《石油化工硫黄回收加热炉工程技术规范》

1SH/Txxxx-****石油化工硫黄回收加热炉工程技术规范本标准规定了石油化工硫黄回收加热炉的工艺设计、燃烧设计、机械设计、炉衬设计、控制设计、材料、壳体的制造和检验、炉衬施工与烘炉、炉衬工程验收、烟囱、撬装、包装与运输等内容的技术要求。本标准适用于石油化工工程、天然气净化工程及煤化工工程中硫黄回收装置的加热炉：制硫炉、尾气焚烧炉、尾气加氢在线炉。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB/T150.1压力容器第1部分：通用要求GB/T150.2压力容器第2部分：材料GB/T150.3压力容器第3部分：设计GB/T150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T713.2承压设备用钢板和钢带第2部分：规定温度性能的非合金钢和合金钢GB/T2992.2耐火砖形状尺寸第2部分：耐火砖砖形及砌体术语GB/T2997致密定形耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法GB/T2998定形隔热耐火制品体积密度和真气孔率试验方法GB/T3001耐火材料常温抗折强度试验方法GB/T3002耐火材料高温抗折强度试验方法GB/T3003耐火纤维及制品GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T3880.1一般工业用铝及铝合金板、带材第1部分：一般要求GB/T3880.2一般工业用铝及铝合金板、带材第2部分：力学性能GB/T3880.3一般工业用铝及铝合金板、带材第3部分：尺寸偏差GB4053固定式钢梯及平台安全要求GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T5072耐火材料常温耐压强度试验方法GB/T5486无机硬质绝热制品试验方法GB/T5988耐火材料加热永久线变化试验方法GB/T5989耐火材料荷重软化温度试验方法（示差升温法）GB/T6900铝硅系耐火材料化学分析方法GB/T7320耐火材料热膨胀试验方法GB/T8165不锈钢复合钢板和钢带GB/T8547钛-钢复合板GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9948石油裂化用无缝钢管2SH/T****-****GB/T10294绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法GB/T10326定形耐火制品尺寸、外观及断面的检查方法GB/T15545不定形耐火材料包装、标志、运输、储存和质量证明书的一般规定GB/T16546定形耐火材料包装、标志、运输、储存和质量证明书的一般规定GB/T18930耐火材料术语GB/T21114耐火材料X射线荧光光谱化学分析熔铸玻璃片法GB/T22459.3耐火泥浆第3部分：粘接时间试验方法GB/T22459.4耐火泥浆第4部分：常温抗折粘接强度试验方法GB/T22459.5耐火泥浆第5部分：粒度分布（筛分析）试验方法GB/T22459.7耐火泥浆第7部分：其他性能试验方法GB/T25198压力容器封头GB/T30873耐火材料抗热震性试验方法GB/T34218耐火材料高温耐压强度试验方法GB50009建筑结构荷载规范GB50017钢结构设计标准GB/T50051烟囱工程技术标准GB50135高耸结构设计标准GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB50212建筑防腐蚀工程施工规范GB/T50484石油化工建设工程施工安全技术标准GB/T51248天然气净化厂设计规范NB/T10558压力容器涂敷与运输包装NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47042卧式容器SH/T3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准SH/T3075石油化工钢制压力容器材料选用规范SH/T3534石油化工筑炉工程施工质量验收规范SH/T3610石油化工筑炉工程施工技术规程YB/T4130耐火材料导热系数试验方法（水流量平板法）YB/T5200致密耐火浇注料显气孔率和体积密度试验方法DL/T901火力发电厂烟囱（烟道）防腐蚀材料3术语和定义现行国家标准GB/T150.1、GB/T2992.2、GB/T18930、GB/T51248定义的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1硫黄回收Sulfurrecovery将含有硫化氢、氨的酸性气，采用适当的工艺方法回收硫黄，将酸性气中的氨分解为氮气，并通过尾气处理，降低污染，保护环境的工艺流程。3.2制硫炉Thermalreactor将石油化工加工过程中所产生的酸性气，通过与一定量的助燃介质混合，进行高温燃烧反应，生成SH/Txxxx-****单质硫的设备。3.3尾气焚烧炉Tailgasincinerator在有过量空气存在下，用燃料将尾气加热至一定温度后，使其中的含硫化合物转化为二氧化硫的设3.4尾气加氢在线炉Tailgashydrogenationinlineheater通过燃料气的次当量反应产生氢气和一氧化碳，炉内的高温烟气同时与硫黄回收尾气混合，使硫黄回收尾气达到加氢反应器所需反应温度的设备。3.5花墙Checkerwall花墙为炉膛中后部设置的带分布孔的气体混合设施。其主要作用是加强气体的混合效果，使气体接触更加充分，并使炉膛温度分布均匀，以达到提升反应转化率的目的；同时可以保护后续设备，减少其受到热辐射及其他工艺波动的影响。3.6节流环Chokering位于炉体中后部，设置在炉衬的内表面上，由异形锆刚玉莫来石砖等材料砌筑而成的缩径环，其作用为促进过程气回流、混合均匀。3.7内分布环Internalannulardistributor设置在炉衬上，由带气流通道和分布孔的异形锆刚玉莫来石砖砌筑而成的环形分布结构。3.8套筒式烟囱Singlelinerchimney混凝土烟囱筒壁内设置一个钢制排烟筒的烟囱。3.9可塑料Plasticrefractory来源于耐火材料术语由骨料、细粉、结合剂和液体组成，具有良好作业性能，施工后加热硬化，按交货状态直接使用的不定形耐火材料，通常采用预制成软条或块状交货，用机械或手工捣打的方法施工。3.10大砖Bigbrick指四周带有榫槽、单件质量大于或等于25kg，工作面为扇形砖面的异形砖。3.11清洁酸性气PureACIDgas介质组分中不含NH3的酸性气体。3.12含氨酸性气ContainAmmoniaACIDgas介质组分中含有NH3的酸性气体。3.13长径比L/DratioI型、Ⅱ型制硫炉的长径比应为炉体燃烧器接口至炉体与后续设备接口的距离与炉衬内径的比值。尾气焚烧炉、尾气加氢在线炉的长径比应为尾气入口至炉体与后续设备接口的距离与炉衬内径的比值。4基本规定4.1执行本标准时，尚应符合国家现行有关强制性标准规范的规定。4.2加热炉的设计应满足工艺流程要求的所有工况，必要时可进行流场模拟。4.3根据酸性气入炉位置的不同，典型制硫炉分为Ⅰ型制硫炉、Ⅱ型制硫炉。Ⅰ型制硫炉的助燃介质自燃烧器进入炉内，酸性气分别从燃烧器、炉体中部进入炉内；Ⅱ型制硫炉的助燃介质及全部酸性气自燃烧器进入炉内。典型Ⅰ型制硫炉的主要元件及名称见图4.3-1，典型Ⅱ型制硫炉的主要元件及名称见图4.3-2。4SH/T****-****8—筒体；9—节流环；10—人孔；11—炉衬；12—烘炉用排气孔；4.4根据尾气及助燃介质入炉的位置区别，典型尾气焚烧炉分为Ⅰ型尾气焚烧炉、Ⅱ型尾气焚烧炉。Ⅰ型尾气焚烧炉的尾气及助燃介质从炉膛中部进入炉内；Ⅱ型尾气焚烧炉的尾气及助燃介质从炉膛端部或燃烧器进入炉内。典型Ⅰ型尾气焚烧炉的主要元件及名称见图4.4-1，典型Ⅱ型尾气焚烧炉的主要元件及名称见图4.4-2。SH/Txxxx-****1—燃料气入口；2—燃烧器；3—助燃介9—筒体；10—烘炉用排气孔；11—人孔；12—炉衬；13—鞍式支座；14—花墙图4.4-2Ⅱ型尾气焚烧炉4.5典型尾气加氢在线炉的主要元件及名称见图4.5。图4.5尾气加氢在线炉6SH/T****-****5工艺设计5.1制硫炉的工艺设计5.1.1制硫炉的工艺设计应满足工艺需求，且应控制燃烧温度和停留时间。5.1.2当处理清洁酸性气时，至少应满足以下规定：a)燃烧温度应大于928℃;b)停留时间宜为1秒～2秒。5.1.3当处理含氨酸性气时，至少应满足以下规定：a）燃烧温度应大于1250℃;b）停留时间宜为1秒～2秒。5.1.4制硫炉宜设置花墙，还可设置气体节流环。5.1.5可采取预热空气及酸性气、伴烧燃料气、富氧燃烧等方法提高制硫炉燃烧温度。5.2尾气焚烧炉的工艺设计5.2.1尾气焚烧炉的工艺设计应满足工艺需求。5.2.2尾气焚烧炉的尾气焚烧温度宜控制在550℃~800℃。5.2.3燃烧产物在炉内停留时间宜为1秒～2秒。5.2.4燃烧产物残余氧含量宜为2%～3%（V%、干基）。5.2.5尾气焚烧炉宜设置花墙。5.3尾气加氢在线炉的工艺设计5.3.1尾气加氢在线炉炉膛分为燃烧区和混合区两个区域。5.3.2燃烧区温度宜控制在1000℃~1600℃,混合区温度宜控制在240℃~320℃。5.3.3尾气在混合区的停留时间不宜大于1.5秒。5.3.4设计供风量与燃料气理论燃烧所需风量之比宜为0.75~0.95。6燃烧设计6.1制硫炉的燃烧设计6.1.1制硫炉的燃烧器设计应满足以下规定：a)燃烧器应为高强旋流燃烧器；燃烧火焰应在炉内呈旋流状态，火焰旋流应均匀、平稳；b)燃烧应充分、无残余氧气；c)燃烧温度应满足工艺要求；d)反应转换率应满足工艺要求；e）操作弹性应满足工艺要求；f)火焰应稳定；g）应配有电点火系统和火焰监控系统；h）燃料气喷枪应满足烘炉和开工升温以及正常运行工况的要求。6.1.2当处理含氨酸性气时，制硫炉燃烧设计应保证酸性气中的氨完全分解，且应满足5.1.3条的要求。6.1.3Ⅰ型制硫炉的燃烧器应满足分级进料的工艺要求。6.2尾气焚烧炉的燃烧设计6.2.1尾气焚烧炉燃烧器设计应满足以下规定：a)燃烧器应为高强旋流燃烧器；b)燃烧应完全；7SH/Txxxx-****c）操作弹性应满足工艺要求；d)火焰应稳定；e）应配有电点火系统和火焰监控系统；f）燃料气喷枪应满足烘炉和开工升温以及正常运行工况的要求。6.2.2可采用二次配风燃烧的Ⅰ型尾气焚烧炉，以减少烟气中NOx含量。6.2.3尾气焚烧炉焚烧后的尾气如不进行深度处理直接排放入大气，其排放指标应符合相关现行国家标准的规定，且还应符合装置所在地的排放要求。6.2.4尾气焚烧炉的燃料气组分应相对稳定且不宜含重烃类组分。6.3尾气加氢在线炉的燃烧设计6.3.1尾气加氢在线炉燃烧器设计应满足以下规定：a)燃烧器应为高强旋流燃烧器；b）操作弹性应满足工艺要求；c)火焰应稳定；d）应配有电点火系统和火焰监控系统；e）燃料气喷枪应满足烘炉和开工升温以及正常运行工况的要求。6.3.2尾气加氢在线炉的燃料气组分应相对稳定且不应含有重烃类组分。7机械设计7.1一般规定7.1.1加热炉应根据控制需要设置带视镜看火孔、测温仪表接口，接口位置及数量应在设计文件中规定。7.1.2加热炉的长径比宜为3:1～4:1。7.1.3烘炉排气孔应设置在炉体顶部,且宜沿炉体轴线均匀分布。烘炉排气孔设置的位置和数量应在设计文件中规定，典型的排气孔结构见图7.1.4。如图7.1.4所示的烘炉排气孔，应在烘炉完毕后采用耐火纤维填塞紧实，并将法兰盖螺栓把紧。 图7.1.4典型排气孔结构图7.1.4看火孔、测温仪表接口、人孔等管口宜设置在炉体侧面，设在内分布环位置的管口可设置在炉体顶部。7.1.5炉体底部应至少设置一个排污口，排污口的数量应根据炉衬结构确定。排污口公称直径不应小于DN50。典型的排污口结构见图7.1.6。如图7.1.6所示的排污口，烘炉前应将阻火塞塞入排污口，排污口剩余段采用耐火陶纤塞实后用法兰盖紧固排污口。锥形阻火塞宜采用锆刚玉莫来石烧结制作。8SH/T****-****1—排污口；2—炉体；3—炉衬；4—刚玉图7.1.5典型排污口结构图7.1.6炉体易超温部位外表面宜设置表面热电偶。7.1.7加热炉壳体与后续设备壳体宜采用焊接连接，焊接形式可采用对接或角接结构。对接结构见图7.1.7-1，角接结构见图7.1.7-2。当采用角接结构时，应计算角接焊接接头的焊缝强度。图7.1.7-1对接结构图7.1.7-2角接结构7.2设计载荷7.2.1燃烧器和炉体的设计载荷应符合现行国家标准GB/T150.1、现行行业标准NB/T47042和本标准的要求。7.2.2设备载荷至少还应包含以下附加因素：a)燃烧器的重力载荷；b)后续设备发生故障时，燃烧器和炉内充满锅炉给水的重力载荷；c)其他可能的内部载荷；d)附属物的重力载荷；e）后续连接设备(如余热锅炉)相关的任何叠加设备载荷。7.2.3除人孔、手孔和仪表开口外，炉体及燃烧器壳体上与外接管道相连的接管应能承受压力载荷，还应能够承受炉外管线带来的载荷。与外接管道相连的接管至少能承受的外部管线载荷见表7.2.3，外部管线载荷和弯矩的轴线方向见图7.2.3。当炉外管线载荷大于表7.2.3中的数值时，应按所提数值进行校核计算。表7.2.3管口能承受的管线外载荷MyFxFyFzNNN23SH/Txxxx-****4684.载荷可视为70%的热负荷和30%的机械载荷。SH/T****-****图7.2.3管线载荷和弯矩的轴线方向图7.2.4管道应力分析应计及燃烧器和炉体管口的最大热位移。7.3筒体及封头7.3.1筒体及封头的金属壳体内壁应设有非金属耐火隔热材料，筒体及封头金属不应受火焰直接加热。7.3.2耐火隔热层的厚度和材料应符合本标准第8章和第10章的规定。7.3.3筒体及封头的结构设计、计算应符合现行国家标准GB/T150.1～GB/T150.3及现行行业标准NB/T47042的规定。7.3.4封头宜采用椭圆形、锥形封头或其他成熟的结构形式。7.3.5筒体及封头应能承受由于设备内部介质发生爆燃时所产生的最大压力。7.3.6筒体及封头的设计温度应取350℃。筒体及封头的壁温应根据传热计算确定，且应同时满足以下规定：a）不应低于露点温度加25℃;b）最低环境温度、最大风速下宜高于200℃;最高环境温度、无风条件下宜低于315℃。7.3.7筒体及封头厚度应经过计算或应力分析确定，且新建加热炉的筒体最小成形厚度不应小于表7.3.7的规定。表7.3.7筒体最小厚度单位：mm>1000～1500>1500～2000>2000～2600>2600～3200>320087.3.8除设计文件另有规定外，加热炉筒体及封头的腐蚀裕量不应低于3mm。7.4接管及开孔补强7.4.1接管以及开孔补强元件、接管所在处的壳体应进行强度计算。对于大于等于DN600的开孔宜增加筋板加强。7.4.2接管的设计计算应符合现行国家标准GB/T150.3的有关规定。7.4.3开孔补强结构应符合现行国家标准GB/T150.3的规定，宜选用整体补强。不大于DN50的接管法兰宜采用整体法兰。7.5支座7.5.1加热炉支座的固定端、滑动端的设置应结合相连接设备综合考虑。滑动端宜采用能在基础上滑动SH/Txxxx-****的鞍式支座。滑动支座宜设计成带地脚螺栓的聚四氟乙烯摩擦副型支座。聚四氟乙烯摩擦副应设置限位挡块。7.5.2应根据加热炉轴向膨胀量，确定滑动支座底板上长圆孔的长度，或采用其他结构吸收膨胀。7.5.3加热炉支座设置的其它要求应符合现行行业标准NB/T47042的规定。7.6人孔7.6.1根据操作、维修、炉衬施工的需要，制硫炉、尾气焚烧炉筒体上应开设人孔。人孔公称直径应大于或等于DN600，且花墙前后宜分别开设带芯人孔。典型的带芯人孔结构见图7.6.1，也可根据经验选用其他结构形式的带芯人孔。图7.6.1典型的带芯人孔结构7.6.2人孔宜选用带颈对焊或带颈平焊法兰人孔。垫片宜采用不锈钢钢带+石墨缠绕垫，紧固件应采用专用级。7.6.3人孔在加热炉壳体设计温度下的最高允许工作压力不应低于加热炉的设计压力。7.7看火孔7.7.1看火孔的公称直径不应小于DN50。7.7.2典型的看火孔的结构形式见图7.7.2。图7.7.2看火孔7.7.3看火孔应设置冷却措施。7.8防雨罩7.8.1防雨罩宜采用全包围式结构，顶部设通气孔，底部设可调开度风门结构，能够进行壳体温度调节。7.8.2防雨罩材料宜采用厚度不小于1mm的防锈铝薄板或不锈钢薄板。7.8.3防雨罩宜用型钢支撑在器壁上，可采用不锈钢自攻螺丝将防雨罩固定在支撑型钢上。7.8.4防雨罩至炉外壁的距离宜为80mm～100mm。7.8.5防雨罩在开口位置预留膨胀间隙。SH/T****-****7.8.6防雨罩可沿轴向在中上部开设多个可调节的观察口。观察口的尺寸宜不小于300mm×300mm。7.8.7防雨罩可根据经验选用其他结构型式。7.9梯子平台7.9.1梯子平台应符合现行国家标准GB4053、GB50009、GB50017、GB50205的规定。7.9.2梯子平台宜单独设置，不宜设置在炉体上。7.9.3当梯子平台需设置在炉体上时，应考虑炉体热膨胀对梯子平台的影响，且梯子平台与炉体相焊的垫板及连接件应在衬里施工前焊接。垫板材质应与筒体材质相同或相近。7.9.4平台设置应满足燃烧器、仪表、看火孔、人孔等的操作及检维修要求。8炉衬设计8.1一般规定8.1.1加热炉炉衬由多层耐火材料组成时，各层炉衬应错缝搭接，并避免形成贯穿缝。8.1.2开口接管处的炉衬刚玉套管壁厚不宜小于20mm。刚玉套管与炉衬的间隙不应小于5mm，缝隙内应填塞耐火陶纤毯，端部应采用耐火胶泥勾缝。8.1.3炉衬材料的厚度宜根据附录A中的耐火材料性能指标，按附录C计算确定。还应依据供货商提供炉衬材料的性能指标复核炉衬厚度、炉壁温度。8.1.4浇注料及可塑料炉衬迎火层衬里应采用锚固砖固定，除花墙位置外，底部120°范围可不设锚固砖。8.2锚固件8.2.1锚固钉的叉口应交错排列，锚固钉的间距宜小于或等于200mm。8.2.2V型锚固钉的直径不应小于6mm，Y型锚固钉的直径不应小于8mm。8.2.3人孔等特殊部位的锚固钉应加密设置。8.2.4锚固砖宜采用120mm×120mm的正方形结构，锚固砖轴向间距应为300mm～400mm，宜为350mm，环向间距宜为400mm。梯形齿高不应小于15mm。金属卡子的缺口方向应与锚固受力方向垂直。侧面锚固砖的槽口方向应向上。8.2.5锚固钉的顶部距衬里热面的距离应根据传热计算确定数值。浇注料衬里厚度大于50mm时，锚固钉的顶部距衬里热面的距离宜为30mm，不应小于12mm。8.3花墙8.3.1花墙开孔率应满足工艺要求，应根据开孔率进行花墙布置并确保其稳定性。8.3.2花墙设置应满足工艺要求。8.3.3炉衬采用砖结构时，花墙应支撑在耐火砖上。8.3.4当炉衬采用浇注料或可塑料结构时，花墙应支撑在锚固砖上，花墙底部120°范围内支撑部位应设锚固砖，且锚固砖间距不应大于300mm。8.3.5花墙砖应经压制、烧结成型。典型的花墙砖结构形式见图8.3.5。SH/Txxxx-****图8.3.5花墙砖结构图8.3.6花墙砖宜按图8.3.6-1型式布置。花墙整体布置宜按图8.3.6-2型式布置。图8.3.6-1花墙砖布置图图图8.3.6-2花墙整体布置示意图8.4带芯人孔砖8.4.1带芯人孔砖应经压制、烧结成型。8.4.2带芯人孔砖典型结构见图8.4.2。SH/T****-****（a）人孔外砖（b）人孔芯砖图8.4.2带芯人孔砖结构8.5内分布环砖8.5.1介质入口公称直径大于等于DN100时，宜采用内分布环砖进行分布，内分布环砖宜采用图8.5.1-1结构形式；介质入口公称直径小于DN100时，不宜采用内分布环砖结构，介质入口可不进行分布，介质入口宜采用图8.5.1-2结构形式。图8.5.1-1带内分布环砖介质入口结构图8.5.1-2不带内分布环砖介质入口结构8.5.2内分布环砖应经过压制、烧结成型。8.5.3内分布环砖的开孔总面积宜为1.1～1.3倍介质入口接管内径截面积。8.5.4内分布环砖宜为带榫槽结构的异形砖。8.6迎火层大砖8.6.1迎火层的锆刚玉莫来石大砖的四周榫槽结构隼面圆角半径R2不应小于15mm，且槽面圆弧半径R1应大于榫面圆弧半径1mm～2mm。锆刚玉莫来石大砖榫槽典型结构见图8.6.1。图8.6.1锆刚玉莫来石大砖榫槽典型结构详图8.6.2锆刚玉莫来石大砖应按现行国家标准GB/T10326进行尺寸、外观及断面检查，检查结果应符合表8.6.2的规定。SH/Txxxx-****表8.6.2锆刚玉莫来石大砖尺寸偏差单位：mm主要指标尺寸偏差成型受压方向模框固定方向熔洞直径非工作面裂纹长度≤30（不允许成网状）非工作面缺角a＋b＋c非工作面8.7节流环8.7.1节流环的设置应满足工艺要求。8.7.2炉衬采用砖结构时，节流环应支撑在耐火砖上。8.7.3当炉衬采用浇注料或可塑料结构时，应适当加密节流环底部120°范围内支撑部位的锚固砖。8.8炉衬结构8.8.1制硫炉炉衬可采用大砖炉衬结构或可塑料炉衬结构。制硫炉典型的炉衬结构见图8.8.1-1、图8.8.1-2。图8.8.1-1制硫炉大砖炉衬结构SH/T****-****图8.8.1-2制硫炉可塑料炉衬结构8.8.2尾气焚烧炉的炉衬可采用大砖炉衬结构、大砖浇注料组合炉衬结构或可塑料炉衬结构。典型的尾气焚烧炉炉衬结构见图8.8.2-1、图8.8.2-2、图8.8.2-3、图8.8.2-4、图8.8.2-5、图8.8.2-6。图8.8.2-1Ⅰ型尾气焚烧炉大砖炉衬结构SH/Txxxx-****图8.8.2-2Ⅰ型尾气焚烧炉大砖浇注料组合炉衬结构图8.8.2-3Ⅰ型尾气焚烧炉可塑料炉衬结构SH/T****-****图8.8.2-4Ⅱ型尾气焚烧炉大砖炉衬结构图8.8.2-5Ⅱ型尾气焚烧炉大砖浇注料组合炉衬结构SH/Txxxx-****图8.8.2-6Ⅱ型尾气焚烧炉可塑料炉衬结构8.8.3尾气加氢在线炉炉衬可采用大砖炉衬结构、大砖浇注料组合炉衬结构或可塑料炉衬结构。典型尾气加氢在线炉炉衬结构见图8.8.3-1、图8.8.3-2及图8.8.3-3。图8.8.3-1尾气加氢在线炉大砖炉衬结构1—燃烧器衬里；2—炉衬隔热层；3—看火孔刚玉套管；4—测温图8.8.3-2尾气加氢在线炉大砖浇注料组合炉衬结构SH/T****-****7—锚固砖；8—尾气入口；9—人孔砖；10—耐火层浇注料；11—尾气出口；12—图8.8.3-3尾气加氢在线炉可塑料炉衬结构9控制设计9.1制硫炉9.1.1根据工艺要求，制硫炉本体测点的具体设置要求见表9.1.1。表9.1.1制硫炉本体测点设置要求序号位置仪表信号位置用词说明1炉前高温热电偶和/或红外测温仪a安全仪表系统（SIS）应2炉中高温热电偶和/或红外测温仪分散控制系统（DCS）宜3炉后高温热电偶分散控制系统（DCS）宜4炉本体壁温b分散控制系统（DCS）宜5燃烧器火检安全仪表系统（SIS）应a：温度仪表还应满足烘炉的测温要求。b：应同时采用手持式测温仪对炉体壁温进行日常监测。9.1.2制硫炉进炉介质测点设置要求见表9.1.2。表9.1.2制硫炉进炉介质测点设置要求序号位置流量压力温度1助燃介质进制硫炉a应应宜2工艺介质进制硫炉应应应3燃料气应应宜4蒸汽b应应应5吹扫氮气应应a：助燃介质压力测点应靠近燃烧器设置，压力值可作为制硫炉的系统压力。b：饱和蒸汽压力、温度测量可二选一。9.1.3制硫炉宜设置燃烧器燃烧管理系统（BMS并配置可用于点火烘炉的火焰检测器。9.1.4制硫炉应设置以下独立联锁阀：a）助燃介质进制硫炉联锁阀；b）工艺介质进制硫炉联锁阀；c）蒸汽进制硫炉联锁阀；d）燃料气进制硫炉联锁阀；SH/Txxxx-****e）燃料气进制硫炉点火枪联锁阀；f）净化风进制硫炉点火枪联锁阀；g）氮气吹扫制硫炉联锁阀。9.1.5当制硫炉点火成功以后，应及时投用安全仪表系统（SIS）。制硫炉联锁逻辑见表9.1.5。表9.1.5制硫炉联锁逻辑表联锁动作联锁动作用途描述助燃介质进制硫炉联锁阀工艺介质进制硫炉联锁阀蒸汽进制硫炉联锁阀燃料气进制硫炉联锁阀燃料气进制硫炉点火枪联锁阀净化风进制硫炉点火枪联锁阀氮气吹扫制硫炉联锁阀制硫炉联锁条件用途描述设置辅操台急停按钮关关关关关关开现场急停按钮关关关关关关开助燃介质进制硫炉流量低低冗余关关关关关关开工艺介质进制硫炉流量低低冗余关关关关关关开制硫炉炉膛温度高高冗余关关关关关关开制硫炉火焰熄灭冗余关关关关关关开制硫余热锅炉液位低低冗余关关关关关关开制硫炉系统压力高高冗余关关关关关关关9.2尾气焚烧炉9.2.1Ⅰ型尾气焚烧炉本体测点的具体设置要求见表9.2.1。表9.2.1Ⅰ型尾气焚烧炉本体测点的设置要求序号位置仪表信号位置用词说明1炉前高温热电偶和/或红外测温仪a安全仪表系统（SIS）和分散控制系统（DCS）应2炉中热电偶和/或红外测温仪分散控制系统（DCS）宜3炉后热电偶安全仪表系统（SIS）和分散控制系统（DCS）应4炉本体壁温b分散控制系统（DCS）宜5燃烧器火检安全仪表系统（SIS）应a：温度仪表还应满足烘炉的测温要求。b：同时采用手持式测温仪对炉体壁温进行日常监测。9.2.2Ⅱ型尾气焚烧炉本体测点的具体设置要求见表9.2.2。表9.2.2Ⅱ型尾气焚烧炉本体测点的设置要求序号位置仪表信号位置用词说明1炉中热电偶a安全仪表系统（SIS）和分散控制系统（DCS）应2炉后热电偶a安全仪表系统（SIS）和应SH/T****-****分散控制系统（DCS）3炉本体壁温b分散控制系统（DCS）宜4燃烧器火检安全仪表系统（SIS）应b：采用手持式测温仪对炉体壁温进行日常监测。9.2.3尾气焚烧炉进炉介质测点设置要求见表9.2.3。表9.2.3尾气焚烧炉进炉介质测点设置要求序号位置流量压力温度1助燃介质进尾气焚烧炉流量应应可2燃料气进尾气焚烧炉应应可3吹扫氮气应应4蒸汽（如果有）a应应应a:饱和蒸汽压力、温度测量可二选一。9.2.4尾气焚烧炉宜设置燃烧器燃烧管理系统（BMS并配置可用于点火烘炉的火焰检测器。9.2.5尾气焚烧炉应设置以下独立联锁阀：a）助燃介质进尾气焚烧炉联锁阀；b）燃料气进尾气焚烧炉联锁阀；c）废气（如果有）进尾气焚烧炉联锁阀；d）燃料气进尾气焚烧炉点火枪联锁阀；e）净化风进尾气焚烧炉点火枪联锁阀；f）氮气吹扫尾气焚烧炉联锁阀；g）蒸汽吹扫（如果有）尾气焚烧炉联锁阀。9.2.6当尾气焚烧炉点火成功以后，应及时投用安全仪表系统（SIS）。典型的尾气焚烧炉联锁逻辑见表9.2.6。表9.2.6尾气焚烧炉联锁逻辑表联锁动作用途描述助燃介质进尾气焚烧炉联锁阀燃料气进尾气焚烧炉联锁阀废气（如果有）进尾气焚烧炉联锁阀蒸汽进尾气焚烧炉联锁阀燃气进尾气焚烧炉点火枪联锁阀净化风进尾气焚烧炉点火枪联锁阀氮气吹扫尾气焚烧炉联锁阀尾气焚烧炉联锁条件用途描述设置辅操台急停按钮关关关关关关开现场急停按钮关关关关关关开助燃介质进尾气焚烧炉流量低低冗余关关关关关关开燃料气进尾气焚烧炉压力低低冗余关关关关关关开尾气焚烧炉炉膛温度高高冗余关关关关关关开尾气焚烧炉火焰熄灭冗余关关关关关关开SH/Txxxx-****9.3尾气加氢在线炉9.3.1根据工艺要求，尾气加氢在线炉本体测点的具体设置要求见表9.3.1。表9.3.1尾气加氢在线炉本体测点的设置要求序号位置仪表信号位置用词说明1炉前热电偶和/或红外测温仪安全仪表系统（SIS）和分散控制系统（DCS）应2炉后热电偶安全仪表系统（SIS）和分散控制系统（DCS）应3炉本体壁温a分散控制系统（DCS）宜4燃烧器火检安全仪表系统（SIS）应a：同时采用手持式测温仪对炉体壁温进行日常监测。9.3.2尾气加氢在线炉进炉介质测点设置要求见表9.3.2。表9.3.2尾气加氢在线炉进炉介质测点设置要求序号位置流量压力温度1空气进尾气加氢在线炉流量应应可2燃料气进尾气加氢在线炉应应可3吹扫氮气应应4蒸汽a应应应a：饱和蒸汽压力、温度测量可二选一。9.3.3尾气加氢在线炉宜设置燃烧器燃烧管理系统（BMS并配置可用于点火烘炉的火焰检测器。9.3.4尾气加氢在线炉应设置以下独立联锁阀：a）空气进尾气加氢在线炉联锁阀；b）燃料气进尾气加氢在线炉联锁阀；c）燃气进尾气加氢在线炉点火枪联锁阀；d）净化风进尾气加氢在线炉点火枪联锁阀；e）氮气吹扫尾气加氢在线炉联锁阀；f)蒸汽吹扫尾气加氢在线炉联锁阀。9.3.5当尾气加氢在线炉点火成功以后，应及时投用安全仪表系统（SIS）。典型的尾气加氢在线炉联锁逻辑见表9.3.5。SH/T****-****联锁动作用途描述空气进尾气加氢在线炉联锁阀燃料气进尾气加氢在线炉联锁阀蒸汽进尾气加氢在线炉联锁阀燃料气进尾气加氢在线炉点火枪联锁阀净化风进尾气加氢在线炉点火枪联锁阀氮气吹扫尾气加氢在线炉联锁阀表9.3.5尾气加氢在线炉联锁逻辑表联锁动作用途描述空气进尾气加氢在线炉联锁阀燃料气进尾气加氢在线炉联锁阀蒸汽进尾气加氢在线炉联锁阀燃料气进尾气加氢在线炉点火枪联锁阀净化风进尾气加氢在线炉点火枪联锁阀氮气吹扫尾气加氢在线炉联锁阀关关关关关开关关关关关开关关关关关开关关关关关开关关关关关开关关关关关开10材料10.1炉体材料10.1.1制硫炉、尾气焚烧炉及尾气加氢在线炉受压元件用金属材料的选用原则、钢材标准、使用状态、许用应力、无损检测标准及检测项目等应符合现行国家标准GB/T150.2、现行行业标准SH/T3075及本标准的规定。10.1.2当炉体各开口无冷却措施或无内衬里时，开口采用的接管及法兰宜选用含碳量≥0.04%的奥氏体型不锈钢。10.1.3制硫炉炉体材料宜按表10.1.3选取。表10.1.3制硫炉炉体材料10.1.4尾气焚烧炉炉体材料宜按表10.1.4选取。SH/Txxxx-****表10.1.4尾气焚烧炉炉体材料NB/T47008NB/T47008NB/T47008NB/T4700810.1.5尾气加氢在线炉炉体材料宜按表10.1.5选取。表10.1.5尾气加氢在线炉体材料零部件名称10.2炉衬材料10.2.1炉衬材料应根据炉衬结构形式、材料的性能指标及炉内介质气氛、最高操作压力、操作温度、气流流速及砌筑方法选择。设计者可根据其经验及应用业绩选择成熟的结构和材料。10.2.2炉衬材料的厚度，应根据炉膛最高操作温度通过传热计算确定。计算应符合本标准第8.1.3条规定。10.2.3耐火材料的热面温度应根据传热计算确定。10.2.4炉衬材料的使用温度应符合表10.2.4的规定。表10.2.4炉衬材料使用温度10.2.5炉衬材料性能指标见附录A。10.2.6制硫炉炉衬材料宜根据表10.2.6确定。制硫炉炉内为还原性气氛（CO、H2）时，应控制耐火层中Si02及Fe203的含量。表10.2.6制硫炉炉衬材料SH/T****-****10.2.7尾气焚烧炉炉衬材料宜根据表10.2.7确定。表10.2.7尾气焚烧炉炉衬材料10.2.8尾气加氢在线炉炉衬材料宜根据表10.2.8确定。表10.2.8尾气加氢在线炉衬材料 10.2.9炉内的花墙、节流环、分布环、人孔衬材料宜根据表10.2.9确定。表10.2.9炉内的花墙、节流环、分布环、人孔耐火材料11.1一般规定11.1.1烟囱的设计、制造、施工与验收应符合现行国家标准GB/T50051、GB50135的规定。11.1.2硫黄回收装置加热炉烟囱宜采用圆形截面的自立式钢烟囱、塔架式钢烟囱、钢内筒的套筒式烟囱或混凝土烟囱。11.1.3烟囱高度应满足工艺要求，应按环境影响评价要求确定，还应满足国家相关规范及当地的环保要求。11.1.4烟囱的设计应综合考虑使用条件、烟囱高度、材料供应、经济合理性及施工条件等因素。11.1.5塔架式及套筒式烟囱的排烟筒，高出塔架或外筒的高度不宜小于排烟筒直径，且不应小于3m。11.2自立式钢烟囱11.2.1钢烟囱强度、局部稳定性、整体稳定性等的计算应符合现行国家标准GB/T50051的规定。11.2.2钢烟囱的设计应满足制作、运输、安装、维护检修等要求，并应进行施工过程中的抗风验算。11.3塔架式钢烟囱11.3.1塔架式烟囱钢塔架、排烟筒的设计、计算应符合现行国家标准GB/T50051的规定。11.3.2塔架式钢烟囱的载荷应符合现行国家标准GB/T50051的规定，塔架应承担排烟筒水平作用力及SH/Txxxx-****水平弯矩，且应根据连接点的位置，通过变形协调进行计算。11.3.3当采用塔架式钢烟囱时，排烟筒宜采用单筒式。11.3.4塔架式钢烟囱的高度不宜大于100m典型的塔架式钢烟囱结构见图11.3.4。图11.3.4典型的塔架式钢烟囱结构图11.3.5排烟筒应为自立式结构。排烟筒与塔架之间应设导向支撑，每层导向支撑间距宜为15m～20m。典型的导向支撑结构见图11.3.5。支撑设置应考虑排烟筒与塔架之间的热膨胀差，并应保证在任何时候支撑部位均能有效接触。SH/T****-****图11.3.5典型的导向支撑结构图11.3.6当排烟温度大于或等于250℃,或排烟筒顶部排烟温度高于露点温度至少25℃时，排烟筒材质可采用碳素钢或碳锰钢，筒体宜整体采用外保温。或排烟筒下部20m或锥段以下部分的内衬耐酸浇注料，以上部分保温采用外保温。耐酸浇注料的性能指标见附录A耐火材料性能指标。11.3.7当排烟温度低于90℃时，排烟筒材质应选用（TA2G+Q235B）钛复合钢板,复合板应符合现行国家标准GB/T8547的规定，复合钢板复材名义厚度不应小于1.2mm。当烟气经过再加热后排放时，排烟筒材质宜选用S31603，S31603钢板应符合现行国家标准GB/T4237的规定，也可采用S31603复合钢板，复合板应符合现行国家标准GB/T8165的规定。11.3.8当排烟筒采用碳钢内衬纤维增强塑料材质时，应采取有效措施确保排烟温度不高于90℃。11.3.9应根据管道载荷校核排烟筒烟气入口的局部应力。典型的烟气入口连接结构见图11.3.9。1—盘根挡环；2—连接接管；3—烟囱筒体；4—连接法兰；5—压盖；6图11.3.9典型的烟气入口连接结构图11.3.10当塔架与排烟筒采用整体吊装或利用塔架吊装排烟筒时，应对塔架进行吊装核算。当塔架与排烟筒采用分段吊装时，塔架、排烟筒的分段位置应便于塔架及排烟筒组装和焊接。11.4混凝土烟囱11.4.1混凝土烟囱的设计应符合现行国家标准GB/T50051的规定。11.4.2单筒式混凝土烟囱的防腐蚀应符合现行国家标准GB/T50051中潮湿烟气的规定。内衬耐酸砖或耐酸浇注料。耐酸砖及耐酸浇注料的性能指标见附录A。11.4.3混凝土烟囱适用于在烟囱内不会形成凝液的烟气。11.4.4混凝土烟囱顶部内径不宜小于φ1200mm。11.4.5混凝土烟囱上的烟气入口宜采用圆形截面，且宜采用可吸收烟道膨胀的连接节点。典型的烟气入口连接结构见图11.4.5。SH/Txxxx-****6—烟气入口；7—陶瓷纤维塞实；8—环梁采用耐热混凝土浇筑；图11.4.5典型的烟气入口连接结构图11.5套筒式烟囱11.5.1内套筒宜为钢制自立式结构，内套筒应便于维修和更换。内筒的强度、局部稳定性、整体稳定性等的计算应符合现行国家标准GB/T50051的规定。11.5.2外筒宜为混凝土结构。混凝土外筒的设计应符合现行国家标准GB/T50051的规定。11.5.3套筒式烟囱由内外筒体组成，内套筒为排烟筒。内套筒与混凝土的外筒之间应留有足够的检修空间。检修平台应根据排烟筒的横向止晃装置的位置、施工安装等条件设置。11.5.4内套筒的材质选择应符合本标准第11.3.6、11.3.7、11.3.8条的规定。11.5.5内套筒应设置止晃装置，设置原则应符合本标准第11.3.5条的规定。12壳体的制造和检验12.1筒体12.1.1筒体的制造、检验与验收应符合现行国家标准GB/T150.4、现行行业标准NB/T47042的规定。12.1.2筒体组焊完成后，应检查壳体圆度，并满足以下规定：a）壳体同一断面上最大直径与最小直径之差，不应大于该断面内直径的1%，且不大于20mm；b）与燃烧器及后续设备对焊连接时，其筒体端面的周长偏差不应大于10mm，圆度偏差不应大于3mm。12.1.3筒体组装时，不应出现十字焊缝。12.1.4开孔边缘或补强圈边缘与壳体的A、B类焊接接头的距离不应小于3倍的壳体钢材厚度，且不应小于100mm。12.2封头12.2.1封头的制造、检验与验收应符合现行国家标准GB/T150.4、GB/T25198的规定。12.2.2封头应根据加工工艺确定加工裕量，应确保成形后的实际厚度大于或等于设计要求的相应部位的最小成形厚度。12.3无损检测12.3.1加热炉本体及元件的焊接接头按照现行国家标准GB/T150.1的规定分类。12.3.2A、B类焊接接头应进行100%射线检测或可记录的超声检测，射线检测不低于现行行业标准NB/T47013.2中Ⅱ级为合格，检测技术等级AB级；超声检测不低于现行行业标准NB/T47013.3中Ⅰ级为合SH/T****-****格，检测技术等级为B级。12.3.3C、D类焊接接头应进行100%磁粉检测，不低于现行行业标准NB/T47013.4中Ⅰ级为合格。12.3.4公称直径小于DN250的接管与接管、接管与带颈对焊法兰对接焊接接头应进行100%磁粉检测，不低于现行行业标准NB/T47013.4中Ⅰ级为合格。12.4耐压试验12.4.1加热炉制造完毕后，宜进行耐压试验。12.4.2加热炉制造完毕后，当不能按规定进行耐压试验时，应符合现行国家标准GB/T150.1关于耐压试验免除的相关要求。12.5涂漆12.5.1外表面应进行除油、除锈，除油、除锈后的钢材表面应符合现行国家标准GB/T8923.1的Sa2.5级的要求。12.5.2涂漆应符合现行行业标准SH/T3022、NB/T10558的规定。12.5.3涂漆不应存在不均匀、凹陷、气孔、流挂、多喷、剥离、起泡、掉皮、涂料破裂、不均匀的固化或底层生锈现象。12.5.4当运输过程中工厂涂漆或现场涂漆受到损坏时，所有受损和快要脱落的漆皮应去除干净并对表面进行清理。破损的漆面边缘应削薄，然后按照原要求进行补漆。刷漆色泽应与原有涂漆一致。12.5.5已经完成涂覆面漆的表面在设备安装后如损伤或脱落，应对这些部位进行处理并按照规定重新涂刷。13炉衬施工与烘炉13.1一般规定13.1.1炉衬施工应符合现行国家标准GB/T50484、现行行业标准SH/T3610以及本标准的规定。13.1.2施工单位应具备相应的筑炉施工资质及安全生产许可证，应建立和实施质量、环境、职业健康安全管理体系和质量检验制度。13.1.3施工单位应编制施工技术文件，并应按程序报审和批准。13.1.4炉衬材料的理化性能抽检，应经炉衬材料生产单位、施工单位、业主、监理及承包方等各方在现场见证取样，由采购方负责送检，送有资质的第三方检测单位进行检测，检测项目及合格指标应符合附录A的要求。13.1.5炉衬材料有下列情况之一时不可以使用：a）产品无质量证明文件或与实物标识不符；b）要求抽检的材料未抽检或抽检不合格；c）有时效性材料超过规定的储存期限。13.1.6炉衬材料的现场保管与储存应符合现行国家标准GB/T15545和GB/T16546的规定，且应符合以下要求：a）易受潮变质的材料应库内储存，且不可直接放于地面；b）仓库内的材料，应按牌号、等级和规格型号放置，并做好标识和记录；c）有防冻要求的材料，应采取防冻措施；有保持水分要求的材料应密封储存。13.2施工前准备13.2.1施工单位的项目管理人员及特殊作业人员应持有相应的资格证书，并经业主、监理及承包方审核确认后，方可上岗。其他施工人员应经培训考核合格后，方可参与施工。13.2.2炉衬施工的安全技术和劳动保护应符合现行国家标准GB/T50484的规定。应防止异型砖或锁砖SH/Txxxx-****等重物脱落伤人。13.2.3当设计文件对炉体有水压试验要求时，应在水压试验合格后进行炉衬施工。13.2.4炉衬施工环境温度宜为5℃~35℃,施工过程应采取防止暴晒和雨淋的措施，并有良好的通风和照明。13.2.5炉衬施工环境温度高于35℃时，应采取降温措施；环境温度低于5℃时，应采取防寒措施。13.2.6施工用水宜采用生活饮用水。采用其他水源时，氯离子含量不应大于250mg/L，PH值应为6.5~7.5。13.2.7炉衬施工前，应对金属表面进行除锈。除锈应采用手工和动力工具或喷砂除锈，将炉壁内表面的油污、铁锈及其他附着物清理干净。除锈的质量等级应符合现行国家标准GB/T8923.1中St2或Sa2.5的规定。除锈后的金属表面，应防止雨淋或受潮生锈，并应尽快施工衬里。13.2.8锚固钉或非金属锚固砖的固定件应按设计文件的要求布置，金属锚固钉及非金属锚固砖的固定件与器壁应焊接牢固，焊肉应饱满，无咬肉现象。用0.5kg手锤对锚固钉或锚固砖固定件逐个敲击，应发出清脆的金属声。13.2.9施工前，应仔细核对检查炉体上的看火孔、测温孔及人孔等开口位置是否符合设计文件要求。并核查砌筑基准（中心）线、筒体圆度是否符合设计要求，耐火层圆度检测及调整措施是否满足设计要13.3施工顺序13.3.1制硫炉及尾气焚烧炉的炉衬施工顺序应符合以下要求：a）当炉衬为两层砖+一层浇注料结构时，应按照图13.3.1-1的顺序施工；下半圆轻质莫来石隔热异型砖（中间层）施工下半圆隔热浇注料下半圆轻质莫来石隔热异型砖（中间层）施工下半圆隔热浇注料支模下半圆锆刚玉莫来石大砖上半圆锆刚玉莫来石大砖支模下半圆锆刚玉莫来石大砖上半圆锆刚玉莫来石大砖上半圆隔热浇注料上半圆轻质莫来石隔热异型砖（中间层）上半圆隔热浇注料上半圆轻质莫来石隔热异型砖（中间层）图13.3.1-1两层砖+一层浇注料结构炉衬施工顺序图b）当炉衬为可塑料结构时，应按照图13.3.1-2的顺序施工。下半圆刚玉质可塑料施工隔热浇注料（整圆）下半圆刚玉质可塑料施工隔热浇注料（整圆）支模上半圆刚玉质可塑料支模上半圆刚玉质可塑料图13.3.1-2可塑料结构炉衬施工顺序图13.3.2尾气焚烧炉、尾气加氢在线炉的炉衬施工顺序应符合以下要求：a)当尾气焚烧炉结构形式为高温段+低温段时，应先施工高温段，后施工低温段。尾气加氢在线炉应先施工燃烧段，后施工混合段；b)尾气焚烧炉高温段、尾气加氢在线炉燃烧段的施工顺序应符合13.3.1条的规定；c)当低温段、混合段为一层砖+一层浇注料结构时，应按照图13.3.2-1的顺序施工；下半圆轻质耐热异形大砖施工下半圆隔热浇注料下半圆轻质耐热异形大砖施工下半圆隔热浇注料上半圆隔热浇注料支模上半圆轻质耐热异形大砖上半圆隔热浇注料支模上半圆轻质耐热异形大砖SH/T****-****图13.3.2-1一层砖+一层浇注料结构炉衬施工顺序图d）当低温段、混合段为全浇注料结构时，应按照图13.3.2-2的顺序施工。下半圆轻质耐火浇注料施工隔热浇注料（整圆）下半圆轻质耐火浇注料施工隔热浇注料（整圆）支模上半圆轻质耐火浇注料支模上半圆轻质耐火浇注料图13.3.2-2全浇注料结构炉衬施工顺序图13.4浇注料施工13.4.1一般规定：a)浇注料施工宜采用支模浇注；b)浇注料施工前，应以炉体中心线为基准设置炉衬施工中心线；c)施工前应将埋于浇注料内的刚玉套管等内部构件按设计文件规定的厚度包裹耐火陶纤毯；d)浇注料衬里成型后，不应二次抹面；e)浇注料衬里施工宜连续进行，施工间断超过浇注料初凝时间时，应留设施工缝，并应满足以下要求：1)施工缝宜留设在相邻两排锚固钉中间；2)单层衬里厚度大于60mm时，施工缝应作成阶梯形，厚度小于或等于60mm时可作成直缝。见图13.4.1-1单层衬里施工缝结构；3)当制硫炉与制硫余热锅炉，尾气焚烧炉与蒸汽过热器的浇注料衬里分别施工时，其连接部位的衬里接口处，每侧预留的宽度不应小于150mm。多层结构的施工缝应错缝，错缝距离不应小于100mm。见图13.4.1-2多层衬里施工缝结构；4)恢复施工前，应清除施工缝结合面松动和残余的浇注料，并用水充分润湿；结合面处应增加捣打或振捣时间。图13.4.1-1单层衬里施工缝结构图13.4.1-2多层衬里施工缝结构13.4.2浇注料搅拌应满足以下要求：a)浇注料搅拌应采用强制式搅拌机；b)浇注料的使用配比及水料比应按产品使用技术文件的规定执行；c)先将混合料和结合剂干混均匀后再加入规定的水量进行充分搅拌，使拌和物料分散均匀、颜色一致。在满足和易性的条件下，应尽量减少用水量，控制好水料比；d)搅拌好的浇注料应在初凝前用完，失去和易性的浇注料不应使用；e)搅拌不同牌号的浇注料时，搅拌机具、料斗和称量容器等应清洗干净。13.4.3浇注料手工捣制应满足以下要求：a)同层浇注料施工应连续进行，不应分层施工；b)多层浇注料施工时，应在前层浇注料凝结前，将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应SH/Txxxx-****按施工缝要求处理；c)施工应均匀布料，采用橡皮锤或木锤，呈梅花状，一锤压半锤砸实，使浇注料衬里表面平整密实，没有松动颗粒；d)浇注料在初凝前应按设计文件要求的外形尺寸及形状进行整形，使厚度均匀，表面平整规则。压面时不应在衬里表面刷水和水泥浆，且不宜压光；e)与炉壁接触的隔热层浇注料宜采用手工捣制。13.4.4浇注料支模浇注应满足以下要求：a)浇注用模板应有足够的强度和刚度，支模尺寸准确，并防止在施工过程中变形；b)模板表面应光滑，并应涂刷脱模剂；c)模板支撑应牢固，装拆方便，接缝应严密不漏浆，厚度方向应保证衬里厚度；d)浇注料应均匀连续分层浇注，次层浇注料应在前层浇注料初凝前浇注；e)浇注料应振捣密实，使用插入式振捣棒振捣时，振动棒移动间距不宜大于锚固钉间距，振动棒宜插入下层浇注料50mm左右，振捣棒应快插慢拔，使内部气泡溢出，表面不在沉落，防止过度振捣；f)不承重模板宜在浇注料完成养护期且强度达到设计强度等级的50%后，在保证衬里表面及棱角不因脱模而受损时拆除；g)承重模板宜在浇注料完成养护期，且强度达到设计强度等级的70%后拆除。13.4.5膨胀缝设置应满足以下要求：a)隔热浇注料可不设膨胀缝；b)耐热及耐火浇注料衬里的膨胀缝结构、间隙尺寸、分布位置及填充材料应根据耐火材料的特性进行计算，且膨胀缝的宽度宜为10mm～15mm，间距宜为1000mm～1500mm，且宜留在相邻两排锚固钉中心线上；c)两层衬里材料膨胀缝宜错开不少于150mm，耐火层膨胀缝内填塞耐火纤维毯。13.4.6表面伸缩缝应满足以下要求a)全浇注结构耐火浇注料的表面伸缩缝应按设计文件规定设置；b)当设计文件无规定时，对于衬里厚度大于75mm的耐火浇注料衬里表面，应沿纵向、横向成井字形设置表面伸缩缝，宽度宜为1mm～3mm，深度宜为衬里厚度的1/4～1/3，间距宜为800mm～1000mm；c)伸缩缝宜在施工过程中留设。13.5砖结构施工13.5.1砖结构的砌筑应符合SH/T3610中I类砌体的要求，且应采用湿砌法。13.5.2耐火泥浆宜采用成品泥浆，耐火泥浆的理化指标应符合附录A的规定。13.5.3耐火砖宜从炉头开始施工。13.5.4迎火面的耐火砖施工用模板应有足够的强度和刚度，支模尺寸准确，并防止在施工过程中变形。13.5.5迎火面耐火砖施工前，应在炉外根据排砖图进行预组装，把砖面、外形、颜色及烧结良好整体无缺陷的砖砌在上半圆。13.5.6对两层砖+单层浇注料结构，其中间层的莫来石轻质隔热异形砖可根据迎火层耐火砖的形状和尺寸进行现场二次加工。当出现层间间隙时，可采用耐火纤维毯或耐火胶泥填塞。13.5.7对于制硫炉与余热锅炉连接处，尾气焚烧炉与蒸汽过热器连接处的衬里，宜在设备组焊完毕检验合格后整体施工。受安装条件限制，当不能整体施工需要分开施工时，应符合本标准13.4.1条e）款的规定。13.5.8耐火砖砌筑时，应使用木锤或橡胶锤对耐火砖进行找正。泥浆干凅后，不应敲打砌体，不应在砌体上砍凿耐火砖。13.5.9对两层砖结构，层与层之间的环向、轴向砖缝应错开，且炉顶轴向不应设置砖缝。环向、轴向SH/T****-****砖缝宜错开1/2块砖。13.5.10耐火层及耐热层的膨胀缝结构、间隙尺寸、分布位置及填充材料应根据耐火材料的特性进行计算，且膨胀缝的宽度宜为10mm～15mm，间距宜为1000mm～1500mm，且宜留在隔热层相邻两排锚固钉中心线上，两层衬里材料膨胀缝应错开不少于150mm，耐火层膨胀缝内填塞170级别的耐火纤维毯，隔热层可不设膨胀缝。耐火纤维毯应符合GB/T3003的规定。13.6可塑料施工13.6.1一般规定：a)耐火可塑料的施工人员应进行岗前培训，使施工人员充分了解可塑料的性能和施工要点，以便熟练操作，确保施工质量；b)可塑料施工前，应开箱检查可塑料包装的密封性及有效期；c)可塑料应采用支模捣打方式施工；d)应检查锚固砖的外观质量，表面应无裂纹和破损，尺寸及公差应符合要求。应确认锚固砖与木模砖尺寸及结构一致；e)检查各开口处是否安装有代替孔洞的圆形模具，模具尺寸是否合适；f)可塑料脱模后，迎火面应切割膨胀缝及表面透气孔，膨胀缝内不应填塞任何材料。13.6.2可塑料的施工应满足以下要求：a)应先砌筑隔热层浇注料，遇锚固砖部位应预留空位，以便安装锚固砖；b)支模时模板的安装应牢固，尺寸准确。支模时应保持模板与锚固砖之间的间隙为5mm～10mm；c)可塑料坯料应根据炉衬厚度和坯料尺寸合理放置。可塑料铺设应错缝靠紧，避免形成通缝；d)可塑料应排列一层捣打一层，应在坯料的表面进行捣打，根据坯料在环向的位置移动捣锤的位置，捣锤移动宜重叠锤头的2/3面积，要求全面均匀的捣实，捣实的动作至少重复三次，直到可塑料坯料的表面超过锚固砖底标高20mm；e)在规定位置放置木模砖，木模砖的放置方向应考虑锚固砖的受力，且应符合设计文件要求。捣打木模砖，使之在可塑料中形成清晰可见的锯齿印，取下木模砖，换上锚固砖并敲入可塑料中，使锚固砖与可塑料充分结合。锚固砖固定后方可在两块锚固砖之间继续放置可塑料坯，向两侧捣打，并谨慎地将锚固砖周围捣实，使锚固砖的锯齿形充分嵌入可塑料中；f)一层可塑料捣打完成后，应在其表面变硬前把表面刮毛，且应立即铺设另一层可塑料继续捣打，其施工面应保持在同一高度，使两层结合牢固、密实、平整、均匀；g)可塑料施工宜连续进行。施工中断时，应用塑料布将捣固体覆盖。如果施工中断时间较长，接缝应留在两排锚固砖的中心线处。当继续捣打时，应将已捣实的接合面刮去10mm～20mm厚，表面应刮毛。气温较高，捣固体干燥太快时，其表面应雾状喷水湿润；h)可塑料在脱模后应及时进行修整，用木槌轻轻地敲打锚固砖周围的可塑料，使其紧密结合。修整时，以锚固砖端面为基准，消除多余的部分，未消除的表面应刮毛。13.6.3可塑料膨胀缝的设置应满足以下要求：a)可塑料结构中的隔热层可不设膨胀缝；b)可塑料膨胀缝的结构、间隙尺寸、分布位置应符合设计文件的规定。13.6.4可塑料伸缩缝的设置应满足以下要求：a)当设计文件无规定时，耐火材料厂家应根据可塑料的特性设置，且伸缩缝的宽度宜为5mm，深度宜为50mm～80mm，间距宜为1200mm～1500mm，且宜留在相邻两块锚固砖中心位置；b)伸缩缝在可塑料施工完毕后，切割成型。13.6.5表面透气孔应满足以下要求：a)在粗糙的迎火面上，应开设Φ4mm~Φ6mm的透气孔，孔的间距宜为150mm～230mm；SH/Txxxx-****b)透气孔的位置宜在两锚固砖中间，深度为捣固体的1/2～2/3，但不能扎透。13.7花墙施工13.7.1花墙宜干砌。13.7.2花墙砖宜按图8.3.6-1“花墙砖布置图”、图8.3.6-2“花墙整体布置示意图”砌筑。13.7.3花墙上半圆顶部与炉衬耐火层内表面应保留间隙。13.8养护13.8.1浇注料、砖结构及可塑料衬里施工完毕后，应按耐火材料生产厂商的要求进行养护。13.8.2耐火材料生产厂商无要求时，应符合以下规定：a)衬里宜自然养护，在干燥的环境养护5天以上；b)养护温度宜为15℃~35℃。13.9烘炉13.9.1炉衬生产厂家应提供烘炉曲线，烘炉曲线升降温速度不应高于、烘炉温度不应低于、保温时间不应少于附录B的要求。13.9.2炉衬施工单位应根据烘炉曲线编制烘炉方案。烘炉方案应报业主、设计、监理单位审批后方可实施。13.9.3低温烘炉宜由炉衬施工单位进行；高温烘炉宜由业主进行。13.9.4炉衬宜在现场进行整体烘炉。13.9.5整体供货的加热炉，炉衬应在衬里施工地按烘炉方案进行低温烘炉。加热炉到达现场安装就位后，应进行检查，检查合格后方可按烘炉方案进行高温烘炉；如发现衬里浸水或受潮，应先进行低温烘炉，再进行高温烘炉。13.9.6烘炉前应做好以下准备：a)烘炉需要的各种材料，消防器材等准备齐全并均应检查合格；b)烘炉需要的测温仪表应校验完毕；c)各种管线、排烟筒及其他烘炉所需设施施工完毕并均应检查合格。13.9.7烘炉应在炉衬养护完毕，中间检查合格后进行。13.9.8烘炉前，应将炉内杂物清理干净，宜采用吸尘器清理炉内的碎物。13.9.9低温烘炉可采用电烘或气烘，高温烘炉应采用气烘。当采用气烘时，施工单位的低温烘炉应采用专用烘炉燃烧器，高温烘炉可采用正常操作的燃烧器。13.9.10烘炉时，排气孔应打开，施工单位自制的临时排烟烟囱应满足烘炉及安全要求。13.9.11对尾气从炉膛中部进入的I型尾气焚烧炉及尾气加氢在线炉，高温烘炉时，在尾气焚烧炉的低温段及尾气加氢在线炉的混合段，应补充空气降温。尾气焚烧炉低温段温度应小于或等于其正常操作温度，尾气加氢在线炉的混合段温度应小于或等于600℃。13.9.12低温烘炉完毕应进行检查，合格后方可进行高温烘炉。炉衬的最终质量验收以高温烘炉完毕的质量为准。13.9.13对两次烘炉间隔时间较长或最终烘炉完毕不具备开工条件时，应采取相应的保护措施：a)对沿海空气湿度较大的地区，加热炉应全封闭，如较长时间不开工投用，炉内可放置生石灰等吸潮材料保护；b)对严寒地区，烘炉后需过冬后开工，则炉内应设置伴热设施。13.9.14烘炉时，应对烘炉过程进行详细记录，对发生的一切不正常现象应采取措施，并注明原因。13.9.15烘炉过程中，应自动记录实际的烘炉曲线。烘炉过程中，炉体上不应安装防雨罩，应随时观测炉体表面温度变化及炉体的轴向位移。SH/T****-****13.9.16后续设备的保护应满足以下要求：a)制硫炉及尾气焚烧炉的后续设备为余热锅炉时，应充水保护，水质应符合余热锅炉设计文件的要求，烘炉后应将余热锅炉内的水渍排净并吹扫干净；b)尾气焚烧炉的后续设备为蒸汽过热器时，应充水或水蒸汽保护，水质及蒸汽品质应符合蒸汽过热器设计文件的要求。烘炉烟气排放温度不应高于蒸汽过热器出口正常操作温度。当烘炉现场的水质及蒸汽品质不符合要求或烘炉后管束内水渍无法处理干净时，宜在烘炉时将管束移除，烘炉完毕且检验合格后再回装管束；c)尾气加氢在线炉不应与后续的加氢反应器一起烘炉。13.9.17烘炉曲线的选择：a)制硫炉：(1)大砖炉衬结构（图8.8.1-1）符合附录B.1及B.2的要求；(2)可塑料炉衬结构（图8.8.1-2）符合附录B.3及B.4的要求。b)尾气焚烧炉：(1)I型尾气焚烧炉的大砖炉衬结构（图8.8.2-1大砖浇注料组合结构（图8.8.2-2）符合附录B.1及B.2的要求；(2)I型尾气焚烧炉的可塑料炉衬结构（图8.8.2-3）符合附录B.3及B.4的要求；(3)Ⅱ型尾气焚烧炉的大砖炉衬结构（图8.8.2-4大砖浇注料组合结构（图8.8.2-5）符合附录B.1的要求；(4)Ⅱ型尾气焚烧炉的可塑料炉衬结构（图8.8.2-6）符合附录B.4的要求。c)尾气加氢在线炉：(1)大砖炉衬结构（图8.8.3-1大砖浇注料组合结构（图8.8.3-2）符合附录B.1及B.2的要求；(2)可塑料炉衬结构（图8.8.3-3）符合附录B.3及B.4的要求。14炉衬工程验收14.1一般规定14.1.1筑炉工程烘炉后最终的质量验收，除执行本标准外，还应符合现行行业标准SH/T3534的要求。中间过程的质量检查不应低于本标准的要求。14.1.2膨胀缝应满足以下规定：a)膨胀缝宽度、结构、分布位置、填充材料应符合本标准规定；b)膨胀缝应平直，缝内清洁，膨胀缝宽度的允许偏差为-1mm～2mm；c)迎火层的膨胀缝端部封口胶泥应完整，无脱落；d)各开口的刚玉套管应完好，无破碎。刚玉套管与耐火砖之间的间隙应均匀，耐火陶纤填充物应完整，无脱落。14.1.3人孔砖应完好，无破碎。人孔周围的耐火层大砖应无松动。14.1.4花墙砖的位置及布置应符合设计文件规定。14.1.5分布环的位置、结构、开孔数量及规格应符合设计文件规定。14.1.6炉头端部平壁炉墙的拉砖布置应符合设计文件要求。14.1.7炉衬迎火面的圆度偏差不应大于0.4%炉膛内径，且不大于20mm。14.1.8炉衬迎火面的内半径允许偏差±10mm。14.1.9炉衬迎火面弧面应平整。14.2砖结构14.2.1砖缝应满足以下要求：SH/Txxxx-****a）砖缝宽度不应大于1mm；b）同一环的砖缝宽度应均匀；c）砌体的砖缝应错缝，同一砖层内前后相邻砖列和内外砖层的砖缝不应重缝；d）分布环砖或锁紧环砖与迎火面之间，顶部贴合应紧密，无间隙；e）砌体砖缝内的耐火胶泥饱满度应大于90%，表面应勾缝。14.2.2炉衬迎火面弧面应平整，表面不应有剥落。14.2.3顶部环砖错边不应大于2mm。14.3浇注料14.3.1迎火层浇注料表面不应有剥落、孔洞等缺陷。14.3.2衬里烘炉前，表面不应有贯通性裂纹，收缩性裂纹宽度不应大于0.5mm。14.3.3衬里烘炉后，表面裂纹宽度不应大于5mm，深度不应大于衬里厚度的1/2，且应无网状裂纹和贯通性裂纹。14.4可塑料14.4.1迎火层可塑料表面不应有剥落、孔洞等缺陷。14.4.2烘炉前后，开孔处裂纹宽度不应大于1mm，其他部位裂纹宽度不应大于5mm，且应无网状裂纹和贯通性裂纹。14.5资料交付14.5.1衬里工程交工验收，衬里施工单位应提供包含但不限于下列内容的资料：a）开工报告；b）工程中间交接证书；c）工程交工证书；d）重大质量事故处理鉴定报告；e）工程变更一览表；g）竣工图；h）炉衬材料质量证明文件一览表，材料质量证明资料，包括材料质量证明书及检验报告；i）交工验收技术文件；j）重大工程问题处理文件；k）炉衬材料第三方检验报告；l）隐蔽工程记录；m）冬季施工记录；n）业主或承包商规定的其他资料；o）烘炉记录。14.5.2衬里工程交工技术文件还应符合现行行业标准SH/T3534的有关规定。15撬装15.1炉体的制造、检验及验收应符合第7章、第12章的规定。15.2当加热炉的运输条件许可时，炉衬施工可在加热炉工厂完成。否则应在现场施工炉衬。15.3炉衬的施工及验收应符合第13章、第14章的规定。15.4制硫炉、尾气焚烧炉与后续设备焊接部位的炉衬，每层衬里预留接口不应在同一截面上，且应符合本标准第13章的规定。SH/T****-****15.5炉衬在加热炉工厂内施工完毕后应进行低温烘炉，低温烘炉应符合第13.9条的规定。15.6加热炉炉衬施工完毕后，在低温烘炉前不应吊装、搬运。15.7低温烘炉完成后，应对炉衬采取可靠的固定或保护措施，以避免炉衬在运输及安装过程中损坏。15.8加热炉应在现场