《核桃剥壳加工成套设备》

2JB/T15117—2024核桃剥壳加工成套设备本文件规定了核桃剥壳加工成套设备的产品型号和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输及贮存。本文件适用于核桃剥壳加工成套设备的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5009.3—2016食品安全国家标准食品中水分的测定GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T5667农业机械生产试验方法GB/T9480—2001农林拖拉机和机械、草坪和园艺动力机械使用说明书编写规则GB10395.1农林机械安全第1部分：总则GB10396—2006农林拖拉机和机械、草坪和园艺动力机械安全标志和危险图形总则GB/T13306标牌GB16798食品机械安全要求GB/T20398—2021核桃坚果质量等级GB/T23821机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离GB/T24307—2009山核桃产品质量等级JB/T8574农机具产品型号编制规则JB/T9832.2—1999农林拖拉机和机具漆膜附着性能测定方法压切法LY/T1922—2010核桃仁LY/T2703—2016薄壳山核桃坚果和果仁质量等级LY/T3004.8—2018核桃第8部分核桃坚果质量及检测3术语和定义GB/T20398、LY/T2703和LY/T1922界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1核桃剥壳加工成套设备completeequipmentforwalnutshellingprocessing将核桃坚果经过破壳、分级、壳仁分离，加工成不同等级核桃仁的加工成套设备。3.2JB/T15117—2024出仁率kernelpercentage核桃仁占核桃坚果质量的百分比。3.3一次破壳率onetimeshellbreakingrate核桃经过一次破壳，外壳破开的核桃质量占加工核桃质量的百分比。3.4半仁率halfkernelrate核桃仁中整半仁，以及短缺部分不足整半仁1/4的核桃仁占总核桃仁质量的百分比。3.5高露仁率highkernelrate核桃仁中大于或等于四分仁的核桃仁占总核桃仁质量的百分比。3.6碎仁crackingkernels小于或不符合四分仁，而又不能通过孔径10mm圆孔筛的核桃仁。3.7米仁minimalkernels通过孔径10mm圆孔筛留在孔径2mm圆孔筛上的核桃仁。3.8混级率mixingrate半仁、四分仁、碎仁、米仁出口中混入的其他级别核桃仁质量的百分比。4产品型号产品型号的编制应符合JB/T8574的规定，依次由分类代号、特征代号和主参数三部分组成，分类6BH-XX代号和特征代号与主参数之间，以短横线隔开。6BH-XXA改进代号改进代号：改进产品的型号在原型号后加注字母“A”表示，称为改进代号。如进行了几次改进，则在字母“A”后依次加注顺序号。4JB/T15117—20245技术要求5.1安全要求5.1.1安全防护及安全设计5.1.1.1核桃剥壳加工成套设备（以下简称成套设备）产品设计和结构应保证操作人员按制造商使用说明书的规定操作和保养时没有危险。5.1.1.2配套动力为电动机的成套设备，应有可靠的接地装置，电气安全性能应符合GB/T5226.1的要求。5.1.1.3各传动轴、带轮、链轮、传动带、链条等外露运动件及发热部件应有防护装置，防护装置的结构和强度应符合GB10395.1的规定。防止上下肢触及危险区的安全距离应符合GB/T23821的规定。5.1.1.4人工装载时装载高度不应大于1000mm，超过1000mm时应加装脚踏板，脚踏板的宽度不应小于300mm，最低一级脚踏板的离地高度不应大于550mm，中间脚踏板的间隔不应大于300mm。5.1.1.5与核桃仁直接接触的工作表面材料应符合GB16798的要求。5.1.2安全标志信息5.1.2.1在对操作者存在危险或有潜在危险的部位，例如喂入口等部位，应在其附近固定永久醒目的安全标志，安全标志应符合GB10396的规定。5.1.2.2成套设备上应有“机器工作时不应打开或拆下防护罩”的安全标志。5.1.2.3在控制柜上应有“使用、操作、保养前应阅读使用说明书”和“小心触电”标志。5.2作业性能试验时按机具使用说明书明示的适用核桃范围，核桃经过去青皮，分级后尺寸均匀，含水率不大于10%，核桃壳厚度不大于1.5mm，核桃品质不应低于GB/T20398—2021、GB/T24307—2009、LY/T2703—2016或LY/T3004.8—2018规定的质量等级二级，主要性能应符合表1的规定。表1作业性能JB/T15117—20245.3一般要求5.3.1成套设备应符合本标准的要求，并按规定程序批准的图样与技术文件制造。5.3.2成套设备中使用的原材料应符合设计要求，允许材料代用，代用材料的力学性能不应低于设计值，应保持使用性能。5.3.3所有自制件应检验合格；外购件、外协件应有合格证，并经进厂检验合格后方可进行装配。5.3.4焊接件焊缝应平整均匀、牢固，不应有假焊、烧伤、漏焊、裂纹、夹渣、气孔、焊渣未除等缺5.3.5铸件表面不应有影响成套设备及零部件强度和外观质量的裂纹、砂眼、气孔等缺陷。5.3.6钣金件各咬接处应平整、牢固。5.4装配质量5.4.1整机应装配完整，不应有漏装和装错现象。5.4.2装配后各单机工作时应运转平稳，不应有异常声响、卡滞、碰撞等现象。5.4.3各操作部位和间隙调整部位应灵活、可靠。5.4.4空运转在额定转速下空运转30min，应符合下列要求：——各紧固件、联接件应联接牢固可靠，不应有松动现象；——轴承温升不大于25℃。5.5外观质量涂漆表面应光洁、平整、色泽均匀，无皱皮、气泡、露底和明显流痕等缺陷。漆膜附着力不低于JB/T9832.2—1999中的Ⅱ级。5.6产品使用说明书产品使用说明书的编制应符合GB/T9480的规定。5.7可靠性评价5.7.1平均故障间隔作业时间不应小于100h。5.7.2成套设备的可用度（使用有效度）不应小于95%。6JB/T15117—20246试验方法6.1试验条件与准备6.1.1试验场地及样机安装应满足试验中各项指标的测试要求，并配备熟练的试验人员。6.1.2试验前采用随机或者对角线四分法取样，对试样用的原料进行取样检验，并记录试验结果。6.1.3试验前应核对试验样机的主要技术参数并做好记录。6.1.4试验前应按使用说明书的规定进行样机安装和调试，确认样机达到正常状态后方可进行试验。6.1.5试验电压应符合使用说明书的要求，偏差不大于5％。6.2试验用仪器、设备试验所用的主要仪器、设备应在规定的检定或校准有效期内。6.3电气安全检验按照GB/T5226.1的要求进行检验。在动力电路导线与保护接地电路间施加500V（d.c）电压时测得的绝缘电阻不应小于1MΩ。6.4性能试验6.4.1性能试验的试验目的是考核样机性能是否达到设计要求。6.4.2正式负载试验前，应先进行30min的空运转试验，测定样机试验时间、空载功耗、空载噪声、轴承温升等，并做好记录。设备工作正常后再进行性能试验。6.4.3空运转试验结束后，进行性能试验。每次加工的核桃质量不少于纯小时生产率的10%，同时不应小于100kg。在待加工核桃中分3次随机取样，每次取样不少于15个核桃，测量核桃尺寸、核桃质量、仁质量、壳厚，计算出仁率，按照GB5009.3—2016中直接干燥法测量含水率，进行记录。6.4.4纯工作小时生产率将准备好的核桃连续均匀喂入，记录加工时间和作业量，按公式（1）计算纯工作小时生产率。测定三次，取平均值。式中：E——纯工作小时生产率，单位为千克每小时（kg/hW——加工的核桃质量，单位为千克（kg）；t——工作时间，单位为小时（h）。6.4.5一次破壳率关闭二次破壳入口，在核桃一次破壳机出口处分3次随机取样，每次取样不少于2kg,人工挑选出破壳的核桃，称重，按公式（2）计算破壳率。λ=×100%······················································(2)7JB/T15117—2024式中：np——破开的核桃质量，单位为千克（kgn——核桃样品质量，单位为千克（kg）。6.4.6半仁率纯工作小时生产率测定时，同时收集各级核桃仁出口的核桃仁及损失的核桃仁，进行称量，按公式（3）计算半仁率。式中：mb——核桃半仁质量，单位为千克（kg）；Wr——核桃仁总质量（各级核桃仁出口的核桃仁及损失的核桃仁），单位为千克（kg）6.4.7高露仁率与6.4.6同时测定，按公式（4）计算高露仁率。式中：mg——大于等于四分仁的核桃仁质量，单位为千克（kg）。6.4.8混级率在纯工作小时生产率测定时，从每一级核桃仁出口取样3次，每次取样不少于500g,人工挑选出混级的核桃仁，进行称重，按公式（5）计算混级率，要求每一级的混级率均符合要求。式中：δ——混级率；mhi——每一级样品中混入的其他等级核桃仁质量，单位为千克（kgmi——每一级样品质量，单位为千克（kg）。6.4.9仁中含壳率与6.4.8同时测定，并接取每一级出仁口物料，将小样中的壳、仁区分开，分别称量，按公式（6）计算每一级仁中含壳率。再分别推算出各级出口中的壳质量，按公式（7）计算出成套设备的仁中含壳率。式中：φi——每一级样品仁中含壳率；8JB/T15117—2024mki——每一级样品所含的核桃壳质量，单位为千克（kg）；mi——每一级样品质量，单位为千克（kg）；hk——仁中含壳率；Mi——每一级出仁口物料质量，单位为千克（kg）。6.4.10壳中含仁率在纯工作小时生产率测定时，接取每一级出壳口物料，同时在每一级出壳口取样3次，每次取样不少于500g,区分出核桃壳中的仁，分别称量，按公式（8）计算每一级的壳中含仁率。再分别推算出各级出壳口中的仁质量，按公式（9）计算出成套设备的壳中含仁率。式中：μi——每一级样品中壳中含仁率；dri——每一级样品中所含的核桃壳质量，单位为千克（kg）；di——每一级样品质量，单位为千克（kg）；hr——仁中含壳率；Di——每一级出壳口物料质量，单位为千克（kg）。6.4.11损失率在纯工作小时生产率测定时，收集除各级出口以外损失的核桃仁，进行称重，按公式（10）计算损失率。式中：Ws——损失的核桃仁质量，单位为千克（kg）。6.4.12吨料电耗与纯工作小时生产率同时测定，并按公式（11）计算。式中：G——吨料耗电量，单位为千瓦小时每吨（kW﹒h/tGd——耗电量，单位为千瓦小时（kW﹒h）。6.4.13噪声在性能测定的同时，用精密声级计测量在距地面高1.5m，距机具外廓1.0m的水平面上，按前、后、左、右的位置测定机具的噪声，取最大值。6.5安全要求6.5.1安全防护和装置采用常规检测或目测法。9JB/T15117—20246.5.2安全标志检查6.5.2.1安全标志的数量及位置：检查机具上粘贴的安全标志的数量是否齐全，位置是否正确；6.5.2.2安全标志的型式及颜色：将安全标志与GB10396的要求进行对照检查；6.5.2.3安全标志的耐久性：检查安全标志是否干净清晰、是否不易揭去、有无卷边现象。6.6空运转试验6.6.1试验过程控制在额定转速下，成套设备空运转不少于30min，观察整个机器工作状况，然后检查6.6.2、6.6.3、6.6.4的项目。6.6.2紧固件装配质量用扳手检查螺栓、螺母的紧固情况，以手感评定。某些部位也可以通过观察弹簧圈开口是否完全压平的方法评定，抽检20处。6.6.3轴承温升在空运转试验开始前和试验后分别用测温线测定各轴承部位的温度，计算各轴承的温升，取最大值。6.6.4机器状态6.6.4.1停机检查各操作和调节机构应灵活可靠。6.6.4.2机器运转平稳，不应有异常响声；若对出现的异常响声难以判定时，可拆机检查。6.7外观质量检测漆膜附着力按JB/T9832.2规定的方法测定和计算。6.8焊接质量检查目测和测量，检测20处。6.9可靠性6.9.1平均故障间隔时间平均故障间隔时间考核2台样机。故障统计与判定原则按照GB/T5667执行。平均故障间隔时间按公式（12）计算。MTBF=式中：MTBF——平均故障间隔时间，单位为小时（hti——成套设备作业时间，单位为小时（h）；r——成套设备故障数，单位为个。6.9.2可用度（使用有效度）有效度考核1台样机。使用有效度单机考核累计工作时间不应少于60h，试验过程中除易损件外，不应更换其他零件，故障统计与判定原则按照GB/T5667执行。有效度按公式（13）计算。JB/T15117—2024式中：A——有效度；tr——成套设备故障排除修复时间，单位为小时（h）。7检验规则7.1出厂检验7.1.1全数检查表2中出厂检验有“√”的项目。7.1.2每个成套设备应经制造商质量检验部门检验合格，并附有产品合格证方能出厂。7.2型式检验7.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：——新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；——产品正式生产后，如产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；——产品停产一年以上后恢复生产时；——国家市场监督管理机构提出进行型式检验要求。7.2.2抽样采用随机抽样方法，每批产品中抽检2套，1套用于检测，1套用于备样。抽取的样机应为近12个月内生产的合格产品。抽样基数不应少于5套。在销售部门抽样时，抽样基数不受此限。7.3检验项目分类检验项目按其对产品的影响程度分为A类、