金属和合金的腐蚀 人造气氛腐蚀试验 产品鉴定加速腐蚀试验选择指南 征求意见稿

1GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013金属和合金的腐蚀人造气氛腐蚀试验产品鉴定加速腐蚀试验选择指南本文件适用于选择合理的大气加速腐蚀试验方法鉴定金属材料产品，被鉴定产品可以有永久性或暂时性腐蚀防护措施，也可以无永久性或暂时性腐蚀防护措施。作为试验规范指南，本文件也给出了诸多标准化加速腐蚀试验的特点。本文件包括以下几方面：—大气加速腐蚀试验类别—不同种类试验及其适用性的推荐应用领域—试验腐蚀性和标准金属的相对腐蚀速率—试验设备要求、服役性能重复性和相关性的原则—产品鉴定推荐程序本文件的主要目的在于提出一种框架，比较不同的、目前作为国际标准被应用的加速腐蚀试验方法。试验方法的适用性会根据产品预期应用要求而不同。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T20121金属和合金的腐蚀人造气氛的腐蚀试验间歇盐雾下的室外加速试验（疮痂试验GB/T20121-2006,ISO11474:1998,IDT）GB/T2423.3环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验（GB/T2423.3-2016,IEC60068-2-78:2012,IDT）GB/T2423.4电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热（12h+12h循环GB/T2423.4-2008,IEC60068-2-30:2005,IDT）GB/T2423.17电工电子产品环境试验第2部分:试验方法试验Ka：盐雾（GB/T2423.17-2008,IEC60068-2-11:1981,IDT）2GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013GB/T2423.18环境试验第2部分：试验方法试验Kb：盐雾，交变（氯化钠溶液GB/T2423.18-2021,IEC60068-2-52:2017,IDT）GB/T2423.51环境试验第2部分：试验方法试验Ke：流动混合气体腐蚀试验（GB/T2423.51-2020,IEC60068-2-60:2015,IDT）GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验（GB/T10125-2021,ISO9227:2017,MOD）GB/T19292.1金属和合金的腐蚀大气腐蚀性第1部分:分类、测定和评估（GB/T19292.1-2018,ISO9223:2012,IDT）GB/T19292.2金属和合金的腐蚀大气腐蚀性第2部分：腐蚀等级的指导值（GB/T19292.2-2018,ISO9224:2012,IDT）GB/T19292.3金属和合金的腐蚀大气腐蚀性第3部分：影响大气腐蚀性环境参数的测量（GB/T19292.3-2018,ISO9225:2012,IDT）GB/T19292.4金属和合金的腐蚀大气腐蚀性第4部分：用于评估腐蚀性的标准试样的腐蚀速率的测定（GB/T19292.4-2018,ISO9226:2012,IDT）GB/T19745人造低浓度污染气氛中的腐蚀试验（GB/T19745-2005,ISO10062:1991,IDT）GB/T19746金属和合金的腐蚀盐溶液周浸试验（GB/T19746-2018,ISO11130:2017,MOD）GB/T20853金属和合金的腐蚀人造大气中的腐蚀暴露于间歇喷洒盐溶液和潮湿循环受控条件下的加速腐蚀试验（GB/T20853-2007,GB/T20853:2003,IDT）20854-2007,ISO14993:2001,IDT）GB/T24195金属和合金的腐蚀酸性盐雾、“干燥”和“湿润”条件下的循环加速腐蚀试验（GB/T24195-2009,GB/T24195:2005,IDT）GB/T24513.1金属和合金的腐蚀室内大气低腐蚀性分类第1部分：室内大气腐蚀性的测定与评价（GB/T24513.1-2009,ISO11844-1:2006,IDT）GB/T28416人工大气中的腐蚀试验交替暴露在腐蚀性气体、中性盐雾及干燥环境中的加速腐蚀试验（GB/T28416-2012,ISO21207:2004,IDT）GB/T31415色漆和清漆海上建筑及相关结构用防护涂料体系性能要求（GB/T31415-2015,ISO20340:2009,IDT）3GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013GB/T31588.1色漆和清漆耐循环腐蚀环境的测定第1部分：湿（盐雾）/干燥/湿气（GB/T31588.1-2015,GB/T31588.1:2005,IDT）ISO11997-2Paintsandvarnishes—Determinationofresistancetocycliccorrosionconditions—Part2:Wet(saltfog)/dry/humidity/UVlight（色漆和清漆耐周期性腐蚀的测定第2部分：湿(盐雾)/干/潮湿/紫外光）3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4加速腐蚀试验类别和特点最原始和使用最广泛的实验室加速腐蚀试验方法可能是连续中性盐雾试验（表1类别A）。连续盐雾试验特别适用于检测不连续性腐蚀，例如点蚀和某些金属、阳极氧化物、转化膜及有机涂层的其它缺陷。然而，尽管连续盐雾试验广泛用于鉴定测试，其测试结果却与服役性能没有很好的相关性。表1加速大气腐蚀试验类别ABCGB/T20121；GB/T20854；GB/T31588.1DEF结)见参考书目中的文献提高这种相关性的方法是暴露在盐雾中后引入干燥步骤（表1类别B）。然而，更好的方法是在高低湿交变过程中加入盐雾步骤（表1类别C同时，将湿润和干燥步骤引入腐蚀试验循环中。此类试验结果与正常户外条件下的服役性能有很合理的相关性。一些基于此原理的循环加速腐蚀试验已经发展起来并被标准化。然而，这些试验的复杂性和试验设备的要求各不相4GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013同。先进系统的使用，已经能更好地控制决定腐蚀速率和服役相关腐蚀性能的影响因素。存在于空气中的某些微量污染物，如二氧化硫SO2，二氧化碳NO2，硫化氢H2S和氯气Cl2在高湿条件下会促进金属的腐蚀，在评价产品耐蚀性时，特别是像电子器件这种对腐蚀失效敏感的产品时需要考虑空气中的污染物。因此，在检测电子产品耐腐蚀性时经常使用有空气污染物存在的高湿暴露试验（表1类别D）。污染物的空气体积分数小于10-6时，腐蚀效应就可能会出现。因此，进行空气污染物腐蚀试验时需要非常特殊的试验设备。此外，污染气体的混合物通常用于模拟协同效应。为评估某些产品的耐腐蚀性，引入腐蚀性气体与间歇盐雾相结合的试验（表1类别E）。此方法可测试其他协同效应。该方法也被推荐用于鉴定在相对应的腐蚀性环境中设计使用的产品。有时，将试样暴露于高湿度和冷凝水的试验被视为是腐蚀试验（表1类别F）。如果试样表面存在盐形式的表面污染物，该试验也许会对产品的金属构件产生腐蚀作用。冷凝试验也可用于检测有机涂层，因为该试验可能诱发由鼓泡和添加剂析出引发的损伤。对于检测电子器件，高湿试验用于检测仪器的气密性和漏水性。有一种特殊方法是，通过启动外壳的快速冷却来测试电动设备的半渗透外壳的防腐能力。这会导致潮湿空气被抽入外壳，如果冷却效果足够高会导致水蒸气凝结。5不同种类试验及其适用性的推荐应用领域近年来，对于大气腐蚀的定量评估和分级方法得到发展，其中一些方法作为国际标准存在。特定地点的大气腐蚀性可根据标准GB/T19292.1中描述的气象数据做出评定，或者根据标准GB/T19292.4通过测定标准金属试样在该地区的腐蚀速率做出评定。针对四种不同应用领域及该领域中服役环境的不同腐蚀性，表2给出了适用于产品鉴定的不同分类腐蚀试验。表2给出GB/T19292.1标准中定义的腐蚀等级，C1=很低腐蚀性，C2=低腐蚀性，C3=中等腐蚀性，C4=高腐蚀性，C5=很高腐蚀性，CX=极高腐蚀性。表2给出ISAS71.04中定义中也描述了低腐蚀性气体的腐蚀性分类，包括ISO和ISA腐蚀等级的比较。用以下分类代表特定类别腐蚀试验的适用性：5GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013P=首选方法U=用于相似产品的比较试验N=只用于同一产品的质量控制表2不同应用领域腐蚀试验方法的适用性ABCDEFNUP--NU---- NUP NUP-- PNUP--NUP------P-P-P---PPP=首选方法U=用于相似产品的比较试验N=只用于同一产品的质量控制1)应采用全浸试验2)电器设备的首选方法，也有更普遍的适用性3)气密性测试6GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：20134)内部盐污染物占主导时的首选方法表3中使用了与表2中相同的适用性等级，给出了评估特定金属材料耐腐蚀性的不同类别试验的适用性的一般说明。表3评价有无腐蚀防护的特定金属材料的耐蚀性的不同试验的适用性ABCDEFNUPUUPNNNUPNU P=首选方法U=用于相似产品的比较试验N=只用于同一产品的质量控制1）应考虑到一些对于碳钢的试验方法会加重锌的腐蚀情况，如表5。2）应考虑到有些方法的干燥时间过短、盐含量过高，对于许多涂层体系，避免在蠕变腐蚀下涂料无法析出。缝隙腐蚀也可能由于同样的原因而受到阻碍。在选择腐蚀试验方法和试验苛刻性规范时，应考虑到最关键的是暴露腐蚀还是缝隙腐蚀。3）大多数方法不能够模拟彩涂铝板的所有失效模式。4）试验方法主要用于在从柔和到苛刻的腐蚀环境中测试电器设备。5）测试电器设备的首选试验方法具有更普遍的适用性.6)冷凝试验的价值在于测试涂层的湿态附着力。7）内部盐污染物的影响占主导时，测试电器设备的首选方法。8）临时防腐包括用蜡或其它试剂对金属表面进行处理，防止表面受潮。表中还列出了在选择某类腐蚀试验中最合适的试验方法时需要考虑的一些因素。7GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：20136试验腐蚀性和标准金属的相对腐蚀速率宜优先采用标准金属试样暴露来评估腐蚀性或腐蚀负荷的方法来表征特定加速腐蚀试验中的腐蚀强度。标准金属试样腐蚀的腐蚀性数据适用于很多标准试验，这些数据可用于比较不同试验。为说明标准试验间腐蚀强度如何变化，根据GB/T19292.2-2018表4列出了低碳钢金属质量损失达到670g/m2所需平均试验时间，相当于在平均C3腐蚀等级的户外暴露约5年时间。各标准中不同试验的腐蚀性数据同样适用于本文件中的附录A。表4根据GB/T19292.2-2018碳钢金属质量损失达到670g/m2所需试验时间，相当于在平均C3腐蚀等级的户外暴露约5年根据GB/T19292.2平均C3大气腐蚀性条件户外暴露根据GB/T19292.2平均C4大气腐蚀性条件户外暴露根据GB/T19292.2平均C5大气腐蚀条件户外暴露根据GB/T19292.2平均CX大气腐蚀条件户外暴露71)用各标准中的金属质量损失数据估算平均试验时间，并假设金属质量损失与加速试验的暴露时间呈线性关系。2)冬季瑞典SP技术研究所测试数据为特定应用环境选择最适合的试验，宜考虑加速腐蚀试验中一种标准金属的腐蚀速率与另一种标准金属的腐蚀速率的相关性。比较试验中和服役条件下两种标准金属的相对腐蚀速率可以衡量试验是否很好的重现了服役腐蚀行为。为了说明这一点，表5给出了碳钢和锌在相同标准加速腐蚀试验中的腐蚀负荷数据。参照碳钢金属质量损失等于670g/m2，该表根据GB/T19292.2-2018C3大气腐蚀等级户外暴露5年得到的数据给出了估算的碳钢和锌金属质量损失允许范围。表5碳钢和锌的金属质量损失允许范围，参照碳钢平均金属质量损失等于670g/m28GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：20131）用各标准中的金属质量损失数据估算平均试验时间，并假设金属质量损失与加速试验的暴露时间呈线性关系。2）可用的数据是有限，以致不能给出这些情况下金属质量损失的允许范围。出于产品鉴定的目的，暴露于服役环境的标准金属的试样结果宜用来评估产品在此服役环境中最可能的寿命腐蚀负荷。估算的服役腐蚀负荷此后可用于评估产品鉴定试验所需暴露时间。等效腐蚀负荷方法与产品测试和鉴定的相关性取决于很多因素，如产品的材料腐蚀特性，用于腐蚀负荷估算的标准金属，可用的服役腐蚀数据和产品鉴定所选的加速试验方法。当然，加速试验能更好的模拟服役腐蚀行为，试验得到的预测结果越可靠。7试验设备和试验结果重现性要求不同标准的加速腐蚀试验对试验设备的要求有很大不同，附件A给出了一些标准加速腐蚀试验的重要特征。在选择试验设备时，宜首先考虑试验方法设定的合理性要求以及试验结果的可重复性要求。当然，选择试验设备的重点考虑方面，是各种试验所需试验设备的可靠性和试验成本。注：使用简易试验方法时，为获得合理的高重现性最重要的是认真检查试验条件。宜使用标准金属暴露试样检查和调整试验的腐蚀性，使试验腐蚀性能够列入大多数较新标准中描述的规定区间。而且，试验结果和服役腐蚀性能的相关性是同样需要重点考虑的，使用简易加速试验的相关性通常比使用先进加速腐8产品鉴定的推荐程序对于产品或功能部件耐腐蚀方面的鉴定试验，推荐下列一般程序。9GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：20131）利用附件B中描述的结果，鉴定产品或功能部件潜在失效模式的初步风险分析，确定需要通过加速腐蚀试验进行评估的关键故障模式和相关腐蚀过程。2）选择合适的加速试验方法；见第3、4、5、6章和附录A。3）选择适合的功能部件性能作为腐蚀失效指标。以功能部件所允许的最低性能水平定义功能部件的腐蚀失效指标。见第B2章。4）明确被测功能部件的服役环境腐蚀性和设计寿命腐蚀负荷。金属试样的暴露和其腐蚀速率是确定严重性等级或特殊服役环境中的大气腐蚀性等级的首选方法，特定使用环境中大气腐蚀性严重程度等级或等级的优选方法。见第B3章和第5章。5）根据功能部件的设计寿命腐蚀负荷估算加速试验的可接受失效时间。采用第5章中描述的等效腐蚀负荷原理。6）进行试验并推断被测功能部件的失效时间是否高于可接受范围。分析测试样品的预期退化机理。7）根据获得的结果判定功能部件的耐腐蚀性是否合格。附录A说明了如何采用提出的方法，并给出了一些基于加速腐蚀试验的产品鉴定方案的一些例子。GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013附录A(资料性附录)标准加速大气腐蚀试验特征警告—出于对比试验的目的，本附录给出了一些标准加速腐蚀试验的一般特征。开展试验时，需要使用完整版的标准。A.1GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验如ASTMB117，GB/T10125和GB/T2423.17中描述的连续中性盐雾试验是实验室加速腐蚀试验中最古老、应用最广泛的试验方法。A.1.1推荐应用领域盐雾试验方法适用于检查有无腐蚀防护的金属材料的相对质量。盐雾试验不宜用作排列不同材料耐蚀性能的对比试验。连续盐雾试验特别适用于检测不连续性腐蚀，例如部分金属、阳极氧化物、转化膜和有机涂层的点蚀和其它缺陷。根据盐雾成分的不同，三种盐雾试验方法适用于不同的材料：——中性盐雾试验(NSS)适用于金属及其合金、金属覆盖层（阳极性和阴极性）、转化膜、阳极氧化膜和金属表面的有机涂层。——乙酸盐雾试验(AASS)特别适用于铜+镍+铬或镍+铬的装饰性镀层。——铜加速乙酸盐雾试验(CASS)适用于铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层；也适用于铝的阳极氧化膜。然而，值得注意的是，由于所用试剂含促进镍腐蚀而不影响铜腐蚀的铜离子，因此试验不能比较镍+铬镀层和铜+镍+铬镀层各自的质量。A.1.2试验条件连续盐雾试验中，试验对象连续暴露于恒温含盐水气或盐雾条件下。中性盐雾试验中，盐溶液是浓度为50g/L的氯化钠水溶液，盐雾溶液的pH值在6.5到7.2之间。乙酸盐雾试验中，在50g/L氯化钠盐溶液中加入冰醋酸，使盐雾溶液的pH值变为3.2左右。铜加GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013速乙酸盐雾试验中，在乙酸盐雾试验溶液中加入二水合氯化铜（CuCl2·H2O形成CuCl2浓度为0.26g/L、pH为3.2左右的溶液。A.1.3服役暴露条件下可观察损伤的重现性和相关性抗连续盐雾腐蚀与抗其它介质腐蚀之间很少有直接的关系，因为有几种影响腐蚀过程的因素，如保护膜的形成会随所处环境不同而发生巨大变化。因此，试验结果不宜作为金属材料耐蚀能力的直接指南。然而，此方法可作为一种检测有无腐蚀保护的金属材料的相对质量的试验方法。盐雾试验通常适合作为腐蚀防护试验，用于快速分析不连续性的点蚀以及有机涂层和无机涂层的损伤。此外，出于质量控制目的，可以在涂有相同涂层的试样之间进行比较。然而，作为对比试验，只有当涂层的性质足够相似时，盐雾试验才适用。盐雾试验结果不能用作比较不同涂层体系的长期行为，因为试验中的腐蚀负荷与实际中遇到的腐蚀负荷有着显著差异。A.2GB/T19745人造低浓度污染气氛中的腐蚀试验含敏感电器功能的产品在室内存储或操作过程中会受大气腐蚀环境影响，例如温度、相对湿度、空气流速和温湿度变化速率等气候因素。此外，气体污染物可能会严重影响腐蚀速率也会引发不同的腐蚀机制。表面污染物如盐、灰尘、油和塑料中释放的化合物也可能影响腐蚀速率和腐蚀机理。不同现场环境中起主导作用的不同的腐蚀气体污染物：——二氧化硫和氮氧化物，受石化燃料燃烧影响的大气环境和交通环境；——硫化氢，在石化大气环境中以及钢铁工业区、腐烂的有机物、死水和动物聚集区附近大气环境中等；——硫化氢和氯化物，在纸浆和造纸工业区环境中；如果用氯气来漂白。这些气体污染物被视作单独的腐蚀促进因素。但是，大气中的气体污染物不只一种，可能会出现协同效应。与将不同气体污染物作为单独腐蚀促进因素的情况相比，腐蚀速率显著增加。GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013A.2.1推荐应用领域GB/T19745详述了在给定的温度和相对湿度条件下确定一种或多种流动气体污染物影响的试验方法。GB/T19745给出的试验适用于金属及其合金、金属涂覆层（阳极性和阴极性）、金属表面转化膜、金属表面阳极氧化膜和金属表面有机涂层。A.2.2试验条件腐蚀试验中，试验对象暴露于恒定温湿度条件下含有腐蚀性气体污染物的流动空气中。GB/T19745详述了六种不同的污染物气体混合物和关于温度及相对湿度选择的两种试验选项。GB/T19745标准中被视作污染物气体的是：二氧化硫、硫化氢、二氧化氮和氯化物。A.3GB/T19746金属和合金的腐蚀盐溶液周浸试验A.3.1推荐应用领域有、无机械应力下的周浸试验特别适用于金属制造的产品的质量控制，包括铝合金和钢铁材料，也适用于合金开发期间的评定。根据试验溶液的化学成分，GB/T19746给出的试验可模拟海水飞溅环境、除冰液环境和酸性盐环境的腐蚀效应。周浸试验适用于金属及其合金、某些金属涂覆层（相对于基体是阳极性和阴极性的覆盖层）、某种转化膜、某种阳极氧化物涂层和金属表面的有机涂层。A.3.2试验条件GB/T19746给出的试验包括在盐溶液中浸泡有无应力（见GB/T15970.1）的试样，然后取出并干燥一段时间。浸泡和干燥循环在给定的周期内按给定的频率重复。然后评定腐蚀程度。对很多种材料来说，这提供了比简单的连续浸没更苛刻的腐蚀试验。A.4GB/T20121金属和合金的腐蚀人造气氛的腐蚀试验间歇盐雾下的室外加速试验（疮痂试验）GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013GB/T20121给出的室外加速暴露试验涉及间歇性盐溶液喷雾，在海洋试验场中模拟并加剧环境腐蚀性。该试验基于VOLVOSCAB方法在汽车工业中被长期使用的。A.4.1推荐应用领域GB/T20121给出的试验方法主要用于对比试验，因此通常需要一种或多种参照材料。试验结果不允许对测试金属在其他可能使用的环境中的耐腐蚀性得出任何扩展性的结论。然而，GB/T20121给出的方法可以提供有关材料在使用中的相对性能的宝贵信息。这种户外加速腐蚀试验适用于金属表面有机涂层、金属覆盖层（阳极性和阴极性）、化学转化膜和金属及其合金。该方法特别适用于表面处理系统的优化对比试验。A.4.2试验条件GB/T20121给出的方法是通过在试样表面间歇性喷撒氯化钠盐溶液（质量分数3%）来实现户外暴露加速腐蚀过程，喷撒频率为一周两次，每次间隔3天-4天。试验周期通常为6个月。A.4.3产品鉴定推荐程序GB/T20121给出的试验主要适用于对比试验。由于试验的定量结果随试验过程中室外气象因素变化而变化，因此该试验在防锈涂层体系鉴定中的作用是有限的。例如，在北欧秋季开始春季结束的试验，腐蚀性通常是夏季执行试验的腐蚀性的2倍-3倍。这是因为与夏季相比，冬季的湿润时间更长。A.5GB/T20854金属和合金的腐蚀循环暴露在盐雾、“干”和“湿”条件下的加速试验GB/T20854给出的试验方法中测试样品循环暴露于盐雾、干燥和高湿度条件下。相对于中性盐雾试验（NSSGB/T20854给出的试验方法的独特优势在于它能很好的重现室外含盐污染环境中发生的腐蚀行为。A.5.1推荐应用领域GB/T20854给出的试验方法推荐用作对比试验，不能从试验结果得出关于被测试金属材料在所有可能的工作环境中耐蚀性方面的扩展性结论。然而，该方法为暴露在与所使用的GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013环境类似的盐污染环境中的材料相对性能提供了有价值的信息。GB/T20854给出的试验适用于金属及其合金、金属覆盖层（阳极性和阴极性）、转化膜、阳极氧化膜和金属表面有机涂层。A.5.2试验条件试验对象依次暴露于中性盐雾、低湿干燥和高湿度环境。高湿度过程中试验对象表面无凝结水珠。为到达碳钢和锌腐蚀所需的腐蚀量，重复一定次数的8小时循环试验。A.6GB/T24195金属和合金的腐蚀酸性盐雾、“干燥”和“湿润”条件下的循环加速腐蚀试验GB/T24195给出了A和B两种试验方法，内容包括测试样品循环暴露于酸性盐雾、干燥和高湿度环境。A.6.1推荐应用领域相对于GB/T10125中定义的中性盐雾试验，这两种试验的独特优势在于能够更好地重现在室外酸雨环境中发生的腐蚀。两种试验也能很好地对表面腐蚀进行评估。GB/T24195给出的方法主要用于对比试验。不能从试验结果得出关于被测试金属材料在所有可能的工作环境中耐蚀性方面的扩展性结论。然而，GB/T24195给出的方法为暴露在与所使用的环境类似的酸雨环境中材料的相关性能提供了有价值的信息。方法A适用于金属及其合金、金属覆盖层（阴极性）、阳极氧化膜和金属表面有机涂层。方法B适用于钢表面阳极覆盖层，钢表面阳极膜覆盖的转化膜。A.6.2试验条件方法A的试验条件类似于标准GB/T20854中的试验条件，除了第三阶段循环中第一步的中性盐溶液被pH为3.5的酸性盐溶液替代。方法B中试验对象依次暴露于pH为2.5的酸性盐雾、低湿干燥和高湿环境。为达到碳钢和锌腐蚀所需的腐蚀量，重复一定次数的8小时循环试验。A.7GB/T20853金属和合金的腐蚀人造大气中的腐蚀暴露于间歇喷洒盐溶液和潮湿循环受控条件下的加速腐蚀试验GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013GB/T20853给出的循环腐蚀试验包括两个阶段。第一阶段是润湿阶段，在此期间试验对象反复进行先置于盐雾环境中，然后进入润湿阶段，整个过程中测试对象保持湿润状态。第二阶段为循环控湿度条件，在此阶段测试对象交替暴露于高湿度和相对干燥的环境中。A.7.1推荐应用领域GB/T20853给出的方法被发展成模拟开放表面腐蚀（外观腐蚀）的试验方法，因此干燥周期相对很短。由于缝隙内干燥时间通常比较长，需要延长干燥周期来模拟真实情况下带缝隙样品的腐蚀现象。因此，GB/T20853给出的方法优先推荐用于评价开放表面的腐蚀和腐蚀防护。实验室加速腐蚀试验适用于金属及其合金、金属覆盖层（阳极性和阴极性）、化学转化膜和金属表面有机涂层。GB/T20853给出的方法特别适用于表面处理体系的优化对比试验。A.7.2试验条件7天循环周期由温度为45℃的低相对湿度阶段和35℃的高相对湿度期组成。每周为试验对象喷涂pH为4的盐溶液2次，每次循环累积喷盐时间为90分钟。A.7.3产品鉴定推荐程序以下产品鉴定推荐程序涉及汽车外观零部件的表面处理。一般来说6周的试验足以对任何裸金属（合金）基体或带有薄转化膜或无机或有机涂层保护的金属基体进行分级。高质量涂层体系的等级划分推荐采用12周试验。A.8GB/T28416人工大气中的腐蚀试验交替暴露在腐蚀性气体、中性盐雾及干燥环境中的加速腐蚀试验GB/T28416给出了两种循环腐蚀试验方法包括短期中性盐雾试验然后干燥和长期暴露于含腐蚀性气体污染物的高湿度空气流中。A.8.1推荐应用领域GB/T28416给出的两种试验方法适用于评估金属产品受环境中氯离子严重影响的腐蚀性，如海洋环境中氯离子，冬季除冰盐中的氯化钠以及工业或交通污染空气中的腐蚀性气体。GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013GB/T28416标准特别适用于评价敏感性金属产品的耐腐蚀性，例如在交通和工业环境中使用的电子元件。A.8.2试验条件试验对象首先被置于短期中性盐雾中，随后置于干燥环境中。然后将试验对象置于含低浓度腐蚀性气体二氧化硫和二氧化氮混合物的空气流中。7天循环周期包括2阶段盐雾、2阶段干燥和2阶段暴露于高湿度腐蚀性气体。试验方法A模拟了中等腐蚀性交通环境，而试验方法B模拟了更苛刻的工业或交通腐蚀环境。方法A和B试验条件的不同在于污染气体的浓度。A.8.3产品鉴定推荐程序试验方法主要用于模拟中等腐蚀性交通环境（试验方法A）和更苛刻的含盐污染物的交通或工业环境（试验方法B）中的腐蚀负荷。该试验方法推荐用于锈层保护性的鉴定以及预测电器设备使用寿命。两种方法也适用于对比试验。GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013（资料性附录）产品或功能部件潜在失效行为的初始风险分析B.1概述初始风险分析是设计产品鉴定试验方案中重要的一步。它必须收集产品、产品功能部件和原材料的性能和使用寿命信息。就预期应用通过以下方式分析这个信息库：关键功能特性、环境条件和相关故障风险。如果在此阶段不能对产品或产品功能部件是否合格得出结论，宜进行合格性测试。从实际和经济角度看，耐久性或使用寿命的评价试验必须限制其范围，并侧重于最关键的故障和损坏模式。用新材料的产品，一般建议在开发过程中尽快启动材料试样的长期服役暴露试验。时间，但试验结果可以就预期使用寿命的前期预测是B.2产品和功能部件的功能性和使用寿命要求作为分析的第一步，通过考虑与功能或性能相关的常规最终用户或特定产品要求，确定要鉴定的产品或功能部件的最重要功能属性。然后根据这些功能属性制定被测试产品或功能部件的性能要求。定义性能要求的同时应评估功能属性失效的经济效应。在此基础上，定义使用寿命要求或设置在给定年限中必须保持的可靠性水平。注3：了解不同失效所造成的后果对定义一般性能要求是满意的产品功能的性能水平以下。因此，如果不能达到性能要求，产品或功注4：性能要求可以根据光学性能、机械强度、美学价值或与产品或他标准制定。对于以性能逐渐恶化为特征的失效模式，在使用寿命要求得不到满足后GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013不会很明显。然而，对于突变失效，功能部件或其组成部分的B.3潜在失效模式和相关材料的退化机制根据设置的最低性能水平定义为失效后，应识别潜在的故障和损坏模式以及与之相关的重要退化过程。注5：一般来说，特定功能部件可存在多种退化机制，导致同一种失效树分析是一种工具，提供了将失效与各种损伤模式及潜在的化学或物理变化联系起来的结构体系。出于利用试验进行产品鉴定的目的，为不同的潜在失效模式选择合适的退化指标，以便对失效和由该失效引起的退化过程做出正确评估。B.4环境负荷的关键因素和退化因素利用潜在失效模式、损伤模式和前期确定的关键退化过程，评估相关的环境负荷关键因素或退化因素。同时评估在服役环境中的预期苛刻性。然后详述产品或功能部件在其预期使用寿命中必须抵抗的服役苛刻性。注8：初始风险分析中，最重要的问题是用定量的方式确定可役条件和环境负荷因素。首先，在资格测试阶段，必须严格量化在B.5风险分析根据第B.2-B.4章所述分析中收集的信息进行估算，预测与每个已识别的潜在失效和损伤模式相关的失效风险或不符合要求的功能表现风险。应以估算的风险作为依据判断特定的失效或损伤模式是否需要做进一步评估。在辨别产品或功能部件鉴定需要何种试验时，宜最先考虑估算的风险。GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013估算与每个已识别的潜在失效/损伤模式相命的相关数据。出于同样的目的，还应收集特定功能部件和材料在其他应用和服役环境GB/Z××××—××××/ISO/TR16335：2013参考文献[1]NTELEC025-Electricalequipment:Combineddampheat,Steadystate,Coldwatersprayingtest[2]ISAS71.04-Environmentalconditionsforp