钩钢丝绳引出，要求超过主臂顶节20m。（2）根据说明书，穿绕吊钩钢丝绳。（3）钢丝绳在穿绕时要顺着绳子的方向，在穿过限位后再安装绳套，保证钢丝绳的受力不偏移，不扭劲。8、变幅副臂安装和操作要求主要作业方法和操作要求（1）根据塔式工况要求，准备相应臂节和拉板，然后连接副臂。（2）分别安装前支架和后支架。（3）拉起塔臂后支架，过程中使用辅助起重机。后支架达到数值状态时，辅助起重机不再提供提升力。(4)后防倾杆滑至最左端时开始连接塔臂后拉板。（5）将后防倾杆托至与主臂相连的铰点处连上后防倾杆，然后安装塔臂前防倾杆，将前防倾滚轮托在辅助导轨上，用油泵给前后防倾杆打压，最后撤去连接副臂和前支架的吊具。（6）连接各种拉板，安装吊钩，穿钢丝绳，电器接插件及安全装置，扳起主臂和副臂。9、调试（1）调试作业前检查：①检查各部件连接是否按规定方式组合。②钢丝绳穿绕应正确。③检查各限位开关，幅度检测，传感器线路是否正确。（2）调试作业起升、变幅、回转机构分别从低速和高速在最大作业范围内进行动作，各动作分别做三次。吊钩和起重臂在起升、变幅到设计规定的极限的中间位置时各制动一次。要求：各机构运转正常，没有不正常声音，限位指示装置正常起作用。以上调试运行发现问题，应及时进行调整，直至合格。安装施工工艺流程1、履带吊主机到场2、履带吊主机卸车3、运输车辆退场4、履带吊主机展开5、履带吊安装履带6、履带吊主机安装完成7、履带吊安装配重8、履带吊安装底节臂，然后对接大臂。（或使用80t汽车吊辅助安装）9、主臂安装完成10、连接并张紧拉杆11、安装变幅副臂和穿绳安装吊钩，完成后扳起履带吊拆除控制要点拆除方法和操作要求1、施工场地要坚实平整，有足够主臂安拆的场地，设定安拆主机位置。2、吊机移至铺设好的路基钢板上并定位，垫好履带前端导向轮下方的钢垫板，再次全面检查吊车的运行情况必须正常，各仪表仪器工作良好，操作、安全系统灵活安全可靠。3、安排好安全监护人员的分工，作业区域拉好警戒安全线，监护作业区域内不得有行人。设备组装时监护地基、受力情况，不得出现地基开裂、下沉、等危险状态。4、现场起重指挥首先指挥履带吊慢慢降落主臂至地面位置（铺好用枕木垫平），随后安排监护人员监护好履带吊的卷扬机、各滑轮，收回吊钩的钢丝绳。5、拆解主臂上部钢丝绳，再用辅助吊车将主臂根部与主机连接处拆除，将主臂平放于水平面并进行拆解。6、用辅助吊车拆解履带式起重机主机上剩余的所有配重、配重托盘，然后拆解门架支撑（含超起配重和门架），注意调整受力点及平衡度。7、拆解履带，首先拆除液压油管（液压系统），然后在主机四个方向将主机高度调整至合适位置，1条履带悬挂吊具于辅助吊车吊钩上，起重指挥人员指挥辅吊缓缓起升，履带固定油缸进行收回与履带的固定解除，起重指挥人员指挥辅助吊车将履带慢慢吊装至水平地面并垫稳摆放安全，另外一条履带也按照如此操作进行拆除。8、将主机架起一定高度，引导拖车行驶到主机正下方，回缩垂直支腿使主机完全坐落在拖车平板上，并继续回缩支腿，支腿定位销拔下，旋转支腿到收紧状态，插上定位销，绑扎牢固，再通过拖车将主机拖走外运至存放场地。履带吊拆卸完成。9、把拆解的所有部品部件装车运输完成。10、检查清理施工作业现场，做到工完料净场地清。拆除施工工艺流程拆除施工工艺流程图负荷试验试验准备1、准备负荷试验用的试重块（或其他重物）。2、准备6×37+1—φ12长25m钢丝绳四对。3、在无风或微风的天气条件下进行负荷试验。4、负荷试验前对吊车进行一般技术检查，检查内容如下：各机构、电气设备、安全装置、制动器、控制器、“利控”安全系统、监视仪、照明及信号系统，金属结构及其连接件、司机室、吊钩及其连接件，钢丝绳、拉筋及其固定、连接件，滑轮组及紧固件、挡绳装置，各种配重的固定及连接、各润滑点的供油情况，所有的防护装置——主臂撑杆等。空负荷试验在一般技术检查合格后方可进行空负荷试验，以检验电气设备控制动作的正确性，各机构动作的准确性，并调整各安全限位指示装置。试验内容为：1、起重机构在各个不同幅度位置，以额定速度全程提升，下降空钩各三次。2、变幅机构在全幅度范围内起，起落臂架各三次。3、回转机构，使臂架处于最大幅度状态，左、右向回转360度各三次。4、行走机构，在行走范围内，前后行走各一次，但每次连续行走时间不要超过5分钟。5、在不同时起、制动的条件下，作起升和回转或起升和走行机构的联合动作十分钟。静负荷试验1、在空负荷试验合格及安全限位指示装置调整完成后进行静负荷试验，以检验各部分钢结构、机构的强度、刚度及制动可靠性，起重机静态稳定性。2、在无风或微风的天气条件下，依次进行相应幅度额定负荷的75%、100%、125%静负荷试验，静负荷试验的载荷应逐步加上去。试验必须保证在“静止”状态下进行。即先由吊钩把试验负荷提升地面100-200mm，静止10分钟，回钩后检查，有无异常，此时各机构均不得作任何动作。动负荷试验1、当静负荷试验合格后进行动负荷试验，以检验各机构运转情况及起重机动态稳定性。2、以相应于各幅度额定负荷的110%进行动负荷试验，使各机构轮流单独运转。3、试验中各机构应灵活可靠、工作平稳、安全指示装置动作准确，回转部分和整机有足够的稳定性。上述各项试验合格并经有关部门验收后方可正式投入运行。安拆注意事项1、拆装：严禁用链条、钢索、吊钩等直接挂、钩臂架的主弦杆、腹杆。在吊装吊臂时，应用高强度尼龙绳或在钢索与吊臂接触的地方垫上橡胶垫。2、安全：组装、拆卸时，要按规定的顺序执行，严禁任何人在臂架等下方停留。3、指挥员：必须清楚要做的每一项工作，站位明显，能安全地观察到整个工作区域，能识别潜在危险因素，发出