厚板施工组织总设计土建篇

/鞍钢鲅鱼圈5.5m宽厚板施工组织总设计

(土建分册)会签栏批准人：施工负责人：技术负责人：审核人：编制人：审批意见建设公司审批意见：年月日监理工程师审批意见：年月日目录一、工程概况 31、编制依据 32、项目简介 33、主要单位工程概况 3二、总体施工部署 31、施工总目标 32、分段交付计划 33、施工重点及难点 34、项目管理机构 3三、施工总进度计划 31、施工总进度计划网络图附后 3四、主要资源配置计划 31、劳动力需求计划 32、物资配置计划 3五、主要施工方法 31、测量控制与沉降观测 31.1、测量控制 31.2、沉降观测 32、土方（含爆破）工程 32.1桩基工程 32.2土方工程 32.3中深孔爆破施工 32.4、锚杆工程 33、主厂房土建与钢结构结构制作安装工程 33.1、主厂房土建工程 33.2、主厂房钢结构制作工程 33.3、主厂房钢结构安装工程 34、主要设备基础工程 34.1、加热炉区设备基础 34.2、厚板轧机区设备基础 34.3公辅水系统与结构工程 34.4、精整区设备基础 35、耐材砌筑工程 35.1加热炉砌筑方法 3六、施工总平面布置图 3七、文明施工保证措施 3八、质量目标及保证措施 31、质量目标 3质量保证体组织机构见下图 33、质量保证体系 34、质量验收保证程序 35、质量保证规章制度 36、工程质量管理程序 37、质量通病预防措施 38、针对本工程的质量措施 3九、职业健康安全目标、指标及保证措施 31、职业健康安全目标、指标 32、施工项目安全责任体系 33、该工程选用的安全技术规程、规范和规定 34、对作业人员的安全要求 35、预防措施 3十、环境保护措施 31、环境卫生保护措施 32、具体措施 3十一、必须编制的单位工程施工组织设计 3一、工程概况1、编制依据1.1施工合同1.2业主提供的施工图纸1.3中华人民共和国颁布的、现行建筑结构和建筑施工的各类规程、规范及验评标准，建设部《工程建设标准强制性条文》的规定本工程涉及的规范标准：工程测量规范（GBJ50026－2000）工程测量基本术语标准（GB／T50123－99）建筑地基基础施工质量验收规范（GB50202－2002）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50203－2002）砌体工程施工质量验收规范（GB50203－2002）混凝土小型空心砌块建筑技术规范（JGJ/T14-2004）屋面工程质量验收规范（GB50207－2002）建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209－2002）组合钢模板技术规范（GB50214－2001）钢筋焊接及验收规程（JGJ18－96）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107—2003）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300－2001）建筑工程质量检验评定标准（GBJ301－88）混凝土质量控制标准（GB50164－92）混凝土强度检验评定标准（GBJ107－87）回弹法检测混凝土抗压强度技术规程（JGJ／T23－2001）建筑施工安全检查评分办法（JGJ59－88）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33－200L）施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46－88）建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194－93）混凝土外加剂应用技术规范（GBJ119－88）普通混凝土配合比设计规程（JGJ55－2000）砌筑砂浆配合比设计规程（JGJ／T98－2000）钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程（JGJ3－91）建筑地基处理技术规范（JGJ79－91）砌体工程现场检测技术标准（GB50315－2000）建设工程文件归档整理规范（GB／T50328－2001）多孔砖砌体结构技术规范建筑工程项目管理规范（GB／T50326）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130－2001）建筑施工高处作业安全技术规程（JGJ80－91）《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107—2003《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210—2001《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203—2002《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-972、项目简介2.1、工程名称:鞍钢鲅鱼圈5.5米宽厚板2.2、工程类别:工业、交通、水利工程2.3、工程主要使用功能:工业厂房2.4、生产能力:年产230万吨宽厚板2.5、生产设备情况主厂房内主要机械设备：加热炉设施(2座),高压水除鳞设施,粗、精轧机及配套设施，控制冷却设施，热矫直机、冷床、剪切线，精整设施、特厚板切割精整设施、冷矫直机1、热处理生产线、起重运输设备等。2.6、建筑类型:单层多跨工业厂房2.7、投资额:511559.32万元2.8、建设单位:2.9、监理单位:2.10、设计单位:2.11、质量监督单位:3、主要单位工程概况3.1、地基与基础工程概况3.2、主体结构工程概况3.2.1、主厂房土建及钢结构工程该厂房平面总长度为1091m，基本行距12m，最大行距27m。0～5行线为4跨（A～B～C～D～E），跨度分别为36m＋36m＋36m＋36m，该段长度为90m。5～17行线为3跨（L～C～D～E），跨度分别为27m＋36m＋36m，该段长度为144m。17～31行线为2跨（C～D～E），跨度分别为36m＋36m，该段长度为201.5m。31～37行线为4跨（J～K～C～D～E），跨度分别为42m＋33m＋36m＋36m，该段长度为115m。37～40行线为5跨（J～K～C～D～E～F），跨度分别为42m＋33m＋36m＋36m＋36m，该段长度为57.5m。40～71行线为3跨（C～D～E～F），跨度分别为36m＋36m＋36m，该段长度为408m。A1～C1跨为2跨，行线101～113行，跨度分别为36m＋36m，该段长度为222m。2.1.2、轧机区厚板粗轧机至热矫直机部分的设备基础工程布置在厂房的5～29行线，轧制线布置在C～D跨内，轧制线中心距D列线20m，基础总长度（粗轧机至热矫直机）约为305m。粗轧机布置在6～8行线C～D～E跨，其横向中心位于7行线。精轧机布置在15～18行线C～D～E跨，其横向中心位于16行线。热矫直机布置在28～29行线C～D跨，其横向中心距28行线2m。整个基础由箱形基础和大快板式基础组成，箱形基础底板最深处垫层标高为▽－13.10m，箱形基础底板标高▽8.00m，基础顶板标高▽±0.00m。底板厚度为1～1.5m，侧壁厚度800，顶板厚度1.66m。冲渣沟从厂房的11～12行线间出厂房的E列线进入旋流井。垫层及填充砼强度等级C15，▽±0.00m以下底板及侧壁及冲渣沟两侧墙体砼强度等级C30P10，其它砼强度等级C30。2.1.3、精整区包括精整区域冷矫直机基础、定尺剪入口辊道基础、定尺剪、传送带基础及试样剪液压泵站结构、精整区横移台架及垛板机输出辊道基础、剪切线区域、定尺剪区域基础、定尺剪出口辊道和挡板基础、抛丸机区域基础、精整区冷矫直机前辊道基础。精整区域冷矫直机基础位于厂房D～E～F跨68～71行～A1～B1跨，基础总长度约为90m。定尺剪入口辊道基础位于厂房C～D跨54～56行，基础总长度约为28m，宽度约为8m。定尺剪、传送带基础及试样剪液压泵站结构位于厂房的58～60行，基础总长度约为74m。精整区横移台架及垛板机输出辊道基础位于厂房的C～D跨65～71行～A1～B1～C1跨、基础总长度约为160m。剪切线区域、定尺剪区域基础位于厂房C～D跨57～60行。定尺剪出口辊道和挡板基础C～D跨59～65行，基础总长度约为90m。抛丸机区域基础位于厂房的D～E跨56～62行，基础总长度约为90m。精整区冷矫直机前辊道基础位于厂房的E～F跨65～68行，基础总长度约为40m。所有基础均为墙、板式，局部设有箱形基础及地下隧道。最深处基础底板标高▽－9.30m，基础顶标高▽±0.00m。基础底板厚度600～1200，侧壁厚度400～600，顶板厚度400～1000，局部顶板厚度1.9m。砼强度等级C30S8。2.1.4、磨辊间基础平面尺寸为22.85×7.1m，基础垫层标高∇－3.85m，局部基础垫层标高∇－4.35m，底板厚度650，侧壁厚度400，侧壁顶标高∇弹性块平面尺寸19.75×5m2.1.5、热处理区抛丸机基础位于厂房的D～E跨55～62行线间，基础总长度约为90m，基础宽度约为20m，局部宽度约为8m。基础垫层标高▽－5.50mm，基础顶面标高▽－3.465m～▽±0.00m。2.16、公辅水系统(1)旋流井1）施工概况：该工程为鞍钢增建宽厚板轧机及配套工程5、5米宽厚板厂旋流井土建工程。施工地点位于营口鲅鱼圈。旋流井标高为相对标高，±0.000m相当于12.150m。附属工程有渣池、高、底压配电室等，平面定位由鞍钢设计研究院总图专业决定。2）生产工艺：旋流井的生产工艺为轧钢系统的废水通过铁皮沟排入旋流井，流入旋流井进行沉淀，用抓斗机械将碎铁皮及污物运出井外，余水用水泵抽到水处理系统进行循环使用。3）结构特点：①旋流井工程为标准圆筒状钢筋混凝土结构。旋流井直径（外径）D=28.600m，井体总高H=33.600m。旋流井基础底板与地基微风化岩采用锚杆连接，锚杆采用钢筋Φ32，钻孔直径为110mm，孔深=3000+素砼垫层厚度，孔内用GJ微膨胀二次灌浆料Ⅱ型浇灌密实。②井壁厚度：标高在▽0.600m～▽-13.900m井壁厚为900mm，标高在▽-13.900m～▽-24.000m厚为1300mm、标高在▽-24.000m～▽-30.500m厚为2050mm。③旋流井内设三层平台及底板，旋流井顶面标高为▽0.600m，三层平台标高分别为▽0.600m、▽-13.900m、▽-22.500m。旋流井底板顶面标高为▽-30.500m，底板厚1.500m。④旋流井中央设有垂直到底的钢筋砼圆形筒体，与旋流井中心偏心设置，内径为d=4.000m，壁厚600mm，内衬δ=20mm厚钢板（M-1、M-4、M-5）。⑤井壁及底板混凝土设计强度为C30，抗渗等级为S12。沉井内筒及各层平台梁、板混凝土采用C25，垫层及填充砼为C10。⑥沉井筒体钢筋为Φ28@150，Φ25@150，底板主筋为Φ32@150、Φ32@200。2.1.7、电力与电气建筑（1）动补楼动补楼工程平面尺寸为48×19.5m，二层框架结构，建筑高度13.5m。独立基础平面尺寸4×4m，垫层∇－2.65m，基础顶面∇－1.05m，基础梁断面尺寸400×700，梁顶∇－0.35m。框架柱断面尺寸500×500及500×600。标高∇3.717m设有局部平台，二层平面标高∇7.467m，屋面标高∇13.50m，各层板厚100～150，最大梁断面尺寸400×1100。墙体为MU10粉煤灰烧结承重空心砖M5水泥砂浆砌筑。外墙面抹灰刷乳胶漆，内墙面及顶棚抹灰刮大白刷乳胶漆，局部房间墙面贴瓷砖。楼地面为环氧自流平地坪漆面层，局部房间地面为磨光花岗岩石板面层及防滑地砖面层。屋面为苯板保温，SBS卷材防水层。（2）总降压变电所鞍钢营口鲅鱼圈厚板厂总降压变电所及电容器室土建工程，位于营口鲅鱼圈。其工程内容为变电所和电容器室。总降压变电所为三层钢筋砼框架结构，长=50.000m、宽=20.000m，高=11.500m。电气室基础为钢筋砼箱型基础，基础底板厚800mm，墙壁厚500mm。基础底板底标高▽-3.20m，箱型基础顶板为梁、板、柱结构，其顶面为标高▽0.150m。基础采用C30防水砼，抗渗等级P10，垫层C10。基础钢筋采用Φ22＠200。室外电缆沟与箱型基础相接。钢筋砼框架柱截面为600mm×600mm、500mm×500mm。框架梁截面为300mm×500mm。钢筋为Φ22、Φ20，箍筋为Φ8＠200。框架梁、柱砼为C30。楼板及屋面板为钢筋砼现浇板，板厚120mm。建筑墙体采用MU10矿渣砖，M5混合砂浆砌筑，外墙370厚，内墙为120厚。墙身防潮层设在-0.05m标高处采用1：3水泥砂浆掺3%防水剂抹30厚，内墙面及天棚采用1：3水泥砂浆抹20厚，再刮大白二度刷乳胶漆两遍。屋面结构为钢筋砼板上做1：8水泥炉渣找坡最薄处25厚、水泥聚苯板100厚、1：2.5水泥砂浆20厚、SBS柔性防水层3mm。砼采用C25防水砼，抗渗等级P8，钢筋采用HPB235和HRB335，钢筋双向Φ22-Φ16＠200×200。二、总体施工部署1、施工总目标1.1安全目标及安全事故率实现施工组织设计的安全设计和措施，控制劳动者、劳动手段和劳动对象，控制环境，实现安全目标，使人的行为安全、物的状态安全，断绝环境危险源，整个工期期间杜绝重大工伤事故和消防安全事故，杜绝死亡事故，轻伤事故频率不超过0.3%。1.2文明施工目标通过对施工现场中的质量、安全防护、安全用电、机械设备、技术、消防保卫、场容、卫生、环保、材料等各个方面的管理，创造良好的施工环境和施工秩序，特别是做好施工总平面的动态管理，达到安全生产、加快施工进度，保证工程质量、降低工程成本、提高社会效益。1.3.质量目标创国家鲁班奖工程2、分段交付计划2.1、主厂房土建钢结构安装完成时间2007.2.102.2、加热炉区施工完成时间2008.2.172.3、轧机区施工完成时间2007.4.282.4、剪切区施工完成时间2007.3.252.5、精整区施工完成时间2007.5.312.6、特厚板区施工完成时间2007.5.102.7、磨辊间施工完成时间2007.7.292.8、热处理区施工完成时间2007.6.292.9、公辅水系统建筑与结构完成时间2007.12.172.10、电力与电气建筑结构完成时间2007.10.222.11、生产生活建筑结构完成时间2008.2.63、施工重点及难点3.1本工程生产工艺及设备制造采用引进与自主创新相结合，技术衔接复杂，质量控制难度大。3.2工程必须搬走高86米和88米两座山体，需爆破弱风化岩近1500万立方米，爆破技术难度大。填海造地0.24平方公里，地形复杂，最深回填厚度超过3.3加热炉、轧机、冷床、剪切等超长、超厚大体积设备基础，混凝土一次浇注量在5000立方米以上，浇注时间长，环境温度低，如何控制混凝土裂缝，施工技术要求高。3.4轧线全长1127米，21条控制轴线精密关联交错，20300颗地脚螺栓设计安装精度要求控制在23.5110200平方米混凝土地坪一次成型，平整度要求在3毫米以内，质量高于国标标准。3.6厂房钢管混凝土柱，相贯节点精度要求高，控制难度大，柱钢管混凝土要求一次顶升，浇灌难度大。3.7冷床区跨度36m-57.8m吊车梁16根，其中4根跨度57.8m吊车梁高6米，单重3.8由齐齐哈尔一重制造的精轧机及粗轧机机架，单件最重达430吨，外形寸为：15990×4700×2200mm，制造、安装两地路距1000多公里，仅能陆运。“超宽、超长、超重”设备运输、装卸、安装极为困难。3.927410米液压、润滑管道，设计要求管道内洁度达到Nas53.10生产控制级、过程控制级、基础自动化控制级三级自动化系统，采用SIMATIC控制器、高性能TDC控制站、S7-400控制设备和HMT操作设备，技术含量高。控制设备分布广，工作量大。3.11该工程地处渤海岸边，与城市毗邻，排放及粉尘等对施工要求高。4、项目管理机构三、施工总进度计划1、施工总进度计划网络图附后四、主要资源配置计划1、劳动力需求计划劳动力计划表工种钢筋工模板工放线工砼工架工电焊工气焊工电工力工挖掘机司机汽车司机合计人数60080010040060020020010010005010041502、物资配置计划2.1.施工机具需用计划序号机具名称规格单位数量备注1履带式反铲挖掘机VOLVO460台402自卸汽车20t台3003液压镐台104推土机D185台305汽车式液压吊车16t台10配合螺栓安装6汽车式液压吊车8t台15配合螺栓安装7半挂汽车10t台508大货车5t台509机动小翻斗车1t台2510电焊机台20011气焊工具套20012钢筋调直机台4013钢筋切断机台8014钢筋弯曲机台12015潜水泵φ100台12016泥浆泵φ50台12017砼抹光机台1018全站仪台1019水准仪台202.2周转材料需用计划序号材料名称规格单位数量备注1竹胶合板模板m21000002钢模板定型m2500003钢管φ48×3t40004双自锁支撑φ48×3t20007钢跳板L＝3mm50002.3.施工消耗材料需用计划序号材料名称规格单位数量备注1角钢∠50×5～∠75×7t2002槽钢8＃～12#t603螺纹钢筋Φ18～22t3604光面钢筋φ8～10t1205铁皮δ＝0.75～1.5t246草垫子片200007塑料薄膜t58对拉螺栓M12t209退火线8＃t10五、主要施工方法1、测量控制与沉降观测1.1、测量控制1.1.1、检查、校核1.1.2、支导线测量，把测量控制点引测到建网区域附近，暂时放到稳固位置。1.1.3、初步定位：根据控制网布置图及控制点，利用全站仪内部放样程序初步定出埋设标桩位置后，开挖标桩。1.1.4、配合挖土及支模定出安放预埋件位置。1.1.5、粗测：按初步定位点埋设标桩三至四天后，即可进行点位的粗测。把点位的设计坐标用级坐标法粗略的测设到预埋件上，误差小于5mm。1.1.6、精测：粗测后接着精测，使粗测坐标值尽可能接近设计坐标值。1.1.7、平差计算：精测后进行微机平差计算，得到精确点位的坐标值。1.1.8、网内归化、改正：比较平差结果与设计数值，如果二者有差异，则按照归化法，把精确点改正到设计点位上去。1.1.9、检查点位的平行度、正交度。1.1.10、检核高程起算点的可靠性。1.1.11、进行水准导线测量，两测量组同时进行，严格控制前后视距相等。1.1.12、最后再复测上述已经完成控制点的平面位置和高程。1.1.13、内业整理数据、计算、校核。1.1.14、画点之记。1.1.15、打印正式成果，相关测量人员签字后下发。1.2、沉降观测1.2.1基准点、工作点、观测点的选择与设置基准点必须设置在远离厂房基础且牢固稳定的观测区之外，基准点数设置不应少于3个；在作业场地设置工作基点，工作基点应选设在靠近观测目标且便于联测观测点的稳定或相对稳定位置；沉降观测点的位置应设置在观测数据容易反馈的部位，即能够反映出变形体变形特征的位置。即在荷载变化大的厂房柱处，对称布设沉降观测点，点号以列线号和行线号组合编制，如点位于A列21行处，点号应编为A21。具体位置见沉降观测点布置图。沉降观测点是用高强螺栓形式（见厂房沉降观测点构造图），下部与100㎜的￠20钢筋焊接连接。设备基础沉降观测点是用铜棒加工而成并配有保护套。沉降观测点的立尺部位应加工成半球形或有明显的突出点。1.2.2、沉降观测的精度要求及采用标准本次沉降观测按一级进行，观测点测站高差中误差≤0.15mm《工程测量规范》GB50026-2007《建筑变形测量规程》JGJ/T8-97《国家一、二等水准测量规范》GB12897-911.2.3、沉降观测的周期和观测时间施工阶段的观测，应随施工进度及时进行。观测次数与间隔时间应视地基与加荷情况而定。根据目前情况每周一次，时间6个月。使用阶段的观测次数，应视地基土类型和沉降速度大小而定。第一年观测4次，第二年观测3次，以后每年1次，周期5年，由建设单位自行组织继续观测。1.2.4、观测方法和技术要求（1）、基准点的检查：每次观测时对基准点进行联测，通过基准点之间的高差分析判断工作基点的稳定性；基准点联测采用二等水准往返观测。（2）、按光学测微法观测。（3）、观测时，仪器应避免安置在有空压机、搅拌机、卷扬机等振动影响的范围内。（4）、观测时，尽量时前后视距相等。（5）、测站观测超差超限，应立即重测；当迁站后发现超限时，应从基准点开始重测。（6）每次观测应记载施工进度、增加载荷量等各种影响沉降变化和异常的情况。（7）、其它施测技术要求遵照《建筑变形测量规程》JGJ/T8-97有关规定执行。2、土方（含爆破）工程2.1桩基工程2.1.1灌注桩成孔（1）开挖前的准备工作1）基准点交接：开工前测量技术人员必须与设计或建设单位有关人员共同到施工现场察看场地，并交接测量基准点，移交方和接受方共同在交接单上签字。2）桩位放测：依据放样基准点和桩孔平面设计图用全站仪按规范要求精度进行现场桩孔定位，测量原始记录要完好保存。（2）桩孔开挖1）冲击钻成孔:①埋设护筒：护筒直径为1300mm、1100mm、900mm，埋深为2m，高出地面300mm。②桩机就位：移动桩机使钻具对准护筒中心，调整钻具垂直度，以确保桩管垂直进入地层中。③成孔：开钻时先在护筒内加满泥浆。在砾石层钻进时，应多投粘土，加强护壁，防止渗漏。在基岩冲击钻进时，宜采用高冲程，增加冲击动能。④清孔：根据设计要求清孔，采用抽筒捞渣，抽筒直径为桩孔直径的50%-70%，在清孔排渣的同时必须注意保持孔内的水头，防止塌孔。最终使泥浆相对密度≤1.25，沉渣厚度≤50mm。（2）桩孔验收成孔后，技术负责人及时自检，合格后通知建设单位代表、质监站代表、设计代表、勘测单位代表等有关人员共同到现场就孔位、孔径、孔深、垂直度、持力层等桩基各部尺寸及清孔情况进行检查确认，并在《地基土允许承载力复查记录》、《隐蔽工程检查验收记录》上签字验收。桩孔允许偏差项目允许误差孔位≤50mm孔径+50mm垂直度≤0.5%沉渣厚度≤50mm（3）钢筋笼的制作与安装1）钢筋笼制作①将复检试验合格的钢筋按钢筋笼设计配筋图要求下料。②按钢筋笼配筋图要求尺寸，形状进行焊接。钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差（mm）主筋间距±10箍筋间距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±10保护层厚度±202）钢筋笼的吊装①吊装时应对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁。笼子下至设计标高时应采用φ8钢筋予以固定。钢筋笼调放入孔，其中心与定位中心允许偏差±10mm；定位标高误差不得超过±100mm。②钢筋笼焊接吊车将钢筋笼吊起，由施工员指挥，缓慢下放与孔口钢筋笼进行焊接。焊接应执行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）。（3）灌注砼1）本工程采用水下灌注混凝土，混凝土由搅拌站提供，强度等级为C30；2）根据桩长和灌注量选择导管长度，导管接口之间用法兰盘连接，并加橡胶垫，保证导管密封性；3）导管底部距孔底高度为300mm-500mm4）首批砼浇注数量应保证导管埋入砼中0.8m以上；5）成桩砼灌注标高应高于设计桩顶标高0.5-0.8m，以保证桩头砼强度；6）水下灌注砼必须连续施工，并尽量缩短灌注时间；灌注过程中须设专人及时测量管内、外砼面高度，计算导管埋深，根据计算结果和返浆情况适时提升和拆卸导管，使导管埋深保持在2-3m为宜，不得小于1m，严禁导管提出砼面。（4）验桩(实验)按设计桩位图施工完全部桩后，待混凝土强度达到设计要求后，进行低应变动力试验检测及单桩承载力静载试验，试验根数由甲方和检测单位根据桩基检测规范确定。2.2土方工程2.2.1厂房柱基础施工分成东西两部分施工，东侧L列D列C列4-23行基础采用大开挖，其中L列4行-17行基础标高均为-8.4米，采用两层开挖，第一层为-5米，第二层挖至-8.4米，并在L列15行北侧形成坡道。C列4-23行基础标高为-10.6米、-13.1米，D列4-23行基础标高为-10.6米、-14.1米，E列9-12行基础标高为-15.1米，在CD列及DE列间，设备基础普遍深度在-9米左右，本次C-E列采用三层大开挖，第一层为-5米，第二层为-9米，第三层为设计标高。西侧C-D-E-F列基础采用单列大开挖法，其中C列34-50行基础较深，采用两层开挖，第一层为-5米，第二层挖至设计标高，其余基础采用单层开挖。D列基础33行、34行、36-38行、48-52行、58-59行、64-65行，采用两层开挖，第一层为-5米，第二层挖至设计标高，其余基础采用单层开挖。E列基础53-55行基础较深，采用两层开挖，第一层为-5米，第二层挖至设计标高外，其余基础采用单层开挖。F列基础42-56行基础标高为-8.4米、-10.6米，采用两层开挖，第一层为-5米，第二层挖至设计标高外，其余基础采用单层开挖。待基础形成后采用山皮土或开山碎石回填，碎石直径不大于300毫米，如碎石粒径超过300毫米，采用铲甩放置厂房外侧基础以外，不得超过回填量10％。2.2.2主厂房内设备基础施工：施工顺序：连轧区域由东向西进行，按粗轧精轧，预矫及ACC冷却分成施工区域，每个区域铺设1：6施工坡道一条，宽8米，铺500mm厚碎石。铁皮沟及连轧大部分设备基础较深，爆破一次爆破到位，挖土分两层开挖。第一层挖至-6.0米。第二层挖至设计标高；其余基础相对较浅，可一次性挖至设计标高。施工前铺设一条施工坡道，宽度8米。（1）陆地岩石露头区域：1）主厂房独立柱基础采用岩石锚杆基础，厂房柱基础应坐落在中风化岩上，若基底设计标高处回填土层或强风化岩层时，应将该层除掉用C15填充至设计标高，施工锚杆前，基底爆破松动，开裂岩石应清除。2）地下箱形基础、设备基础、管沟、隧道及其他基础采用天然地基，基础应座落在中风化岩上，若基底设计标高处为回填土层或强风化岩层时，应将该层除掉用C15填充至设计标高。（2）根据临近施工区域得知，施工区域内含有大量地下水，施工时做好排水工作，基底集水井设于基坑内。施工扰动部分严格按设计要求进行处理。基坑上部沿基坑四周设300×300土坝挡墙，用塑料布铺盖，防止地表水流入基坑。基础外部沿基坑周圈布置。集水井采用明井降水，井深在基础底面2m以下，井间距不大于35m。（3）粗轧区域标高-9.3米处，按设计要求将爆破松动和开裂的岩石清除后标高为-10米左右，采用开山碎石分层碾压夯实至设计标高。（4）基础回填1）回填土前应将基础四周基槽内的垃圾、杂物清净，同时清除松散物，排尽积水，回填由基础底面开始。2）回填土的质量必须符合图纸要求和规范规定，含水量适中。回填土不得采用淤泥、耕土、有机物含量大于8％的土、碎石和砖头等透水性物料。3）回填土应在相对的两侧和四周同时均匀进行分层回填、夯实。大面积回填采用振动碾分层压实，小面积局部采用蛙式打夯机分层压实。（5）地下隐蔽物的保护根据相关单位介绍基坑外围有煤气管线，尤其煤气加压站区域，基坑在此部位开挖作业过程中，应挖探坑确定管线位置后进行施工，防止发生危害事故。2.3中深孔爆破施工2.3.1.钻孔设计A钻孔形式：可根据现场不同情况采用垂直孔和倾斜孔两种。B布孔方式：采用梅花形布孔C爆破参数的设计：孔径d：根据以往施工经验并结合我单位实际选择D7钻机孔径89mm；CM351孔径150mm。考虑为钻孔，爆破和铲装创造安全和高效的作业条件。2.3.2孔深L与超深△h台阶高度的确定应考虑为钻孔爆破铲装创造安全和高效的作业条件，台阶高度有孔深和超深确定，孔深一般超深主要用来克服底盘岩石的夹制作用，使爆破后不留根底，形成平整的底部平台，可用下列经验公式确定：△h=（0.15～0.35）ωlωl—底盘抵抗线△h=（10～20）d2.3.3底盘抵抗线ωlωl=d{(0.785plσ)/qHm}1/2式中：d--炮孔直径，m；q—设计单耗，Kg/m3p—装药密度，Kg/m3;H—台阶高度，ml—孔深，m；m—密集系数σ—装药系数2.3.4合理的孔网参数能降低大块率与施工成本，提高爆破效果，也可采用多排孔孔距a和排距ba=mwlb=0.866am—炮孔密集系数也可采用多排孔爆破，合理的钻孔负担面积S=ab通常孔距a=4.5～5m排距b=4.5～5m2.3.5合理的堵塞长度和良好的堵塞质量，对改善爆破效果和提高爆炸利用率具有重要作用，合理的堵塞长度应能降低爆炸气体能量损失和尽可能增加钻孔装药量。良好的堵塞质量是尽可能增加爆炸气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波，噪声和飞石的危害。填塞物取用现场钻出的岩粉与山皮土。根据经验公式：l2=（0.7～1）ωll2=（20～40）d2.3.6炸药单耗q单耗的确定要根据岩石的引爆法、炸药特性、自由面条件、七宝方式和块度要求来确定。（往往根据现场试炮的结果进行调整，对于风化岩单耗大致在0.3～0.45Kg/m3）2.3.7单孔装药量QQ=qawlHQ=(1.1～1.2)qabH每米孔内装药量：Ql=Φ∏2/4*100*(0.85～0.9)g/mQl=∏152/4*100*(0.85～0.9)g/m=16kg/m2.2.8爆破作用指数：n=0.75～0.92.2.9最小抵抗线W=3～5m2.4、锚杆工程2.4.1钻杆施工方法采用Atlas836空压机配合CM351潜孔钻进行钻孔，根据基坑深浅，分别使用不同的施工原则。如果基坑较浅，则由土建进行坡道修整，当达到钻机能够行走的小于35度坡度角时，方可进行钻孔作业；如果基坑较深，则需用50吨吊车，把钻机吊至基坑底部，才能进行钻孔作业。在进行钻孔作业前，必须先打垫层，然后才可进行钻孔作业。钻孔前还必须按设计要求进行放线定位，钻孔时需保证钻孔的深度、直径和垂直度。根据甲方要求和施工实际钻孔直径用100孔径的锚杆钻孔。2.4.2灌浆施工方法（1）、锚杆在运输时，应摆放平整，轻拿轻放，严禁从车上向地面扔，防止锚杆弯曲，锚杆运到工地后，要用木方垫起放平，并用雨布盖好，防止生锈。对于生锈的部位，要用钢丝刷清理干净备用。（2）、对于基坑深的锚杆，下到基坑时，要用绳拴好一头，慢慢顺到坑底。但锚杆孔要用编织袋堵好，防止有滑落的石块或沙土落入孔中。（3）、锚杆插入孔时，应按要求到达标高，控制好角度，并及时固定绑牢。（4）、灌浆料拌合时，应严格按配比施工，拌好的灌浆料应均匀，骨料不沉底，流动性好，防止有离析现象发生。（现场应配备台秤或有刻度的容器）（5）、待料拌好后，应及时灌入孔中，并进行插捣或轻轻敲击锚杆，防止浆料不实，同时做好石块的留制工作。（6）、对于各别回填的基础待灌浆完成后，应及时认真查看先前灌浆情况，是否有下沉或低于标高的，如有应及时补满，达到标准高度为止。（7）、待灌浆完后应急时浇水养生，防止出现裂纹，保证质量。3、主厂房土建与钢结构结构制作安装工程3.1、主厂房土建工程3.1.1.模板工程（1）杯口基础模板杯口基础为各自分开的独立基础，多数为方阶式，其模板布置与单阶基础基本相同。但是，上阶模板应搁置在下阶模板上。各阶模板的相对位置要固定结实，以免浇筑砼时模板位移。采用定型组和钢模板，要根据实际情况确定竖向或横向支设（不足模数时，可采用木模板补齐），加固对拉螺栓M12，双向间距为@600～750。加固内层钢管：当模板横向支设时，采用竖向单管间距@300～450，当模板竖向支设时，采用横向单管间距@300～450，加固顺序为自下而上。加固外层钢管：一律采用双管，模板竖向支设时，双钢管间距为@750，模板横向支设时，双钢管间距@600。不管模板竖向支设还是横向支设，每步阶梯侧模的水平加固钢管不得少于2道。加固钢管的接头必须错开。侧模板支撑系统，无论是水平支撑还是斜支撑必须支撑在外钢楞上（外钢楞为横楞时，必须设置竖向加强杆），斜支撑与地面的角度不宜大于45°，地锚要求牢固。最底层模板根部必须用水泥砂浆堵严，防止漏浆杯口模板采用60×90木方加工杯斗模骨架，面板采用细木工板。上图为杯斗模示意图，所有木方的连接点，均采用3″铁钉连接，每个木方连接头都必须4面钉钉，每个侧面不得少于2颗钉。杯斗模的安装，杯底面标高应比设计杯底标高低50，以便杯底细石砼粉底找平。杯斗模的固定，采用90×90木方或φ48×3钢管搭设在基础模板上端，采用8＃退火线绑扎固定。（2）拆模与回填普通砼在浇灌完毕后，强度达到设计强度的30％时，方允许拆除非承重结构的侧模（承重结构的模板拆除按照施工规范执行），保证砼的外观质量，在养护7d后，砼达到设计强度的50％时允许进行回填作业。。模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。3.1.2.钢筋工程（1）钢筋检验热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。对容量不大于30t的冶炼炉冶炼的钢锭和连续坯轧制的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多于6个炉罐号。每炉罐号含碳量之差不得大于0.02％，含锰量之差不大于0.15％。检验内容包括外观检查和力学性能试验等。从每批钢筋中抽取5％进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每lm弯曲度不应大于4。从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两组试样分别进行拉伸试验（包括屈服点，抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。计算钢筋强度采用公称横截面面积。反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30min，经自然冷却后再进行反向弯曲。当供方能保证钢筋的反弯性能时，正弯后的试样也可在室温下直接进行反向弯曲。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。对热轧钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前应作拉伸和冷弯试验。根据试验结果确定钢筋的类别后，才允许使用。抽样数量应根据实际情况确定。这种钢筋不宜用于主要承重结构的重要部位。热轧钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。（2）钢筋接头受力钢筋接头的位置应相互错开。当采用非焊接的接头时在任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内或采用焊接接头时在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合以下的规定：受力钢筋的焊接接头与机械连接接头，受拉区50％，受压区不限制；接头位置宜设置在受力较小处，在同一根钢筋上应尽量少设接头。直径φ12以上的钢筋，应优先采用焊接接头或机械连接接头。钢筋焊接接头的类型及质量应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJl8－2003）的要求。凡是Φ20以上的钢筋连接除少量的特殊部位外，必须采用直螺纹钢筋连接方式，杜绝钢筋搭接，少量的特殊部位可采取焊接接头。水平钢筋焊接采用窄间隙熔槽帮条焊接，竖向钢筋焊接采用电渣压力焊接。1）直螺纹套筒连接剥肋滚压直螺纹技术是我公司的一种新的钢筋连接工艺。这种工艺是加工螺纹钢筋之前，先将钢筋的槽纵肋加工掉，最后用套筒实行对接。①施工工艺粗钢筋等强直螺纹接头的主要制作和施工工艺如下：制作直螺纹钢筋接头试件——现场钢筋母材检验——钢筋端部上切削直螺纹——直螺纹丝扣检验——安装连接套筒——拧保护套——存放——现场连接钢筋——接头检验。钢筋等强直螺纹连接头单体试件必须在现场施工使用的钢筋制作，试件分为接头试件和母材试件两种。在切削直螺纹丝扣以前，必须对钢筋规格及外观进行检验。如发现钢筋断头500mm范围内混有焊接接头，或断头是用气割切断的，必须用无齿锯切断，断头如稍微有翘曲，必须先进行调直处理。为保证施工现场套制的直螺纹丝扣质量，要用专门设计的量规进行检测，保证螺纹直径不小于钢筋直径，螺丝长度、形状符合标准尺寸。丝扣合格的钢筋，为了防止运输过程中损坏丝扣，钢筋端头要拧上塑料保护套。成品按使用部位分别存放，以便安装时能把钢筋不同部位及时运到工作面上，加快施工进度。安装水平钢筋时，要把拧有连接套筒的钢筋与结构钢筋托平对正，垂直地用力拧进，直至拧到螺丝的尽头，不能再旋动为止，只要将套筒全长旋转至加长螺丝尽头，将连接钢筋就位，再反向旋转套筒至连接钢筋即可。②施工注意事项：直螺纹接头的制作和安装过程中，每道工序都由质检员或技术员分别把关，按比例抽检并填写好记录表，经检查合格后才允许进行下道工序。为便于区分连接套筒，各种规格的连接套筒外表面，均有明显的钢筋级别配套标准。钢筋套丝加工必须比工程进度提前一个施工段，以保证施工进度。连接钢筋之前，先回收待连接端的塑料保护帽并检查钢筋的规格是否与连接套筒规格相同；检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁，发现杂物和锈蚀，应该用钢丝刷清除干净。连接完毕的钢筋接头要用明显的标记示意，以防钢筋接头漏拧。抽检时，目测已做油漆标记的钢筋接头丝扣是否有一个完整丝扣外露，即为连接不合格，必须查明原因，重新拧紧或进行加固处理。③质量标准连接套质量：材质符合材质报告要求。各部位加工尺寸及加工精度用塞规检查，按接头数，产品供应单位应100％自检。钢筋套丝质量：直螺纹直径用卡规检测，钢筋套丝长度用连接套检测。钢筋连接质量：按接头数，连接工人100％自检，质检员抽检，其中梁柱的钢筋接头抽检数为1％，而且每个构件至少1个，基础、板和墙的钢筋接头抽检数为3％。接头外观检验：接头无完整丝扣外露；产品使用单位接头数10％抽检，并填写抽检记录。接头强度检验：接头抗拉强度应达到单向拉伸试验要求。产品使用单位按接头数的06％抽检，并填写抽检记录。2）熔槽帮条焊接接头焊接时应加角钢作垫板模。角钢边长宜为40mm～60mm，长度宜为80mm～100mm；钢筋端头应加工平整；两钢筋端面的间隙应为10mm～16mm；从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；焊接过程中应停焊清渣1次。焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大于3mm；钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1～3层，焊缝应饱满，表面应平整。3）电渣压力焊接接头现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4∶1范围内）钢筋的连接，宜采用电渣压力焊。电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源，焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。焊接夹具应具有刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利。焊剂筒的直径应与所焊钢筋直径相适应。电压表、时间显示器应配备齐全。电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：①焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；②引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法；③引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；④接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4。⑤在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。（3）钢筋加工1）钢筋除锈钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除于净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。2）钢筋调直①采用钢筋调直机钢筋时，要根据钢筋的真径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。调直模的偏移量，根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定；调直筒两端的调直模一定要在调直前后导孔的轴心线上，这是钢筋能否调直的一个关键。如果发现钢筋调得不直就要从以上两方面检查原因，并及时调整调直模的偏移量。压辊的槽宽，一般在钢筋穿入压辊之后，在上下压辊间宜有3mm之内的间隙。压辊的压紧程度要做到既保证钢筋能顺利的被牵引前进，看不出钢筋有明显的转动，而在被切断的瞬时钢筋和压辊间又能允许发生打滑。②采用卷扬机拉直钢筋时，其调直冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于4％。③钢筋应平直，无局部曲折；3）钢筋切断①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。②断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。③在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。④质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm。4）钢筋弯曲成型①弯钩弯折的有关规定Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径，不应小于钢筋直径的5倍。②弯曲成型工艺a.划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d；划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。b.钢筋弯曲成型钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移。因此，钢筋弯90°时，弯曲点线约与心轴内边缘齐；弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。③质量要求钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋不能弯过头再弯回来；钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移±20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。（4）钢筋的现场绑扎钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。3.1.3.砼工程所有砼均采用砼搅拌厂生产的流态砼。砼的水平运输，采用砼搅拌运输车。砼的垂直运输，采用砼输送泵车，在条件允许的情况下亦可采用φ48×3钢管及δ＝0.75铁皮搭设溜槽进行浇灌。砼浇筑前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。分层浇注砼时，当层间间隔时间超过砼的初凝时间时，层面要按施工缝处理。其处理方法是：清除浇注表面的浮浆、软弱砼层及松动的石子，均匀的露出粗骨料。在上层砼浇注前，采用压力水冲洗砼表面的污物，但不得有积水。砼浇注过程中，要及时清除砼表面的泌水。（1）砼浇筑浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物。钢模板要保持其表面清洁无浮浆。台阶式基础施工，可按台阶分层一次浇筑完毕，不允许留设施工缝。每层混凝土要一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。浇捣杯口砼时，要注意杯口模板的位置。由于杯口模板仅上口固定，浇捣砼时，四侧要对称均匀下灰，避免将模板挤向一侧。混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板、雨篷结构负弯矩部分钢筋的位置。（2）砼振捣采用插入式振动器。振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20～30s，使用高频振动器时，最短不应少于10s，但应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛浆为准。（3）砼的养护基础砼拆模后要及时回填。砼表面的养护采用塑料薄膜覆盖养护。在砼浇注2～6小时内，初步按标高，采用长刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，在砼初凝前，在用铁抹子压光，这样做可较好地控制砼表面龟裂，减少砼表面水分的散发，促进养护。3.2、主厂房钢结构制作工程3.2.1主材（钢材）吊车梁的上、下翼板、端头板、支座板、支座横向加劲肋和腹板为Q345C其中编号为A43、52、52a、64、65、66、89的吊车梁的上、下翼板、端头板、支座板、支座横向加劲肋和腹板为Q390D,钢柱上柱及屋面梁、托梁的上、下翼板和腹板为Q345B，它材料均为Q235B。3.2.2焊接材料母材材质埋弧焊手弧焊Co2气保焊Q345C、Q390DH10Mn2+HJ431E5015H08Mn2SiA焊丝(CO2气体纯度≥99.5%)Q235-BH08A+HJ431E4316Q345C、Q390D与Q235-BH08A或H10Mn2+HJ431所有的主辅材必须有材质证明、合格证。钢板厚度大于40㎜时，应按要求取样复试，且Z向性能达到GB/T5313规定的Z15级。3.2.3刚架（1）施工工艺流程如下：进货检验——放样号料——抛丸除锈——切割下料——零件加工、制孔——部件组装——局部制孔、做胎——入胎、整体组装——焊接——矫正——成品外观处理（必要时进行二次喷砂）——底漆涂装——标号——报验——出厂。（2）进货检验按照设计要求进行采购、进货。钢材进场，要做好材料的进货点验和质量验收，规格、尺寸及核对材质证明，无误后入库登记并做好记录。对板厚大于40㎜，且有Z向性能或对某种材质有疑义，经见证取样松鞍钢工程质量检测中心复检，合格后方可使用。（3）原材料预处理1）钢材在下料前全部进行抛丸处理，按GB8923-88规定的Sa2.5级验收。2）抛丸除锈：即板材和小截面型钢采用GYX—2（网架厂）、GYX—3M（金结厂）抛丸机、螺旋钢管采用LP1220-8抛丸机进行抛丸除锈，并及时对材质、规格、进行移植，以免混淆。由于部分钢材的基本尺寸为（4）放样号料：首先，技术人员认真审阅图纸，图中标注的坡口位置、形式，连接关系等，核对无误后，编制配料单并下发给相关的施工班组。施工班组接到配料单和施工图纸即刻进行材质核对，确认无误后，放样并制作样板和样杆，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。样板尺寸偏差±0.5mm，每种样板必须分别注明标号。进行材料核对并根据配料单和样板进行画线、下料。（5）下料加工：钢材的切割下料、轿直、轿平以及加工按《钢结构工程施工质量验收规范》进行施工并在自检合格的基础上交付验收，不合格品严禁流入下道工序。对于上柱、屋面梁等长条板用料，采用“数控裁条机”下料，用异型板采用“数控切割机”切割或剪板机剪切（板厚大于14㎜时，禁止用剪板机剪切）。因考虑焊接收缩变形，对于钢柱、屋面梁等，要预留焊接收缩余量，具体余量值由板厚、焊件长度及焊件形式等确定（一般情况下按1/1000考虑）。屋面梁的腹板应先加工坡口，保证宽度（焊接收缩余量1/2000）、坡口大小和拼装间隙，所有的焊缝坡口必须按施工图采用机械加工。要求刨边的零件必须找方正，刨削量不应小于2mm，加工面直线度为Ｌ/3000且不大于2.0mm（要求刨平顶紧的部位不大于0.3㎜/1000），加工面垂直度为0.05t且不大于0.5mm（要求刨平顶紧的部位不大于0.3㎜）。零件的长、宽允许偏差±0.5mm（L—刨边长度，t—刨边件厚度）。屋面梁和上柱的实腹H型钢构件的盖板、腹板工厂接料采取直接方式、坡口焊接，要求先接料（焊接），后下料，接料焊缝相互错开200mm以上，且与加劲错开50mm以上，其接料焊缝的质量等级为二级。不同材料的拼接要求：H型盖板拼接长度不小于2倍盖板宽度，腹板拼接宽度不小于300mm，拼接长度不小于600mm。型材拼接短肢长度不小于800mm。一般型材接料采用标准接头的形式，见《钢结构节点设计手册附录》。钢管柱的下料要求：由于柱主管（柱肢管）全部定尺进料，直接交装配检验使用，缀条及腹杆（肢间管）由相贯线切割机直接切割。带弧线异形件用数控切割机或数控裁条机按程序切割，其它件用样板号料，样板偏差按±0.5mm检验，划线后按±1.0mm检验零件偏差。下料余量：氧割缝留+3mm切割余量，刨铣端留+4mm刨削余量，焊接及齐头按2％预留，加劲板宽度按负差（±02）下料，零件插口按+2mm划线号料。二次号料：来料规格不能满足下料零件规格要求时，采用毛料直口拼接，拼接矫平后，进行二次号料，其它带孔零件以连接边为基准，所有号孔，均以设计孔径+3mm做规孔检查线。工厂拼接：工厂拼接时一律采用剖口焊接，剖口角度为55°。管材剖口形式按‘V’型，不留钝边；板材剖口形式按‘X’型，2±1mm钝边。拼接口一律采用直口对接。拼接限制:上柱H型或型，各零件接口应呈阶梯型相互错开200mm以上，下部主管接口相互错开300mm以上（在定尺提料时考虑）。主管拼接时，必须加内衬管，内衬管由板条滚制而成，板条下料长度为螺旋钢内壁周长，宽度60~100mm。部分零件下料要求：肩梁下承板穿入主管时，采用整体和分解零件两种方式下料。其中，穿入两管时，采用整体下料，将开孔直径加大4～5mm；肢管定位时，如无图纸标示发生碰撞时，可按下述要求进行调整：a水平肢管与斜肢管定位焊口最小距离为50mm；b达不到上述50mm要求时，可将斜肢管与主管的几何交点适当外移，但外移尺寸不能超过主肢管直径的D/4。见下面附图4.1：附图4.1肢管定位图钢管柱的零件加工a切割:切割前,按放样标示尺寸对零件进行复核,清除割缝区铁锈`油污等杂物;切割中随时观察割线并及时纠正偏差；切割后，趁热检查零件边缘是否有分层`夹渣等缺陷。切割时，应根据钢材变形随时调整割嘴与工件的距离（以3~5mm为宜），防止过烧造成零件缺棱。b肢管切口要求：不记主肢管焊缝是否要求焊透，切割肢管异形端头时，应尽量切割成外张坡口，保持肢管内皮与主管相贯，严禁形成较大内张坡口。c切割允许偏差见下附表3.1：附表3.1肢管切割偏差表项目允许偏差（mm）内控标准（mm）备注零件长度±3±2检查号料线,调整切割偏差切面垂直度0.05t且≤20.05t且≤2每条割缝检查3点割纹深度0.30.3每条割缝检查3点缺口深度1.01.0割口深度超标时,补焊打磨劲板长度±3±2保持缘齐,内部留缝装对d坡口制备:主要坡口采用刨边机刨制,管端及异形部位用手工切割后,应做打磨处理.坡口角度按零件标示角度±5o检验。e零件平直:零件平直按正常程序进行,但应注意环境温度变化,当环境温度低于-16℃时,f制孔:零件孔应尽量采用数控钻制,成批零件可采用叠合厚度(≤60mm)钻孔,叠合钻时,必须将基准边靠齐,经压紧后方可钻孔。3.2.4制孔所有的连接板、节点板的制孔全部在装配前进行。打羊冲在孔中心位置，超差的应予以修正，合格后先规孔（以便检查孔位是否正确）、后钻孔，钻孔时先钻制Ф6小孔，深度6-7mm。以Ф6孔中心为基准，换设计直径的钻头，全数完成孔的制作。如果孔径及孔距超差，则采用与母材材质相对应的焊条（或CO2气体保护焊）将孔封闭重新制孔。螺栓孔应成正圆柱形，螺栓孔直径允许偏差±0.1mm，孔位移。3.2.5装配所有钢管柱制作必须在水平胎具上进行,水平胎具根据柱身长度选用2～3根横梁置于硬质基面上，上表面保持相同的标高，并离地面高300mm。两侧按柱外形宽度设置立挡。部件装配：管柱可分为三个部分，一是下柱主肢管连接部分；二是肩梁组合部分；三是上部H型或型部分。上述三个部分虽然能够自成部件单元，但因长度限制需要分段出厂时，按预装方式进行整体装配，确保接口准确,装配完成后分解焊接。肩梁的装配：当主管上端插板需开槽口时，可用手动切割，开口宽度放大3～4mm，插入相对零件后，两侧应保持≤2mm的平均缝隙,禁止减小缝隙而改变主管端口直径，同时禁止为装配方便而将槽口开的过大，一至影响焊接质量。注：所有螺旋钢管在肩梁腹板处的槽口边缘必须开45°单侧向外的坡口，保证每侧间隙不大于2.0㎜，同时要确保焊接质量，必要时要采用超声波探伤的方法进行检查。因肩梁部位比较复杂,需要进行板与管、板与板之间的相互插接,,一般为封闭结构,从而造成内侧焊缝无法焊接,因此在肩梁部位装配时,应按照先装配下承板,后装内部板并使内部焊缝全部焊接完成后再装外部板，最后装上承板的顺序进行。重要的是肩梁装配时,尽量采用部件组合焊接,然后进行部件装配.当装配外侧板而形成内封闭焊缝时,可将个别零件分解装对或开制工艺孔。顶板、底板装配：顶板、底板装配以肩梁上表面标高为基准，分别向上、向下两个方向量取尺寸，并分别预留足焊接收缩余量。为方便屋面系统安装,柱顶板改为工地焊接。这里需要特别提示的是：肩梁螺旋钢管上口、腹板与肩梁翼板之间刨平顶紧和螺旋钢管与肩梁腹板之间的间隙、坡口在焊接前（包括肩梁内部的隐蔽焊缝在封闭前）必须100％的填写隐蔽记录，经公司专职质量检查员签字、认可后方可施焊或封闭。H型钢屋面梁和托梁的上下翼缘和腹板的工厂拼接应采用加引、熄弧板，坡口形式主材相同，并保证对接焊缝焊透。焊接成型后，切掉引、熄弧板处需进行板边打磨处理。屋面梁和托梁等梁类构件的跨度≥24M时要求按1/500起拱，跨度≥24M的屋面梁和托梁等梁类构件应整体装配、分段焊接、分段出厂。3.2.6焊接（1）特殊过程说明：钢结构焊接为本工程的特殊过程。（2）材料要求：主材：钢管柱的上柱及屋面梁、托梁的上、下翼板、腹板为Q345-B，其它部位钢材采用Q235-B。b）焊接材料：焊接时按下页表选择焊条和焊丝：焊接方法钢材材质手工电弧焊埋弧自动焊Co2气体保护焊Q235-BE4316H08AH08Mn2SiAQ345-BE5015H10Mn2（3）本工程的焊接，焊接方式如下：板材接料、H型钢制作等均采用自动或半自动埋弧焊；焊接劲板及连接板等短的不宜采用自动焊或半自动焊的部位，采用手弧焊及二氧化碳气体保护焊。a、从事本工程焊接的焊工必须是考试合格并有资质证。b、钢管柱及屋面梁等的特点编制相应的焊接工艺文件。焊接中，严格执行焊接工艺文件的具体要求，对于肩梁部位的隐蔽焊缝和刨平顶紧需焊接部位要填写隐蔽记录并经检查合格并后方可施焊。c、正式焊接时，按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行。所用焊剂应设专人经250℃d、为保证质量，在焊接前，应设专人将焊条进行定量烘培，定量发放，烘培温度严格执行标准规定。（4）屋面梁和托梁上、下翼缘与腹板的焊接采用埋弧焊，控制焊接速度不能超过40cm/min,保证焊接质量。（5）H型钢焊接顺序：吊车梁等H型钢件的焊接：H型钢的制作焊接采用H型钢生产线，采用如下的焊接顺序避免H型钢的弯曲及扭转。即1～2～3～4。以下图为例：（见下页附图3.1.1）附图3.1.1H型钢焊接顺序（6）焊缝的检测：a所有接料焊缝的质量等级均为二级，要求超声波检测比例为每条焊缝长度的20％。b对焊缝缺陷，应制订焊缝返修措施，同一焊缝不允许返修2次。补焊返修后的焊缝要按原有焊缝等级标准重新检查。焊后变形的构件由技术人员根据变形的实际情况，制订修正工艺，采用机械或火焰加热方法进行矫正。注意：工地接口的每侧主焊缝预留200㎜不焊。（7）凡采用高强螺栓连接的部位，其摩擦面的抗滑移系数的最小值μ≥0.45，可以由抛丸除锈后获得。处理后的摩擦表面不得有飞边、毛刺、焊疤及污损等。3.2.7吊车梁（1）施工工艺流程：原材料预处理——放样、号料——下料切割——半成品加工（含制孔）——拼装——焊接——矫正——成品处理（油漆）——编号、报验——出厂（2）材料预处理1）钢材在下料前进行全部预处理，表面全部做抛丸处理，按GB8923-88规定的Sa2.5级验收，即钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，钢材表面应显示均匀的金属本色。2）抛丸除锈采用GYX—3M（金节厂）、GYX—2II（网架厂）钢板抛丸清理机，抛丸除锈后的钢材要入库，由专人保管，并要及时标明材质、规格，，并作好标识移植，以免混淆。由于所用的钢材大部分为定尺（单向定尺—（3）原材料下料1）放样、下料、加工根据施工图及工艺执行。2）由于板材定货时基本定尺（单向定尺—定宽），切割余量按下面要求进行考虑：对于δ≥20毫米钢板，气割线预留4毫米;δ<20毫米钢板，气割线预留3毫米。3）下料一律按构件受力方向与钢材轧制方向相一致的要求进行，并且必须遵守先接料后下料的原则。4）吊车梁盖板、腹板对接每口预留3毫米；长度方向（纵向）按0.2毫米/米预留焊接收缩余量。盖板、腹板宽度按+2毫米（正差）下料。5）吊车梁的盖板、采用数控裁条机进行切割，加劲肋采用数控切割。主要杆件不允许机械剪切（特别是板厚≥14㎜时），如有剪切，其零件边缘预留3mm的铣边余量，采用。6）板材坡口必须严格按图加工，尽量采用刨边机加工坡口，厚板可采用半自动气割加工坡口，但在组焊前必须做打磨处理，处理达无氧化层（见基本金属色）。7）吊车梁腹板接料焊接完成后，对于跨度≥24000时，按1/1000进行起拱下料及坡口加工。8）机械剪切、气切与铣平的允许偏差见下面附表：附表3.2.1机械剪切的允许偏差表（零件的宽度、长度±1.0边缘缺棱1.0割纹深度0.3型钢端部垂直度2.0附表3.2.2零件的宽度、长度±1.0气割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0备注：t——切割面厚度附表3.2.3铣平的允许偏差表（mm铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500（l—轴线上吊车梁长度）9）支座处的端头板下端、加劲上、下端及横向加劲肋上端采用整体铣边，然后二次号料的方法施工。（4）制孔：1）各零部件号孔在组装前进行，打样冲在孔中心位置，检查孔位是否正确，超差的应予以修正，合格后，钻制Ф6小孔，深度6～7毫米。2）以Ф6孔中心为基准，换设计直径的钻头，全数完成孔的制作。如果孔径及孔距超差，则采用对应的焊接、填满、封闭重新制孔。3）螺栓孔应边缘无损伤、不平、无刺屑，处理边缘及刺屑时，采用角向磨光机按水平方向打磨。螺栓孔孔距允许偏差见下表：螺栓孔孔距的允许偏差表（mm）螺栓孔孔距范围<500500～12001201～3000>3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5——————相临两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0高强螺栓连接板须喷丸处理，抗滑移系数不小于0.45，处理后的摩擦表面不得有飞边、毛刺、焊疤及污损等。（5）拼装及焊接1）板材的拼接及坡口组对形式如下图：跨度为27m以上的吊车梁在30m跨接接料，其余吊车梁接料均在24m跨，所有接料及装配必须在胎具上进行。吊车梁的拼装应注意以下事项：2）、腹板应先刨边，保证宽度和拼装间隙。3）、翼缘板进行反变形，装配时保持Q1=Q2。翼缘板与腹板的中心偏移≤2。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先先用角向磨光机进行打磨、清除油、锈等杂质。4）、先用气保焊焊接两遍，采用双面焊接，其中单侧加撑杆，下弦翼缘板采用卡具，在卡具上焊支撑。5）、根据设计要求，吊车梁的跨度大于等于24m时须按1/1000起拱，起拱度的允许偏差为±L/5000。跨度小于24m时不起拱，但必须防止下挠。跨度≥36M的吊车梁应整体装配、分3段焊接、分3段出厂。其中吊车梁分段形式是：（1）跨度为36M吊车梁的中段下弦12.4M、腹板12.8M、上弦13.2M，接口处错开200㎜装配；（2）跨度为45.5M吊车梁的中段下弦15.4M、腹板15M、上弦14.6M，接口处错开200㎜装配；跨度为56.5M吊车梁的中段下弦19.12M、腹板18.72M、上弦18.32M，接口处错开200㎜装配。（详见后附吊车梁分段图）吊车梁的装配胎如图一、二：拼装的H型钢用气保焊两遍之后，将吊车梁按上图摆放在拼接胎具上，（测量并校平胎具后方可施工）并且要求在装配及焊接过程中随时复查并及时调整（焊接时具体执行吊车梁现场拼装的焊接工艺）。焊接时用两台埋弧焊机同时对称焊接翼缘板与腹板的纵向焊缝。先焊接焊缝1、2，焊接2～3道后，翻身按同方向焊接4～6道焊缝，然后翻身继续焊接，每一根吊车梁必须翻转四次以上。如图所示:5）、吊车梁H型钢三大扇焊接完成之后，装配焊接横向加劲肋、纵向加劲肋及支座加劲肋。6）、吊车梁下翼缘板的拼接应尽量避开跨中1/3跨度范围；腹板的横向拼接尽量避开跨中1/5跨度范围，拼接处应采用加引弧板（其厚度和坡度与母材相同）的对接焊缝并保证焊透。三者对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，主加劲肋与拼接焊缝亦应错开200mm以上。接料采用埋弧焊，反面进行清根焊接或CO2气体保护焊接（详见吊车梁分段图）。7）吊车梁通长加劲肋的上下端应刨平，并与上翼缘顶紧后焊接，与下翼板顶紧不焊，其它加劲肋上翼缘顶紧后焊接，且在焊接时应保证加劲肋与腹板的垂直度。8）吊车梁的直角角焊缝表面应做成直线形或凹形，焊接时应避免咬肉和弧坑等缺陷。焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于30㎜，下端应严格避免弧坑和咬肉。9）吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上、下表面及所有引弧板割去处均应用机械加工（砂轮打磨或刨削），使之与主体金属平整。吊车梁的受拉翼缘边缘，当用手工气割剪切机切割时，应沿全长刨边；10）吊车梁下翼缘板及腹板均不得焊接本设计图以外的任何零件，在制作过程中亦不得焊接临时固定件等，并不得在母材上引弧或打火。如需吊车梁下翼板加临时支撑时，采用卡具卡紧吊车梁下翼缘板，支撑与卡具焊接。11）吊车梁焊缝质量等级标准：吊车梁下翼板及腹板的拼接接头的对接焊缝，上翼缘与腹板间的T型焊缝要求全熔透，并达到一级焊缝质量标准；吊车梁上翼板的拼接接头的对接焊缝及吊车梁下翼板与腹板的T型焊缝，吊车梁腹板与端头板、端加劲肋间的T型焊缝要求全熔透，并达到二级焊缝质量标准，所有的熔透焊缝（板材接料）的焊缝均达到一级焊缝质量标准。其余焊缝均应满足三级焊缝质量等级，外观质量符合二级标准。12）从事焊接的电焊工必须是考试合格的焊工，焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整焊合格后才能施焊。不允许在焊缝以外的母材上打火引弧。13）定位点焊必须由持证的焊工施焊，点焊用的焊接材料与正式焊接的材料相同。埋弧自动焊时，点焊的焊丝、焊剂与所用母材相匹配，正式焊接时，按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行。超声波检查焊缝，当检出缺陷超标时，不得盲目处理，必须先制订焊缝返修措施后处理，同一焊缝返修不允许超过2次。补焊返修后的焊缝要按原有焊缝等级标准重新检查。焊后变形的构件由技术人员根据变形的实际情况，制订修正工艺，采用机械或火焰加热方法进行矫正。14）吊车梁焊接的初步工艺焊接坡口形式：同等厚度板材对接，坡口角度55°，留2mm～3mm钝边，留2mm～3mm间隙。如图1.不同厚度板材对接，坡口角度55°，留2mm～3mm钝边，留2mm～3mm间隙。不等厚度处做小于等于1/4斜度，如下图2。吊车梁焊形式，坡口角度55°，留2mm～3mm钝边，留2mm～3mm间隙。如图3焊接工艺参数板材对接拼接如下附表1。吊车梁翼缘与腹板横向角焊缝的焊接如下附表2附表1：焊接方法焊丝直径（mm）次序电流（A）电压（V）速度（cm/min）气保焊Ф1.22240～30028～3535～40埋弧焊Ф4.03～5750～80037～3918～22备注：反面用砂轮打磨附表2：焊接方法焊丝直径（mm）次序电流（A）电压（V）速度（cm/min）气保焊Ф1.22240～30028～3535～40埋弧焊Ф4.03～5560～58028～2918～20埋弧焊（靠近翼缘一侧）6～10560～58028～2918～20埋弧焊（靠近腹板一侧）6～10