主变压器监造工作报告

⑽GB2536-1990《变压器油》⑾GB1094.10-2003《电力变压器第10部分声级测定》2、***工程主变压器设备采购合同及其技术协议等附件。3、***工程主变压器设备委托监造合同。4、***工程主变压器设备监造协议（含监造项目实施表）附后。5、***有限公司的有关规定和要求。6、***有限公司有关技术文件（材料及外购件采购规范书、设计图纸、工作规范书、作业指导书、检验表等）。四、监造工作过程1、监造工作概况（1）本设备的监造工作自2015年1月5日起至2015年5月10日结束。（2）本设备实际见证的监造项目有26类，共75项。其中：文件见证（R）21项，现场见证（W）36项，停工待检（H）18项，见证率大于100%。（3）本设备在监造过程中，共编制设备监造简报6份，设备监造见证表49份，设备出厂发运前见证确认表1份。2、设备生产进度简述本设备的生产进度如下表：序号工序名称时间1油箱制造2015年11月20日～2015年1月23日2线圈绕制2015年1月4日～2015年1月11日3线圈装配2015年1月12日～2015年1月18日4铁心制造2015年1月6日～2015年1月19日5器身及引线装配2015年1月24日～2015年2月2日6器身干燥、整理、加压2015年2月3日～2015年2月6日7总装配2015年2月2日～2015年2月9日8抽真空及真空注油2015年2月6日～2015年2月10日9产品出厂试验2015年2月10日～2015年2月13日10发运前最后检查2015年2月28日～2015年5月10日11出厂发货2015年5月10日3、设备监造工作过程（1）文件见证（R）见证项目所涉及的主要原材料及外购件，***有限公司均进行了进厂验收，相关验收记录复印件见附录八、来往附件”。=1\*GB3①硅钢片（2015.1.8）硅钢片牌号为30QG105，叠装系数（%）：98%，弯曲次数：2，磁感B800（T）：1.91-1.93,铁损（1.7/50时,W/kg）：0.98-1.02。产品厂家为***公司。生产厂家提供了硅钢片的《钢材检查证明书》，***有限公司提供了硅钢片的《检验记录表》。本次监造的2台变压器（生产编号100586/100587）硅钢片分两批到货，100586先期到货23卷，现场对该变压器铁心所使用的硅钢片实物进行抽查，其表面光滑、无锈蚀、厚度偏差符合要求，包装标示和原出厂质保单核对无误。监造人员查核开拆卷号和出厂日期情况如下：开拆卷号：G262044367、G262044624、G262044625、G262043554、G262043560、G262043561、G262043571、G262043572、G262043932、G262043933等。硅钢片的出厂日期为2014年6月27日。见证结论：硅钢片符合设备合同技术协议和供应商设计图纸的要求。=2\*GB3②换位导线、纸包扁线、组合导线（2015.1.8）变压器所用的换位导线、纸包扁线、组合导线为***有限公司生产。换位导线规格型号为：HWQNY-0.5639/1.52x7.65mm；纸包扁线规格型号为：ZBY-1.208.00x8.20；组合导线规格型号为：ZZBY(0.20+0.60)3/1.60x10.70。制造单位提供了***有限公司检测中心出具的换位导线实验报告2份（变压器订单编号311-V-100586/100587）及制造单位入库检验记录1份（V-100586/587）、纸包扁线实验报告2份（变压器订单编号311-V-100586/100587）及制造单位入库检查记录1份（V-100586/587）、组合导线实验报告2份（变压器订单编号311-V-100586/100587）及制造单位入库检查记录1份（V-100586/587）。见证结论：铜线性能参数符合技术要求，生产厂家符合合同技术协议要求。=3\*GB3③绝缘材料（2015.1.8）所用的角环/垫块绝缘材料为***有限公司生产，角环规格型号为（宽度*厚度*高度，单位：mm）：34*1.0*15；11*1.0*11；9*1.0*9；124*1.5*140；100*1.5*140。垫块规格型号为（宽度*厚度*高度，单位：mm）：25*1.5*42；25*1.0*42；25*1.5*138；25*1.0*138。***有限公司提供了***有限公司出具的角环产品合格证10份、产品X光检测报告、质量保证书各1份及制造单位入库检查记录1份、垫块产品合格证8份、产品X光检测报告、质量保证书4份及制造单位入库检查记录1份。各种绝缘件根据设计图纸在绝缘加工机具上加工制作而成，绝缘件几何尺寸满足设计图纸要求，表面光滑、平整、无毛刺；缠绕膜包装防护，标签明晰。见证结论：绝缘材料生产厂家符合合同技术协议要求。=4\*GB3④变压器油（2015.1.8）变压器所用的变压器油为中国石油***润滑油厂生产，变压器油型号为：DB-25，油号：Ⅰ-20℃变压器油（特殊）GB2536，制造单位提供了中国石油***润滑油厂出具的产品质量合格证1份（产品批号：2104-61313KL，储存罐号：1313#）及制造单位出具的变压器油实验报告和色谱分析实验报告各1份。见证结论：变压器油性能参数符合GB2536-2011标准要求，生产厂家符合合同技术协议要求。=5\*GB3⑤油箱钢材（2015.2.8）变压器（V100586/587）油箱所用的钢材为***分公司生产；变压器油箱主要材料为Q345B碳素结构钢。制造单位提供了油箱分包方***有限公司出具各种不同规格厚度的钢板质量证明书9份，入库检验记录1份。见证结论：钢材性能参数符合GB/T3274-2007要求，生产厂家符合合同技术协议要求。=6\*GB3⑥油箱制作（2015.2.23）油箱及箱盖相关参数：序号检验项目标准及图号实测值（mm）1油箱长宽高V04108454860*1540*24082散热片管接头中心距V10058621003开关法兰位置方向V0410846中心线2000/127.54箱盖高压连接法兰高度V04108461205箱盖附件位置尺寸V0410864合格6温度计座数量位置及长度尺寸V4108464个，0,150,565,1450,150,6457走线槽固定板位置V0410864合格8接地螺栓数量、位置V04108468个，合格9升高座法兰孔下边缘倒角V0410846合格10钢印号目测清晰合适11低压法兰位置V0410846合格12箱底定位碗尺寸/位置V0410851合格升高座相关参数：序号检验项目标准及图号实测值（mm）1升高座高度、内径V0400031430/Φ5002法兰密封槽宽度及深度V040003110.7；5.23CT螺杆位置/长度V04000313904CT出线盒位置/平面度<0.1/200V0400031≤0.1，合格5接地螺栓数量、位置V0400031符合6钢印号（上法兰外边缘）目测清晰合适连管配装相关参数：序号检验项目标准及图号实测值（mm）1开关模型方向及型号350Y-72.5/B符合2整体装配V0410854-01符合3配管角度/进出油管相对位置V0410854-01符合4导油罩尺寸位置/支撑位置合适数量符合要求V0410124-01符合5联管下垂高度符合/V0410854-01符合6各工装部分尺寸符合图纸V0410854-01符合油箱及部件油漆厚度相关参数：内壁漆种类纯环氧厚原浆漆底/中/面漆快干环氧厚原浆漆环境温度5度湿度50%油箱底漆125um131um127um140um119um120um总膜厚211um198um185um196um205um220um升高座底漆127um131um125um120um140um136um总膜厚210um185um191um191um220um220um212um联管底漆120um131um126um131um132um140um总膜厚215um205um191um185um179um192um附件底漆120um119um123um131um140um145um总膜厚206um181um190um179um215um221um打压试漏实验：油箱打压试漏实验从2014年12月22日9:00开始，至2014年12月24日8:00结束，保压时间：47小时（30分钟压力稳定后开始计时），测试压力：0.04MPa，试压期间发现油箱箱沿、升高座管接头漏点各1处，已进行补漏处理。油箱成品检验是从2015年1月23日开始，至2015年1月23日结束。a)外观检查：油箱外观表面平整，无异物，检查无明显锤印、损伤，焊缝符合图纸要求；b）产品标识符合客户要求；c)产品包装：包装方式与数量与要求一致；d)打压试验：打压无渗漏；e)油漆要求：外部油漆厚度满足工艺要求总厚度≥180um，（其中：油漆内壁漆膜≥35um，外壁底漆≥120um，外壁面漆≥60um）；f）产品尺寸符合要求，清洁度符合要求。***有限公司出具了油箱及箱盖检验记录、升高座检验记录、连管配装检验记录、油箱及部件油漆厚度检验记录、打压试漏实验检验记录、油箱成品检验记录及合格证书各1份。见证结论：油箱制作满足合同技术协议要求。=7\*GB3⑦片式散热器（2015.1.22）变压器（V100586/587）所用的片式散热器为***有限公司生产，片式散热器型号为：PC2100-28/520，生产编号：14R2-11-41，14R2-11-42，制造单位提供了***有限公司出具的产品检验报告2份，制造单位出具入库检查记录表及散热器膜厚检验记录各1份。生产厂家提供了试验及技术参数报告；***有限公司作了进厂质量检验。见证结论：片式散热器符合采购规范要求。=8\*GB3⑧压力释放阀、气体继电器、油位计、蝶阀（2015.1.22）压力释放阀本体型号为：PRD125T，序列号：H311503012、H311503013，由***有限公司生产提供，该公司提供了产品合格证、试验报告。气体继电器型号为：BR80GC，序列号：H115010005/H115010006，由***有限公司生产生产提供，该公司提供了产品试验报告。指针式油位计，型号为YZS2-250TH、YZFH-200TH；生产编号为201412224、201412223、201409310、201409987，由***有限公司生产提供。蝶阀型号：DN80/DN15两种，其中蝶阀主体材质为Q235，顶部配件材质为不锈钢；闸阀材质为铜合金，由***制造有限公司生产提供，该公司提供了产品合格证书。见证结论：压力释放阀、气体继电器、油位计、蝶阀符合技术协议要求。=9\*GB3⑨复合玻璃钢电容型套管（2015.1.22）变压器（V100586/587）所用的变压器套管为***电力技术开发责任公司生产，套管型号分别为：FGRBWL2-126/630-4，额定电压：126KV，额定频率50Hz，额定电流：630A；FGRBWL2-72.5/630-4，额定电压：72.5KV，额定频率50Hz，额定电流：630A；FGRBWL2-126/6300-4，额定电压：126KV，额定频率50Hz，额定电流：6300A，制造单位提供了***电力技术开发责任公司出具的产品实验报告8份（制造编号：1412BS01-1/2/3/4/5/6，1412BS02-1/2），制造单位出具入库检查记录1份。见证结论：该批变压器套管按标准进行了检验，检测项目齐全，各项检验结果均符合标准要求。=10\*GB3⑩有载分接开关（2015.1.22）变压器有载分接开关为***制造有限公司生产，有载分接开关型号为：MⅢ350Y-72.5/B-10193W，制造单位提供了***制造有限公司出具的产品实验报告4份。见证结论：有载分接开关符合技术要求。EQ\o\ac(○,11)环形电流互感器（2015.1.31）变压器环形电流互感器为***有限公司生产，环形电流互感器型号为：LRB-126、LRB-72.5，其中LRB-126生产编号为1470869、1470870；LRB-72.5生产编号为1470871、1470872、1470873、1470874，制造单位提供了***有限公司出具的出厂试验报告6份，制造单位出具入库检验记录1份。该批变压器环形电流互感器按标准进行了检验，检测项目齐全，各项检验结果均符合标准要求见证结论：套管及电流互感器符合技术要求。EQ\o\ac(○,12)充油法兰式套管（低压）（2015.1.31）变压器（V100586/587）所用的充油法兰式套管（低压）为***有限公司生产，型号为：BFW-24/4000-4，生产编号为1424394、1424391、1424395、1424392、1424396、1424393；制造单位提供了***有限公司出具的出厂试验报告6份，制造单位出具入库检验记录1份。见证结论：该批变压器充油法兰式套管（低压）按规定进行了检验，检测项目齐全，各项检验结果均符合标准要求。EQ\o\ac(○,13)吸湿器（2015.1.31）变压器（V100586/587）所用的吸湿器为***有限责任公司；吸湿器出厂编号为：C0000228/C0000229；制造单位提供了***有限责任公司出具的产品合格证2份，入库检验记录1份。见证结论：该批变压器吸湿器按规定进行了检验，检测项目齐全，各项检验结果均符合标准要求。EQ\o\ac(○,14)抗短路强度计算报告（2015.1.31）变压器（V100586/587）抗短路强度计算报告依据合同中的相关条款9.2（5）和国标GB1094.5-2008的规定进行；抗短路强度计算报告中指标为：a）系统的短路表现容量；b）通过变压器端子的最大短路电流；c）短路持续时间；d)线圈张紧力；e）短路后线圈的最高平均温升；制造单位提供了主变压器（V100586/587）抗短路强度计算报告各1份。见证结论：该批变压器的设计完全满足合同和国标GB1094.5-2008中提出的有关短路动稳定和热稳定的要求。EQ\o\ac(○,15)金属波纹储油柜（2015.2.11）变压器（V100586/587）所用的金属波纹储油柜为***有限公司生产；金属波纹储油柜型号为BPⅢ-1000*3900，制造编号分别为：1000-14-165、1000-14-166。制造单位提供了***有限公司出具的成品检验报告及合格证各1份，制造单位出具入库检查记录表1份。见证结论：该批金属波纹储油柜按规定进行了检验，检测项目齐全，各项检验结果均符合标准要求。EQ\o\ac(○,16)测温装置（2015.2.11）变压器（V100586/587）所用的测温装置为***公司生产；测温装置型号为：MT-ST160F/4/8m；生产编号为1562011、1562015、1562004、1562014；制造单位提供了***公司出具的产品测试报告4份，入库检验记录1份。见证结论：该批变压器测温装置按规定进行了检验，检测项目齐全，各项检验结果均符合标准要求。（2）现场见证（W）在产品制造过程的每个生产环节都采取防尘措施。产品的每个部件、每道工序均有检验表，由操作人员根据实际情况填写，班组长确认。关键工序由制造技术处的主管技术人员确认填写，检验表上记录着产品在每道工序的制造情况和质量状态，记录着操作者的姓名和生产日期。监造工程师依据监造项目实施表的要求对相关工序进行现场见证。=1\*GB3①铁芯制作a）剪切：2015年1月6日开始，至2015年1月8日结束，确认硅钢片卷料型号符合图纸要求；确认卷料外观质量无损坏、变形、生锈、渗水、波浪度超差、绝缘层脱落、连续划痕等异常；确认材料片宽符合要求；确认剪切程序调试与图纸要求相符；确保剪切过程中片型尺寸、毛刺及表面质量计录真实、完整；硅钢片堆垛的高度、重量和片数与要求相符，硅钢片剪切检验记录真实可靠。b)叠片/夹件及拉板/铁芯油道/绑扎紧固：装配工序是从2015年1月9日开始，至2015年1月13日结束。确认铁芯绑扎聚酯带间距，绑扎牢固度，封口符合工艺要求；过程中及起立后绝缘测量检查（铁芯穿芯螺杆与铁芯之间绝缘≥50MΩ；夹件与铁芯之间绝缘≥3MΩ；铁芯油道之间绝缘≥0.5MΩ）满足文件要求；相关尺寸检查：a.垫在中间级和其它级绝缘纸板及晴丁二烯橡胶板的厚度；铁芯接缝偏差（0-1mm）和出角偏差（≤0.5mm）；c.底脚与下铁轭之间的绝缘厚度（5±1mm），拉板绝缘是否超出铁芯边柱最外级斜角顶端（≥0mm）；相关力矩检查值（铁轭拉带、侧梁、旁轭螺杆、穿芯螺杆）在控制值范围内，铁芯装配检验记录真实可靠见证结论：铁芯制作符合供应商设计文件和工艺、质量的要求。=2\*GB3②线圈制作线圈绕制：从2015年1月4日开始，至2015年1月8日结束。确认线圈绕制算单、图纸、版本及数目正确，模具安装、清洁、调整方向符合要求；确认纸筒直径、轴向高度及厚度符合图纸要求；确认撑条、垫块及导线尺寸相符图纸要求；确保绕向正确；确保线圈匝数、段数符合要求，幅向尺寸偏差在允许范围内，出头位置、出头长度、出头绝缘包扎符合要求。经测量线圈电阻符合要求，并联导线间无短路点。=3\*GB3③线圈装配此工序是从2015年1月12日开始，至2015年1月14日结束。压装过程：确认线圈焊接质量符合技术文件要求；压前整理检查无误（撑条垫块垂直等分；导线绝缘无破损；线圈清洁、平整无松动；出头长度、位置及绝缘厚度符合图纸要求；绝缘件放置整齐，纸筒无损伤、气泡、虚接及污染；静电环包扎，内外径尺寸，安装防护符合要求）；打压压盘模具选择正确；压力计算及施加正确；保压前高度、保压时间及保压高度符合图纸及工艺要求；分相套装过程：确认图纸、领取材料正确，线圈和引线出头无破损及其他异常，托板安装符合图纸要求，表面无污迹，无碳化；保证各相线圈的套对应相应的相位，撑条尺寸及分档位置正确，绑扎力度符合要求；纸筒搭接尺寸与图纸相符且搭接处粘接牢固；角环安装位置正确且搭接尺寸符合图纸要求；线圈出线位置正确，出线处开孔符合图纸及工艺要求；套装过程中未见绝缘支撑纸筒和撑条有移位现象；对撑条厚度及槽口尺寸进行确认无误；撑条、垫块上下垂直、等分，与线圈、盖板粘接牢固；分相套装结束后对线圈外部进行了防尘处理。见证结论：线圈制作符合供应商设计文件和工艺、质量的要求。=4\*GB3④器身装配整体套装是从2015年1月24日开始，至2015年1月25日结束。整体套装前检查项目：铁芯绑扎带无损坏；有效地锁紧；可靠地接地；冷却油道畅通；绑扎带和铁芯圆带木棍位置正确、清洁。铁芯窗宽数据检查如下表：名称A-BB-C设计宽度660660拆夹具前661661拆夹具后661661绝缘电阻检查：铁芯柱的冷却油道间（500V/≥0.5MΩ）:20MΩ；夹件和铁芯之间（500V/≥0.5MΩ）:200MΩ；铁芯对穿芯螺杆（2500V/≥50MΩ）:500MΩ；整体线圈外部、内部支撑纸筒、端部绝缘结构及线圈托板和首末端出线均无损伤；整体线圈入套时内部支撑纸筒无移位现象，线圈套入松紧合适，出头及相间位置正确；铁轭护板、相间隔板、角型护板的安装符合图纸要求；线圈托板和铁轭护板上表面调整水平，支撑木块销紧，下部支撑固定在下夹件上。制造单位提供了整体套装检验记录1份。b)插上轭及上夹件安装/器身总体检查是从2015年1月28日开始，至2015年2月2日结束。插上轭及上夹件安装：步进搭接硅钢片接缝<2mm，同级硅钢片之间参差≤1mm，硅钢片之间不允许出现搭接现象；按图纸要求粘接油道，胶皮或纸板，保证油道畅通；为降低噪音，要确保铁芯片间的胶皮安装尺寸合适；根据图纸安装夹件绝缘、绝缘垫块、梯形木块等绝缘件；上轭螺栓内部和外部的安装正确；按图纸要求正确安装所有钢件和屏蔽导线；按图纸要求正确安装铁芯的上梁、侧梁及绝缘，保证无磁回路；上部夹件安装完毕后检查绝缘电阻：铁芯柱的冷却油道间（500VDC/≥0.5MΩ）:6MΩ；夹件和铁芯之间（500VDC/≥0.5MΩ）:100MΩ；铁芯对穿芯螺杆（2500VDC/≥50MΩ）:2500MΩ；正确安装铁芯接地，确保位置和方向与图纸要求一致；在油道、胶皮两边用黄铜片跨接；压板及副压板放置位置正确，表面清洁且无碳化；按要求对线圈预压。器身总体检查：核实安装有载开关的编号及型号（型号：MⅢ350Y-72.5/B-10193W，编号：1556779），检查有载开关中心线到器身的距离是否满足图纸要求；确保有载开关垂直安装，开关位置和角度与图纸要求一致；确认各相引线连接至正确的分接位置，引线的排布和安装与图纸要求相符；按照图纸要求和工作程序焊接或冷压接方法，焊接质量需满足技术规范（TUFWH118）要求，压接质量需满足技术规范（TUFWH1019）要求；压接或焊接处毛刺打磨光滑，含碳皱纹纸包扎正确；引线绝缘包扎的厚度合适，紧实，无绝缘破损，外露线圈绝缘无损伤；引线支撑夹持牢固，无变形，引线有足够的保护和支撑，无机械应力；用于紧固引线支撑件的螺栓长度合适，出牙2丝以上，但总长度不得超过10mm；所有出头及出线装置安装位置正确，辅助绝缘安装符合工艺要求；检查所有出线装置接触面已处理干净，器身清洁无异物；铁芯接地及夹件接地安装正确，检查确认压板已经防护；确认开关接线柱拧紧力矩正确，屏蔽帽已扣好并标识正确，低压侧压接接线鼻与铜棒拧紧力矩正确。制造单位提供了插上轭及上夹件安装/器身总体检查记录1份。c）低压引线距离检查/高压、中压、低压中心点距离检查/调压引线距离检查/引线绝缘包扎厚度检查从2015年1月31日开始，至2015年2月2日结束。低压引线距离数据（单位：mm）：序号检查内容图纸要求实测数据备注1导体--导体(纯油距/纸板中)1517AC:35KV；铜牌/铜棒规格：25/35mm；S1=0.5mm2导体--尖角≥5mm(纯油距/纸板中)20213导体--尖角(纯油距/纸板中)25/30554导体—夹件附件(纯油距/竖直纸板/水平纸板)30/30/35615出线装置至器身中心距离5555506三相低压之间的距离500497b)高/中/低压中心点距离检查数据（单位：mm）：序号检查内容图纸要求实测数据备注1导体--导体≥5mm(纯油距/纸板中)50/5595AC:140KV；电缆规格：16.7mm；S1=3mm2零线安装位置确定OKc)调压引线距离检查数据（单位：mm）：序号检查内容图纸要求实测数据备注1导体—同相线圈(纯油距)1540AC:140KV；铜棒规格：10mm；S1=2mm2导体—不同相线圈(纯油距)15583不同相分接线之间(纯油距/纸板中)10444导体—同相分接线之间(极差≥7级/7级以下)15/10405同相导体3与调压导体之间15256导体—开关接触点/接线柱（R>5mm/1mm<R<5mm15/25307分接线到开关中心的最大距离385320d)高压引线距离检查数据（单位：mm）：序号检查内容图纸要求实测数据备注1导体—尖角≥5mm(纯油距/纸板中)80/100220AC:200KV；电缆规格：16.7mm；S1=5mm2导体--尖角(纯油距/纸板中)110/1252153导体—引线固定板(纯油距/竖直纸板/水平纸板)155/170/1802104火线夹持处到锥度尾部的绝缘长度/到出线装置的绝缘长度3383405导线到铁芯中心距离5755756三相火线之间距离12001200e)引线绝缘包扎厚度检查：序号检查内容A/B/C相实测结果备注1低压引线绝缘包扎厚度S1=3mmOK2调压引线绝缘包扎厚度S1=2mmOK3高压火线包扎绝缘厚度S1=5mmOK4高压零相包扎绝缘厚度S1=3mmOK制造单位提供了低压引线距离检查/高压、中压、低压中心点距离检查/调压引线距离检查/引线绝缘包扎厚度检查记录1份。见证结论：器身装配符合供应商设计文件和工艺、质量的要求。=5\*GB3⑤器身干燥a)器身干燥是从2015年2月3日开始，至2015年2月6日结束。干燥相关数据如下：进罐日期和时间2015年2月3日21:00高真空结束日期和时间2015年2月6日8:00出罐日期和时间2015年2月6日9:00器身总干燥时间（h）58高真空时间（h）32器身平均温度（℃）122.7真空残压（真空度）（MPa）0.0598出水率（g/ht）连续无水时间超过5hb)器身出罐后，检查所有螺杆的紧固、复紧每一个螺母；检查所有木件、纸件不开裂、不弯曲；检查压板、压块不开裂；检查铁心油道铜片连接可靠、接地片紧固；上铁轭无损伤、无锈迹、无松动，清洁度符合要求。。见证结论：器身干燥符合供应商设计文件和工艺、质量的要求。=6\*GB3⑥总装配a)储油柜/箱盖及CT/油箱预装配预装配是从2015年2月2日开始，至2015年2月6日结束。储油柜预装配：储油柜外观无变形、磕碰、脱漆、脏污等现象；内部洁净，无灰尘杂物；油表位安装方式正确，浮杆长度合适，手动起落正常；阀门安装正确，联管连接无误，密封良好；储油柜和其支撑连接正确，拉板安装无误，二次线挂线支撑焊接无误；主油位表型号：YZSZ-250TH，编号：201412224，副油位表型号：YZFH-20TH，编号：201409310。箱盖及CT预装配：气体继电器安装正确，箭头指向储油柜；升高座安装正确，各联管连接良好；CT芯环安装良好，芯环引出线长度适当；CT接线板安装正确，紧固良好，无开裂；互感器接线正确，标识清楚，接线片已短接，箱盖已清扫，升高座已防护，无脏污、灰尘金属物品等。油箱预装配：磁屏蔽安装无误、单点接地、力矩拧紧正确；油箱上各阀门开关自如，标识牌安装正确；梯子安装正确，梯子门外观良好、开关自如、标识正确；油箱内部已经清扫、无脏污、灰尘、金属屑等。制造单位提供了储油柜/箱盖及CT/油箱预装配检验记录1份。b)器身整理及落入油箱是从2015年2月6日开始，至2015年2月6日结束。器身出罐确认干燥参数全部达到工艺要求，确认所有绝缘无破损、污染；引线从根部到端部检查夹持状态良好，符合图纸、包纸无破损、裂开等异常情况；确认线圈整体外观无明显绝缘不良，特别是各线圈的角环无可视损伤，垫块对齐，器身无异物；用2500V摇表检查绝缘电阻，铁芯-夹件（≥10MΩ）高压侧：200MΩ，低压侧：300MΩ，铁芯油道间（≥2MΩ）:4MΩ；确认开关各接头紧固良好，屏蔽帽盖住，分接开关排油塞关闭；线圈压缩前垫块整齐、绑扎带无松动，绝缘填充完好；线圈压缩至最终压力后需卸压对角环状态进行确认；打压完成后检查纸筒、角环、垫块、压板等无异常；所有线圈确认已经压紧，端部垫块、围板及间隔板已经全部紧固；穿心螺杆位置螺栓拧紧；所有的引线和引线架、木螺母已紧，并做紧固标识；用2500V摇表检查绝缘电阻，铁芯-夹件（≥10MΩ）高压侧：500MΩ，低压侧：500MΩ，铁芯-穿心螺杆：2500MΩ；器身干净无杂物；油箱内部绝缘件已经干燥处理，放置到位；下部定位碗内定位树脂搅拌均匀，符合工艺要求，倒入量符合图纸要求，套管引线连接良好，均压球安装良好；绝缘距离测量，其中调压引线至磁屏蔽距离:75mm，高压火线至箱壁距离：80mm，调压引线对箱壁距离：60mm，高压火线至磁屏蔽：130mm，高压侧，其中夹件吊拌距箱壁距离（端子箱侧）：461mm，夹件吊拌距箱壁距离（非端子箱侧）：467mm，低压侧，其中开关端吊拌距箱壁距离（端子箱侧）：418mm，非开关端距箱壁距离（非端子箱侧）：417mm,非开关侧距箱壁距离：216mm；绝缘电阻测量，其中铁芯-夹件：2500MΩ，夹件-油箱：1000MΩ，铁芯-油箱：1000MΩ；器身上部木块高出箱沿5mm，上部定位碗内定位树脂搅拌均匀，符合工艺要求，倒入量符合图纸要求。制造单位提供了器身整理及落入油箱检验记录1份。c)外部附件安装是从2015年2月6日开始，至2015年2月6日结束。开关安装正确，符合安装使用说明书；高压套管安装正确，引线长度合适，套管内部已清洁，安装过程良好，套管型号：FGRBWL2-126/630-4，FGRBWL2-72.5/630-4，套管编号(ASerialno.)：1412BS01-4，(BSerialno.)：1412BS01-5，(CSerialno.)：1412BS01-3，(NSerialno.)：1412BS02-2；升高座和各联管安装无误，法兰对接正确；储油柜安装正确，螺栓已经紧固，连接良好；中压、低压套管安装良好，无异常，套管型号：BFW-24/4000-4，套管编号(ASerialno.)：1424394，(BSerialno.)：1424391，(CSerialno.)：1424395；接地套管安装良好，接地可靠；绝缘电阻测量，其中铁芯-夹件（≥200MΩ）1000MΩ，夹件-油箱（≥200MΩ）：2500MΩ，铁芯-油箱（≥200MΩ）:2500MΩ。制造单位提供了外部附件安装检验记录1份。见证结论：总装配符合图纸要求。=7\*GB3⑦真空注油及静放真空注油及静放是从2015年2月6日开始，至2015年2月10日结束。抽真空从2月6日16:50分开始，至2月8日4:50分结束，时长32小时，真空泄露率7.363mbar*l/s，2月8日8:40分器身真空注油，注油型号：25#，油温：55℃，注油量：12650L，注油完毕后已经排气，并清理了油迹。静放时间从2月8日9:25分开始，至2月10日21:25分结束，制造单位提供了真空滤油检验记录1份。见证结论：真空注油及静放符合工艺要求。=8\*GB3⑧产品拆卸、包装、保管及发运主体拆卸：拆卸前清理变压器表面脏物及杂物；按运输尺寸图拆卸附件；确认拆卸后的引线头牢固固定在引线支架上，与铁芯、夹件无接触；拆卸后清理变压器主体和附件上所有的法兰面，并按要求用封板密封；拆卸的波纹管储油柜按要求抽真空；片散、升高座、套管等附件外观良好；确认油位曲线铭牌和数据铭牌完整；主体按图纸要求作好重心标识。包装：包装前确认受损的油漆已经修补，主体及附件外观良好，附件仪器仪表、风扇、套管、联管、片散等包装完好；核对箱内物品编号、数量与装箱单一致。保管：定期检查变压器主体压力状态，压力无明显下降，符合工艺要求；包装箱堆放整齐有序，唛头清晰。发运：发货前主体表面清洁良好，无掉漆、破损；装运过程中箱体无撞击，箱号与装箱单一致，主体及所有附件已经装箱完毕，无遗漏。本次发运共动用5辆货车，其中主体2辆车，车牌号：冀FG9226/冀FJ3178；附件3辆车，车牌号：豫PM8118/豫PU8899/豫PY1633。

见证结论：产品拆卸、包装、保管及发运符合规范要求。=9\*GB3⑨设备发运前的见证确认产品发运前监理工程师在现场作了见证确认，认为：a.检验项目已全部通过；b.应监造的项目已全部见证；c.设备清单已有；d.产品质量合格证已有；e.装箱单已有；f.各主部件、零件的标识已有；g.符合大件及散件包装要求；h.外购件技术文件及质量证明。已有。见证结论：产品符合发运条件。⑶停工待检（H）(2015.2.10～2015.2.13)本产品的停工见证项目，就是产品的试验项目，也是对产品性能的最终检验。对此，***有限公司编制了试验大纲，产品试验2015年2月13日结束，驻厂监理工程师作了现场见证，并查阅了同类型变压器的型式试验报告，试验项目及结果如下：=1\*GB3①绕组直流电阻测量分别测量高压、低压绕组的直流电阻（电阻值见试验报告），高压三相电阻（相电阻）最大不平衡率为0.47%＜2%，低压三相电阻（线电阻）最大不平衡率为0.17%＜1%，合格。=2\*GB3②电压比测量及联接组别校验用JYT变比仪测量高压A、B、C三相对低压的电压进行测量，其中电压比偏差范围为：-0.24%～0.13%，符合协议规定（协议要求：主分接＜±0.5%）。三相联结组标号为YNd11，矢量关系正确。=3\*GB3③绝缘特性测定高压，高压、低压对地：R15s：6850MΩR60s：16900MΩ吸收比R60s/R15s：2.46；满足协议吸收比R60/R15不小于1.3或极化指数R600/R60不小于1.5的要求=4\*GB3④变压器油试验变压器油牌号为25#，产地新疆克拉玛依润滑油厂，在绝缘试验后及产品出厂前均对油进行气相色谱分析试验，其中油耐压72.3kV，水分6.9mg/L，介损（90℃）0.10%，符合国家新油标准，详见试验报告。=5\*GB3⑤雷电冲击全波试验采用雷电冲击发生器进行试验，试验的标准波为1.2μs±30％(波前)，50μs±20％(波尾)。对高压及低压各相分别作4次全波冲击（顺序为50％电压全波1次、100％电压全波3次）。其中施加的电压如下：高压线端480KV,低压线端75KV，试验过程中变压器内部无异常声音，试验波形无明显变化或异常，冲击后空载数据无明显变化。雷电截波，操作冲击试验见试验报告。=6\*GB3⑥外施耐压试验对高压~低压、地施加140kV工频电压60秒，变压器内部无异常声音，测量仪表指示稳定，通过。=7\*GB3⑦空载损耗和空载电流测量在额定电压下，测量空载电流为0.086%（实测值）<0.2%（保证值），空载损耗为29.5kW(实测值)＜34.3KW（保证值），1.1倍额定电压时，空载损耗为48.6kW。符合要求。=8\*GB3⑧短时感应耐压试验试验频率200Hz，试验时间30秒，试验过程中变压器内部无异常声音，试验前后电流和电压数据无明显变化，通过。=9\*GB3⑨局放测量长时感应耐压试验时间为每相0.5小时，电压为1.5Um/kV，局放量测量结果：高压A、B、C三相分别为20pC、21pC、22pC，合格。eq\o\ac(○,10)短路阻抗、负载损耗测量高压额定分接下，测量短路阻抗及负载损耗，实测短路阻抗为16.49%＜17.43%(保证值)，负载损耗183.8kW＜184KW(保证值)，符合要求。eq\o\ac(○,11)三相变压器零序阻抗测量对高压A、B、C～0供电（零序电流），低压闭合时零序阻抗为36.04Ω，详见试验报告。eq\o\ac(○,12)温升试验测试结果不高于标准要求，实验前后油色谱分析结果正常，详见试验报告。eq\o\ac(○,13)声级测量经测量，空载声级：52.5dB，负载声级：59.4dB，均＜协议要求60dB，合格。eq\o\ac(○,14)变压器绕组变形测试（见试验报告）eq\o\ac(○,15)