某危废处置公司事故风险辨识、评估报告

某危废处置公司某危废处置中心事故风险辨识、评估报告编制日期：2020年7月

目录TOC\o"1-3"\h\u269621.前言 .前言根据《生产安全事故应急预案管理办法》（2019年应急管理部令第2号修正）的要求，结合我公司危废处置中心生产过程情况进行风险源识别，分析其风险事故类型及事故状态下的影响，风险防范措施是否全面、可靠。通过对我公司危废处置中心事故风险进行评估，以弥补防范措施的不足，最大限度减少人员伤亡和财产损失、降低损害和社会影响，保障公众安全，维护社会稳定，促进经济社会全面、协调、可持续发展。2.总则2.1编制原则1、坚持以人为本，预防为主。加强对事故危险源的监测、监控并实施监督管理，建立事故风险防范体系，积极预防、及时控制、消除隐患，提高事故防范和处理能力，尽可能地避免或减少事故的发生，消除或减轻事故造成的中长期影响，最大程度地保障公众健康，保护人民群众生命财产安全。2、坚持统一领导，分类管理，分级响应。加强各工作人员之间协同与合作，提高快速反应能力。针对不同事故特点，实行分类管理，充分发挥本公司专业优势，使采取的措施与事故造成的危害范围和社会影响相适应。3、坚持平战结合，专兼结合，充分利用现有资源。积极做好应对事故的思想准备、物资准备、技术准备、工作准备，加强培训演练，应急系统做到常备不懈，在应急时快速有效。2.2编制目的针对不同事故种类及特点，识别存在的危险有害因素，分析事故可能产生的直接后果以及次生、衍生后果，评估各种后果的危害程度和影响范围，提出防范和控制事故风险措施。2.3编制依据2.3.1有关法律法规（1）《中华人民共和国安全生产法》（主席令〔2014〕第13号）；（2）《中华人民共和国消防法》（主席令〔2019〕第29号）；（3）《中华人民共和国职业病防治法》（2018年主席令第24号令修正）；（4）《中华人民共和国环境保护法》（主席令第9号）；（5）《生产安全事故应急救援预案管理办法》（2019年应急管理部令第2号修正）；（6）《中华人民共和国突发事件应对法》（主席令第69号）；（7）《四川省人民政府关于进一步加强企业安全生产工作的实施意见》（川府发电[2010]59号）等；（8）《国务院办公厅关于加强基层应急队伍建设的意见》（国办法[2009]59号）；（9）《国家安监总局关于切实做好安全生产事故应急预案管理工作的通知》（安监总应急[2007]88号）；（10）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）；（11）《四川省生产安全事故应急预案管理实施细则》（原川安监【2018】43号）；（12）《四川省安全生产条例》（四川省第十届人民代表大会常务委员会第二十四次会议通过）；（13）《四川省生产经营单位安全生产责任规定》（省政府令第216号）；（14）《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号，国务院令第645号[2013]修订）；（15）《XX市应急管理局关于规范生产安全事故应急预案评审备案工作的通知》（原成安监函【2018】9号）；（16）《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）；（17）《XX市生产安全事故应急能力评估规范》（试行）；（18）《XX市生产安全事故应急资源调查规范》（试行）；（19）《XX市安全风险评估基本规范（试行）》（19）《XX区生产安全事故应急预案》；2.3.2有关标准和规范（1）《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2013）；（2）《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）；（3）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）；（4）《生产过程危险和危害因素分类与代码》（GB/T13861—2009）；（5）《建筑设计防火规范，2018年版》（GB50016-2014，2018年版）；（6）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）（2016版）；（7）《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）；（8）《化学品分类和危险性公示通则》（GBl3690-2009）；（9）《安全色》（GB2893-2008）；（10）《消防安全标志》（GB13495.1-2015）；（11）《生产安全事故应急演练指南》（GB/T9007-2011）；（12）《危险化学品目录》（2015年版）等。2.4评估对象与范围本次风险辨识、评估仅针对某危废处置公司生产活动进行事故风险辨识、评估，主要包括周边环境、平面布置、生产厂房、原辅材料、生产设备、道路、消防电气设施、安全管理等方面，不包括危险废物的收集、运输等环节。2.5评估程序1、成立风险辨识、评估小组；2、收集分析资料、现场勘察；3、组织进行风险识别和评估；4、评估汇总交公司主要负责人批准。3.风险辨识、评估组织机构与职责3.1组织机构为贯彻国家对危险源管理的相关方针、政策、法律、法规、规章、标准和规程，完善某危废处置公司事故风险辨识、评估管理工作，规范危险源风险控制的日常管理。现结合公司实际，成立了公司事故风险辨识、评估小组。成员如下：组长：XXX副组长：XXX成员：XXX、XXX、XXX、XXX3.2机构组职责1、领导、组织公司成员开展风险辨识、评估工作。2、开展基准风险辨识、评估，确定公司风险辨识、评估的重点。3、确定风险辨识、评估的目的和要求。4、随时掌握系统重大危险源落实情况。5、负责对本公司风险源增减与升降级管理。6、汇总本公司风险辨识、评估结果，并向公司员工进行公示。

4.企业基本情况4.1公司简介XXXXXXX4.2地理环境及自然条件4.2.1地理位置某危废处置公司四川成都危废处置中心厂区位于XX市主城区东侧、XX区洛带镇万兴乡鲤鱼村，东南侧约400米里。场址远处西距XX市区约29公里，近处西距洛带镇约3公里，紧邻洛带镇至万兴乡的县级公路，场外交通较十分便利。厂址距龙泉驿约4km，距XX市区13km，交通方便。公司地理位置见下图：（自己附图）图1公司地理位置图4.2.2自然条件1、气象条件区境属四川盆地中亚热带湿润气候区，气候温和，空气潮湿，冬无严寒，夏无酷暑，春暖秋凉，四季分明，无霜期长，风力偏小。春季气温回升快不稳定，易出现倒春寒，且降水少，偶有冰雹与阵性大风：夏季降水多，易成洪灾；秋季多阴雨，天气偏凉；冬季多雾，日照少。区域年无霜期为300天左右，夏无酷暑，冬无严寒，雨量充沛。常年主要气象参数如下：多年平均气温15.9C，最高年平均气温16.6-C，最低年平均气温15.5C，多年极端簸高气温35度，多年极端最低气温≤4.6℃；全年无霜期287天，多年平均气压955.5hPa，多年平均相对湿度83%，多年平均降水量974.4mm；全年主导风向为NNE，气象特征与XX市中心城区一致：全年平均风速1.2m/s；多年平均蒸发量985.2mm，多年平均雷电日30天，多年平均雾日35天，多年平均降雪日5天；多年平均静风频率43%。2、地质构造与地震效应成都平原系岷江及沱江形成的冲积扇平原，以都江堰市为顶点自西北向东南倾斜，工程所处区域及周围地区属于冲积扇型平原地质结构，地貌属于：成都冲击扇平原沱江水系所在地面上的堆积物由第四季的冲积物组成，厚达数十米。该场地的地质结构从地表向下依次为第四季的填土层、耕土层、冲积层及基底白垩系的红色岩层组成，属I类建筑场地。外露的地貌属典型的冲积扇平原所具有的黑色土壤，土质为中硬性土壤，区域内未发现断裂构造。覆盖土层天然地基的地耐力可承载0.2-0.5兆帕，基岩天然承载力0.5-2.4兆帕。场地及邻近无大规模区域性断裂，总体区域稳定性较好，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g。3、地形地貌根据《四川省成都危险废物处置中心公司岩土工程勘察报吿》（XX市勘察测绘研究院，2012年），拟选厂址位于龙泉山构造段中段，龙泉山的西坡，属构造剥蚀浅切脊状低山地貌，区内地形地貌受控于地层岩性和地质构造。场地内有一条近南北向冲沟从中央偏西穿过，两侧均为近南北走向山脊。拟选场址总体呈圈椅状，自北向南地形逐渐降低。场址西侧为无名小山，与西侧钟家山夹一力裕水库。场区东侧叶家老屋位于缓坡上，较为宽缓，坡度约10〜25度。总体上拟选厂址区域呈“一山一谷”相间地貌。4.3外环境关系及总平面布置4.3.1外环境关系简介危废处置中心安全填埋场东侧为进场公路，其上方为在建垃圾发电站，东北面厂区入口上方为垃圾发电站；南侧为安全填埋场，安全填埋场下游2KM范围为一自然冲沟，冲沟两面山体均为森林，下游冲沟1KM左右北侧山体上方有5~10户农户居住，位于卫生防护距离之外（现已全部搬迁）；西侧为荒山；北侧与生活垃圾填埋场南面的卫生防护距离重叠，由于生活垃圾填埋场先行建设，目前已处于运行期，故区域内居民、企业等均已搬迁。4.3.2总平面布置厂区总平面布置格局由北向南成三级台阶布置分别为：厂前区、生产区、安全填埋场，厂外道路由北侧接线从厂区东部盘旋而下，分别从道路中部进入厂前区、从道路中下部进入生产区、从道路末端进入填埋库区。厂前区：厂前区位于第一级台阶，主要为现状综合楼、水泵房，以及消防水池。生产区：生产区位于第二级台阶，主要建构筑物有焚烧车间、固化车间、甲乙类危险废物暂存库、可燃废液储运工段、机修及备品备件库、1#普通危险废物暂存库、2#普通危险废物暂存库、3#普通危险废物暂存库、物化处理车间、污水处理站、废包装容器及废塑料综合利用车间、废有机溶剂综合利用车间、初期雨水池、事故池、10kv变电所、高低压配电室、冷水池、洗车台等。安全填埋区：5#暂存库、6#暂存库、安全填埋场、渗滤液池在全厂最低即第三级台阶上，其与生产区之间的高差主要利用稳定边坡的方式进行连接。安全填埋场是为所有预处理和处理后的废物进行最终处置而设。危废处置中心安全填埋场东侧为进场公路，其上方为万兴生活垃圾发电厂，东北面厂区入口上方为万兴垃圾发电厂；南侧为安全填埋场，安全填埋场下游2km范围为一自然冲沟，冲沟两面山体均为森林，下游冲沟1km左右北侧山体，位于卫生防护距离之外（现已全部搬迁）；西侧为荒山；北侧与生活垃圾填埋场南面的卫生防护距离重叠，由于生活垃圾填埋场先行建设，目前已处于运行期，故区域内居民、企业等均已搬迁。4.4工艺流程4.4.1一期工程一期工程总体工艺流程如下：图4-SEQ图4-\*ARABIC1公司总体工艺流程图一期工程各系统工艺流程如下：1、焚烧系统危险废物利用专用容器及车辆集中收集运输进场，需焚烧处理的危废和经过预处理后需焚烧的危废用专用容器和车辆运入焚烧车间，采用回转窑型焚烧炉技术焚烧处理，经过二燃室焚烧后的烟气经余热锅炉降温后，采用急冷塔快速降温，经干法洗涤后，进入袋式除尘器过滤、除尘，再经湿法进一步脱酸后，经烟囱达标排放，焚烧系统处理流程图如下图所示。危险废物危险废物收集、运输焚烧炉预处理余热锅炉烟气急冷塔干式脱酸袋式除尘湿法脱酸烟气加热引风机烟囱一次风二次风辅助燃料水石灰稳定固化飞灰储仓炉渣活性炭安全填埋场噪声烟气30%NaOH焚烧系统工艺流程图2、物化系统废酸碱处理工艺：液态废酸废碱通过酸碱中和反应降低pH值，将中和液的pH值控制在7左右，需处理的固态废酸碱需先进行破碎——溶解——压滤工序后再进入中和反应槽。该项目采用烧碱和硫酸分别作为中和用碱液、酸液，并根据需处理的危废具体成分按需添加复合混凝剂、氧化还原剂、重金属沉淀剂。中和后的上清液排入污水车间调节池，滤渣送固化车间。废酸碱的预处理工艺流程图见下图。废乳化液处理工艺：在乳化液的处理工艺中，应用最为成熟而且普遍的是添加药剂破乳处理。本项目在乳化液（含油废水）中加入电解质，电解质的离子在乳化液中发生强烈的水化作用，使乳化液中的自由水分子减少，对油珠产生脱水作用，从而破坏乳化液油珠的水化层，中和了油珠的电性，破坏它的双电层结构，因而油珠失去了稳定性，产生凝聚现象，从而达到破乳的效果。废乳化液处理工艺流程如下图。废乳化液废乳化液预处理破乳化反应槽高效气浮系统高效氧化槽箱式压滤机滤液收集池活性炭吸附罐破乳液处理观察槽厂区污水处理站污泥浮渣泥饼复合破乳剂焚烧车间复合氧化剂焚烧车间超越★1#★：废水监测点位废乳化液储槽滤液废乳化液处理工艺流程图3、稳定化/固化处理及填埋场系统稳定/固化处理工艺是通过化学试剂将有害物质转化、结合，并且固定在固化介质中的过程。本项目确定水泥固化为主、药剂稳定化为辅的综合处理方法。经过稳定化/固化处理的废物通过自卸汽车送至填埋作业区并在库区内养护。稳定化/固化处理/填埋工艺流程如图所示。飞灰储仓飞灰储仓计量计量计计量危险废物焚烧残渣螺旋输送机搅拌机成型养护水箱废水稳定剂添加剂水泥储仓粉煤灰罐储仓计量计计检验计合格不合格安全填埋破碎机渗滤液渗滤液填埋场废气可填埋危废检验稳定化/固化填埋场(养护)覆盖、压实封场、绿化污水处理4、废水处理系统废水处理工艺采用氧化还原、中和、絮凝沉淀等预处理工艺去除重金属污染物，再经过生化、过滤、吸附等工序，使废水达到回用水标准。废水处理工艺流程如下图所示。初期雨水初期雨水生产废水生产废水调节池溶气气浮系统还原反应槽中和反应槽斜板沉淀槽中间水池水解酸化池缺氧池好氧池MBR池污泥浓缩池箱式压滤机活性炭吸附罐出水池污泥浮渣还原剂中和剂絮凝剂生活污水回用消毒★4#污泥焚烧车间★3#污水处理工艺流程图4.4.2二期工程二期工程总体工艺流程如下：二期工程各系统工艺流程如下：1、废包装容器综合利用废包装容器综合利用主要针对200L废铁制包装桶、吨桶和废塑料桶3种类型的包装容器，其中以废铁桶为主要回收处置对象（占废废包装容器综合利用规模的90%）。危废处置中心废包装容器回收仅对回收的废包装桶进行清洗、烘干，能利用的成品桶作为一般工业企业原辅料再次包装使用，不能利用的作为废品外卖处置，不设喷漆。进厂的废包装桶在使用过程中一般存在内部粘结油渣、残留承装废物等现象。首先，经过人工分选将铁桶和塑料桶分开，并将桶内的残液抽出，然后铁桶和塑料桶分别送入各自清洗处置线，将包装桶内外壁进行清洗，清洗后的包装桶再经检验和干燥后获得合格产品外售。其中，将清洗后有漏洞的包装桶直接送废钢桶和废塑料桶切碎机进行破碎，将金属块和塑料块打包后外售。工艺流程简介：需要说明的是，公司200L铁桶采用自动化整形清洗生产线，非标准桶（主要为塑料桶）采用半自动化生产线。①人工分选：主要是针对进厂的废包装桶进行人工检查外观，看是否泄漏、铁桶是否生锈等情况，并对铁桶和塑料桶进行分类。②倒残：本工段目的是回收桶内剩余残液，主要设备是吸液设备。采用吸液设备，通过检查桶中有无剩余物料，使用吸液设备将残留物回收进入收集装置内。取出后的残液（S1）按照危废处理规定分类暂时贮存，并根据废液性质每天定期送本厂焚烧车间或物化车间处理。③铁桶清洗工艺流程简介：A、铁桶整形：此工段主要设备是全自动铁桶整边机和全自动整形机。对于200L变形的铁质废包装桶，在倒残完后用空压泵充气整形，待压力达到约6kg/cm2时，凹陷部位就会慢慢变凸出，至恢复原状即可。整形过程中会有部分桶破损产生。B、清洗：此工段主要设备是翻桶灌粒机、全自动翻推桶机和全自动内（外）清洗机。经整形后的桶，打开桶盖经泵在包装桶内注入清洗剂（30%热碱液，温度约40℃），然后再加入少量铁块或石子，清洗剂添加完毕后盖上桶盖，再用桶盖密封。需要说明的是，热碱液热源由焚烧炉余热锅炉蒸汽提供。加入清洗剂、铁块或石子并密封的包装桶通过传动装置输送至清洗机，在清洗机上通过滚动旋转使清洗剂与内壁残留的废液充分接触以溶解内壁附着物（加入铁块或石子的目的是通过石子和内壁的碰撞摩擦将包装桶内壁的废油等清洗下来），同时对外壁（采用10%碱液，温度约40℃和毛刷转动与外壁摩擦）进行滚动清洗。内壁清洗完成后由倒料机倒出清洗剂进行回收。C、水洗：由于清洗后桶内残留部分碱液，为去除桶内残留碱液，向桶内加入少量水，其过程与清洗过程相同。D、试漏：本工段主要设备是自动检漏机。整形清洗后的废桶通过传动装置输送至自动检漏机，采用空压机进行充气液压试漏，检查包装桶的密封性能。以上整形、清洗、清洗剂回收、试漏工段为组合式自动生产线。E、吹干：本工段主要设备是内吹烘干机，对包装桶内壁吹扫。热空气部分来源于焚烧炉余热，建设余热循环管路，余热循环管道内热气不与外部空气直接接触，通过管道进行热交换加热外部空气，外部热空气作为吹干供热。④塑料桶清洗工艺流程简介：A、塑料桶整形：直接利用空压机在桶内注入压缩空气，利用包装桶内高压气体使得桶的部分凹陷处鼓出，恢复原样。同时充入压缩空气还可以检查包装桶是否存在破漏现象。整形过程中塑料桶存在破漏现象，破漏的桶则经清洗后破碎直接外售给相关单位综合利用。B、清洗、真空吸干：由于该类包装桶内残留少量的酸、碱，故需用自来水或碱液对残留的酸、碱进行溶解、中和去除，具体作业方式为将水或碱液通过压力注入桶内，清洗时将包装桶放入清洗机，使得水或碱液对酸、碱能有效的溶解、中和。公司塑料桶由于规格不一致，公司设置25~200L塑料桶放在摇摆式洗桶机上清洗、而占比很少部分的不规则包装物则进入超声波清洗机或人工清洗槽清洗。清洗机可人工调整清洗时间，以保证清洗效果。摇摆式洗桶机主要通过清洗机做摇摆运动来进行清洗动作，同时将超声波发生器产生的超音频电能转换成高频机械振荡的机械能而传入清洗体中，引起清洗液的剧烈振动，从而又达到超声波清洗的目的。超声波清洗是利用超声波作用于液体中时，液体中每个气泡的破裂会产生能量极大的冲击波，相当于瞬间产生几百度的高温和高达上千个大气压，这种现象被称之为“空化作用”，超声波清洗正是用液体中气泡破裂所产生的冲击波来达到清洗和冲刷工件内外表面的作用。超声波清洗采用碱液或水，清洗介质是化学作用，而超声波清洗是物理作用，两种作用相结合，以对物体进行充分、彻底的清洗。C、干燥：经清洗、真空吸干的塑料桶主要通过用空气吹干。⑤废桶破碎工艺流程简介：A、铁桶破碎。不合格的废铁桶送至废钢破碎机破碎。废钢破碎机是一套全自动封闭设备，主要由封闭式输送带、破碎机、磁选机等组成。生产时，将铁桶置于封闭式输送带进料口，然后由输送带将其送入破碎机。破碎机内主要包括甩锤、甩刀、摩擦板、筛网等组件，通过甩锤捶打，甩刀剪切，摩擦板摩擦，可将铁桶切碎成为直径≤80mm的铁料。磁选则是利用物料磁性差异，将铁料与废渣分离，分离出来的铁料即为成品（回收铁料）打包后外售给钢厂，回炉熔炼；废渣送本厂焚烧车间处理。B、塑料桶破碎。废塑料桶则利用塑料撕碎机破碎。塑料撕碎机也是一套全自动封闭设备，主要由封闭式输送带、撕碎机等组成。生产时，将塑料桶置于封闭式输送带进料口，然后由输送带将其送入撕碎机。撕碎机通过旋转刀片，将塑料桶破碎成为直径≤80mm的塑料，打包后外售给下游加工企业后再利用。具体工艺流程见下图。2、焚烧系统（1）废料入炉要求根据要焚烧处置的24类危险废物，严格按照废物配伍原则与要求对废物进行焚烧，以保证焚烧炉运行稳定，配伍后焚烧进料适宜的热值范围为：4187KJ/kg～50242KJ/kg，设计配伍热值20000~25000KJ/kg。严禁不相容废物进入焚烧炉，避免不相容的危险废物混合后产生不良后果。（2）废料预处理、配伍危险废物焚烧前根据不同的性质分别进行预处理。其中固体物料和半固态物料经分类后进入焚烧车间废物坑内，废物坑位于焚烧车间的前段，废物坑的总容积为624m3，废物破碎及搅拌为本工程的预处理措施，破碎采用双辊剪切式破碎机1台（5~8吨/小时），搅拌采用行车抓斗进行搅拌。对于尺寸无法满足转窑上料要求的大件危废，如包装品、存储桶等，卸入破碎机间，用桶装提升机送到破碎机破碎后，送到焚烧车间废物坑内。同时本项目专门设置预处理车间，对量小的粘稠液体、半固体、腐蚀性较大废物以及挥发性较大废物，在预处理车间进行分类、分拣分包、分装等方式进行预处理。废料配伍废物的入炉配料主要是整体统筹原始物料的主要控制参数：热值、酸性污染物含量、重金属、P等元素的含量等。其中热值主要是通过暂存库的物料生产调度以及固废储坑的抓斗混料完成；酸性污染物、重金属、P、含量主要是采用抓住重点照顾一般的策略，对于需要重点控制的液体废物在小储罐与相容废液配料后计量泵送上料，短期内处置完毕，重点控制的固体废物以桶装废物的方式限量均匀进料，从而实现整体物料的合理配伍，稳定运行。（3）废物进料系统①固体、半固体进料装置散装固体废物储在散料坑，进料采用桥式起重机及液压抓斗将废物投放到散料斗内，再由链板式输送机转运到集料斗，经物料称重系统，将散装物料投放进入推杆给料机上端的料斗；对于半固体桶装废物，操作人员辅助将周转箱或桶运至提升机斗内提升机提升至上料平台，将桶装废物自动送入炉前溜槽内。进料系统可以实现自动或半自动上料，斗式提升机与料斗密封门、推料机构连锁控制，当斗式提升机开启提升后，料斗第一级密封门受程序控制自动打开，废物落入一、二级门之间，第一级密封门自动关闭，第二级密封门受程序控制自动打开，废物由推料机推入回转窑内焚烧，第二级密封门受程序控制自动关闭，完成一次推料过程。通过进料系统设置的二级液压密封门，可极大减少进料过程中挥发性气体的外泄。②液体进料系统液体进料系统主要由废液过滤系统、废液输送系统、废液雾化喷入系统及有关的控制、维护等辅助设备组成。对于量少的临时废液，设置临时废液系统，用桶泵将桶装废液打入窑内焚烧。在废液送入喷嘴前必须经过预处理，首先去除废液中的固体杂质，使之适合于泵的输送和喷嘴的雾化。废液输送则由废液输送泵实现，废液输送到焚烧炉经喷嘴雾化喷入回转窑或二燃室。其中，低热值废液喷入回转窑内进行焚烧处理。回转窑设置一套低热值废液燃烧器；高热值废液喷入回转窑、二燃室内进行焚烧处理。液体进料系统中废液过滤系统固体杂质定期送焚烧炉焚烧处理。（4）焚烧系统①回转窑回转窑分前端板、筒体、传动机构及支撑机构等几部分。前端板布置有燃烧器、推杆给料机、空气入口、废液喷嘴等，前端板为自支撑结构，避免推杆给料机产生的推力传递到回转窑，前端板使用耐火材料进行保护，在下部设置一个废料收集器收集废物漏料。回转窑采用顺流式、非熔渣操作。废弃物从筒体的头部进入，助燃的空气由头部进入，随着筒体的转动缓慢地向尾部移动，完成干燥、燃烧、燃烬的全过程，焚烧后的炉渣由窑尾排出，落入出渣机内，炉渣经冷却降温后由出渣机带出，送去填埋；焚烧产生的烟气，由窑体尾部进入二燃室。一次助燃空气从窑头射入回转窑内，给回转窑提供必须的氧气量；这可降低颗粒物带出量及延长耐火材料使用寿命。回转窑转速在0.2-2r/min间可调，废物在≥850℃的环境下停留45~90分钟，确保热灼减率<5%。回转窑后端与二燃室相连，将回转窑烟气导向二燃室。②二燃室回转窑产生的可燃气体和水蒸汽抽送到内嵌耐火材料的二燃室，在这里碳氢化合物被进一步焚烧和分解。二燃室的尺寸能保证烟气在1100℃的温度下＞2秒钟的滞留时间。通过位于二燃室末端烟气出口烟道上的热电偶测量炉内温度，反馈至控制系统，进而控制两个辅助燃烧器的大小火，使二燃室温度稳定在设定值。辅助燃烧器安装在二燃室的下部，二燃室通过一个内嵌耐火材料的烟道与锅炉入口段相连。在发生如停电或停水等事件，需要紧急停炉时，系统自动开启急排烟囱，烟气由二燃室顶部排到大气中。急排烟囱顶端安装气动排烟阀，在每次排烟后能恢复原位。排烟口做好密封。防止在二燃室正常运行时烟气泄漏。③助燃系统在焚烧炉启炉、进炉物料热值低时（不能自燃）以及二燃室温度达不到1100℃时，主要采用天然气作辅助燃料，通过检测二燃室炉温及排气中含氧量，调节助燃气体及辅助燃料用量，使废物焚烧处于最佳状态。（5）余热利用系统二燃室出口处的烟气温度为1100℃以上，为了满足后续阶段烟气处理对温度的要求，减少二噁英类的再合成，提高重金属在灰尘颗粒上的凝结，利用锅炉降温法。本系统设置一套余热锅炉，既使尾气温度降低又能充分利用焚烧产生的热能，锅炉采用闭式循环，由另外设置的软化、除氧水设备、给水泵等提供符合锅炉要求的除氧软化水。同时，预留余热发电接口。余热锅炉产生的蒸汽供焚烧炉送风、烟囱出口烟气加热及废包装桶和物化废乳化液和有机废液系统系统加热，多余部分冷凝回收。同时，预留余热发电接口。（6）烟气净化系统主要是完成燃烧烟气的高温脱氮、冷却、脱酸和除尘，并控制二惡英及重金属等有害物质。烟气净化处理系统主要由脱氮、急冷装置、干法除酸、布袋除尘装置、湿法除酸塔、引风机、烟囱等部分组成。（7）灰渣处理系统①出渣在回转窑尾部设置水封刮板出渣机，可自动排渣、出渣，残渣通过密封料斗接口插入水封刮板出渣机，水封刮板出渣机槽内灌满冷却水。残渣进入水中后迅速冷却，出渣温度<50℃，同时保证出渣机密封，冷却过程产生的水蒸气向上通过二燃室烟气出口进入烟气处理系统。燃烬的灰渣掉入出渣机内，由刮板将灰渣带出送到渣仓。②飞灰焚烧处理过程中飞灰的主要来自于急冷塔、袋式除尘器、旋风除尘器和干式脱酸塔，飞灰采用螺旋输送机输送到灰仓。回转炉焚烧系统工艺流程图详见下图。3、物化处置系统物化车间来料主要为废乳化液（有机废液、含油废液），主要含油和有机物，pH值一般在8～9之间，COD值一般较高。本系统设计处理废乳化液（有机废液、含油废液）的COD最大浓度为200000mg/L。考虑来料废乳化液（有机废液、含油废液）中可能含有其他杂质，须在泵进口设置过滤器。去除杂质的废液经泵提升至废乳化液（有机废液、含油废液）储罐，均匀水质和水量后，进行后续处理；单一稳定来料可以经卸料系统直接进反应罐处理。均质后的废乳化液（有机废液、含油废液）通过换热器进入酸析加热破乳分油反应罐，酸析加热破乳分油反应罐间歇性处理，每罐最大处理量35m³，最小处理量20m³，有效容积不低于45m³。换热器利用焚烧车间蒸汽换热，蒸汽冷凝水收集至水箱水箱配置在线电导检测仪、在线液位计与泵双联锁控制（低液位和电导不合格自停，高液位自启），水箱软水用于物化车间配药使用，剩余软水通过管道输送至污水车间冷凝水箱，与污水车间冷凝软水一并送回焚烧车间软水系统。酸析加热破乳分油反应罐和换热器之间可通过循环提升泵循环多次换热，在1小时内将废液加热到60℃。废液加热至60℃后，停止循环，加稀硫酸将pH值调到1-3，静置1小时进行分油。罐体配置界面计，通过观测界面计，从罐体底部先分废水，再分油。分离的废水进入1#暂存罐，废油桶装收集送焚烧车间处理。1#暂存罐有效容积≥80m³，设置循环搅拌系统，储存足量废水后，进行“气浮+中和混凝沉淀+蒸发”处理。“气浮+中和混凝沉淀+蒸发”处理连续运行，处理能力不低于2m³/h，气浮反应去除废水中浮渣，中和混凝调节PH，去除悬浮物,清液进入单效蒸发系统。蒸发系统利用焚烧车间蒸汽加热，蒸汽冷凝水设置水箱收集（与换热器冷凝水共用水箱）；废液蒸汽通过冷凝器冷凝后废水进入2#暂存罐（废液蒸汽冷凝使用污水循环冷却水塔冷却水换热，废液出水温度不超过60℃）。“气浮+中和混凝沉淀+蒸发”产生的浮渣、污泥和蒸发残液（若蒸发残液不能压滤，则单独桶装收集送焚烧车间处理）进入污泥池，通过板框压滤机压滤，压滤后污泥送焚烧车间处理，压滤液回到1#暂存罐。2#暂存罐有效容积不低于60m³，储存足量废水后，进行高级氧化处理。高级氧化反应装置由微电解反应塔和芬顿氧化反应罐组成，间歇性处理，每罐最大处理量35m³，最小处理量20m³，高级氧化处理时间不超过16小时。微电解反应过程中芬顿氧化罐作为微电解反应塔的缓存罐使用。采用流化床方式微电解，单次循环微电解的停留时间不小于20min，可根据水质情况多次循环。循环过程中加酸调节PH，防止铁碳填料钝化。微电解反应去除部分有机物，废水进入芬顿氧化反应罐，投加适量的稀硫酸、硫酸亚铁和双氧水进行芬顿氧化，氧化结束后回调PH至9，达标清液通过管道输送至污水车间“不涉重”废水处理线处理，污泥压滤脱水后送固化填埋车间处理，压滤液回到2#暂存罐。深化设计时须设计污泥、压滤液、合格水的缓存罐及提升泵等。项目为减少废乳化液和有机废液处理过程中无组织排放的酸雾和VOCs影响，项目通过在反应罐采用负压收集，将废气收集通过碱洗塔+光催化氧化+两级活性炭吸附后，最后通过物化车间15米高排气筒达标外排。工艺流程图如下：4、稳定化/固化处置系统1）将需固化的废料及其它辅助用料采样送入化验室进行试验分析，在化验室进行配比实验，检测实验固化体的抗压强度、凝结时间、重金属浸出浓度以及最佳配比等参数提供给固化车间，包括稳定剂品种、配方、消耗指标及工艺操作控制参数等。2）需固化物料通过收运车辆运送到固化车间废物储料坑，再经过抓斗称量后送入固化机拌合料槽内。3）粉状物料如飞灰、水泥和粉煤灰或石灰采用收运系统罐车自带的真空泵泵送至储仓，储仓顶部设有除尘设施。药剂在储槽通过搅拌装置配制成液态形式储存。4）根据试验所得的配比数据，通过控制系统和计量系统，将水泥、稳定药剂和水等物料按照一定的比例，连同废物物料在混合搅拌槽内进行搅拌混合。水泥、粉煤灰和飞灰在储罐内密闭贮存，在罐下口设闸门，由螺旋输送机输送，再进入称重料斗，计量后落进搅拌机料槽内。固化用水可采用污水处理站处理后的中水，通过输水泵计量由管道送至搅拌机料槽内；药剂通过搅拌器配置成液态，存放在储液罐，通过计量泵送入到搅拌机料槽内。搅拌时间以试验分析所得时间为准，通常为3~5min。搅拌顺序为先干搅物料，然后再加水湿搅。对于采用药剂稳定化处理的物料，先进行废物与药剂的搅拌，搅拌均匀后，再加水泥一起进行干搅，最后加水进行整个混合搅拌。这样可避免水泥中的Ca2+、Mg2+等离子争夺药剂中稳定化因子(S2-)，从而提高处理效果，降低运行成本。对于带土壤的粉质物料，只加入稳定化药剂拌合。5）物料混合搅拌后，开启搅拌机底部闸门，混合物料卸入到自卸车运至安全填埋区，在填埋区内养护。固化不以成型为目的，仅考虑降低重金属的浸出量，使之符合填埋要求。在养护过程中，根据季节和温度变化要考虑洒水养护以避免固化体破裂。6）养护凝硬后取样检测，检测合格后可直接进行填埋处理，不合格品返回固化车间经破碎后进行再处理。如在运行期间按照配比运行稳定且来料及水泥稳定，则可将养护好的固化体直接运入填埋场填埋；当来料或水泥有所变化时则要进行再次检验，检测合格后可直接运入填埋场进行填埋处理。工艺流程图如下：5、填埋系统填埋场采用机械作业方式。根据不相容废物、分开堆放的原则，按照废物的特性，各类废物分别堆放在不同填埋区内，并采取一定的隔离措施。6、污水处理系统针对不同工艺单元废水产生特点，将以上各类废水分为A类废水（废水中主要含有重金属）和B类废水（主要为含有机污染物），并采取不同的处理工艺。A类废水中废包装容器综合利用车间废水、一、二期埋场渗滤液、一、二期危废焚烧烟气净化系统废水、地坪冲洗废水收集进入调节池均质均量后，进入一级加酸反应罐（池），通过投加硫酸（或废酸）调节废水的pH至2~3左右，然后将废水泵入氧化反应罐（池），在反应罐（池）中加入H2O2和FeSO4，利用Fenton试剂的强氧化性，降低废水中的COD，氧化反应结束后，继续投加硫酸亚铁，去除六价铬，将六价铬转化成三价铬；然后废水泵入斜管沉淀池进行沉淀，废水经沉淀过后进入二级反应罐（池），投加NaOH进行化学沉淀（pH维持在8～9），去除Cr3+、Pb2+、Zn2+、Ni2+、Cu2+、F-等物质，等反应完全后依次进入DTCR反应池和絮凝沉淀反应池，投加重金属捕捉剂DTCR和絮凝剂（PAC--聚合氯化铝与PAM--聚丙烯酰胺）进行强化沉淀，以进一步去除废水中的金属离子及悬浮物，经絮凝沉淀过后的废水进入斜管沉淀池，废水经沉淀过后进入pH回调池然后进入生化系统进一步处理。废水经过深度物化处理后，可有效降低有毒物对微生物生长的影响，显著提高生化处理效果。以上废水由pH回调池经泵打入生化系统中依次经过厌氧池-缺氧池-好氧池，通过设置厌氧/缺氧/好氧三个反应段，利用池内活性污泥微生物吸附降解水中有机物污染物，利用硝化细菌、反硝化细菌对废水进行生物脱氮，利用聚磷菌以实现去除废水中有机物的同时，同步脱氮除磷；然后废水经沉淀池后进入MBR池，进一步去除废水中有机物，并脱氮除磷，以确保出水能够满足后续深度处理过程中对有机物浓度的要求。废水经过生化处理后，为更好的满足废水回用需求，废水进入深度处理系统。废水经生化处理系统处理后，由于MBR池为膜分离技术与生物处理技术有机结合之新型态废水处理系统。因此，MBR池出水同一期污水处理站中水，直接进入膜过滤系统（RO+DTRO）以进一步去除小分子离子及其他物质，最终出水达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）中标准后直接作为一、二期焚烧车间烟气处置和出渣系统，以及稳定化/固化车间和废包装容器综合利用车间使用，同时废水深度处理工艺也充分考虑了烟气急冷用水过程中以防止喷淋系统堵塞的要求，并进行了集成考虑；浓水，采用蒸发浓缩，形成的冷凝水返回含重金属废水系统从生化系统进入继续处置，蒸发残液送焚烧炉焚烧处理。工艺流程见下图。B类废水中主要来源于物化车间、废有机溶剂综合利用车间和生活污水等，主要污染物为有机物，不含重金属。B类废水经过收集后送入调节池均质均量后，经泵打入生化系统中依次经过厌氧池-缺氧池-好氧池，通过设置厌氧/缺氧/好氧三个反应段，利用池内活性污泥微生物吸附降解水中有机物污染物，利用硝化细菌、反硝化细菌对废水进行生物脱氮，利用聚磷菌以实现去除废水中有机物的同时，同步脱氮除磷；以确保出水达到XX市新建污水厂设计进水水质（该水质严于《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准）标准后，送XX市新建污水处理厂处理，达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB8978-2002）一级A标后排入府河。仙剑污水处理站工艺流程见下图。4.4.2项目使用的原辅料消耗情况项目主要原辅料消耗表见表4.4。表4.4主要原辅料消耗表项目类别名称单位年使用量年最大储量来源一期原料危险废物t/a3.26万3000四川省19个地市的危险废物，委托专业运输公司运输辅料双氧水t/a1507外购次氯酸钠t/a50.5尿素t/a21水泥t/a3750100硫脲t/a154活性炭t/a189葡萄糖t/a40.5氯酸钠t/a10.5磷酸二氢钠t/a10.5氯化钙t/a242硫酸亚铁t/a302硫化钠t/a51PACt/a253PFSt/a302PAMt/a1.50.530%盐酸t/a5130%硫酸t/a602430%氢氧化钠t/a30065活性炭t/a4920石灰t/a18712氯化钠t/a205磷酸三钠t/a1.22液碱t/a101030柴油t/a286天然气万m3/a70/市政供气二期原料危险废物t/a6.3万2000四川省19个地市的危险废物，委托专业运输公司运输辅料双氧水t/a1507外购次氯酸钠t/a100.5尿素t/a61水泥t/a50001000硫脲t/a204活性炭t/a185葡萄糖t/a100.5氯酸钠t/a10.5磷酸二氢钠t/a102氯化钙t/a102硫酸亚铁t/a202硫化钠t/a11PACt/a403PFSt/a102PAMt/a20.530%盐酸t/a5130%硫酸t/a602430%氢氧化钠t/a20065活性炭t/a10520石灰t/a242432氯化钠t/a3610磷酸三钠t/a4510液碱t/a345050柴油t/a516消泡剂t/a240.5碳酸钠t/a721柠檬酸t/a1.50.5亚硫酸氢钠t/a1.50.5阻垢剂t/a50.5天然气万m3/a450/市政供气4.5供配电根据各专业提供的用电条件，设备安装总台数：181台，其中工作台数为：159台，实际本次新增设备安装总台数：90台，其中工作台数为：77台，新增设备安装容量约2775kW，工作容量约2701kW，10kV侧的估算有功功率约1929kW，补偿后无功功率约780kvar，视在功率约2081kVA，功率因数约0.92。企业年耗电量1218万度。用电负荷仅焚烧炉循环水泵（预估为：15kW）为一级负荷，焚烧炉中约1000kW为二级用电负荷，其他均为三级用电负荷。1、配电线路动力配线采用一次放射供电为主，局部采用二次放射供电。电缆采用交联聚乙烯铜芯电缆，网络线采用专用屏蔽线和光纤，车间吊车配电采用安全型滑触线，线路敷设方式主要采用电缆沟、桥架内及穿保护套管方式敷设。在户外或有腐蚀性环境的场所，采用耐腐蚀型桥架配电线路主要采用电力电缆:直埋采用“YJV2-型，在穿越道路等有荷载的地段采用钢管保护，其余场所采用“YJV型:电缆数大于6时采用电缆沟或电缆桥架敷设。2、防雷、防静电与接地本项目各生产厂房、露天安装的设备及建构筑物防雷类别，按GB50057-2010《建筑物防雷设计规范》经计算确定。利用镀锌圆钢或扁钢带作接闪器，钢筋混凝土基础钢筋作接地极，并埋设水平接地带将各柱基连在一起，构成环形接地网:考虑到较大厂房的接地装置受场地限制的采用联合接地方式，接地电阻≤1欧(或以设备要求定)低压系统为TN-S系统，变压器中性点工作接地，所有用电设备的金属外壳均保护接地，当设备对接地有特殊要求时，按设备要求接地。4.6消防系统一期工程主要生产设施:主要包括焚烧车间、预处理车间、物化车间、废水处理车间、稳定化/固化车间、安全填埋场、暂存库及辅助设施。二期工程主要包括焚烧车间扩容、新增废包装桶利用车间、新增分析化验楼、物化车间和废水处理车间改造等设施。综合二期，其中最不利为暂存库，厂房生产类别为丙类，建筑体积约7500m3，高度h＜24m，建筑物耐火等级为一、二级，按照有关规范规定，同一时间内的火灾次数按一次考虑，室外消火栓用水量为25L/s，室内消火栓用水量25L/s，火灾延续时间3h，一次消防用水量540m3。厂区消防系统采用临时高压系统，由消防水池、消防水泵，屋顶水箱(V＝18m3)及消防供水管网组成。本工程消防水池有效容积540m3，屋顶水箱内储存18m3供室内消防火灾初期用水量。初期消防用水由屋顶水箱直接供给，后期由消防水泵供给厂区室外消防管网成环状布置，管道采用DN150镀锌钢管，消防管网上设地上式室外消火栓10座，间距为100～120m根据《建筑灭火器配置设计规范》要求，在各个车间设置便携式磷酸铵盐干粉灭火器。厂区现有消防泵房一座，消防水池有效容积400m3，并配有消防泵两台，每台Q＝35L/s，H＝40m，N＝30W，无法满足二期实施后的消防要求，本工程对现有泵房设施进行改造，主要构筑物及设备参数如下:(1)新建消防水池1座，钢筋砼结构，设计尺寸:8.4m8.4m×2.5m(地下水池)，有效水深2m。(2)消防泵更换为XBD250-150-400L型消防泵2台，每台功率55kW，二级负荷。4.7安全管理4.7.1安全组织机构1、安全生产委员会某危废处置公司成立以总经理为主任、副总经理和各部门负责人为成员的安全生产委员会，安委会下设安委会办公室，作为公司日常安全管理部门，安委办设主任1名，成员3名其它部门(车间)设兼职安全员。安委会主任由公司总经理担任，副主任由公司分管安全工作和生产工作副总经理担任，成员由其他经营班子成员及各部门负责人组成。安委会办公室设在公司环境安全部，负责安委会日常工作，办公室主任由环境安全部部门负责人兼任。2、安全管理机构公司建成立有环境安全部为公司日常安全管理机构，设置部长、副部长专职各1人，成员6人，各部门设置有兼职安全员。环境安全部对各部门的安全生产工作负有监管责任，主要通过监督、检查、指导、协调、考核等方式实施安全监管，督促其切实履行部门安全生产主体责任。4.7.2安全管理制度1、安全管理制度根据安全标准化的要求和生产的实际需要建立各项安全管理制度。2、岗位安全责任制公司根据不同岗位、不同职能部门建立人员和部门岗位安全环保责任制。3、安全操作规程公司根据各工种及操作人员建立有安全操作规程和作业指导书，各岗位均存放有。4.7.3职工定员及生产班制生产部门采用“四班三运转”的连续工作制:年工作日为330天，每3班，每班8小时管理及服务部门采用间断工作制:年工作250天，每天1班，每班8小时。结合工作制度和岗位设计原则初步确定项目劳动定员为117人，其中生产人员103人，管理及服务人员14人。4.7.4安全教育培训公司主要负责人、安全管理人员经安全培训合格，取得四川省安监局核发的安全管理培训合格证。公司特种作业人员和特种设备作业人员经相应主管部门培训合格，取得作业证。公司其他人员经内部安全教育培训合格后上岗。

5.主要危险、有害因素辨识5.1物料危险有害因素辨识公司焚烧处理涉及活性炭、消石灰、尿素、30％液碱、天然气、液态燃料（pH值大于4，闪点大于60℃的废液）等辅料：物化处理涉及废酸、废碱、有机废液、含重金属废液、冲洗、化验废水等原料，以及30％液碱、硫酸亚铁、30％双氧水、固体PAC、固体PAM、DTCR（沉淀重金属的高分子药剂）、消石灰、50％硫酸等辅料；废包装容器及废塑料综合利用涉及废包装桶、废塑料、水、清洗剂（主要为30％氢氧化钠）、蒸气等原辅材料废有机溶剂综合利用涉及PAC、PAM、硫酸亚铁、DTCR、蒸汽等辅料；稳定化固化处理涉及外购危险废物、自产危险废物、水泥、粉煤灰、石灰、稳定剂、整合剂、水（含稳定剂制备水）等原辅材料废水处理涉及硫酸、双氧水、硫酸亚铁、液碱、混凝剂及重金属捕捉剂等辅料。另外，在焚烧处理过程中还可能产生二氧化硫（SO2）、硫化氢（H2S）、一氧化碳（CO）、氮氧化物（NOx）及二噁英（PCDD/PCDF）等有毒有害气体，烟气中还存在少量汞（Hg）、镉（Cd）、铅（Pb）等重金属。在填埋后场及渗滤液处理过程中产生的主要有害物质为甲烷（CH4）检修使用的乙炔（C2H2）和氧气（O2）、备用电源使用的柴油等均有一定的危险性。表5-SEQ表5-\*ARABIC1物料危险有害因素一览表5.2建、构筑物及安全填埋场危险有害因素分析5.2.1建构筑物危险有害因素分析1、若建、构筑物不符合生产火灾危险性分类所要求的耐火等级、结构层数、占地面积、防火间距、安全疏散等方面的要求，将会增大生产区域内的火灾危险性。2、在发生事故时，若建构筑物的安全疏散门被堵塞或人员拥挤损坏通道等设施，人员不便及时疏散，将会造成更大的人员伤亡。3、若生产区域内的安全疏散标志不清或被损坏的标志未及时修复，发生事故时，不能起到有效的疏散指示作用，会导致事故扩大。4、该工程区域的抗震设防烈度为7级，地震发生时可造成建筑物倒塌，如建筑物的地基不牢，大设备的局部压力过大，地层不能承受时，均可造成地块下陷、开裂，引起建筑物、设备倾斜，甚至下陷倒塌，设备损坏、物料泄漏等。5、垃圾坑及相关建构筑物的强度、抗渗漏性、抗腐蚀性不符合国家现行相关标准的要求，可能引发建构筑物坍塌、渗漏，导致污水外泄，极可能留下难以弥补的重大安全和环境隐患。6、厂区内的水池、井等，如无护栏、盖板，或护栏、盖板设计安装不规范，安全警示标志未设置，则容易掉入井内或池内发生淹溺事故。5.2.2安全填埋场危险有害因素分析筑坝是安全填埋场不可缺少的重要环节，其施工、操作的方式、方法及形成的质量影响坝体的稳定，甚至发生恶性事故造成人员伤亡和财产损失。由于对坝基、坝体处理不当，坝体施工质量不良，后期管理不当，可能造成坝体产生失稳（滑坡、溃坝）、渗流破坏、裂缝等事故。1、.坝体失稳（滑坡、溃坝）坝体失稳表现为整体滑移、滑坡、溃坝。坝体失稳往往导教坝体溃决事故，因此，即使是较小的滑坡也不能掉以轻心，有些滑坡是突然发生的，有些则是由裂缝开始的。造成滑坡的原因主要有：1）在工程地质勘察过程中，对库区、坝基等处的不良地质条件未能査明或虽查明但在设计时未釆取必要的工程治理措施或工程治理措施不当；2）设计使用的基础资料不确切、设计方案及技术论证方法不当、不遵循设计规范，对库水位及浸润线深度的控制要求不明确、不切实等。3）选择坝址时未避开坝脚附近的深潭或松软地质，筑坝后由于坝脚处沉陷过大引起滑坡；4）设计时未釆取适当防渗措施，产生绕坝渗流，使局部坝体饱和引起滑坡；5）设计中坝坡稳定分析选择的计算指标偏高、对地震因素注意不够及排水设施设计不当；6）固体堆积物与坝体之间或各堆积坝之间没有结合好，在渗水饱和后引起滑坡；7）抗震设防等级过低或强烈地震引起裂纹、滑坡；8）持续的特大暴雨，使坝体饱和或对坝体不断的冲刷引起滑坡。9）坝坡度过陡，堆放工艺不合理，会导致坝体垮塌。10）固体堆积物达到一定高程后不进行工程地质勘察和稳定性分析。11）变更坝型、坝外坡坡比和最终坝轴线的位置。造成固体堆积物渗透稳定性差，坝体滑动性能増强，浸润线出逸点从坝坡出溢的可能性增大。12）坝外坡坡面的维护缺乏设计，或未按设计要求进行护坡施工和维护。2、裂缝裂缝是坝体较常见的病患，细小的横向裂缝有可能发展成为坝体集中渗漏的通道，而纵向裂缝则可能是坝体滑坡的预兆。在安全填埋场坝体设施的设计、施工质量缺陷等因素影响下，影响坝体的稳定，会引起坝体过渡沉陷，甚至发生恶性事故，造成人员伤亡和财产损失。过渡沉陷危害的表现形式：造成沉陷性裂缝，严重的造成滑坡；当相邻坝段或坝基产生不均匀沉陷时，产生横向裂缝和纵向裂缝。细小的裂缝可能发展为集中渗漏的通道，而成为坝体滑坡事故的前兆；填埋场浆通过横向裂缝的渗漏通道，容易冲刷扩大裂缝而导致溃坝危险。裂缝形成的原因主要包括坝基承载能力不均衡、坝体施工质量差、坝身结构及断面尺寸设计不当等。有的裂缝是由于单一因素所造成，有的则是多种因素共同作用的结果。因此，应对裂缝予以充分的重视。5.2.3截水沟危险有害因素分析1、如果排洪设施设计、施工或维护不当，年久失修，造成堵塞、冲刷破坏、断裂等，在雨季强降雨时不能发挥应有的作用，将导致洪水冲入库内或冲刷填埋场坝体、坝脚，造成洪水漫顶、坝体滑坡并引起填埋场坝溃坝。2、截水沟不能有效截水，或不能对汇水区域来水全部截留，造成大量雨水等进入厂区或安全填埋场内，产生大量污水外排，对周边植物、土壤造成破坏，严重者造成安全填埋场坝体浸泡发生坝体失稳等情况。3、截水沟后期未定期清理、维护截水沟发生堵塞等情况，不能有效截水。5.3危险废物的运输、储存、预处理、稳定化/固化处理等工艺危险性分析危险废物的运输、储存、预处理、稳定化/固化处理期间，废物的分离、混合与被存储的危险废物的性质及分级有密切关系。应根据其燃烧性、腐蚀性和反应性质对不一致的废物进行分离。例如，活性化学品应存储在气密性或水密性容器中氧化剂应与易燃废物隔离；化学催化剂不能与可聚合的废物存储在一起。不一致废物的混合可能产生不利或不能控制的反应，而造成下面一种或多种危险情况的发生：1、产生热、起火：2、形成有毒烟雾；3、有毒或可燃物质的挥发；4、形成比原废物毒性更强的物质；5、形成可燃气体；6、形成对震动和摩擦敏感的化合物；7、密闭容器中的增压；8、有毒粉尘、烟雾和颗粒的排放：9、剧烈的聚合。5.4焚烧处置工艺危险性分析该公司部分危废物釆用回转窑焚烧处理，另外还配置了余热锅炉、尾气处理系统热力管道系统等。其主要工艺危险性有：1、回转窑燃烧温度过高可能导致炉体坍塌。2、在停电断水情况下，由于事故供水不及时，致使炉内温度过高，发生炉体开裂，引起火灾。3、二燃室出口烟气含氧量与回转窑助燃风机联锁、回转窑压力与烟气处理系统风机联锁失效可能导致火灾、爆炸事故。4、锅炉运行过程也存在壳体爆炸、炉管爆裂、变形和失效；以及锅炉严重缺水、火管漏水、堵塞等危险性，引起此类后果的主要危险因素有：锅炉或配管上法兰焊接、连接质量以及密封存在问题；超压、安全附件缺损、不齐、失灵；循环泵不配套，运行监控管理不当等均可能引起爆炸或火灾事故。5、焚烧系统温度不够，有害物质不能充分燃烧，后期造成环境污染。6、焚烧的危险废弃物在焚烧纸钱预处理过程中，处理不干净，存在燃爆物质或两种禁忌物混合后发生爆炸事故。7、焚烧过程中物料送料不均，输送过多造成事故发生。8、焚烧炉内无监控系统或监控系统失效、监控数据不准确，造成燃烧不均匀或温度过高，发生炉体开裂等事故。9、焚烧系统炉体隔热材料选用不当、隔热效果不好，发生人员烫伤、热辐射、火灾事故。10、焚烧危险废物储存库房未釆取负压、或负压失效，产生有毒有害可燃气体，造成人员中毒、火灾爆炸事故。11、焚烧系统采用天然气作为辅助燃料，若不符合燃气相关安全要求，可能发生燃气泄漏引起火灾、爆炸事故。12、液体燃料为pH值大于4，闪点大于60℃的废液，在储存、使用过程中可能发生化学灼伤、火灾、爆炸。5.5物化处理、重金属废液和废有机溶剂处理危险性分析1、酸碱废液、重金属废液和废乳化液的储罐、泵、搅拌器、管道阀门等因质量缺陷或安装、使用不当，或材质、型号选择错误，或静电接地设施失效，可能导致工艺中易燃易爆物料发生燃烧爆炸的可能。装置、设备因设计和制造缺陷、老化、疲劳运行、保养不当、违章操作都可能导致设备事故。2、当危险废物可能存在微量的氯苯、氯化级时，在一定条件下对设备具有腐蚀性，工艺中选用设备若不具备抗腐蚀性或超期使用，可能发生设备因腐蚀穿透而导致物料泄漏，引起人员中毒、灼伤。3、在向储罐、反应池输送物料时，如控制系统出现故障或操作失误，可能溢流出危险物料。4、生产系统中各设备应进行有效密封，应加强生产过程的自动化和隔离密闭操作，工作环境有良好的通风排气设施。否则，物料泄漏，会引起人员中毒、灼伤。5、生产中突然停电、停水时，对生产异常情况处理不当，也会造成生产工艺指标失控，引发事故。5.6废包装容器及废塑料处理危险性分析1、对于含有易燃溶剂的废包装容器，在暂存和处理过程中有发生火灾、爆炸的可能。2、处理过程使用破碎、切碎、整型、输送等机械设备，存在机械伤害。3、塑料破碎过程有塑料、杂物或机械零部件飞出发生物体打击的可能。4、清洗过程使用碱性溶液，可能造成化学腐蚀。5、使用多种电气设备可能发生触电。6、部分废包装容器、塑料仍粘有有毒物质，可能引起中毒。7、泵、破碎、切碎机等设备运行过程产生噪声。5.7填埋过程危险性分析填埋过程除“安全填埋场危险有害因素分析”中提及的危险有害因素外，其它主要还有车辆伤害、粉尘危害。5.8废水处理系统危险性分析1、废水处理使用硫酸、双氧水、液碱等危化品，可能发生化学腐蚀。2、生产废水调节池、生活污水调节池、雨水调节池、污水处理池、回用水池等地方可能发生人员淹溺事故。3、在坑道、分配井、管道、栅格间、污水处理池、污水泵房、储泥池等场所，以及通风不艮处作业，或待修设备未与生产设备进行有效隔离，未进行清洗置换，或置换不彻底，无相关作业手续，无专门监护人就进行作业，或防护设施存在缺陷，防护措施不到位，或设备设施自身结构方面的设计缺陷或损坏，或未正确佩戴、使用防护用品，防护用品失效、不合格，或下井、池内作业前未检测有毒气体浓度，下井、池内作业前未持续通风，或操作不当或违反操作规程，工作前未做周全检查等，则可能发生中毒窒息、高处坠落、机械伤害等事故。4、如活性污泥絮凝不好，会使混合液中固相活性污泥颗粒同废水难以分离，造成脱水困难，增加了有毒有害物质对人员的伤害，对污水达标排放也存在一定程度的影响。5、污泥脱水釆用机械脱水，如果作业人员违反操作规程或者在设备非正常工作状态下工作，可能造成机械伤害等危险。6、待脱水的剩余污泥长时间堆放在贮泥池中，遇气温过高、通风不畅，污泥散发的臭气将对作业人员造成生理或心理的影响，严重的会造成头昏、胸闷、恶心和中毒窒息等危害。如果污泥脱水间地板较滑，容易造成人员滑倒伤害。7、在室内或通风不良的环境工作时，如未设置通风设施或通风不良，有发生中毒窒息，存在易燃易爆物料场所还可能发生火灾爆炸等事故。8、经处理的污泥泥饼需选择合适的地方和方式处理。如果未及时处理污泥，随意堆放或丢弃，不仅会给周围带来严重的恶臭污染，当遇到风吹雨淋时，还会造成地下水体的二次污染。9、污泥运输过程中，污泥的臭气散发可能对沿路的空气造成污染，污泥装载过多，导致污泥散落于路面上，若未及时处理，将对周围环境造成影响，遇到下雨天，被雨水冲失的污泥有造成二次污染的可能。10、污泥处理堆放不当，如遇大雨或洪水，会造成污泥大量流失，可能会对周边环境造成污染。11、、如果未设置污水事故性排放防护设施，当发生事故性排放时，将会造成地下水、地表水以及环境的污染。12、生产过程中会产生磷化氢气体、硫化氢气体、甲烷气体、氨气以及其它气体等有害气体（如恶臭气体等），作业场所通风不畅、气温过高，臭气容易聚集，可能发生火灾爆炸事故，对建构筑物造成腐蚀损坏，对作业人员可能造成中毒、窒息，轻者会有头昏、目眩、胸闷等症状。长期接触会导致食欲下降，影响人体机理，对人体产生潜在的危险。作业人员进入污水处理单元及污水管道巡査和检修、清理时，若未先行通风就进行作业，容易发生中毒和窒息事故。13、在巡查、生产作业、取样、清理等作业时，或雨雪风箱天气，爬梯、池顶走道易滑，无专门监护人，或防护设施存在缺陷，防护措施不到位，或设备设施因设计、施工不合理，结构方面的缺陷，支撑基础下沉或毁坏，作业人员违章操作，未穿防滑工作鞋等，可能发生滑倒、坠落、淹溺等事故。操作平台、上下扶梯若未按规定安装防护栏杆、扶手，或安装的防护栏杆、扶手质量差，或因腐蚀强度下降等，则可能发生高处坠落事故。14、设备的转动部件，若设有安装安全防护罩，或操作人员违规在不停机擦拭设备，则可能发生被运转的设备部件绞伤、擦伤等的机械伤害事故。若操作人员不按规定作装，女工披长发上岗，在设备运行时可能发生绞伤、擦伤的机械伤害事故。15、电气设备发生漏电或接地不良、接地电阻不够等发生触电事故；5.9主要设备设施危险有害因素分析5.9.1焚烧系统危险性分析1、回转窑系统1）对供电稳定性的要求：在事故停电后，如无应急电源或应急电源不能在10分钟内及时启动，为回转窑系统提供保安电源，使回转窑能进行慢速盘窑，将会发生窑体变形事故，造成停产。2）红窑、垮窑事故在正常生产时，窑筒体的外表温度不超过正常工作范围温度，但如果窑内的耐火砖发生局部掉砖、或严重磨损变薄的现象，就会使高温物料接近甚至直接接触窑体钢板而发生“红窑"事故，使钢板变软，严重时使窑体变形，无法正常运转。由于回转窑耐火砖的工作条件极其恶劣，它们长期受到高温的热腐蚀、窑转动时的交变机械应力和热应力的疲劳破坏，这三从影响的叠加，加上可能存在的耐火砖自身的质量问题或者砌筑、安装的质量问题，使得磨损、掉砖现象在生产过程中难以避免。3）点火时，一次点火不成功，未抽风置换立即进行二次点火，炉内形成爆炸性混合气体，二次点火引起爆炸；4）炉窑窑体裂纹或密封处泄漏，一氧化碳外漏，未设置一氧化碳报警仪，易发生工作人员一氧化碳中毒事故；5）炉窑窑体及外露高温部位人员接触，易引起灼烫伤害；6）转窑停火、减风后，再次启炉时，转窑、管道未进行吹扫，点火开车造成火灾、爆炸事故。7）焚烧炉附近温度较高，连续长时间接触将受热辐射损害。8）设备运转过程中产生噪声，引起听力损。2、上料、喂料设备1）在处理行车等高空作业时未佩戴或未正确使用安全带，可能发生高处坠落。2）储存危险废物车间存在可燃气体未排放，抓料料斗与地面接触产生火花，发生火灾爆炸事故；.3）送料滑槽无物料测重设施或测重及分料设施失灵，造成大量喂料或喂料不均，造成回转窑焚烧不充分或燃烧温度过高等造成窑体破坏等，发生安全事故。4）送料滑槽紧急制动失效，造成安全事故发生。3、紧急烟囱紧急烟囱在焚烧炉出现爆燃、停电等意外情况下失效，不能开启，造成焚烧炉设备损坏和有毒有害烟尘直接排放至大气中造成环境污染，如排放的有毒有害烟尘聚集可能造成人员中毒。3、机械设备（如皮带输送机等）机械设备转动部位无防护罩、皮带输送机无紧急制动装置、头轮、尾轮无防护栏等造成机械伤害事故发生。4、接触火焰监视器等高温部位或炉膛检修时设备降温时间不足将导致烫伤。5、焚烧炉停炉检修时，垃圾坑内由垃圾产生的氨、硫化氢、甲硫醇和臭气在空气中凝聚外溢，若未釆取有效的换气措施，可能引起中毒或窒息。6、若在垃圾吊控制室、焚烧炉料斗、进入垃圾仓的管道、电缆桥架、检修孔洞等用密封材料进行密封，进出垃圾仓的检修门设置双道门隔离等隔离上述有害气体的措施失效，也可能引起中毒或窒息。7、破碎机带有电动液压旋转式切割机，因设备故障或违章操作容易造成机械伤害。8、渗滤液收集输送系统受阻，不能及时处理渗滤液，将严重影响厂区环境，导致臭味四溢；渗滤液发酵产生大量剧毒气体，带来重大安全隐患。5.9.2余热锅炉危险性分析1、缺水事故缺水事故又叫减水事故，是锅炉的重大事故之一。锅炉严重缺水常会造成爆管，但如果处理错误，在炉管缺水过热的情况下大量进水，就会造成极其严重的后果：水接触炉管时大量蒸发，汽压突然猛增，导致锅炉爆炸，因而，对缺水事故，必须尽力预防，慎重处理。产生缺水的原因如下：1）控制员不注意观察水位，没有定期对玻璃水位计与电子水位计进行比对。2）水位表未按要求及时冲洗，汽、水连管堵塞，旋塞关闭，控制员又未及时发现假水位、确认假水位并处理假水位，或未判断出是假水位。3）给水自动调节器卡塞和低水位警报信号装置失灵，或水源中断、给水设备损坏、厂用电中断。4）排污阀严重渗漏及其它部位严重漏水。5）排污时误操作；排污时间太长；控制员未认真监视水位；排污后忘关排污阀。2、满水事故锅炉满水，会使蒸汽中水分增加，导致汽温下降；严重满水，甚至过水，会造成管道水锤等恶果。产生满水的原因如下：1）控制员对水位监视不够。2）水位表堵塞造成假水位。3）高水位警报信号装置、给水自动调节设备失灵。3、汽水共腾事故汽水共腾的特点是蒸汽中大量带水，其危害性与锅炉满水事故相近，也会造成管道水冲击，汽轮机振动，甚至打坏汽轮机叶片。此外，带有大量水分的蒸汽进入过热器后，蒸汽中的水分蒸发，水中的盐分就会沉积在过热器管内壁上，影响过热器的传热，很容易使这部分过热器管超温，从而造成过热器管爆破。1）一般情况下，由于汽水分离，炉水蒸发面下方100〜200mm水层含盐浓度较高。当给水碱度大、杂质多以及未加强排污时，炉水表面层含盐量往往非常高，蒸发面泡沫越来越多，锅水粘度很大，汽泡上升阻力增加。在负荷增加、汽化加剧时，大量汽泡由于在炉水表面没有很快汽水分离而积聚在炉水表面，冲击蒸发面，搅动泡沫层，使水位上下剧烈波动和翻腾。2）在水位过高，主汽阀开启速度太快、负荷突然增加时，由于蒸汽空冋压力骤降，使汽化更加剧烈，蒸汽空间暂时的负压往往产生“吊水"现象，促使和加剧汽水共腾。某危废处置公司四川省成都危险废物处此中心安全预评价报吿4、炉管爆破事故炉管爆破事故是锅炉的严重事故。炉管爆破后，水汽大量喷出，常形成锅炉缺水，故应迅速处理。产生炉管爆破的原因如下：1）管子结垢太厚，造成过热烧损而爆裂。2）锅炉在运行中有些较大的片状、块状沉淀物，随着水的循环进入炉管内，往往在管径变小，流动阻力较大的弯曲部位被滞留，使通径减小，而且以后循环水中的泥沙杂物都易被此挡住，越积越多，以至完全堵塞，而造成过热烧损爆裂。3）管子腐蚀、磨损减薄严重，承压能力降低而爆管。4）严重缺水时引起的管子过热而爆管。5）因缺水、排污不当、炉膛结焦、燃烧器运行操作不当等原因破坏正常水循环，则发生水循环故障的管子可能过热烧损而爆管。6）由于设计、安装和运行操作不当，使管子长期处在热胀不均、剧烈的冷热变化或不能自由膨胀的条件下工作，造成管子焊口开裂、胀口环形裂纹，致使破裂。5、锅炉爆炸锅炉爆炸的主要原因有：1）锅炉严重缺水，控制员调整失误，使得锅炉继续向炉内补水，因钢板被灼红、机械强度急骤降低而引起爆炸。2）锅壳或锅筒长期严重漏水，且炉水碱度较高，造成枷缝或胀日处钢板苛性脆化，以致造成爆炸事故。3）因安全附件失灵，严重超压运行可引起锅炉爆炸。4）锅炉制造质量差、安全附件失灵、结构设计不合理、材质发生衰老等原因，造成锅炉爆炸。6、水位计损坏水位计损坏事故的主要原因有：1）玻璃管（扳）、云母质量不好；2）玻璃管安装不好，如上下中心偏斜、压紧螺帽拧得过紧、玻璃管两端在切割时有裂纹等；3）水位计初次使用时，没有很好地预热；或冲洗水位计时，汽水开关太猛，使温度发生突然变化；4）运行中冷空气或冷水点直接接触到水位计而引起温度突然变化。7、水击水击事故的主要原因有：1）蒸汽管道暖管时过快、疏水不够或发生汽水共腾和满水事故时，在蒸汽管道里积聚了许多水而造成的。2）锅筒蒸汽加热时，进汽和加热速度太快所造成。10、蒸发器损坏事故锅炉水循环不良，超负荷运行，水质不良等，易造成管子长期超温运行，至使材质劣化，并发生蠕变、疲劳、高温氧化及介质浓缩碱腐蚀等，使管子损坏。11、锅炉其它危险性锅炉在运行过程中除以上几种常见的锅炉事故以外，还存在以下危害：1）在锅炉运行过程中：辅机的运转部分没有釆取防护措施或防护措施不当，可能造成机械伤害事故；电气设备设施较多，若没有进行防护或电气设备保护接地（接零）不当，可能造成触电事故：锅炉属高温设备，可能造成人员高温烫伤事故；引风机叶轮在运行中如果尊有定期清灰，叶片上的积灰局部突然脱落而造成剧烈振动，最后转子飞出并拉断地脚螺丝，伤及人员和设施。2）在进行锅炉巡检过程中，因设备高度较高，可能造成高处坠落，引起伤害事故：新装锅炉烘炉未按标准升温曲线进行，为锅炉正常运行留下事故隐患：高空管道、锅炉炉膛维修搭设的支架不牢，人员未系好安全带，易发生高处坠落事故。5.9.3水处理系统及冷却水循环系统危险性分析1、若水处理系统发生故障，或水处理剂及设备失效，导致原水或不符合水质要求的水进入锅炉内，水在不断蒸发、浓缩后，杂质（主要是硬度）达到过饱和度，在锅炉水侧的金属表面以固体析出，形成水垢，使锅炉受热不均匀，将引发锅炉爆炸事故。2、水处理过程中水的流速过大、压力过大，可能造成水在离子交换塔的交换时间、反渗透的运行时间不足，而导致水质不符合要求，•严重时可能造成填料反冲、渗透膜损坏，影响设备正常运行。3、在进行化学水处理、离子再生过程中，若加药作业人员未佩戴劳动防护用品，可能发生化学灼伤事故。4、若水处理系统发生故障，导致锅炉给水不及时，可能造成锅炉因缺水而引发爆炸事故。5、水需用电提供动力，若带电事故绝缘老化、漏电等情况，可能引发触电事故。6、若冷却水循环系统的流量低于需要的冷却水量，将导致设备冷却能力降低，导致设备发生故障进而停机，严重时甚至引发安全事故。7、如冷却水循环系统未设置备用泵，如冷却水循环泵发生故障，冷却水中断，导致设备停机，甚至引发安全事故。5.9.4热工自动化系统危险性分析1、集中控制室、电子设备间若存在不阻燃、不耐火的电缆和电线，当发生短路、过载绝缘老化、漏电等情况下，易造成火灾事故的发生。2、建筑物内常使用木材、胶合板及塑料板等可燃材料装修，使建筑物本身可燃物增多，耐火性能降低。3、室内空气调节系统的通风管道通常用加阻燃剂的塑料板等可燃物材料进行保温，如果可燃物材料靠近热源或电加热器，长时间受热、会被引燃。4、室内有大量的电气设备、电器仪表，当选型、配置、安装不符合安全技术要求时，易发生电气火花、电弧和过热，形成火灾隐患。5、室内违反用电安全管理规定，随意乱拉电线、任意增设电气设备、加大电气负荷，形成火灾隐患。6、闷顶内的电气线路长时间过负荷、绝缘老化、接头松动、照明灯具发热等隐患未及时排除，可能形成火灾隐患。7、热工自动化系统可能因设备漏电、接地设施失效等原因而导致触电事故。8、热工自动化系统可能因设备设施故障，导致分散控制系统失灵、热工保护拒动作而引发被控制设备设施发生事故。9、若数据釆集系统功能、实时性、精度等不能正常反映本工程的运行情况，易发生事故。10、若锅炉的主要检测参数（锅炉汽包水位、温度、压力等）不能正常反映于系统，易发生事故。5.9.5电气设备危险性分析电气设备危险除自身故障引起的触电、漏电、短路等事故危及人生安全外，可引发其它重大危险事故（如火灾、爆炸、设备重大损坏等）。1、高压电气设备1）高压断路器因机械、电气故障导致拒合、拒跳、假合、假跳、操动机构损坏或压力降低，造成开关慢分、慢合可能导致断路器爆炸等等。2）电缆头接触不良和绝缘老化引发火灾或爆炸事故。3）母线绝缘子绝缘强度不够，使母线对地的绝缘电阻降低。当故障电流通过母线时，在电动力和弧光的作用下会使母线发生弯曲、折断或烧伤。4）由于绝缘老化也会导致击穿放电而使电流互感器损坏。互感器内部短路导致高压保险熔断，二次侧短路导致电压互感器低压保险焰断；高低压保险选择不当，当互感器的内部或二次侧短路不能起保护作用而烧坏电压互感器。5）电流互感内部受潮，引发绝缘破坏、线圈放电，导致内部过热，高压瓷套爆炸。6）高压电器设备过载、短路发生后产生强电流和高温，引燃导体而发生火灾事故。高压电器设备的作业人员未按操作规程操作或带电拉闸，产生的电弧可能引发火灾。7）避雷器选型不当，密封失效、老化，或只在一次回路装设了避雷器，二次回路没有保护，导致电气设备遭受雷击损坏。8）受其它电气设备故障影响，高压变压器长时间受短路电流冲击而发生爆炸。2、低压电气设备1）低压设备线路老化致使绝缘损坏，设备线路因机械损伤、动物啃咬、过载击穿等原因可能引发触电事故。2）低压电器设备因过载、导体接触不良产生火花或短路，产生强电流和高温，引燃导体而发生火灾事故。3）电气设备接地不良，有可能造成人身触电事故。3