钢厂压力管道施工方案

钢厂压力管道施工方案一、编制依据；二、工程概况；三、施工准备；四、各种介质管道安装通用施工方法；五、各种介质管道安装具体要求；六、质量保证措施；七、成品保护八、安全文明施工措施本方案是结合我单位承担沧州****新区一期工程150t转炉炼钢连铸工程压力管道安装的具体特点及任务量，为确保工程按期、优质完成特编写。具体«工业金属管道工程施工及验收规范»（G«氧气及相关气体安全技术规程»（GB16«氧气站设计规范»（G《工业金属管道工程质量检验评定标准》G1.工程简况:沧州****新区一期工程150t转炉炼钢连铸工程压力管道主要包括氧气18×3~Φ630×6，总计约9015米。大部分管道分布在主厂房各列管桥上，考虑到本工程工期短、作业面广的特点，施工准的配备、施工机具进场前的全面检查、施工用材料的提3.1.1熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。3.1.2了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。3.2.1根据压力管道的工作量、拟定工期、施工进度计划、劳动生产率组织施工人员进场。3.2.2机装项目经理部按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术工程人员。3.2.3从事技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。尤其对电焊工、气焊工、电工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术素质。3.2.4劳动力计划:工配起电气电其管合种管重焊焊工它理计人数9632821台2台3台54台15台66台7个8台29台5台2台3台6台3台台52*4米米只个付8只只块t5瓶台2台4台5台米个把6把管道材料验收↓管道及支架预制 管道安装一管道焊接焊缝射线探伤检查焊缝射线探伤检查管道检查管道试压管道试压管道吹扫与清洗管道涂漆管道绝热 管道工程交接验收1)管子对口时应在距接口处中心200mm处测量平直度，当管子公称直径DN2)管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端3)氮气、氧气管道、管件、阀门等在安装过程中及安装后应防止有防措施防止油脂污染，防止铁屑、焊渣、砂土及其杂物进入或遗留在管内，并4)氧气、氮气管道内壁除锈必须彻底除去毛刺、锈斑、鳞片、浮渣，直至2)管道安装时，其环向焊缝应离托座边缘不小于300mm，纵向焊缝离托座平整，不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从4)管架紧固在槽钢或工字钢翼缘板斜面上时，其不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个,紧固后的螺栓与螺母宜12管道的吊装应根据现场的实际情况来选择吊装方法，一般情况下利用汽车1)焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器2)管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口用气焊切割，必须将坡口部1CSCSC2SαS4—PCSαCP3)焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求。焊条由专人负责对其进行烘焙后向焊工发放，对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发4)焊条型号规格：手工电弧焊选用E4303焊条，直径Φ3.2—Φ4.0,氩弧焊6)管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm,而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。8)不锈钢管焊接采用氩弧焊打底。氩弧焊丝应根据管子牌号和输送介质参(1)管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应ⅠⅡⅢⅣ焊缝外观质量每50mm焊缝长度内允2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径每50mm焊缝长度内≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径深≤0.1δ深≤0.2δ连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1δ透不加垫单面焊允许值1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ每100焊缝内缺陷总长≤25mm许且≤1mm且≤2mm长度不限够1mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm2mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm线探伤检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。6)试验前应将不能参与试验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲板压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现缺陷。接触氧气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁验，试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。此项试验统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质应采用干陷。金属垫片加工条件应符合设计要求。表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径的对工作压力不大于0.1MPa，DN500以上的钢板卷焊管，可以采用弯曲半径小于1.9氧气管道异径接头（大小头）应尽可能采用无缝及压制焊接件。DN1200以偏心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的4倍，其内壁应平滑，无锐边、DN≥1200时宜在工厂预制，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤，焊缝打磨光滑。不2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）及«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规用氩弧焊打底电焊盖面的焊接方法，打底后2.3氧气管道的焊缝检验应遵守«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）和«工业金属管道设计规范»（GB50316-2000）中有关条文的规定外，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，经建ⅡⅡⅡⅡⅡ用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sa1和Sa2。对酸洗后的管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可采用无油空材质为碳钢、不锈钢或铜的管道、管件宜用工业四氯化碳或其他高效非可燃脱脂剂；材质为铝合金时宜用工业三氯乙烯。四氯化碳及三氯乙烯是易挥发电石、乙烯、二硫化碳等）接触，能引起强烈分解，甚至发生爆炸。三氯乙烯与火焰接触可生成光气，能与固体苛性钠或固体苛性钾反应引起爆炸；与水或且不得与这些物质接触。在进行操作时，要制定安全措施，加强人身防护及贮道放平浸泡1～1.5小时，每15分钟绕轴线滚动一次，每次转动都应将管道滚动几圈，使管道内表面都均匀地受到脱脂剂浸泡和多次洗涤。每次转动角度为大口径管道宜用擦拭法擦拭，擦拭法是用清洁织物（不脱落纤维的布或丝未脱脂的阀门，脱脂前应将阀门拆成零件清除铁锈等杂物，浸入脱脂剂内1～1.5小时。螺栓与金属垫片可采用同样的方法脱脂。阀门壳体可用擦拭法进可用清洁无油干燥的空气或氮气吹干，直至无脱脂剂气味为止。为缩短吹干时3.7脱脂件在脱脂后，宜用紫外线检查法等方法进行检查，按«脱脂工程施工及应及时封闭管口并宜冲入干燥的氮气。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁4.10不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢4.11穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板的套管应高于楼面50mm。管道与套管的空隙应用不燃材4.12阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方4.14安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时应予以校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格4.15导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良4.16氧气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无4.17管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定。如设计无规定时，宜埋水水注：①空气或氮气应为无油干燥的。采用氮气时应注意人身安全。②水应为洁净不含油的水。不锈钢管道水压试验时，水的氯离子含量不得超过25g/m³。③碳素钢氧气管道采用水压试验时，试验前管内壁应进行钝化处理。后进行。试验时，升压应逐级缓慢进行，先升到试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直到强度试验压力。每一级稳压不小于3min，达到试验压力后维持5min，以无泄漏，无变形为合格。率：对室内及地沟管道应以不超过0.25％；对室外管道应以不超过0.5％为合(2)当管道公称直径DN≥0.3m时式中：A—泄漏率(%)5.5严密性试验合格后的管道必须用无油、干燥的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫。严禁用氧气作吹扫气。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂氧置换，置换的氧气应不小于置换管道总容积的三倍，直至合格为止。置换时压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现缺陷。接触氮气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。此项试验检统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质应采用干陷。金属垫片加工条件应符合设计要求。表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。1.8氮气管道异径接头（大小头）应尽可能采用无缝及压制焊接件。DN1200以偏心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的4倍，其内壁应平滑，无锐边、DN≥1200时宜在工厂预制，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤，焊缝打磨光滑。不2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）及«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规2.3氮气管道的焊缝检验应遵守«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）和«工业金属管道设计规范»（GB50316-2000）中有关条文的规定外，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，经建ⅡⅡⅡⅡ--3、氮气管道的除锈与脱脂用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sa1和Sa2。对酸洗后的管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可采用无油空脱脂，一般与氧气管道、氧气设备连接并供氧气管道、氧气设备作吹扫、置换用的氮气管道，为了避免将油脂带入氧气管道及氧气设备，要对该氮气管道进行脱脂，比如由氧气站送往炼钢车间的氮气管道等，但最终以设计文件的要求等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。对要求脱脂的氮气管道，还要检查其内部是否仍有油污，并不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服4.9不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢4.10穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板的套管应高于楼面50mm。管道与套管的空隙应用不燃材4.11阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方4.13安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时应予以校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格4.14导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良4.15氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无4.16管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定。如设计无规定时，宜埋水水注：①空气或氮气应为无油干燥的。采用氮气时应注意人身安全。②水应为洁净不含油的水。不锈钢管道水压试验时，水的氯离子含量不得超过25g/m³。后进行。试验时，升压应逐级缓慢进行，先升到试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直到强度试验压力。每一级稳压不小于3min，达到试验压力后维持5min，以无泄漏，无变形为合格。率：对室内及地沟管道应以不超过0.25％；对室外管道应以不超过0.5％为合(4)当管道公称直径DN≥0.3m时式中：A—泄漏率(%)5.5严密性试验合格后的管道必须用无油、干燥的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫。严禁用氧气作吹扫气。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，高出附近操作面4m以上的空旷的地方。压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现缺陷。接触氩气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。此项试验检统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质应采用干陷。金属垫片加工条件应符合设计要求。表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）及«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规2.3氩气管道的焊缝检验应遵守«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）和«工业金属管道设计规范»（GB50316-2000）中有关条文的规定外，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，经建其合格标准：当射线照相检验Ⅱ级合格时，超声波检验应为Ⅰ级合格，当射线照相检验Ⅲ级合格时，超声波检验应为Ⅱ级合格。ⅡⅡⅢⅢ--3、氩气管道的除锈与脱脂用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sa1和Sa2。对酸洗后的管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可采用无油空等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。对要求脱脂的氩气管道，还要检查其内部是否仍有油污，并不应使用4.9不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢4.10穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板的套管应高于楼面50mm。管道与套管的空隙应用不燃材4.11阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方4.13安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时应予以校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格4.14导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良4.15氩气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无4.16管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定。如设计无规定时，宜埋水水注：①空气或氮气应为无油干燥的。采用氮气时应注意人身安全。②水应为洁净不含油的水。不锈钢管道水压试验时，水的氯离子含量不得超过25g/m³。后进行。试验时，升压应逐级缓慢进行，先升到试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直到强度试验压力。每一级稳压不小于3min，达到试验压力后维持5min，以无泄漏，无变形为合格。率：对室内及地沟管道应以不超过0.25％；对室外管道应以不超过0.5％为合(6)当管道公称直径DN≥0.3m时式中：A—泄漏率(%)5.5严密性试验合格后的管道必须用无油、干燥的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫。严禁用氧气作吹扫气。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，高出附近操作面4m以上的空旷的地方。压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现铁锈和污垢等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测1.3.1直径≥1200mm的管道，除在管托上设加固筋外，并应在两支架之间焊加的对接焊缝与管道的纵向焊缝错开100mm以上，加固筋的对接焊缝与管道的环向焊缝之间距不应小于50mm，加固筋的尺寸及加固筋之间的距离按设计执行，不得小于公称压力的1.5倍，试验时间得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。煤气阀门密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。此项检排尽内部积水并吹干。密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明外径的1.5倍。采用合金钢材质的弯头时，弯曲半径不应小于管外径。如采用煨制（冷弯或热弯）弯头时，弯曲半径不应小于管外径5倍，并应无裂纹、褶1.11煤气管道的三通应尽可能采用对焊无缝三通及钢板制对焊三通。DN600以上的三通可采用焊接件，焊缝打磨光滑，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤。不宜2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）及«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规2.2煤气管道的焊缝检验应遵守«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）和«工业金属管道设计规范»（GB50316-2000）中有关条文的规定外，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，经建其合格标准：当射线照相检验Ⅱ级合格时，超声波检验应为Ⅰ级合格，当射线Ⅱ5%Ⅲ才允许用连接板，连接板的尺寸按设计要求执行，连接板内外焊缝全部采用连支吊架之处，小管道环焊缝距支吊架净距离不得小于50mm100mm管道焊缝4.10管道与管托之间的连接方式，是固定焊死还是滑动不焊，必须按设计要求4.11导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良4.12煤气管道法兰之间的衬垫，尽量采用不含石棉成分的新型衬垫，比如石墨4.14采用螺纹接头的管道，螺纹连接处的填料采用聚四氟乙烯带，填料不得挤4.17穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板的套管应高于楼面50mm。管道与套管的空隙应用不燃材4.18安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时应予以校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格4.19放散管的拉绳，除施工图上已注明的外，凡是没有要求的根据具体情况固h%5室内外、地沟及无围护结构的车间215室内及地沟室外及无围护结构的车间注：管道计算压力≥105Pa的允许泄漏率标准，仅适用公称直径为0.3m的管道，其余直径的管道的压力降标准，应乘以按下式求出的校正系数C：C=0.3/DN式中DN——试验管道的公称直径，单位为m.A=1/t［1-T1P2/T2P1］×100%式中：A—泄漏率(%)P1、P2—试验开始、结束时管内气体的绝5.9泄漏量试验合格后的管道必须用无油、干燥的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫，吹扫过程中，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sa1和Sa2。对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，除锈等级为St2和St3。直至管道内部煤气纯度合格。可根据氧含量的分析或爆发试验确定煤气置换是铁锈和污垢等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测件应与管道材质相同。管道上的阀门及其他金属配水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并按规范填写阀门试验记录。此倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍；安全阀在进行密封性试验时，当整定压力小于0.3MPa时，安全阀的密封试验压力应2)法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准«工业金属管道工程施工及验收规范»（GB50235-97）及«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规2.2管道对接焊口采用V型坡口；焊口组对前，检查坡口的质量、尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹、夹层等缺陷；焊接前，清理焊口的内外表面，在和«工业金属管道设计规范»（GB50316-2000）中有关条文的规定外，还应进行抽查比例(%)抽查比例(%)Ⅲ--2.7焊缝探伤发现不合格的需根据«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规天然气管道及管件采用碳钢材质时，其内壁应进行彻底除锈达到Sa2级。除锈的方法可采用喷沙、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除对焊阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体法兰外径的1.5且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓外露长度不大于1倍的螺距，且不低于螺母。需加垫圈时，每个螺栓每侧不应超过一个。高压法兰连接螺栓应采用高强度螺栓，紧固时应采用恒力矩扳手对称旋紧。法兰之间的垫片应居中放置，4.11安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时应予以校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格支吊架之处，小管道环焊缝距支吊架净距离不得小于50mm100mm管道焊缝4.13管道与管托之间的连接方式，是固定焊死还是滑动不焊，必须按设计要求4.14导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良4.15穿