高炉炉体钢结构焊接方案

高炉炉体钢结构焊接方案1.2我公司编制的《某钢铁股份有限公司2000m3高炉工程高炉系统钢结1.3冶金部标准《冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备》某钢铁股份有限公司2000m3高炉工程炉体结构高为36.780m，最大直高炉炉壳钢材选用按宝钢标准要求生产BB503钢，高炉炉底板采用口带、风口带组装、安装每带为9天，其它炉壳组装因此，本高炉的焊接具有工程量大、工期短、技术质量要求高（雨季度快，焊接层次多，虽然钢材的焊接性能是好的，但还是要注意防止冷裂为确保焊接质量，提高焊接效率，在***集团有限公DC600是美国林肯公司制造的多工艺，可控硅直流电源，能够得到理LN-9GMA送丝机，是林肯公司推出适合高速模式细化熔化极气体保护单、使用便利，各种开关、调节器等数字一体化全集中送丝机上；现场适用性好，采用抗灰尘、抗冲击的全金属机壳；采用平稳性、送丝性能更好手工焊选用ZX7(IGBT)—500S/ST逆变式直流焊机。最大特点是无论大CPSNV~~~~~~/b2)s2)s3.4.2YJ502CO2气保焊药芯焊丝符合GB/T10045-2001E501T-1和AWS脱渣性好；焊缝成形好，熔敷金属流动性好；熔深大，抗气孔能力强；焊CPSs2)b2)s1.2mmAWSA5.20E70T-7标准。其特点是对风观，抗气孔能力强，焊接速度快等特点；对熔敷厚板、大刚性结构及中碳钢时具有良好的抗裂性CPSV值////值///值1.75值s2)b2)s接缝装配、保护气体类型、气体流量及所使用的设备等变数都会影响所期待的焊接结果。对于不同的条件应进行适当的调整，应根据实际施工条件对工艺进行试验。故进行横焊、立焊两种位置的焊接工艺评定。根据合格工艺评定报告，编制焊接工艺规程和焊接工艺卡。并以此作为现场焊接规用预热并控制层间温度。这在多道焊及厚板焊接时特别重要。不同的工作条件、施工标准、工件合金成分以及拘束度较大等因素也影响预热温度和层间温度的控制。以下的最低预热温度和层间温度为所推荐的最低值。如板厚mm拖曳角度高炉的焊接工作应由持有质监局颁发的《锅炉压力容器、压力管道特种焊工合格证》的焊工担任并只能从事合格证由于高炉的焊接量相当大，工期要求紧，劳动强度高，质量要求严，1台92台3台4台25台26只7只8只9套2根据设计要求，高炉炉壳焊接采用的焊材其质分应符合国家焊条标准的规定，并要求提供质量证明书并且质量证明书上O2<0.1%,H2O<1-2g/m3气体纯度直接影响焊缝金属的塑性，使用前应将气瓶焊接工艺的要求与正式焊接相同。每段定位焊的长度一般在200～300mm，间距500～600mm，视板厚、焊缝长短不同而有差异，焊完后仔细检查焊道坡口检查：按附图2所示检查坡口尺寸，着重检查坡口表面质量，坡口进行超声波和着色检查，不应有裂纹、夹渣、深凹坑和深切割槽等缺陷对于CO2气保护焊，当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措（注：焊接环境的温度和相对湿度应在距高炉热风炉表面500-1000处3.7.1辅助加固措施：在立缝内侧用型钢加固，防止焊缝向内角变形，在每带的上下口用型材、钢丝绳、倒链、型钢、丝杆、压码进行加固，防止3.7.2施焊前应检查电焊机各个电缆线螺栓是否拧紧，焊机送气系统是否正常，气流量是否达到工艺要求。送丝系统是否通畅，送气嘴是否正常，3.7.3焊机一切调试完毕应在试板上进行试焊，确认各参数正常下，方可3.7.4焊前预热：对炉体采用火焰加热或电加热，炉壳焊前预热温度按上3.7.6开焊前，启动送气机的送气开关，放出管内积存气体，以保证正常将送丝机设置提前3s送气，滞后2s停气，使熔敷金属在熔化状态中速过大时（>2m/s应采用挡风板或挡风罩，挡风板夹于焊枪两侧，底部采用橡胶板，并由专人在焊道处，测定风速3.7.9在每次熄弧时，应填满弧坑，并剪掉焊丝端部的圆球，接头处应打4.1严格按工艺评定要求进行，施焊前及施焊过程中应排除一切影响焊接焊接顺序总的原则：每带先焊立缝。在每带炉壳的立缝应焊接完毕，其上一带炉壳应安装到位并找正完毕。相邻两带即进行外侧碳弧气刨清根，并把间隙垫及点固焊道全部刨掉，然后焊接外焊接工位布置应均匀分布，采用九台DC600美国林肯公司制造的多工段退步焊接，为确保层间温度，每一段分为800～1200mm长为宜。每一焊道焊完后，方可转入相隔的下一道焊接，以保证高炉焊缝在组焊中的可靠口角度为55o，间隙为4~6mm。焊接施工全在组合平台进行，每一带炉壳的立缝需对称焊，焊口在焊前一律用电动角向磨光机或风动角向磨光机打大50A左右，打底焊接中注意保证焊丝在坡口两侧熔化均匀，防止焊偏而造成夹渣、未熔合等缺陷，并通过调整摆频、摆宽、焊速来控制熔池成形均匀，形成微平微凹的焊道，以便于清渣；填充中的摆宽以焊丝摆到坡口在盖面焊的前一层焊缝应注意调节焊接速度，使盖面焊之前的坡口深度保为保证焊接质量立缝必须焊上与炉壳厚度相同、长度大于200mm的钢刨外口，刨后可以焊外口三、四层焊肉再内口外每条焊缝应连续一次焊完，如因特殊原因停焊尺寸有些差异、坡口角度都开在上面一块板下端，当两板厚不等时，厚板枪垂直于焊道中心，采用之字形运条方式，通过微焊枪高度来保证焊丝在坡口两侧熔化均匀，以免焊偏造成未熔合及夹渣；填充采用压道焊，在填充中尽量将焊丝中心对准底层焊道熔合处，可将底层焊肉可能存在的缺陷消除，并在填充中根据焊道实际情况微调各参数，保证每层尽量平整，为盖面打好基础；盖面前，熔敷金属厚度应离表面约2mm左右，保证熔池略1.施焊底板边缘板之间的对接缝中将被壁板压住的约为150mm长的一8.待水冷壁安装完毕后再焊接炉缸一带与环板间的内外加劲环形板炉壳90环形板炉壳0垫梁固定孔底板炉壳270°底板加筋板底板环形板垫梁底板与垫梁示意图寸的较大变化和错边超标、角变形过大等缺陷，在立缝内侧用型钢加固，防止焊缝向内角变形，在每带的上下口用钢丝绳、倒链、型钢、丝杠进行12345缝先焊内侧焊缝，在外侧清根打磨后焊外口外层焊缝二层但要至少留二至三层焊缝不焊，再内口外层焊接二层。在外口和内口象这样交叉焊接直至焊接；立缝的焊接，四条焊缝安排的焊工应同时施焊；环缝的焊接，应根据参加焊接的人数，均匀划分为相同的等份，使每位焊工焊接长度相同。每位参加焊接的焊工，所用的焊接规范应一致，焊接电流的最大值与最小时，要特别注意，加强该处的层间清理，避免在此处起弧和熄弧，防止缺紧底板，以控制焊接变形。在焊完底板中间板拼缝和焊接孔与垫梁间角焊>14m/s;手工电弧焊＞9m/s若没有有效的防护措施，禁止施焊；在焊接过程中应测量并记录天气情况、温度、湿度和风速。为保证焊接过程顺利6.2要求按焊接工艺执行，严格控制线能量，强调半自动焊时的同向、同6.4层间接头：每层焊缝各层焊道的起头和收尾及层间接头均应错开50mm隙大小而定，但必须保证熔透钝边。包括打底层在内的前三层必须分段退气孔、裂纹等缺陷，以保证焊层与母材间、各焊层间熔合良好，防止产生焊接工作量，降低材料消耗，应尽量减少刨槽的深度。但刨的深度应视打6.7.2碳弧气刨要求电流为350～500A，采用直径8mm的碳精棒；需0.4~量弧长、刨速、碳棒倾角稳定均匀，以达到刨槽平直、光滑、深浅宽窄一6.8药芯焊丝防潮措施，当每天结束焊接时，应用塑料袋加硅胶干燥剂将6.9保护气体质量是影响焊缝质量的一个关键环节，当CO2气体压力小于6.11焊接中，严格将现场质量保证体7.2.1焊工应将其所焊焊缝表面的药渣及飞溅物清理干净，打上焊工钢印代号，在对其所焊焊缝自检合格的基础上，由A.不允许有表面裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅；人10.5~0.5