顶管-施工-方案

上海轨道交通9号线一期R415-中春路站顶管施工方案1.工程概况1.1概述顶管工程位于沪松公路与中春路交叉路口旁，为地下人行通道。由于该处为主要交通道路，客流量和车流量都很大，所以考虑环境及人流集散的需要，下穿沪松公路的通道由南北方向的一条长为42m的矩形隧道组成。顶管始发井位于沪松公路南侧，接收井位于沪松路北侧。2个顶管工作井的开挖深度在8m左右，基坑围护主要采用SMW工法围护，采用桩径Ø850mm的三轴搅拌桩机进行施工，隔孔插型钢（H700×300），工作井设置2道Ø顶管结构全部采用预制矩形钢筋混凝土管节，管节接口采用“F”型承插式，接缝防水装置采用锯齿型止水圈和双组分聚硫密封膏。管节外形尺寸为6000mm×4000mm，管壁厚为500mm，长度为1.5m，单节重约33.7t；管节混凝土强度为C50，抗渗等级为S8。采用偏心多轴式大刀盘土压平衡式矩形顶管机进行掘进施工。顶管工程主要工程量为：土方约900m3顶管施工在②褐黄～灰黄色粉质粘土、③灰色淤泥质粉质粘土中作业，应采取必要的施工措施，以防土体坍塌。经过注浆加固后的基坑底部土体应能抵抗承压水的水头压力。但应考虑洞口型钢起拔时，承压水可能会沿着型钢拔出的间隙涌出，因此在洞口型钢处预埋注浆管，在发生水涌时采取双液注浆快速封堵。顶管将穿越沪松公路，根据地下管线资料，地下管线有上水管、电力电缆、上水管、电话电缆、路灯线、煤气管等管线。各种管线中Ø700煤气管和上水管管底距顶管顶部距离最近，仅为1m左右。顶管工作井范围内的管线由前期公司负责在施工开始前搬迁完毕，在工作井施工过程中需做好对相邻管线的保护，避免成桩以及开挖时对土的扰动造成对管线的影响。顶管施工过程中，加强对各种管线的监测，根据监测数据适时调整顶进施工参数，必要时采取对管线跟踪注浆等保护措施，确保管线安全。1.2施工现场平面布置为方便管节调运、出土，在始发井附近地面配置一台100T的桁架式汽车吊，并设置拌浆系统。根据业主提供的现场允许使用范围，结合实际的施工需要，进行了施工平面布置。详见附图一《中春路站顶管施工场地布置》。2.机械设备及性能该顶管工程采用4m×6m偏心多轴土压平衡式矩形顶管机进行掘进施工。采用两个单独的刀盘切割土体，并挡住开挖面土体，有效防止正面土体倒坍，每个刀盘由四组偏心轴支撑、驱动，刀盘驱动采用两套驱动系统，每套驱动系统为一个刀盘提供驱动动力，两套驱动系统分别驱动两个刀盘进行相对或相反方向运转，利用调整螺旋机的转速及顶进速度来控制土仓的土压力，以保持开挖面的稳定。它由主顶进推动机头向前运动，机头分成前后两段，中间由纠偏油缸联接，有利于机头的姿态控制，保证隧道轴线的偏差在设计范围内。充分利用了机电液一体化的先进技术，采用结构紧凑的闭式液压系统和PLC电气控制系统。4m×6m偏心多轴矩形顶管机总体图切削刀盘及刀具偏心多轴刀盘共有2个，位于顶管机的最前端，置于前段壳体外，与刀盘驱动装置的轴承支座用高强度螺栓连接，刀盘装置包括：正面刀具、周边刀具、长搅拌棒、短搅拌棒、刀盘盘体。由于采用偏心多轴驱动，使刀盘上的每把刀具以曲轴中心矩为半径作圆周运动，而刀具本身无旋转运动，与轴向推进的方向合成来完成全断面的切削掘进。正面刀具作为主要切削装置位于最前方，采用十字形结构，它通过偏心曲轴与推进油缸的旋转驱动、顶进进行土体切削，周边刀具作为辅助切削装置位于刀盘的四周侧面上，它通过刀盘盘体作为偏心旋转的作用，将正面刀具切削过程中未能切削掉的土体进行补充切削，长搅拌棒、短搅拌棒作为辅助实施位于刀盘盘体的最后方，它通过刀盘盘体作为偏心旋转的作用，对刀具切削的土体进行搅碎和搅拌土体，以便于螺旋机出土，刀盘盘体作为偏心旋转的主体位于整个刀盘的中间，它通过偏心驱动轴的旋转和推进油缸的顶进作用，是刀盘进行偏心平面运动和朝前移动，带动正面刀具和周边刀具切削土体，同时，带动后面的长短搅拌棒进行切削土的搅碎和搅拌。二、刀盘驱动刀盘驱动采用了偏心多轴的驱动方式，由于采用两个刀盘切削，每一个刀盘由四根曲轴支撑、驱动。偏心多轴驱动方式利用平行双曲柄机构的运动原理，由四组偏心曲轴组成的驱动装置(曲柄即为曲轴的偏心距，曲轴偏心距为250mm)同时驱动刀盘，刀盘上的每把刀具绕着以各自的支撑圆心点与曲轴回转支撑点之间的距离为半径作平面圆周运动，以达到全断面切削的目的。在同一刀盘上的四根曲轴全部采用动力驱动，四根曲轴同时向同一方向旋转，以保证刀盘作平面圆周运动切削土体。动力驱动装置采用高速油马达、减速器和一级齿轮驱动，共两组8个驱动装置驱动2个刀盘切削土体，刀盘转速为0～3r/min，刀盘驱动总功率为264kW。三、螺旋输送机螺旋输送机在土压平衡掘进过程中起着重要作用，它控制排土量，维持工作面正确土压，以防止和尽量减少地面沉降。螺旋输送机的功能是将土仓内已开挖的土排出，其入口位于顶管土仓隔板的底部，前端槽体为前壳体的一部分，其内壁堆焊耐磨硬质合金，后端用法兰与中段槽体连接，螺杆由空心轴和螺旋叶片组成，螺旋叶片绕制在空心轴上，螺杆上部由三排圆柱滚子组合转盘轴支承，采用液压马达驱动，在螺旋输送机上设有出土闸门，出土闸门有两只液压油缸控制。由于顶管机的横断截面为4m×6m，为达到更好的出土性能，采用两个螺旋机(左右旋各一)同时出土。每只螺旋机的最大出土量为42m3/h，两只螺旋机总的最大出土量为84m四、纠偏装置4m×6m偏心多轴矩形顶管机分成前后两段，中间由12台纠偏油缸联接。前后段之间的密封采用三道唇形橡胶密封圈。根据轴线偏差方位以及偏差量，对纠偏油缸进行编组及控制油缸伸缩量，使前、后壳体形成一夹角，从而改变机头方向，以达到纠偏目的。纠偏角度为左右±1.1°，上下±1.7°五、主顶进装置主顶进装置由16台油缸及U形顶铁、顶环、垫铁、底架、钢后靠等组成。16台油缸分成两组，呈对称分布，并用分体式结构的支座固定，由于矩形顶管机底部的摩阻力比较大，所以在主顶进装置的下部对称布置有4台油缸，以增加下部的顶进力，油缸的工作行程为1500mm。每台油缸可单独控制，根据需要可编组工作，总推力(额定)为27000kN。后顶进装置见下图：六、主要机械性能参数如下：1．适应土层：粘土、砂土、粉质粘土2．平衡方式：土压平衡3．切削形式：偏心多轴全断面切削4．顶管机外包尺寸：4028mm×60285．刀盘系统⑴．刀盘数量：2个⑵．刀盘：3000mm×3500mm⑶．最大扭矩：440KN·m×26．纠偏系统⑴．千斤顶数量：12个⑵．纠偏角度：水平±1.1°，垂直±1.7°7．螺旋机⑴．输送能力：42m3/h×⑵．转速：0～15rpm⑶．额定扭矩：17.9kN·m⑷．最大扭矩：21.4kN·m8．顶进动力装置⑴．油缸数量：16个⑵．总推力：额定为27000kN最大31000kN⑶．千斤顶行程：1500mm3工程筹划3.1施工人员组织3.1.1项目经理：项目经理：刘向阳项目常务副经理:许发成总工程师：崔学忠现场施工负责人：陈卓义结构工程师：陈强工程部长：郑世加现场技术负责人：吴晓斌施工班组3.工种人数工作内容工长2管理和指导各工种工作电焊工2现场焊接、切割等起重指挥4指挥各类吊车吊车司机4现场设备吊运和管节、土箱吊放挖机司机2出土拌浆工4拌制各类浆液电工2电器和电路检修机修工2负责机械设备维修保养操作司机2负责操作顶管机辅助工6负责配合顶管施工测量人员2负责工程放样及测量合计323.2施工进度计划中春路站顶管施工计划于2007年4月1日开始施工，于4.施工方法及技术措施顶管机租赁上海隧道股份有限公司的既有设备，所需顶管管节采取委托上海市预制品构件厂进行生产加工，管节质量达到相关设计和规范要求。顶管工程施工应在工作井围护及结构完成后进行；顶管工程完成后方可进行相关的6号出入口施工。4.1顶进前的施工准备工作4.1.1地面准备工作1．在顶管推进前，按常规进行施工用电、用水、通道、排水及照明等设备的安装。2．施工材料、设备及机具必须备齐，以满足本工程的施工要求。3．井上、井下建立测量控制网，并经复核、认可。4.1.21．洞门安装由于洞圈与管节间存在着10cm的建筑空隙，在顶管出洞及正常顶进过程中极易出现外部土体涌入始发井内的严重质量安全事故。为防止此类事故发生，施工前在洞圈上安装帘布橡胶板密封洞圈，橡胶板采用12mm2．基座安装基座定位后必须稳固、正确，在顶进中承受各种负载不位移、不变形、不沉降。基座上的两根轨道必须平行、等高。轨道与顶进轴线平行，导轨高程偏差不超过3mm，导轨中心水平位移不超过3mm。后靠自身的垂直度、与轴线的垂直度对今后的顶进也至关重要。钢后靠根据实际顶进轴线放样安装时，与始发井内衬墙预留一定的空隙，固定后在空隙内填C20素砼，使钢后靠与墙壁充分接触。这样，顶管顶进中产生的反顶力能均匀分部在内衬墙上。钢后靠的安装高程偏差不超过5mm，水平偏差不超过7mm。3.顶管机吊装下井矩形顶管机头设计重量约130余吨；接收井吊出时，机头土仓内会有剩余土，因而会更重一些。施工现场地处沪松公路旁，场地狭小，吊运难度大。选用性能优良的300吨履带吊来吊装机头，由于300吨吊车自重为277吨，而吊装的顶管机头重达130余吨。为了避免顶管机头吊装中工作井、路面及路面下管线的损坏，对吊车停靠位置处下层铺30mm厚钢板，再在钢板上铺钢制路基箱（7m×2.2m×0.43m）四块，降低吊车对路面的压强。编制吊装方案，上报有关部门认可；配备专业施工人员进行指挥、操作。吊装前对有关人员进行详细的技术及安全交底教育。顶管机头的吊装：顶管机从平板车上被吊起后，要作片刻的停顿，一是确定顶管机头的实际重量是否在吊车的起重范围内；二是观察吊车对路面及工作井的影响。在确定是安全的情况下，将顶管机头缓慢吊入工作井，准确地停放在基座的轨道上。在顶管机头起吊过程中，加强对周围地面的观测，如发现路基变形，立即将机头放下，吊车移位，同时对井周围原有的混凝土路面下进行注浆加固。4．主顶的定位及调试验收主顶的定位将关系到顶进轴线控制的难易程度，故在定位时要力求与管节中心轴线成对称分布，以保证管节的均匀受力。主顶定位后，需进行调试验收，保证16个千斤顶的性能完好。5．顶管机就位、调试验收为保证顶管出洞段的轴线控制，顶管机吊下井后，需对顶管机进行精确定位，尽量使顶管机轴线与设计轴线相符。在顶管机准确定位后，必须进行反复调试，在确定顶管机运转正常后，方可进行顶管出洞和正常顶进工作。顶管设备就位布置平面以及剖面图见下：4.1.3在顶管施工前，对参加施工的全体人员按阶段进行详细的技术交底，使施工人员全面了解施工中将可能出现的各种工程难点，并努力提供施工人员的质量和安全意识。参与施工人员需按工种进行岗位培训，考核合格后方可上岗操作。4.2顶管出洞段顶进施工顶管机顶出洞圈至顶管机切口距工作井6m范围为出洞段。4.2.1工作井基坑围护结构采用SMW工法，即在水泥土搅拌桩内插入H型钢作维护结构，然后再采用现浇钢筋混凝土进行内部结构的施工。因此混凝土挡墙即为工作井的洞圈封门。顶管的出洞过程即为搅拌桩内拔除H型钢和顶管机头经过出洞段加固区并进入原状土体的过程。4.2.2设备调试顶管机头靠上洞门H型钢拔除顶管机切削加固土体机头切口进入原状土、提高正面土压力值至理论计算值。4.2.31．起拔H型钢前的准备工作对全套顶进设备做一次系统调试，由于本始发井SMW围护水泥土设计强度为1.5MPa，在顶管机进入加固区时，应特别注意刀盘在穿越加固层时的切削性能。在确定顶进设备运转情况良好后，把机头顶进洞圈内距SMW桩10cm左右。H型钢拔除前工程技术人员、施工人员应详细了解现场情况和封门图纸，分析可能发生的漏水情况，并准备相应措施，制订拔桩顺序和方法，分工明确，并由专人统一指挥。2．起拔H型钢措施H型钢拔除按由一边向另一边一次拔除的原则进行。起拔时，起重吊装人员应配合默契，保证H型钢拔出时迅速和安全。3．顶进施工在洞圈内的H型钢全部拔除后，应立即开始顶进机头，由于正面为全断面的水泥土，为保护刀盘，顶进速度应放慢。另外，可能会出现螺旋机出土困难，必要时可加入适量清水来软化或润滑水泥土。顶管机进入原状土后，为防止机头“磕头”，宜适当提高顶进速度，使正面土压力稍大于理论计算值，以减少对正面土体的扰动及出现地面沉降。4.2.4顶管机从始发井出洞后，应尽量减少水土流失，控制好地面沉降。应不断根据地面沉降数据的反馈进行参数调整，及时摸索出正面土压力、出土量、顶进速度、注浆量和压力等各种施工参数最佳值，为正常段施工服务。4.3顶管正常段顶进施工4.3.11．正面土压力的设定本工程采用土压平衡式顶管机，是利用土压力平衡开挖面土体，达到支护开挖面土体和控制地表沉降的目的，平衡土压力的设定是顶进施工的关键。土压力采用Rankine压力理论进行计算：P上＝K0γZ=0.6×18KN/m3×2.5m=27KN/m2=0.027P下＝K0γZ=0.6×18KN/m3×6.5m=70KN/m2=0.07P上：管道顶部的侧向土压力P下：管道下部的侧向土压力K0：软粘土的侧向系数（参考《基坑开挖手册》）γ：土的容重Z：覆土深度以上数据为理论计算值，只能作为土压力的最初设定值，随着顶进施工，土压力值应根据实际顶进参数、地面沉降监测数据作相应的调整。2.主顶力的计算封闭式顶管的顶力R估算由掘进机前端的迎面阻力N和注入触变泥浆后的管壁外周摩阻力F组成，其公式表示如下：R=N+F=S×Pt+f×L×lS：机头截面积，m2Pt：机头底部以上1/3高度处的被动土压力，KN/m2Pt=γ(H+2D/3)tg2(45°+φ/2)γ：土的容重，KN/m3H：管顶土层厚度，mD：掘进机高度，mφ：土的内摩擦角，度f：采用注浆工艺的摩阻系数，可通过实际试验确定，一般取f=4～6KN/m2L：机头或管节周长，ml：顶进长度，m主顶力随顶进距离的增加而增大。顶管掘进机头出洞，在进入原状土且正面土压力没有建立之前，要控制主顶力不能过大。在正常推进中，要注意主顶力的增大应该是缓慢的，而不允许有突变。经计算，实际最大主推力为11640kN，远小于顶管机额定主顶力（为27000kN）3.出土方案及出土量控制本工程管节内铺设16kg/m轨道，采用1台平板车和1只3.0m一节管节的理论出土量为6×4×1.5=36m34.3.2顶管在正常顶进施工中，必须密切注意顶进轴线的控制。在每节管节顶进结束后，必须进行机头的姿态测量，并做到随偏随纠，且纠偏量不宜过大，以免土体出现较大扰动及管节间出现张角。由于是矩形顶管，因此对管道的横向水平要求较高，所以在顶进过程中对机头的转角要密切注意，机头一旦出现微小转角，应立即采取刀盘反转、加压铁等措施回纠。顶进轴线偏差控制要求：高程+30mm，-50mm；水平：4.3.3在顶进过程中，应合理控制顶进速度，保证连续均衡施工，避免出现长时间搁置情况；不断根据反馈数据进行土压力设定值调整，使之达到最佳状态；严格控制出土量，防止欠挖或超挖。4.3.4为减少土体与管道间摩阻力，在管道外壁压注触变泥浆，在管道四周形成一圈泥浆套以达到减摩效果，在施工期间要求泥浆不失水，不沉淀，不固结。1.泥浆配比（按公斤每立方米计）见下表:序号膨润土水纯碱CMC（CMS）乳化油1200～2503502.5～4.51.5～2.52170100057备注：序号1、2作为减摩触变泥浆用，视实际情况选用。2.压浆孔及压浆管路布置压浆系统分为二个独立的子系统。一路为了改良土体的流塑性，对机头内及螺旋机内的土体进行注浆。另一路则是为了形成减摩泥浆套，而对管节外进行注浆。3.压浆设备及压浆工艺采用泥浆搅拌机进行制浆，按配比表配制泥浆，纯碱和CMC应预先化开（CMC可以边搅拌边添加），再加入膨润土搅拌20分钟，最后加入乳化油搅拌10分钟左右，泥浆要充分搅拌均匀。压浆泵采用HENY泵，将其固定在始发井口，拌浆机出料后先注入储浆桶，储浆桶中的浆液拌制后需经过一定时间方可通过HENY泵送至井下。注浆压力控制在0.05MPa左右。4.压浆施工要点:(1)．压浆应专人负责，保证触变泥浆的稳定，在施工期间不失水，不固结，不沉淀。(2)．严格按压浆操作规程施工，在顶进时应及时压注触变泥浆，充填顶进时所形成的建筑空隙，在管节四周形成一泥浆套，减少顶进阻力和地表沉降。(3)．压浆时必须遵循“先压后顶、随顶随压、及时补浆”的原则。(4)．压浆顺序地面拌浆启动压浆泵总管阀门打开管节阀门打开送浆（顶进开始）管节阀门关闭（顶进停止）总管阀门关闭井内快速接头拆开下管节接2寸总管循环复始。5．压浆量的计算(每节管节)为了保证注浆效果，注浆量应取理论值的3～5倍。V=（6.028×4.028-6×4）×1.5×（300～500%）=1.26～2.14.3.由于矩形顶管掘进机的断面较大，前端阻力大，实际施工中，即使管节顶进了较长距离，而每次拼装管节或加垫块时，主顶油缸一回缩，机头和管节仍会一起后退20～30cm。当顶管机和管节往后退时，机头和前方土体间的土压平衡受到破坏，土体面得不到稳定支撑，易引起机头前方的土体坍塌，若不采取一定的措施，路面和管线的沉降量将难以得到控制。在前基座的两侧各安装1套止退装置，当油缸行程推完，需要加垫块或管节时，将销子插入管节的吊装孔，再放进钢垫块和钢板在销座和基座的后支柱间。管节的后退力通过销子、销座、垫块传递到止退装置的后支柱上。止退装置和基座焊接在一起，把管节稳住。为了减少管节的后退力，在管节上插入销子，在止退前应将正面土压力释放到0．09MPa左右。4.4顶管进洞段施工4.4.1接收井施工完成后，必须立即对洞门位置的坐标测量确认，根据实际标高安装顶管机接收基座，并准备拔除洞门钢封门（H型钢）。4.4.2当顶管机头逐渐靠近接收井时，应加强测量的频率和精度，减少轴线偏差，确保顶管机能准确进洞。顶管贯通前的测量是复核顶管所处的方位、确认顶管状态、评估顶管进洞时的姿态和拟订顶管进洞的施工轴线及施工方案等的重要依据，使顶管机在此阶段的施工中始终按预定方案实施，以良好的姿态进洞，正确无误地座落到接收井的基座上。4.4.3因接收井洞门和管节间存在10cm1.在顶管到达距接收井6m后，开始停止第一节管节的压浆，并在以后顶进中压浆位置逐渐后移，保证顶管进洞前形成完好的6m左右的土塞，避免在进洞过程中减摩泥浆的大量流失而造成管节周边摩阻力骤然上升。2.在顶管机切口进入接收井洞口加固区域时，应适当减慢顶进速度，调整出土量，逐渐减小机头正面土压力，以确保顶管机设备完好和洞口结构稳定。3.顶管机头在进洞门出现时，应迅速将顶管机头推进接收井，第一节管节离接收井内壁约30cm时停止推进，将机头与管节脱开。4.4.4顶管机切口距接收井内井壁50cm左右时，顶管机暂停顶进，并在接收井洞圈四个角开孔观察，以确保探测出机头的实际位置，确认机头位置确实落在洞圈范围内时，开始拔除H型钢。H型钢拔除后，顶管应迅速、连续顶进管节，尽快缩短顶管机进洞时间。洞圈特殊管节进洞后，马上将钢板与其焊成一个整体，并用水硬性浆液充填管节与洞圈的空隙，减少水土流失。4.5顶管施工测量4.5.1按业主所提供的城市坐标点连接出洞和进洞之间的两点坐标及高程，以坐标值的计算建立独立坐标系。4.5.2按独立坐标系放样后靠观测台（后台），使它精确地移动至顶管轴线上，用它正确指挥顶管的施工，以后按施工的情况，决定定期复测后台的平面和高程位置。4.5.3按三等水准连测两井之间的进出洞的高程，计算实际顶进坡度。4.5.4在后台架设J2型经纬仪一台，在井壁上设置后视控制点（顶进轴线）测顶管机的前标和后标的水平角和竖直角的全测回，采用fx4500P计算器编排程序计算顶管的头尾的平面和高程偏离值，正确指导顶管施工。4.5.5由于顶管施工不同于顶管施工，所以初次放样及顶进中测量极为重要。另外由于顶管后靠位置在顶进中可能发生变化，后台的布置应保持固定不动，确保顶管施工测量的正确性。4.6沪松公路及地下管线保护技术措施由于顶管穿越沪松公路期间不封道，且地下管线众多，管线与顶管间距较近，故对于顶进过程中的地层沉降控制要求较高，须采取如下措施：4.6.11.穿越前对全套机械设备进行彻底检查，保证顶进时具有良好的性能。2.严格控制顶管的施工参数，防止超挖、欠挖。3.严格控制顶进的纠偏量，尽量减少对正面土体的扰动。4.施工顶进速度不宜过快，一般控制在15mm/min左右，尽量做到均衡施工，避免在途中有较长时间的耽搁。5.在穿越过程中，必须保持持续、均匀压浆，使出现的建筑空隙被迅速充填，保证通道上部土体的稳定。6.克服“背土”现象，利用在机头壳体顶部安装的压浆管和开设的压浆压注减摩泥浆，使土体和壳体上平面之间形成一泥浆膜，以减少土体与壳体的摩擦力，防止背土现象的发生。7．注意克服顶管机机头旋转现象，除压浆纠转技术措施外，可利用该顶管机两套独立的刀盘驱动系统分别驱动两个刀盘进行相对或相反方向运转，两个螺旋输送机采用一个坐旋、一个右旋，以达到顶管机总体的力矩平衡。4.6.2选择具有甲级资质的测量单位进行工程全过程监测，以准确、及时地了解路面、管线的沉降情况，并在顶进施工中根据反馈数据及时调整各类施工参数，保证道路和管线的安全。另外，必须制定周密的顶管穿越道路、管线的施工监控方案及监控计划并严格执行。具体请详见《6.4顶管工程监测》章节的有关内容。4.6.3本工程对于道路、管线的沉降量应严格控制在规范要求内（+10mm～-30mm1.采用调整顶进参数来调整：(1).减少正面出土量，提高正面土压力；(2).在顶管内超量压注润滑泥浆，提高管节周围土体的应力。2.尽可能在路面预留跟踪注浆孔备用，每条通道上设置两排注浆管，排距为3m，轴向注浆管间距为5m，一旦路面出现严重沉降，及时进行双液注浆，注浆量视实际情况而定，确保管线差异沉降量控制在10mm以内。跟踪注浆采用两种不同配比的双液浆，配比分别如下：(1)缓凝双液浆（1m3）单位：kg水泥膨润土水水玻璃2356067557(2)速凝双液浆（1m3）单位：kg水泥膨润土水水玻璃235606191033.顶管结束后，及时打开管节上的注浆孔，压入水泥-水玻璃双液浆置换管道外的触变泥浆，防止触变泥浆泌水后引起地层沉降。4.7管节生产工艺、运输、堆放4.7.1设计概况本车站顶管工程全长37米，设计采用外形尺寸6000mm×4000mm的矩形钢筋混凝土预制管节，标号为C50P8，每环管节为一整体，管节厚度500mm，宽度14.71、施工场地布置⑴原材料堆场采用硬地坪，砂、石原材料根据不同规格进行分仓堆放，并挂显著标识以表明管节生产专用，水泥、掺和料、外加剂等用专用筒仓储存。⑵设置独立的钢筋断料、弯折（弧）工段，采用进口弯弧机和弯折机，混凝土由专用搅拌机提供。⑶管节生产车间分为五个区域:即钢筋骨架成型区、管节浇捣成型和蒸养区、管节脱模整修区、管节水养护区、管节成品堆放区。⑷配置钢筋混凝土管节拼装检验平台，其表面平整度达到0.25mm，并能承受管节的重量而不变形。⑸配置相应数量的管节抗渗检漏架。2、原材料质量控制对管节生产的原材料根据质量体系程序文件和作业指导书、管理规定进行严格控制，把好质量关，满足工程的各项要求。管节生产使用的材料（混凝土、水泥、粉煤灰、粗细骨料、外加剂、钢筋等）应符合《GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范》、《DGJ08-236-1999市政地下工程施工及验收规程》、《GB50299-1999地下铁道工程施工及验收规范》，且试验结果符合质量要求。⑴水泥水泥是符合《GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的普通硅酸盐水泥，并且储存在工厂的水泥筒仓中。⑵掺和料粉煤灰是符合《JGJ28-86粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》、《DB31/T35-1998混凝土和砂浆用粒化高炉矿碴微粉》、《DG/TJ08-501-1999粒化高炉矿碴微粉在水泥混凝土中应用技术规程》的粉煤灰，储存于工厂的粉煤灰筒仓中。⑶骨料细骨料是符合《JGJ154-92普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的中砂（Mx=2.3～3.1），在产地进行分筛、水洗，储存于骨料堆场中。⑷粗骨料粗骨料是符合《JGJ53-92普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》5～25mm连续粒级的碎石。⑸外加剂外加剂是符合《GB/T8076-97混凝土外加剂》、《GB50119-88混凝土外加剂应用技术规范》的混凝土用高效减水剂。产品主要来自：MBT麦斯特或日本花王MD-150，并储存在筒内。⑹混凝土混凝土是满足设计指标：C55、S8，经过《GBJ107-87混凝土强度检验评定标准》、《GB50080-2002普通混凝土拌合物性能试验方法》验证，满足施工要求的机械拌制混凝土。⑺钢筋①根据采购程序控制对钢筋供应商进行严格评审，选择信誉好、质量优、价格合理的钢筋供应商，并提交工程师审核认可后，再正式确定供应商。②每批钢筋进场要有该批钢筋的质量保证书，且必须是相同钢筋等级、相同直径、相同铸造号码、相同批号（堆号）方可称为同一批。③钢筋原材料复试检测频率以每≤60T为一单位，样本从不同堆按检验要求取相应的尺寸和数量，按国家规范规定项目和要求进行测试。④测试单位由有资质的测试机构进行测试，并出具有效的测试报告。经工程师确认后，该批钢筋挂片牌标识进入待用状态。⑻焊丝（条）焊丝（条）是符合《GB/T8110-95气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》用于钢筋搭接、固定、埋件制作、定位的焊丝（条）。⑼其余预埋件其余管节生产用的埋件均是符合设计要求和国家材料检验制作标准的预埋件。3、管节钢模质量控制钢模由底模、中心立柱、内模板、外模板、梯形丝杆组件和M30螺杆组件组成。⑴钢筋混凝土管节精度是以钢模加工和合拢振捣后的精度作保证的，因此钢模在正式投入管节制作前必须经过四阶段检测。即加工装配精度检测、运输到厂钢模定位后的精度复测、试生产后的钢模精度同实物精度对比检测及管节三环水平拼装精度的综合检测。各项检测指标均在标准的允许公差内，经现场工程师批准，方可投入正常生产。管节的边长误差<±2mm，高度误差<1mm，上下平面矩形外框对角线误差<4mm，侧向平面与上下平面的垂直度误差<2mm。⑵在正常生产状态下，对钢模实施两种检查的管理，即浇捣前的快速检查和钢模定期检查。浇捣前的快速检查：用专用的快速测量工具对钢模中心宽度和能显示钢模正确合拢的项目进行测试。测试工具必须保持完好状态，并要妥善置放在可靠的地方；钢模定期检查是保证钢模在允许公差之内进行管节制作。如有特殊情况，可缩短其检查周期或作针对性检查。超标必须上报和及时修正。复检达标后方可继续进行管节制作。⑶钢模检查的各项目检测值都应及时准确清晰填写在规定的钢模检查表中，确保记录有效性和可追溯性。⑷对管节脱模和起吊后的钢模，必须在不损伤钢模本体的前提下进行彻底清理。确保钢模内表面和拼接缝不留有残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢的精度。⑸脱模剂应用专门工具均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上。抹刷后应有专人检查，要不留有影响管节质量的隐患，确保脱模剂抹刷质量。⑹钢模操作工在上岗前必须按照钢模供应商提供的钢模操作手册及钢模维修手册进行理论和实际操作培训，经考核合格者予以上岗。4.7.3生产工艺管节生产工艺见流程图：管节生产工艺流程图

1、钢筋骨架的制作加工⑴钢筋断料和弯曲成型①进入断料和弯曲成型阶段的钢筋必须是标识可用状态的钢筋。②断料、弯曲成型之前必须要有经过详细翻样确认的尺寸、形状明细表，并准备好准确的样棒和校核基模，以保证在断料、弯曲成型过程中快速检测。③切断和弯曲工序的操作和公差控制应遵从规范和标准中有关条款的规定。切断和弯曲成型后的钢筋制件应分类存放在支架上，并标识状态。⑵钢筋骨架总装①根据管节钢筋骨架制作的精度特殊性，要求各单体部件制作成型精度必须满足总装精度要求。为此根据各单体部件和总装工艺的精度，专门加工相应的制作靠模，来达到各自的精度要求和总装的精度要求。②各单体部件和总装工序中钢筋连接均采用低温焊接工艺（即CO2低温保护焊）。焊接操作工应经过培训、考核合格后上岗。③按照设计和规定的要求对总装完成的钢筋骨架进行严格的质量检查，主要内容包括：外观、焊接和精度（公差）三个方面，检查合格后可挂牌标识进入成品堆放区待用。⑶成品堆放和运输①钢筋骨架成品堆放应分类整齐堆放，并呈拱形堆放在指定区域内。堆放高度不允许超过规定的高度。②钢筋骨架吊装采用横担式专用工具，确保骨架在吊装过程中不产生变形。③钢筋骨架运输采用台车水平运输的方案。以保证钢筋骨架运输的速度能满足管节制作的需要。⑷钢筋骨架入模①钢筋骨架的隔离器采用专用塑料支架。选用标准：应符合厚度、承受力和稳定性要求，支架颜色同管节混凝土保持基本一致，并经工程师检验认可。②隔离器根据不同部位分别选用齿轮形和支架形两种。其中支架形用于内弧底部；齿轮形用于侧面和端面。隔离器设垫位置正确、布设均匀。③钢筋骨架入模条件：应该是经检验合格认可的骨架，形状同钢模相符合的，钢筋骨架表面是符合要求的（一直要保持到混凝土浇捣前）。若钢筋骨架表面有恶化，不符合使用标准，则应采用工程师无异议的方法处理，处理后经工程师认可，方能进行下道工序作业。④所有预埋件按照设计要求准确就位，并固定牢靠，防止振捣时移位；⑤钢筋骨架入模位置应保持正确，骨架任何部份不得同钢模、模芯等相接触，并应有规定的间隙。入模工序全部完成后，必须经质检员检查认可，并详细记录于自检表中，由专人进行隐蔽工程验收，检查钢筋品种、规格、尺寸、长度、钢筋的位置和数量、保护层等项目，验收合格后方能进行混凝土浇筑工序。2、钢模合拢钢模合拢工序操作要点：⑴每只钢模的配件必须对号入座（钢模和配件均应编号）。⑵钢模清理必须彻底，混凝土的残渣全部铲除，并用压缩空气吹净。与混凝土接触的钢模表面清理洗刷时不准用锤敲和凿子凿，应沿其面铲除，严防钢模表面损坏。⑶钢模清理后需涂脱模油，脱模油优先采用喷涂方法，油面均匀不出现积油、淌油现象。⑷在钢模合拢前先查模底与四块侧模接触处是否干净,然后合上端头板。⑸合上两侧板，拧定位螺栓，先中间后两头，打入定位销。⑹钢模合拢后，用内径千分卡检查钢模的内净宽度尺寸，若超过误差尺寸必须重新整模直到符合要求。3、管节混凝土浇筑⑴管节混凝土浇筑必须具备：钢模合拢精度和钢筋骨架入模均符合要求并已认可；混凝土搅拌系统处于正常状态和振捣器能正常运作等条件。⑵混凝土供料和运输①管节混凝土由搅拌系统供应。搅拌上料系统和搅拌系统及试验室等辅助设施均应经工程师确认能满足本标段管节制作的要求。②管节混凝土搅拌配合比经模拟对比试验后，由工程师指定的配合比作为管节混凝土的基本配合比。每天混凝土开拌前根据气候、气温和骨料的含水量变化，出具当日搅拌的混凝土配合比。③根据当日混凝土配比单，调整好称量、计量系统。称量、计量系统应定期校核，把称量、计量公差控制在允许公差之内，以保证上料计量系统始终在受控状态下工作。④混凝土搅拌要充分、均匀，现场测试混凝土坍落度公差满足设计要求。⑤混凝土试块留置每次浇捣不少于3组。其中2组进标养室标养，作28天强度试验（其中有1组作备用）；另1组同管节同条件养护，测得起吊时的抗压强度。⑥混凝土倒入专用1m3（或1.5m⑶混凝土布料、振捣和成型①开始阶段混凝土由贮料斗向钢模内均匀进行布料。当盖板封上后，混凝土从钢模中间下料。下料速度应同振动效果相匹配，尤其是在每块钢模即将布满时，更要控制布料速度，防止混凝土溢出钢模外。②振捣是管节成型质量的关键工序。振动时间、混凝土坍落度、布料速度和振动器的效率等是构成振捣效果的四大要素。因此在管节正式生产前，必须经过试验和试生产来确定有关制作参数。③成型后的管节外弧面的混凝土收水应根据气温间隔一定时间后进行。间隔时间一般以管节外弧面混凝土表面已达初凝来控制。收水的目的是使之表面压实抹光和保证外弧面的平整和顺，因此该工序应由熟练的抹面工来操作。④钢模内侧面和端面螺孔芯棒既要便于脱模又要防止坍孔，因此在管节混凝土初凝前先松动钢模芯棒，严禁向外抽动。当混凝土初凝后，对芯棒再次松动，直到混凝土达到自立强度后方可拆下螺孔芯棒（混凝土自立强度一般根据气温凭经验控制拆芯棒间隔时间）。4、蒸养、脱模、养生⑴在浇捣结束后静养2小时后开始蒸养。⑵升温速度：每小时不得超过15℃，最高温度为60℃。恒温时间2小时，在恒温时相对湿度不小于90％。降温速度每小时不超过20℃。在整个蒸养过程中应有专人负责检查，并做好记录。⑶整个蒸养过程中，蒸养控制室值班人员加强责任心，如实记录各温度测点的温度变化什，确保各蒸养罩内的温度的同一性，使管节均匀升温或降温。⑷管节蒸养后达到规定的强度便可脱模，脱模应注意事项：①严格按照钢模操作规程将钢模打开，在脱模时严禁硬橇硬敲，以免损坏管节和钢模；②管节脱模要用专门吊具，平稳起吊，不允许单侧或强行起吊，起吊时吊具和钢丝绳必须垂直；③起吊的管节应成侧立状态；④管节在翻身架上拆除螺栓模芯及其他附件，拆除时应按规定进行，不得硬撬硬敲，以防止损坏活络模芯、附件及管节；⑤翻身架与管节接触部位必须有柔性材料予以保护；⑥管节在内弧面醒目处应注明管节型号、生产日期和钢模编号；⑦在脱模过程中遇有管节混凝土剥落、缺损，大缺角应用SC－1混凝土粘结剂（或指定修补方案）进行修补，密封垫沟槽两侧、底面的大麻点应用107＃胶结剂加水泥腻子填平（或采用指定修补方案），并经监理认可后方可出厂。⑧管节脱模后吊运至养护水池进行7天水养护，注意管节与水的温度差不得大于20℃。5、选用的主要加工机械机械装备名称型号、产地国功率、吨位、容积单位数量钢模套1汽车吊100t台1砼搅拌机JS100060KW套1钢筋切断机QJ-409.5KW1钢筋弯曲机GJ7403KW2钢筋弧型弯曲机WJ40、进口3KW台1钢筋点焊机DN3-7575KVA台2CO2气体保护焊机MIG-350350KVA台7抗渗台3KW台16、检验与试验⑴钢模的检测①钢模运抵现场之前，全数检验，不符合质量标准不得用于生产管节；②在钢模合拢后，管节砼浇捣前，用内径千分卡检查钢模的内净宽度尺寸，要有三点以上，并如实记录在自检表中，若超过误差尺寸，则重新整模，直至符合钢模合拢精度要求。⑵钢筋半成品加工及骨架的检验钢筋半成品加工及骨架的检验执行“地铁工程质量检验评定标准”。⑶混凝土的检验管节混凝土的检验采用150mm的标准试件，每100m3和500m3（不足者也分别按100m3⑷管节的试拼装试验在钢模复试合格后进行三环管节试生产及三环水平拼装，以检验管节钢模的制作质量，全部合格后进行100环试生产，得到业主和监理的质量认可后，再进入正式生产。⑸管节的质量检验①管节每生产一环，应抽查一块进行抗掺检漏，试验的管节抗渗压力为0.8Mpa，恒压3小时，渗透深度不超过保护层5cm为合格。如发现检漏不合格管节,则不得用于工程中,此外对当日生产的每块管节进行检漏试验。②管节的检验：执行相关“市政工程质量检验评定标准”。在钢模复试合格后进行管节试生产，以检验管节钢模的制作质量，全部合格后并得到业主和工程师的认可后，再进入正式生产。单块管节的外观尺寸允许偏差：管节的边长误差<±2mm,高度误差<1mm,上下平面矩形外框对角线误差<4mm,侧向平面与上下平面的垂直度误差<2mm。⑹管节出厂检验①每块管节经过严格质量检查，并逐块填写好检验表，检验后在统一部位盖上合格或不合格章，以及检验人员代号，合格的管节才能出厂。②管节出厂检验内容：a管节无缺角掉边，无麻面露筋；b管节的预埋件完好，位置正确，埋件表面无余浆；c管节型号和生产日期的标志醒目、无误；d管节生产当月的28天强度，抗渗检漏等技术质量指标符合要求。⑺尺寸精度①钢筋制作质量标准片制作见下表。钢筋制作质量标准表序号内容允许误差(mm)①网片长,宽尺寸+5,-5②网片间距+5,-5③分布筋长度尺寸+5,-5④分布筋间距+5,-5⑤骨架长,宽,高尺寸+5,-5⑥保护层+5,-3⑦箍筋间距+5,-5②混凝土衬砌管节的质量检验标准见下表。管片质量检验标准表序号内容允许误差(mm)①管节边长+2～-2②管节宽度+1～-1③管节厚度+1～-1④上下平面矩形外框对角线+4～-4⑤侧向平面与上下平面的垂直度+2～-2⑥混凝土强度等级≥C50⑦混凝土抗渗等级≥S87、管节的标志与保护措施⑴必须在管节内侧显眼的地方，用适当的方法明确注上标志。在现场组装结束之前不得消失。标志内容为制造编号、制造单位、普通和楔形环之区别，楔形环的组合方法和生产日期。⑵由于管节在蒸养成型后，将经过脱模、翻身、转向、进出水养护池、堆放贮存、出厂运输等一系列操作步骤，为避免损坏管节的表面、边缘和角部，必须采取相应的保护措施：①管节的起吊，（根据管节不同的大小，和倒、卧状态）使用专门设计的起吊工具确保其受力均匀，并做到慢吊轻放；②管节在任何时候都应搁置在柔性材料上，如橡胶、垫木等，堆放时管节与管节之间保持一定的距离；③管节在吊运、堆放、装卸时有专人指挥，并扶持管节；④管节的缺角、大麻点经监理工程师认可后方可修补。4.71、运输⑴管节出厂到工地时，管节应内弧面向上平稳地放于有专用支架的运输车辆的车斗内。⑵在同一车装运两层以上管节时，管节之间应附有柔性材料的垫料。⑶配备能满足施工需要的管节运输车辆，确保顶管推进连续性。⑷管节运输时，必须注意，不要使其损坏，对于运输过程中被损坏的管节，应按技术负责人的指示处理。⑸运输时，对混凝土管节的棱线部分，必须采取适当的防护措施，以防止损坏这部分，同时在装卸等搬运时也必须加以充分注意。⑹管节接头等附件，必须分别打包，注明品种、数量后再运输。⑺运输和搬运过程中损坏的管节，必须按技术负责人的指示，作废、修理等处理。2、贮存及堆放⑴管节应按生产日期及型号排列堆放整齐，并应搁置在柔性垫条上，垫条厚度要一致，搁置部位上下一致。⑵管节堆场坚实平整，堆放整齐，堆放高度在生产地点不超过一层。⑶管节贮存时，必须充分注意，不要让管节产生有害的裂纹或永久性变形等，需要选择适当的贮存场所和贮存方法，以免因其自重造成的贮存场所不均匀下沉和垫木变形而产生异常应力和变形。贮存时，必须注意，不要让油类、泥等污损管节。⑷管节接头附件必须分别打包，保管在固定地方，以免丢失。保管时必须注意，不要让这些附件接触到雨水和露水等产生的潮气,不要出现锈蚀，不要粘附灰尘、砂粒等，以防降低品质。4.8质量检查要求质量检查的程序采用自检、互检和专检相结合的原则。根据以上原则，针对工程中不同工序的性质，质量检查分为：一般工序控制点和重点工序控制点。4.8对每节管节顶进的质量由班组进行自检、互检，班组质量员验收，书面记录，报项目组质量员即可。4.8重点工序（包括顶管出洞、进洞等）施工结束后，必须由项目部质量员验收、记录、评定后，邀请业主代表见证，并提供各种书面见证资料。业主代表见证，并提供各种书面见证资料。成立QC小组，开展QC活动，对矩形顶管施工工艺且全面的质量控制，确立关键控制点，解决难题，保证顶管的顺利顶进。包括以下三点：1．矩形顶管顶进施工的管道轴线控制；2．矩形顶管地面沉降控制；3．各类管线的保护；以上项目由项目经理部专人负责。4.9顶管设备的保养、维修制度1．各班组机修工应定期对设备重点部位进行检查、维修、保养，使设备能始终处于良好运转状态。2．施工人员在施工过程中，若发现设备运转情况异常或设备故障，应及时通知维修人员尽快修理，并填写设备故障保修单，不得使设备带伤运行。3．设备维修人员接报后应尽快对设备进行修理，更新或购买进口零部件，须项经部认可。4．设备维修人员在修复工作完成后，应及时填写顶管机故障情况记录表。5.顶管工程监测5.1顶管施工对周围环境影响的分析和预测顶管施工过程对土体的扰动是一个从平衡到不平蘅再到新的平衡的运动过程。顶管推进施工技术引起地面沉降是多因素的，地面沉降的主要因素为推进过程中引起的地层损失和顶管周围受扰动或受剪切破坏的重塑土的再固结。顶管平均覆土仅为2.5m，顶管下穿沪松公路两侧密集的重要管线群，顶管施工过程中对地层沉降控制要求较高。1.地层损失分析地层损失是顶管施工中实际开挖土体积和竣工管道体积之差。竣工管道体积包括管道外围包裹的压入浆体体积，地层损失率以占顶管理论排土体积的百分比表示。周围土体在弥补地层损失中，发生地层移动，引起地面沉降。引起地层损失的施工及其他因素是：①开挖工作面土体移动。当顶管机推进时，如作用在正面土体的推应力大于原始侧向应力，则正面土体向上向前移动，引起顶管机前上方土体隆起，造成负地层损失（欠挖）。当顶管机掘进时，开挖面土体受到的水平支护应力小于原始侧向应力，则开挖面土体向顶管内移动，引起顶管上方地面沉降，造成地层损失，此类损失是正常地层损失，一般在施工中是不可避免地，但若是采取信息化施工，施工十分精心操作的话，这种损失可控制在一定限度。②顶管机后退。在顶管暂停推进时，由于顶管推进千斤顶漏油回缩而可能引起顶管后退，或者是推完一节主推千斤顶回缩安装管节时，未及时插上顶管机放后退销子引起整个顶管后退，使开挖面土体坍落或松动，造成地层损失。③由于向顶管机及管节外周建筑空隙中压浆不及时，或压浆量不足，或压浆压力不适当，使管道周边土体失去原始三维平衡状态，引起地层损失，在含水不稳定地层中，这往往是地层损失的主要因素。④顶管施工中频繁改变推进方向，纠偏较大，由此引起地层损失。顶管机轴线与管道轴线的偏角越大则对土体扰动和超挖程度及其引起的地层损失也越大。⑤管道沉降较大时，会引起不可忽略的地层损失，尤其是管道渗漏水引起的沉降。⑥随顶管推进而移动的顶管正面障碍物，使地层在顶管通过后产生空隙而又无法及时压浆填充，引起地层损失。特别是推进顶管时产生“背土”现象，如不相应增加压浆量，地层损失必然大量增加。⑦受扰动土体的固结沉降由于顶管推进中的挤压作用和压浆作用等施工因素，使周围地层形成正值的超孔隙水压区，其超静空隙水压力，在顶管隧道施工后的一段时间内消散复原，在此过程中地层发生排水固结变形，引起地面沉降。地层因孔隙水压力变化而产生的地面沉降，称之为固结沉降。土体受到扰动后，土体骨架还发生持续很长时间的压缩变形。在此土体蠕变过程中产生的地面沉降为次固结沉降。在空隙比和灵敏度较大的软塑性土层中，次固结沉降往往要持续几年以上，它所占总沉降量的比例可高过35％以上。2.地层损失分类施工引起的地层损失可分为三类：第一类：正常的地层损失。顶管施工操作精心，没有失误，但由于地质和顶管施工方法的特定条件，在施工中总要引起不可避免的一定地层损失。一般说这种地层损失可以控制到一定限度，在此限度内，隧道周围土体基本上可在不排水条件下，通过变形弥补地层损失，因此施工沉降槽体积与地层损失相等，在均匀地质中这种地层损失引起的地面沉降比较均匀。第二类：不正常的地层损失。因顶管施工操作失误而引起的本来可以避免的地层损失。压浆不及时、开挖面超挖、顶管后退等。这种地层损失引起的地面沉降有局部变化的特征。如局部变化的幅度不大，一般还可以认为是正常的。第三类：灾害性的地层损失。顶管开挖面发生土体急剧流动或暴发性的崩坍，引起灾害性的地面沉降。这经常是由于遇到水压大、透水性高的颗粒状土的透镜体或遇到地层中的贮水洞穴。在粘性土中由于局部土体强度降低过多而引起灾害性地面沉降的情况，则很少见。5.2监测项目内容根据“上海市轨道交通9号线一期工程R415标工程招标文件”对沉降监测的具体要求，结合本工程的具体情况，依据国家《工程测量规范》GB50026-93，《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》GB50308-1999，《建设变形测量规程》JGJ/T8-97的规定，顶管施工时拟对以下方面进行监测：1．周边道路地面沉降及路面跟踪监测；2．地下管线的水平、垂直位移监测；3．地面建筑（构筑）物的沉降及倾斜观测；4．顶管管道水平位移和沉降监测5.3测点布设5.3.1测点布1．地表沉降点在现场布置顶管轴线投影到地面的沉降监测点和垂直于顶管轴线的沉降监测点。平行于顶管轴线的地面监测点主要用于观测顶管施工时对地面的影响程度，垂直于顶管轴线的地面监测点主要用于观测顶管施工时对地面的影响范围。2．地下管线沉降点施工前与各种管线单位联系，摸清地下管线的准确位置，并将管线落到具体的布点图上，按管线单位要求进行监测点的埋设，并做好监测点的保护工作。同时加强沿线巡视，发现问题及时解决。对重要管线要根据需要跟踪监测，并把监测信息及时反馈给各管线单位。根据本区段地下综合管线图资料来看，沿线电力线、电讯线、上水、下水、煤气及工业管道六类管道分布齐全，对施工监测提出了很高要求。管线监测点的设置时，尽量布设管线直接监测点，以便真实、直接反映管线变化情况3．建筑物沉降点邻近建筑物的沉降点布设必须考虑到监测对象的特定情况，诸如重要性、距离远近、结构和基础形式等。如由于施工过程对周边建(构)筑物影响较大并导致裂缝甚至倾斜，则需进行裂缝、倾斜监测，以确保建筑物安全和处理与房主有关事项的重要依据。4．顶管管道观测点设置一定数量的观测标志监测顶管在顶进过程中位移情况，以及管道后期沉降变形情况。5.3.2测点布置及监测点位数量表序号监测项目测点布置测点数量1地面隆陷沿顶管轴线方向每5m布一个点沉降监测点，垂直于轴线布设3个横向断面。每个横断面布10个点，分布在轴线左右两侧的5m、10m、15m、2037个2顶管水平位移和沉降监测每2节管在底部砼上设置一组监测点（对应轴线上设1个水平位移点，左右两侧靠墙处对称设2个沉降点）19组5.4监测频率监测工作必须随施工需要实行跟踪服务，为确保施工安全，监测点的布设立足于随时可获得全面信息，监测频率必须根据施工需要实行跟踪服务，每次测量要注意轻重缓急，在顶管过管线密集区时要加密监测频率直至跟踪监测。监测频率表项目观测频率地面隆陷从始发到开挖面前10m范围内连续测，每天测3次，变化大时加大监测频率，至稳定为止。地面建筑物工作面距建筑物距离为10m时开始监测：每天早晚各1次，顶管机通过后每周一次，直至稳定。危房、四层以上建筑物进行倾斜测量，有裂缝的建筑物要进行裂缝监测。地下管线从顶管机机头到达前20m时开始对地下管线进行沉降检测，每天3次，机头离开管线20m后降为二天1次，直至稳定。顶管管道每顶进2节后对所有点监测1次，顶进结束后10天内每2天监测1次，10天后每5天监测1次，直到稳定。5.5控制标准施工控制标准见下表。项目预警值警戒值地表沉降15mm30mm地面隆起710mm建筑物倾斜1.5‰3‰管线垂直位移±5mm±10mm顶管水平位移3mm5mm顶管垂直位移±5mm±10mm监测中一旦发现监测值突然增大或达到警戒值，电话通知施工现场，引起注意；当达到警戒值时应调整施工参数并采取补救措施。5.6仪器配置本区间施工拟配备的监测仪器见下表。监控项目及监测仪器表对象监测项目监测仪器及精度地层地表沉降WILFD型精密水准仪，精度：±0.建筑物沉降WILFD型精密水准仪，精度：±0.倾斜SLOPEINDICATOR双向测斜仪，量程±53°，分辨率0.02mm。裂缝裂缝观测仪，精度：±0.1mm地下管线沉降WILFD型精密水准仪，精度：±0.顶管结构横、纵向变形徕卡TC2002型全站仪，测角±0.5s，测距：±1mm+1ppm沉降WILFD型精密水准仪，精度：±0.5.7监测方法顶管施工时，地表隆沉监测、管线沉降监测、建筑物沉降、倾斜和裂缝监测与基坑工程同项目监测的测量方法相同，顶管内沉降、位移监测，采用全站仪和精密水准仪进行测点三维变形测量。6.安全质量保证措施6.1顶管工程质量保证措施⑴主要施工技术参数的控制顶管顶进速度是保证切口土压力稳定、正面出土量均匀的主要手段，所以在顶进时，应对顶进速度作不断的调整，找出顶进速度、正面土压力、出土量三者的最佳匹配值，以保证顶管的顶进质量，也能让顶进设备以最和顺状态工作。⑵顶进轴线的控制顶管在正常顶进施工过程中，必须密切注意顶进轴线的控制。在每节管节顶进结束后，必须进行机头的姿态测量，并做到随偏随纠，且纠偏量不宜过大，以避免土体出现较大的扰动及管节间出现张角。⑶管节减摩制定合理的压浆工艺，严格按压浆操作规程进行。为使顶进时形成的建筑间隙及时用润滑泥浆所填补，形成泥浆套，达到减少摩阻力及地面沉降。压浆时必须坚持“随顶随压、逐孔压浆、全线补浆、浆量均匀”的原则，注浆压力控制在0.5kg/cm2左右。⑷顶进技术措施①穿越前对全套机械设备进行彻底检查，保证其顶进时具有良好的性能。②严格控制顶管的施工参数，防止超、欠挖。③顶管顶进的纠偏量越小，对土体的扰动也越小。因此在顶进过程中应严格控制顶管顶进的纠偏量，尽量减小对正面土体的扰动。④施工过程中顶进速度不宜过快，一般控制在15mm/min⑤在穿越过程中，必须保证持续、均匀压浆，使出现的建筑空隙能被迅速得到填充，保证管道上部土体的稳定。6.2安全保证措施⑴施工机械的安全保证措施①各种