《硬质合金小模数插齿刀 技术规范》

1JB/T15090—202X硬质合金小模数插齿刀通用技术规范本文件规定了硬质合金小模数插齿刀的技术要求，描述了相应的检测方法，规定了检验规则、标志和包装等要求。本文件适用于模数为0.1mm～0.9mm的直齿和斜齿硬质合金插齿刀的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3374.1齿轮术语和定义第1部分：几何学定义GB/T18376.1硬质合金牌号第1部分：切削工具用硬质合金牌号JB/T10231.1刀具产品检测方法第1部分：通则JB/T10231.6刀具产品检测方法第6部分：插齿刀3术语和定义GB/T3374.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1外支承面的平面度flatnessofbackfaceδfn容纳实际外支承面的两个平行平面之间的距离。3.2内孔的圆柱度circularityofboreδfc容纳实际内孔的两个同轴圆柱面之间的距离。3.3外支承面对内孔轴线的端面圆跳动axialrunoutofbackfaceδɑp容纳实际外支承面的垂直于轴线两个平行平面之间的距离。3.4内支承面对外支承面的平行度parallelismofcounterborefacewithbackfaceδip容纳实际内支承面的平行于外支承面的两个平行平面之间的距离。3.5轴台的径向圆跳动radialrunoutofhubdiameterδfr1插齿刀轴线到插齿刀轴台外圆表面径向距离的最大变动量。3.6锥柄插齿刀柄部对轴心线的斜向圆跳动shankrunoutagainstradialcircleofaxislineδXr锥柄插齿刀轴线到插齿刀锥柄外圆表面径向距离的最大变动量。3.7有效部分的齿形误差deviationofthetotaltoothprofileδFɑ2JB/T15090—202X在检测截面的有效测量范围内，容纳实际齿形的两条平行理论齿廓迹线之间的距离。3.8有效部分的齿形形状误差deviationofthetoothprofileformδffɑ在检测截面的有效测量范围内，容纳实际齿形且与平均齿廓迹线平行的两条理论齿廓迹线之间的距3.9有效部分的齿形角度误差deviationofthetoothprofileslpoeδfHɑ在检测截面的有效测量范围内，与平均齿廓迹线相交的两条理论齿廓迹线的距离。3.10外圆径向圆跳动outsidediameterrunoutδdar插齿刀轴线到插齿刀齿顶外圆表面径向距离的最大变动量。3.11齿圈径向跳动pitchlinerunoutδFr探针在分度圆附近与齿面相接触，所测的插齿刀刀齿的径向位置的最大变动量。3.12外圆直径偏差deviationofoutsidediameterδda插齿刀外圆直径对公称外圆直径的偏差3.13直齿插齿刀前刃面的斜向圆跳动facerunoutofspursharpenedcutterδfr在直齿插齿刀前刃面的任一测量圆锥面上，沿母线方向容纳一圆周内所有实测点的二个圆之间的距离，其测量方向是被测面的法线方向。3.14斜齿插齿刀前刃面的斜向圆跳动facerunoutofhelicalstepsharpenedcutterδfr在斜齿插齿刀前刃面的任一测量圆锥面上，沿母线方向容纳一圆周内所有实测点的二个圆之间的距离，其测量方向是被测面的法线方向。3.15周节累积误差cumulativepitchdeviationδFp在插齿刀分圆附近的同一圆周上，齿距累积误差的最大与最小的实测值之间的差值。3.16单个周节误差singlepitchdeviationδfp在插齿刀分圆附近的同一圆周上，实测齿距与标准齿距的最大差值。3.17相邻周节误差adjacentpitchdeviationδfu在插齿刀分圆附近的同一圆周上，相邻二个实测齿距的最大差值。3.18齿顶高偏差deviationofaddendumδha与一定的公称齿厚相应的齿顶高对理论尺寸的偏差。3JB/T15090—202X4技术要求4.1硬质合金小模数插齿刀(简称：插齿刀)精度等级分为AAA、AA、A和B四级。4.2插齿刀切削刃应锋利，表面不应有裂纹、崩刃、孔隙及其他影响使用性能的缺陷。4.3插齿刀表面粗糙度的最大允许值按表1的规定。表1插齿刀表面粗糙度的最大允许值单位为微米ABRRRRRRRRR4.4AAA级、AA级插齿刀内孔直径极限偏差为H3，A级、B级插齿刀内孔直径极限偏差为H4，内孔配合表面两端超出公差的喇叭口长度的总和应小于配合表面全长的25%。4.5插齿刀前角、齿顶后角、齿侧后角、切削面导程角偏差按表2的规定。表2插齿刀前角、齿顶后角、齿侧后角、切削面导程角的极限偏差单位为分AB4.6未注公差尺寸的极限偏差按如下规定:孔类尺寸按H14；轴类尺寸按h14；其余尺寸按Js16。4.7锥柄插齿刀柄部大端直径极限偏差为按h8,圆锥角度公差等级按AT5，只允许正偏差。4.8插齿刀齿坯的形状和位置公差应符合表3的规定。表3插齿刀齿坯的形状和位置公差单位为微米>25～40>40～631δf 22—22A—33B 444JB/T15090—202X表3（续）>25～40>40～632δf—22—22A—B—333—22—33A 44B—664δi 22—22A—33B—335δf—22—33A—44B—666δf—22—33A—44B—667δX222222A333B3335JB/T15090—202X4.9插齿刀齿部的精度要求应符合表4的规定。表4插齿刀齿部的精度要求单位为微米>25～40>40～63~>0.5~~>0.5~~>0.5~1δF222333A444B5552δf222333A333B4443δf222333A333B4444δd555566666677A8888B6JB/T15090—202X表4（续）>25～40>40～63~>0.5~~>0.5~~>0.5~5δF555566666677A8888B6δdAB7δf666688666688A8888B88888δfAB9δF6677A778899B7JB/T15090—202X表4（续）>25～40>40～63~>0.5~~>0.5~~>0.5~δf333333A444444B555555δf333333444444A555555B666666δhAB4.10插齿刀材料选用GB/T18376.1中规定的K系列或同等性能及以上的硬质合金材料。4.11插齿刀的工作部分表面可按用户要求进行涂层等表面强化处理。5检测方法5.1下列项目的检测方法和检测器具按JB/T10231.1的规定。a)插齿刀外观。b)插齿刀表面粗糙度。c)锥柄插齿刀柄部圆锥角度偏差。d)盘形、碗形插齿刀各部分的厚度及锥柄插齿刀各部分的长度。e)插齿刀表面强化处理。f)标志和包装。8JB/T15090—202X5.2下列项目的检测方法和检测器具按JB/T10231.6的规定。a)插齿刀内孔直径极限偏差、内孔的圆柱度。b)插齿刀前角、齿顶后角、齿侧后角偏差。c)插齿刀外支承面对内孔轴线的端面圆跳动。d)内支承面对外支承面的平行度。e)锥柄插齿刀柄部对轴心线的径向圆跳动。f)有效部分的齿形误差、有效部分的齿形形状误差、有效部分的齿形角度误差。g)外圆径向圆跳动。h)齿圈径向圆跳动。i)外圆直径偏差。j)插齿刀前刃面的斜向圆跳动。k)周节累积误差、单个周节误差、相邻周节误差。l)齿顶高偏差。5.3切削面导程角的检测方法和检测器具用齿轮测量中心检测插齿刀切削面导程角。将碗形、盘形插齿刀安装在检测芯轴上并紧固后置于齿轮测量中心上下顶尖之间，锥柄插齿刀可直接置于齿轮测量中心上下顶尖之间，任意选择一个齿，指定刀齿的径向检测位置，三座标测头沿切削面导程角方向测量，经测量后，计算机即可给出测量结果。5.4外支承面平面度的检测方法和检测器具用三座标检测插齿刀外支承面平面度。将插齿刀前刃面朝下并固定在三座标工作平台上，三座标测头垂直置于插齿刀外支承面上方，分别在离插齿刀外支承面最大半径和离内孔直径2.5毫米处取二个圆，设定为检测区域，测头与外支承面接触并在此区域内作Z字形圆周轨迹，经测量后，计算机即可给出测量结果。5.5轴台径向圆跳动的检测方法和检测器具方法一：用跳动检查仪测量。用跳动检查仪,分度值为0.5微米的扭簧表检测插齿刀轴台径向圆跳动。将碗形、盘形插齿刀安装在检测芯轴上并紧固后置于跳动检查仪二顶尖之间，锥柄插齿刀可直接置于跳动检查仪二顶尖之间，测头垂直接触轴台外圆表面，转动芯轴一周，表的指针偏转最大变动量为轴台径向圆跳动。方法二：用齿轮测量中心测量用齿轮测量中心检测插齿刀轴台径向圆跳动。将碗形、盘形插齿刀安装在检测芯轴上并紧固后置于齿轮测量中心上下顶尖之间，锥柄插齿刀可直接置于齿轮测量中心上下顶尖之间，测头直接接触轴台外圆表面，转动芯轴一周，即可由计算机直接给出测量结果。6检验规则6.1插齿刀的检测按AAA、AA、A和B四个精度等级进行检测。6.2每件产品应按标准规定进行检测，根据指定的精度等级，所检项目全部符合该等级精度的技术要求时，该产品方可判为合格。7标志和包装7.1标志7.1.1产品上应标志：a)制造厂或销售商商标；b)模数；9JB/T15090—202Xc)基准齿形角；d)分度圆上的螺旋角；e)螺旋方向（右旋不标）；f)齿数；g)切削面导程角；h)精度等