《水泥工业用回转烘干机》

1JC/T335-XXXX水泥工业用回转烘干机本文件规定了水泥工业用回转烘干机（以下简称烘干机）的型式、型号和基本参数、技术要求、试验方法和检验规则以及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于水泥工业用回转烘干机的设计、制造和验收，其它领域的回转烘干机可以参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T700—2006碳素结构钢GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1800.2—2020产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第2部分：标准公差带代号和孔、轴的极限偏差表GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1958产品几何技术规范(GPS)几何公差检测与验证GB2894安全标志及其使用导则GB/T3077—2015合金结构钢GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T3797电气控制设备GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T6388运输包装收发货标志GB/T7233.1—2023铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件GB/T7251.1低压成套开关设备和控制设备第1部分：总则GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T8196机械安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T10095.1—2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值GB/T11345—2023焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T13306标牌GB/T16754机械安全急停功能设计原则GB/T17248.3声学机器和设备发射的噪声采用近似环境修正测定工作位置和其他指定位置的发射声压级GB18613—2020电动机能效限定值及能效等级GB/T19670机械安全防止意外启动GB/T20641低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求GB/T29712—2023焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T33083-2016大型碳素结构钢锻件技术条件GB/T35076机械安全生产设备安全通则GB/T37400.15—2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T41108.1机械安全联锁装置的安全要求第1部分：直接断开位置开关GB/T41108.2机械安全联锁装置的安全要求第2部分：带防护锁定的联锁装置2JC/T335-XXXXJB/T6402—2018大型低合金钢铸件技术条件JB/ZQ4006—2006极限与配合尺寸大于3150至10000mm孔、轴公差与配合JC/T401.2—2011建材机械用铸钢件第2部分：碳钢和低合金钢铸件技术条件JC/T401.3建材机械用铸钢件第3部分：缺陷处理规定JC/T402水泥机械涂漆防锈技术条件JC/T406水泥机械包装技术条件JC/T532建材机械钢焊接件通用技术条件JC/T543烘干机热工测量方法与计算JC/T1003—2006水泥工业用密封装置JCJ/T3—2017水泥机械设备安装工程施工及验收规范3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4型式、型号和基本参数4.1型式按烘干机筒体结构分为：单筒烘干机、双筒烘干机和三筒烘干机。按烘干机传动方式分为：齿轮传动和销齿传动。4.2型号烘干机型号的表示方法如下：H□□/□/□×□示例2：外筒体、中筒体和内筒体公称内径分别3.0m、2.2m、14.3基本参数烘干机基本参数应符合表1的规定。表1基本参数03JC/T335-XXXX5技术要求5.1基本要求5.1.1烘干机应符合本文件的规定，并符合规定程序批准的设计图样、技术文件和技术规范制造、安装和使用。5.1.2图样上机械加工面的未注公差值的极限偏差应符合GB/T1804—2000表1～表3中m级的规定，非机械加工面的未注尺寸公差值的极限偏差应符合GB/T1804—2000表1～表3中v级的规定，机械加工的未注形位公差值应符合GB/T1184—1996表1～表4中K级的规定。5.1.3焊接件应符合JC/T532的规定。5.1.4铸钢件缺陷处理应符合JC/T401.3的规定。5.1.5烘干机回转体密封装置应符合JC/T1003—2006的规定。5.1.6液压系统应符合GB/T3766的规定；液压元件应符合GB/T7935的规定。5.1.7电机能效等级应不低于GB18613—2020表1中的2级的规定。5.1.8烘干机外筒体宜采取保温措施。5.1.9当进口热风温度大于700℃时，筒体进风口部位应采取耐高温处理措施。5.1.10烘干机系统热效率不应低于50%，其测量方法与计算应符合JC/T543。5.2整机性能5.2.1烘干机基本参数应符合表1的规定。5.2.2烘干机漏风面积系数应符合JC/T1003—2006中表2的规定。5.2.3主电动机功率90kW以上的烘干机宜设置辅助传动装置，且为其设置独立动力源。5.2.4烘干机空载试运转应符合如下规定：a）托轮轴承温升不应超过30K；b）电动机、减速器和小齿轮装置等轴承温升不应超过25K；c）运转应无异常振动、声响和卡滞；d）润滑和液压系统应无渗漏。5.3主要零部件5.3.1筒体5.3.1.1筒体材料不应低于GB/T700—2006中Q235B的规定。5.3.1.2钢板表面质量应符合GB/T3274的规定。5.3.1.3筒体段节作环向拼板时，沿整个圆周上的纵焊缝条数，直径小于等于2.5m的烘干机不应多于两条，直径大于2.5m的烘干机不应多于三条。最短拼板弧长不应小于1/4周长。5.3.1.4筒体段节的最短长度不应小于800mm。5.3.1.5各相邻筒体段节的纵向焊缝应相互错开，且错开弧长不应小于600mm。5.3.1.6筒体段节纵向焊缝对口错边量b1不应大于1.5mm，环向焊缝对口错边量b2不应大于2.0mma）纵向焊缝b）环向焊缝4JC/T335-XXXX图1焊缝对口错变量5.3.1.7岀厂任意大段节端面处的圆周长偏差不应大于0.25%D（D为筒体内径），两相邻大段节在接缝处的周长差不应大于0.20%D，且不应大于7mm。5.3.1.8厂内整体制作筒体同一断面上最大直径与最小直径之差不应大于0.20%D。5.3.1.9岀厂的筒体段节两端对接的焊接坡口在制造厂加工。5.3.1.10筒体出厂段节宜整体机加工。5.3.1.11出厂大段节两端面偏差值f不应大于1mm（见图2）。a)段节端面型式一b)段节端面型式二图2出厂大段节端面5.3.1.12不同厚度的钢板对接时，当两钢板厚度差大于薄钢板厚度的30%或超过5mm时，在厚钢板段节削薄厚板的边缘，削薄长度L1应不小于5(S1-S2)（见图3）；削薄处表面粗糙度Ra的最大允许值图3厚钢板段节外侧削薄边缘5.3.1.13筒体对接形成的棱角E不应大于（0.1S+1mm）,且不应大于3mm（见图4和图5）。5JC/T335-XXXXa)外侧S——钢板厚度；图4纵向对接形成的棱角a)外侧图5环向对接形成的棱角5.3.1.14筒体长度偏差不应大于其长度的0.05%。5.3.1.15轮带下筒体的垫板符合如下要求：a）垫板与筒体间的焊缝不应与筒体的纵向焊缝重叠，两种焊缝的距离不应小于50mm；b）垫板与筒体应紧密贴合，间隙值不应大于0.5mm；c）垫板与筒体焊接后，垫板外圆表面应机加工；d）与焊接于筒体的定位挡块相遇的纵焊缝应打磨平整。5.3.1.16双筒和三筒烘干机筒体之间出料端应设置伸缩补偿装置。5.3.1.17双筒和三筒烘干机筒体间同轴度公差φ5mm。5.3.1.18厂内组装筒体表面母线直线度和筒体长度公差要求：a）大齿圈、销轮和轮带处筒体母线为Ф4mm，其余部位为Ф5mm；b）筒体长度公差为该段节长度的0.025%。5.3.1.19筒体上的孔应与焊缝错开，其边缘距离焊缝不应小于75mm。所有孔的位置度公差为Ф2.0mm。6JC/T335-XXXX5.3.1.20筒体焊缝高度不应小于基体金属表面，焊缝高度不应大于3mm。5.3.1.21筒体焊缝应超声探伤检测，检测等级应符合GB/T11345—2023表A.1中的B级，验收等级应达到GB/T29712—2023表A.1中的2级。5.3.2大齿轮5.3.2.1大齿轮材料要求：a）筒体公称内径不大于4m的烘干机，应不低于JC/T401.2—2011中ZG310-570的规定；b）筒体公称内径大于4m的烘干机，应不低于JB/T6402—2018中ZG35CrMo的规定。5.3.2.2大齿轮应进行热处理，精加工后齿顶圆表面硬度要求：a）筒体公称内径不大于4m的烘干机，应不低于170HB；b）筒体公称内径大于4m的烘干机，应不低于185HB。5.3.2.3大齿轮加工后轮缘厚度偏差范围应为轮缘设计尺寸的-5％～+10％。5.3.2.4大齿轮的齿面公差等级应符合GB/T10095.1-2022中的9级。5.3.2.5大齿轮基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差应符合GB/T1184—1996附表B4中8级规5.3.2.6大齿轮粗加工后,齿面至向内60mm范围内和重点受力区域应进行超声检测,质量等级达到GB/T7233.1—2023表1中的3级。5.3.3小齿轮5.3.3.1小齿轮材料应不低于GB/T33083—2016中45的规定。5.3.3.2小齿轮应进行调质处理，精加工后齿顶圆表面硬度应不低于220HB，且应比大齿轮齿顶圆硬度高20HB以上。5.3.3.3小齿轮的制造精度应符合GB/T10095.1-2022中的9级。5.3.3.4小齿轮粗加工后应进行超声检测,质量等级应达到GB/T37400.15—2019表1中的2级。5.3.4销轮5.3.4.1销轮材料应不低于GB/T3077—2015中40Cr的规定。5.3.4.2销轴应进行调质处理，调质硬度为241HB～286HB，表面应进行高频淬火处理，淬火硬度为40HRC～45HRC，淬硬层深度不应小于2mm。5.3.4.3销轮径向圆跳动和端面圆跳动不应大于2mm。5.3.4.4销轴表面粗糙度Ra的最大允许值为3.2μm。5.3.5销齿5.3.5.1销齿材料应不低于GB/T3077—2015中40Cr的规定。5.3.5.2销齿应进行调质处理，调质硬度为229HB～255HB,表面应进行高频淬火处理，淬火硬度为45HRC～50HRC，淬硬层深度不应小于2mm。5.3.5.3销齿粗加工后应进行超声检测,质量等级应达到GB/T37400.15—2019表1中的2级。5.3.6托轮5.3.6.1当材料为铸钢件时，应不低于JC/T401.2—2011中ZG340-640的规定；当材料为锻件时，应不低于GB/T33083-2016中55的规定。5.3.6.2托轮应进行热处理，精加工后外圆表面硬度应不低于190HB，且应比轮带外圆表面硬度高5.3.6.3托轮外圆表面中心线对轴孔中心线(基准)的同轴度公差等级应不低于GB/T1184—1996表B4中的8级,公差值根据外圆直径选取。5.3.6.4托轮加工后轮缘和轮毂厚度的偏差不应超过设计尺寸的5%。5.3.6.5托轮外圆直径公差等级应达到GB/T1800.2—2020表1中的IT11。5.3.6.6托轮外圆柱面圆柱度公差为0.2mm。7JC/T335-XXXX5.3.6.7托轮粗加工后机加工面应进行超声检测,当材料采用铸钢件时，质量等级达到GB/T7233.1—2023表1中的3级；当材料采用锻件时，质量等级应达到GB/T37400.15—2019表1中的25.3.7挡轮5.3.7.1当材料为铸钢件时，应不低于JC/T401.2—2011中ZG340-640的规定；当材料为锻件时，应不低于GB/T33083—2016中55的规定。5.3.7.2挡轮应进行热处理，精加工后外圆表面硬度应不低于190HB。5.3.7.3挡轮圆锥工作面与轴承配合圆柱面的同轴度公差等级应不低于GB/T1184—1996表B4中的5.3.7.4挡轮加工后内外圆轮缘厚度偏差不应超过设计尺寸的5%。5.3.7.5挡轮粗加工后机加工面应进行超声检测,当材料采用铸钢件时，质量等级达到GB/T7233.1—2023表1中的3级；当材料采用锻件时，质量等级应达到GB/T37400.15—2019表1中的25.3.8轮带5.3.8.1当材料为铸钢件时，应不低于JC/T401.2—2011中ZG310-570的规定；当材料为锻件时，应不低于GB/T33083—2016中45的规定。5.3.8.2轮带应进行热处理，精加工后外圆表面硬度应不低于190HB。5.3.8.3轮带内外圆柱面中心线的同轴度公差等级应不低于GB/T1184—1996表B4中的8级,公差值根据轮带外径选取。5.3.8.4箱形结构轮带加工后的内外轮缘厚度偏差应为轮缘设计尺寸的-5％～+10％。5.3.8.5轮带外圆直径公差等级应达到GB/T1800.2—2020表1中IT10，外圆直径大于3150mm，应达到JB/ZQ4006—2006表1中IT10。5.3.8.6轮带外圆柱面圆柱度公差为0.3mm。5.3.8.7轮带粗加工后机加工面应进行超声检测,当材料采用铸钢件时，质量等级达到GB/T7233.1—2023表1中的3级；当材料采用锻件时，质量等级应达到GB/T37400.15—2019表1中的25.3.9小齿轮轴、托轮轴和挡轮轴5.3.9.1轴材料应不低于GB/T33083—2016中45的规定.5.3.9.2轮带应进行调质处理，调质硬度为200HB～240HB。5.3.9.3轴的同轴度公差应不低于GB/T1184—1996中表B2中的8级。5.3.9.4轴粗加工后机加工面应进行超声检测,质量等级应达到GB/T37400.15—2019表1中的2级。5.4装配和安装5.4.1烘干机的装配和安装应符合JCJ/T3—2017中4.2的规定。5.4.2筒体分段出厂的段节，应作好对接位置标记。5.4.3销齿传动的装配和安装应符合下列要求：a）销轮端面圆跳动不应大于2mm，径向圆跳动不应大于3mm；b）销轮和销齿的轴向相对位置偏差不应大于5mm；c）销轮销轴与销齿啮合顶隙3mm～5mm。5.5防锈涂漆要求5.5.1烘干机零部件出厂前应防锈处理。5.5.2烘干机零部件涂漆应符合JC/T402的规定。8JC/T335-XXXX5.6电气及控制系统5.6.1电气控制设备应符合GB/T3797的规定。5.6.2控制柜壳体应符合GB/T20641的规定。5.6.3低压成套开关设备和控制设备应符合GB/T7251.1的规定。5.6.4控制系统数据通讯宜采用工业现场总线或工业以太网。5.6.5控制系统应具有设备运行参数的设置、调整及故障诊断功能。5.6.6控制系统应具有异常报警和跳停保护功能。5.7安全与环保5.7.1传动装置应设置联锁装置，且联锁装置应符合GB/T41108.1和GB/T41108.2的规定。5.7.2辅助传动装置应配置制动装置。5.7.3传动装置中的回转部件应设置防护装置，防护装置应符合GB/T8196的规定。5.7.4易发生危险的位置应设置安全标志，安全标志应符合GB2894的规定。5.7.5机械设备安全应符合GB/T35076的规定。5.7.6机械电气安全应符合GB/T5226.1的规定。5.7.7烘干机应设置急停装置，急停装置应符合GB16754的规定。5.7.8烘干机应设置防止意外启动的安全装置，安全装置应符合GB/T19670的规定。5.7.9烘干机空载运转工作位置噪音应小于85dB（A）。6试验方法6.1整机性能6.1.1对5.2.1中筒体内径及长度的检验，采用通用量检具或测距仪检测。6.1.2对5.2.1中转速的检验，采用秒表检测。6.1.3对5.2.1中斜度的检验，采用斜度规检测。6.1.4对5.2.1中温度的检验，采用热电偶检测。6.1.5对5.2.2中漏风面积系数的检验，按照JC/T1003—2006给出的方法进行检测。6.1.6对辅助传动装置（5.2.3）的检验采用目视法查验。6.1.7对5.2.4a)和5.2.4b)温升的检验，烘干机空运转4h，采用热电阻检测。6.1.8对5.2.4c)和5.2.4d)运转和渗漏的检验，采用目测查验。6.2主要零部件和外观质量主要零部件和外观质量试验项目和试验方法见表2。表2主要零部件试验项目和试验方法项目名称章条号试验方法筒体材料5.3.1.1质量证明书或理化试验钢板表面质量5.3.1.2按照GB/T3274给出的方法钢板拼接5.3.1.3最短段节长度5.3.1.4采用卷尺测量焊缝错位5.3.1.5钢板对接口错边5.3.1.6采用深度尺测量段节端面及接缝处周长偏差5.3.1.7采用卷尺测量筒体内径偏差5.3.1.8采用激光测距仪测量9JC/T335-XXXX筒体焊接坡口5.3.1.9出厂段节整体机加工5.3.1.10段节端面偏差5.3.1.11在机床上找平后，在端面上端吊垂线，测量垂线下端与筒体下端的距离，每端面测量不少于2次段节对接接头5.3.1.12长度采用钢板尺检测，粗糙度采用粗糙度仪测量对接焊缝区域内表面形状5.3.1.13采用弦长不小于筒体内径的五分之一且不小于1m的弧形样板紧贴焊缝一边凸出的钢板配合塞尺检测段节长度偏差5.3.1.14采用卷尺测量垫板贴合间隙5.3.1.15采用0.5mm塞尺检测，每块垫板可塞入点的数量不应多于2处，最大塞入深度不应大于垫板宽度的1/3双筒和三筒筒体间伸缩补偿装置5.3.1.16双筒和三筒烘干机筒体间同轴度公差5.3.1.17在机床上采用同轴度检测仪检测焊缝饱满程度5.3.1.20按照GB/T1958给出的方法焊缝内部缺陷5.3.1.21按照GB/T11345—2023和GB/T29712—2023给出的方法小齿轮材料5.3.3.1理化试验表面硬度5.3.3.2采用便携式硬度检测仪检测，同时提供热处理升温曲线及报告大齿轮轮缘厚度5.3.2.3采用钢卷尺、钢板尺检测齿轮制造精度5.3.3.3按照GB/T10095.1—2022给出的方法大齿轮端面圆跳动和齿顶圆圆跳动5.3.2.5按照GB/T1184—1996给出的方法大齿轮内部缺陷5.3.2.6按照GB/T7233.1—2023给出的方法小齿轮内部缺陷5.3.3.4按照GB/T37400.15—2019给出的方法销齿材料5.3.5.1理化试验表面硬度5.3.5.2采用便携式硬度检测仪检测销轮端面圆跳动和径向圆跳动5.3.4.3按照GB/T1184—1996给出的方法销轴表面粗糙度5.3.4.4采用表面粗糙度测量仪检测销齿内部缺陷5.3.5.3按照GB/T37400.15—2019给出的方法轮带材料5.3.8.1理化试验表面硬度5.3.8.2采用便携式硬度检测仪检测，同时提供热处理升温曲线及报告同轴度公差在机床上采用同轴度检测仪检测JC/T335-XXXX5.3.8.3轮缘、轮毂厚度5.3.8.4采用钢卷尺、钢板尺检测外圆直径5.3.8.5在机床上用千分尺、卡尺或π尺进行检测外圆柱面圆柱度5.3.8.6用百分表在车床上或平台上进行检测,检测截面不应少于3处内部缺陷5.3.8.7按照GB/T7233.1—2023（铸钢件）或GB/T37400.15—2019（锻件）给出的方法小齿轮轴、挡轮轴材料5.3.9.1理化试验表面硬度5.3.9.2采用便携式硬度检测仪检测同轴度公差5.3.9.3在机床上采用同轴度检测仪检测内部缺陷5.3.9.4按照GB/T37400.15—2019给出的方法6.3其他项目检验6.3.1其他试验项目和试验方法见表3。表3其他试验项目和试验方法试验项目试验方法项目名称章条号装配与安装烘干机的装配和安装5.4.1按照JCJ/T3—2017给出的方法分段出厂的段节5.4.2销轮端面及径向圆跳动5.4.3a）采用百分表检测销轮和销齿轮的轴向相对位置5.4.3b）采用钢卷尺检测销轮销轴与销齿啮合顶隙5.4.3c）采用塞尺检测防锈涂漆要求防锈涂漆5.5.2按照JC/T402给出的方法进行电气控制电气设备5.6.1按照GB/T3797给出的方法控制柜壳体5.6.2按照GB/T20641给出的方法低压成套开关设备和控制设备5.6.3按照GB/T7251.1给出的方法控制系统要求5.6.6安全与环保联锁装置和制动装置5.7.2防护罩安全5.7.3按照GB/T8196给出的方法安全标志5.7.4按照GB2894给出的方法机械设备安全5.7.5按照GB/T35076给出的方法机械电气安全5.7.6按照GB/T5226.1给出的方法急停装置5.7.7按照GB/T16754给出的方法防止意外启动的安全装置5.7.8按照GB/T19670给出的方法JC/T335-XXXX空载噪音5.7.9按照GB/T17248.3给出的方法7检验规则7.1检验分类检验分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验7.