铸件外观检验标准

6/6浙江新欧机械科技有限公司铸件外观检验标准（A0版）编号MI/XO.JS-06A1制订日2012年6月1日修改日——隶属标准质量手册1.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。三级:结构件，非外露表面或零件。4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。缩陷:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。气泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。积炭：脱模剂、冲头油里面的某些成分耐不到那么高的温度而被碳化堆积在模具上形成积碳，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。脏污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。变形:产品收缩应力或顶出变形。拉伤：开模时由于与模具的摩擦使表面不理想，有比较长的痕迹。腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。5．作业内容5.1检验员资格检验员必须满足下列一种或几种要求：1、质量检验员一年工作经验。2、经过系统的教育训练，至少40H。3、特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。4、有在外观问题上能够诊察和决策的品质工程师直接管理。5.2过程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。5.2.1检验亮度在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离300mm处），相距为300～500mm.5.2.2检验视角有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。5.2.3检验距离1级:300㎜；2级:300㎜；3级:450㎜5.2.4所需时间最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)。备注︰当一个面并没有在图面或作业指导书中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为准。5．3压铸件接收/判退标准缺陷名称缺陷范围表面等级备注1级2级3级流痕深度≤㎜0.050.070.15面积不超过总面积比（%）51530冷隔深度≤㎜不允许1/5壁厚1/4壁厚同一部位的对应面不允许同时存在长度/最大轮廓尺寸1/101/5所在面上的缺陷数22距铸件边缘≥㎜44两冷隔间距1010擦伤深度≤㎜0.050.10.25除1级面以外，浇口部位允许增加一倍面积不超过总面积比（%）3510凹陷凹入深度≤㎜0.10.30.5粘附物痕迹整个铸件不允许超过不允许1处2处带缺陷面积的百分比510气泡平均直径≤3㎜每100㎝2缺陷数不允许12允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个整个铸件不允许超过（个）37总数不超过10，且距铸件边缘不小于10㎜距铸件边缘≥㎜33气泡凸起高度0.20.3平均直径＞3㎜-6㎜每100㎝2缺陷数不允许11整个铸件不允许超过（个）13距铸件边缘≥㎜55气泡凸起高度0.30.5边角缺陷深度（㎜）铸件边长≤100㎜0.30.51缺陷长度不应超过边长5%铸件边长＞100㎜0.50.81.2各类缺陷总和面积不超过总面积比（%）530505.4加工件接收标准5.4.1一般要求毛刺/锐边所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜漏工序漏工序都是不可接受的。异物所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。5.5喷涂件检查标准4.1.2.1一般要求对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色和光泽.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,有腐蚀,凹坑和损坏等4.1.2.2油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,限度样品必须每6个月检查和更新一次。承认的厂商必须归还限度样品(色板)给负责的工程师从新检测.在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.4.1.2.4光线要求80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)4.1.2.5检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。4.1.2.61:460㎜2:460㎜3:610㎜4:610㎜4.1.2.71&2级最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定3&4级最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。4.1.3接收不良現象点数允许上限检测工具一级面二级面三级面四级面规格数量规格数量规格数量规格数量毛屑Ｌ≦3mm2L≦5mm3L≦5mm7Don’tcareNon游标卡尺L≦7mm5Don’tcareNon游标卡尺Remark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有.颗粒间的距离定义:SurfaceClass:一级面二级面三级面四级面两点间允许值2inches(51mm)1inch(25.4mm).50inch(13mm).50inch(13mm)颗粒、碰伤、斑点、凹陷、气泡規格点数允许上限两点间允许范围检测工具一级面二级面三级面四级面0.1mm2以下,污点点检表0.2~0.1mm24568A級面点间距离大于50mm.B級面点间距离大于25mm,C級面点间距离大于10mm,D級面点间距离大于10mm.污点点检表0.2~0.3mm23457污点点检表0.3~0.42346污点点检表0.4~0.51235污点点检表0.5~0.8mm0124污点点检表0.8~1.0mm20002污点点检表刮伤检验规范规格点数允许上限两点间允许范围检验工具一级面二级面三级面四级面有感刮傷0002L≧15m污点点检表0.3mm以下1346L≧20m污点点检表0.3~0.5mm0234L≧2污点点检表0.5mm以上0012L≧20mm目視不良现象一级面二级面三级面四级面电着挂液不可不可0.5-0.8㎜20.8-1.0㎜25.颜色本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆、电镀、喷塑件保证统一的颜色品质.这些指导方针以及PS/CS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。5.1主要评介5.1.1限度样品（色板）5.1.1颜色相比条件必须有限度样品.每个限度样品必须包裹避免搬运过程中的损伤,限度样品必须与完整的效果鉴定文件一起.本公司的色名和色号供货商名称素材类型和号码供货商色号5.1.1决定颜色比配质量