工艺管道施工方案

大同煤矿集团公司煤气厂城市煤气联产

5万吨/年甲醇甲醇及脱硫装置安装项目

工艺管道施工方案

编制：王喜萍

审核：

批准:

中化二建集团有限公司

-00五年十一月七日

目录

1.工程概况

2.编制依据

3.材料检验

4.管道的切割及坡U加工

5.焊材及焊接方法的选择

6.焊前准备

7.焊接

8.焊接质量的检验

9.合金钢焊缝的焊后热处理

10.硬度值的测定

11.管道的安装

12.质量保证措施

13.安全保证措施

14环境保护措施

15.施工机具

16.劳动力安排

17.产品防护措施

18.交工资料目录

1.概述

大同煤矿集团公司煤气厂城市煤气联产5万吨/年甲醇及脱硫装置安装工程的工艺管道

具有化工生产高温、高压、易燃、易爆、有毒介质特点，压力等级分低压、中压，规格较多，

管道材质包括20*、15CrMoG.0Crl8Ni9、0Crl8Ni9Ti,16Mn、16MnD、304(0Crl9Ni9)、

Q235-A,镀锌管等。管道数万余米。主要介质为煤气、空气、氮气、合成气、甲醇、蒸汽、

水等。

2.编制依据

2.1招标文件

2.2《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.3《现场设备、工艺管道的焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.4《石油化工工程铝铝耐热管道焊接技术规范》S町520-91

2.5《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ501-85

2.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

3.材料检验

3.1本装置管道材质种类多，材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质分规格

分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。

3.2对于管道及附件，除它的规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，

还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

3.3管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均

应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。

3.4材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及

材料标准号。

3.5若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。

3.6管子、管件的外观检查

3.6.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。

3.6.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。

3.6.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小

壁厚。

3.7阀门的检验

3.7.1阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压

力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。

3.7.2对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力

试验和密封试验。

3.7.2.1输送有毒流体管道的阀门。

3.7.2.2输送设计温度大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道上的阀门。

3.7.3对于输送设计压力小于等于IMPa,且设计温度小于等于186c的非可燃流

体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%,且不少于1个，进行壳体压力

试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

3.7.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不少于5min,

以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合

格。

3.7.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外密封

面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验

记录”。

3.7.6安全阀的调试由锅检所进行。

3.8法兰检验：

法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，

法兰不得有垂皮、缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质证明书。

3.9所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收，合金钢

高压螺栓还应分批进行抽查光谱分析验证材质。

3.10所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢和合金

钢分开堆放。

4.管道的切割及坡口加工：

4.1管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。

4.2对于碳钢管道，可采用机械及氧乙快火焰切割。

4.3合金钢管的切割及坡口的加工宜采用机械方法进行，现场无法使用机械方法

时一，也可以采用氧一一乙快火焰切割，但应清除熔渣，氧化皮，并将表面打磨平

整。

4.4合金钢管坡口加工后进行外观检查。坡口表面不得有裂纹，分层等缺陷，必

要时可对坡口表面进行磁粉检查，探伤执行标准《压力容器无损检测》JB4730-94。

探伤范围为坡I」及两侧各20mm处。

4.5不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修

磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。

4.6各种钢焊件的坡口型式见下表：

坡口角

接头壁厚5间隙C钝边P度

坡口型式

名称(mm)(mm)(mm)a

O

管子

对接

I型二c「30~l.5

坡口

管子3~90~20~265~75

对接

9~260~355~65

V型坡3

□2260~3「365~75

不等1.5±

W80±0.560±5

厚管0.5

------一二''7

子对

□I书

接1.5±

>82.5±0.560±5

V型坡0.5

口

4.7其它接头型式（如管子与平焊法兰，管子承插角接接头等）参照各有关规范进

行。

5.焊材及焊接方法的选择

5.1由于本工程所选用的管材材质比较多，因而其焊材的选择非常重要，下表即

为管材材质与选用焊材对照表。

材质代号焊丝牌号焊条牌号烘干温度恒温时间待用温度

°Ch°C

20*H08MnAJ422150^200180^100

15GrMoGH13CrMcAR307350^4001100^200

15GrMoH13CrMcAR307350~4001100^200

0Crl8Ni9HOCr21NilOA102150^200180^100

0Crl8Ni9TiHOCr21NilOTiA132150^200180~100

0Crl9Ni9H0Cr21Nil0A102150^200180~100

16MnHlOMnSiJ5063501100-200

16MnDJ507RH350-4301100-200

Q235-AH08MnAJ422150~200180^100

5.2本工程管道介质多，重要介质管道全部采用负电联焊方法进行焊接，一般介

质管道如管内清洁度要求高时，也采用氮电联焊的焊接工艺，这样既可保证管道

焊缝的一次性合格率，又可保证管内清洁。

6.焊前准备

6.1焊接工艺评定

6.1.1根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格和材质选用

相应的焊接工艺评定指导焊接施工。

6.1.2对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-98进行焊接

工艺评定。

6.2对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证上岗。

6.3所有参加施焊的焊工必须有《压力容器焊工考试规则》考试合格，且钢材组

别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。

6.4焊接材料管理

6.4.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于+5℃,相对

温度不大于80乐室内保持清洁。

6.4.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。

6.4.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超

过两次。

6.4.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。

6.4.5焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从烘

干室领取，所有班组不得存放焊材。

6.4.6焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字认可。

6.4.7现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。

7.焊接

7.1焊接一般规定

7.1.1各焊工严格按照“焊接工艺”提供的各项参数施焊。

7.1.2焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施

应与正式焊接要求相同。

7.1.3采用采具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整,

并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。

7.1.4采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。

7.1.5不得在焊件表面引弧和试验电流，不锈钢及合格金钢焊件表面都不应有电

弧擦伤等缺陷。

7.1.6焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间

接头应错开。

7.1.7管道焊接时，管内应防止穿堂风。

7.1.8不锈钢筑电联焊时，内部必须进行充僦保护。

7.1.9奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150C

左右。

7.1.10不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。

7.L11所有焊缝焊接完毕应及时打上该焊工的钢印号。

7.1.12管道组对前一至两天，管道技术员会同焊接技术员、焊工填写焊接材料

预约单，提前预约焊条、焊丝。

7.1.13焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。

7.1.14当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。

⑴风速大于6m/S；

⑵相对湿度大于90%；

⑶下雨、雪天；

⑷环境温度低于

7.2合金钢的焊接：

7.2.1合金钢管道施焊前应根据钢材的淬硬性、焊接环境、焊件刚性及焊接方法

进行预热。

本工程合金钢预热温度见下表

钢号壁厚mm预热温度℃

15CrMo26200^300

15GrMoG26200^300

注：若环境温度低于0℃时，预热温度取上限；且低于表中规定厚度也应进

行50~80℃的预热。

7.2.2预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。

7.2.3预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。

7.2.4预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm,

加热区以外的100mm范围内应予以保温，以减小温度梯度。

7.2.5预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测点应在整个圆周均匀分

布。

7.2.6达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。底层焊道

要求焊透、成型好，且厚壁管底层焊道内厚度不得小于3mm。

7.2.7底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的

条件下，每条焊缝一次连续焊完。如中断焊接，应采取后热、缓冷等措施。再行

焊接前应进行渗透或磁粉检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。

7.2.8多层焊时层间温度等于或稍高于预热温度。每层的焊条接头处应错开。

7.2.9焊口焊完后，要进行X射线无损检查，不能立即进行消除应力的焊后热处

理，因此应即时对焊U进行后处理，后热处理的温度在300~350℃,时间为15~30

分钟，然后保温缓冷。

8.焊接质量的检验

8.1自检：

8.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干

净。

8.1.2外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。

8.1.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝

根部不允许有未熔合。

8.1.4对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝宽度以

每侧不超过坡口r2mm为宜。

8.1.5除上述要求外，还应符合下表规定

焊缝外形尺寸焊缝表面缺陷

焊缝余高焊缝每侧增裂纹气孔咬边尺寸

焊缝成型

(mm)密(mm)夹渣深度(mm)长度(mm)

与母材圆滑

0~3W2不允许<0.05£LW10%L

过度

注：表中EL：焊缝缝两测咬边的累积长

L：焊缝总长

8.2无损检测：

8.2.1管道焊口应按规范要求随意抽查。

8.2.2当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声波检验代替

射线检验。

8.2.3管道焊缝的无损检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊

缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确

定。

8.2.4管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

8.2.4.1下列为焊缝进行100%射线检验，且其质量不得低于U级的管道。

8.2.4.1.1输送设计压力大于等于lOMpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度

大于等于400℃的可燃流体，有毒流体的管道。

8.2.4.1.2输送设计压和大于等于lOMpa且设计温度大于等于400C的非可燃流

体无毒流体的管道。

8.2.4.1.3设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

8.2.4.2输送设计压力小于等于IMpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道，

无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

8.2.4.3其他介质管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%,其质

量不得低于ni级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

8.2.5当抽验时，每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊

缝。

8.2.6当这两道焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

8.2.7当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同

一批焊缝。

8.2.8当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

8.2.9当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检

验。

8.2.10对于无法进行射线检验的角焊缝，承插焊缝，可采用超声波或渗透进行,

所检比例与射•线相同。

8.2.11同一焊缝的返修次数不应超过二次，若超次返修时，应分析原因，制定

措施，并经施工单位项目技术负责人批准。

9.合金钢焊缝的焊后热处理

9.1焊缝的焊后热处理必须在焊缝无损检测完毕后方可进行。

9.2焊后热处理宜采用电加热法。在热处理过程中应能准确地控制回热温度，且

使焊件温度分布均匀。

9.3热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不

小于25mm,加热区以外的100mm范围应予以保温。

9.4加热应均匀。恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50℃

9.5温度控制标准，热处理过程恒温温度偏差不应超过±25℃,且不超过热处理

的温度范围。

9.6测温宜采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，

且不少于两点。

9.7不同铭电目之间的焊接接头或铭铝钢与碳素钢的焊接接头其热处理温度应按

合金含量高者的下限。

9.8不同厚度焊件组成的焊接接头后热处理按厚者进行。

9.9焊后热处理完成后，应对热处理焊口做10%的超声波探伤和渗透试验，以无

裂纹为合格。

9.10管道热处理后应及时填写《管道热处理记录》表。

9.11焊后热处理温度见下表

热处理温

钢号升温速度恒温时间冷却速度

度

720热处理恒温时

15CrMoG1、过程中400c以下1、恒温后冷却

750℃间应为每25

可不控制。速度不应超过

毫米壁厚lh

2、升温至400℃后，6500/S(℃

目不得少于

DN>100加热速率不应超过/h),且不大于

15min。在恒温

7005125/S(℃/h),M260℃/ho

期间内最高与

750℃大于330C/h。2、400℃以下

15CrMo最低温差应低

注：S为壁厚mm自然冷却。

于65℃

DNG00且

tm<13部进

行热处理

10.硬度值的测定

10.1焊缝热处理结束后，应对焊缝及热影响区做硬度测定。

10.2硬度测定的项目及内容见下表

项目内容

检查焊口数管子外径大于57mm时，检查焊口总数的10%,管外径小于或等于

量57mm时，检查焊口总数的5%,且不少于1个焊口。

每个焊口三处，每处三点，共计九点。

硬度测定

1、焊缝2、热影响区3、母材

1、碳素钢不大于母材硬度的120%,合金钢不大于母材硬度的

合格标准

125%,当含Cr22%时，HBW300。

硬度值超过规定加倍检查，仍不合格重新热处理，并做硬度测定。

不合格处理

11.管道的安装

11.1管道安装前应具备的条件

11.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

11.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

11.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。

11.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的

管道，其质量已符合设计文件的规定。

11.1.5在管道安装前必须完成脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

11.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

11.3管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

11.4管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、

斑点等缺陷。

11.5管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的

空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

11.6在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

11.7安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。

11.8不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超50X106(50PPm)。

11.9合金钢管系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。

11.10管道安装的允许偏差应符合下表的规定

项目允许偏差

室外25

坐标架空及地沟

室内15

室外±20

标高架空及地沟

室内±15

DN^lOO2L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%。，最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间隙距20

注：L一管子有效长度；DN一管子公称直径

11.11连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。

11.12阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。

11.13安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

11.14安装安全阀，应符合下列规定：

11.14.1安全阀应垂直安装

11.14.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。

11.14.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的

规定。

11.14.4规定安全阀经调校后，在工作压力不得有泄漏

11.14.5安全阀最终调试合格后，应做铅封。

11.15支、吊架安装

11.15.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，

与管子接触应紧密。

11.15.2固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。

11.15.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其

安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计文件规定。

11.15.4弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调至冷态值,

并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

11.15.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等

缺陷。

11.15.6管道安装使用临时支、吊架时;不得与正式支、吊架位置冲突，并应有

明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。

11.16有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰间电阻值超过

0.03Q时，应设导线跨接。

11.17用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧

密连接。

11.18静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与

调整。

12.质量保证措施

12.1确保公司质量、环境、职业健康安全管理体系有效运行。贯彻公司管理方

针:科学管理文明施工质量一流追求卓越健康安全珍爱环境诚信守

法和谐共赢。

12.2施工技术人员每天做好现场施工日记，整理各项交工技术资料，做到与工程

同步。

12.3施工前做好技术交底，施工中按A、B、C三级控制严把质量关，及时解决

施工中存在的各项技术问题。

12.4施工中严格按图施工，及时与设计单位取得联系，为经设计单位认可不得擅

自变更。

12.5地下管道回填土前应经测量校对坐标及标高，做好隐蔽记录，并经双方共检

确认签字后方可回填。

12.6当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90%时，应采取防风、雨

蓬等保护措施。

12.7管道防腐层施工不得在雨、雾或5级以上大风中露天施工。

12.8管沟回填砖、石、木块等杂物应清除干净。

12.9做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。

12.10严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不

合格和无合格证明材料进入现场。

12.11实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。

12.12施工班组做好自检、互检工作。

12.13认真做好施工记录，并与施工同步。

13.安全保证措施

13.1认真贯彻安全操作规程，经常进行安全教育，坚持每周一的安全活动。

13.2现场人员必须配戴安全帽，高处作业必须系好安全带，安全带必须挂在作

业处的上方牢固构件上。

13.3高空作业所搭设的平台应牢固、平稳、跳板要绑扎牢靠，不得有探头板并

有防护栏杆。

13.4施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定

期检查，严禁带病运行。

13.5随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。

13.6试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加

设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可进行。

13.7试压过程中，如发现有泄露现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。

13.8夜间施工要做好照明工作。

13.9经常清理施工现场，保持现场整洁，做到文明施工，停放机械时，不得妨

碍其它机械的运行及其它工序的施工。

13.10安全用电措施

13.10.1严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88。

13.10.2所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流为30mA（潮湿

场所15mA）,动作时间为0.ISo

13.10.3每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台或以上用电设

备。

13.10.4操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监

护，防止触电事故发生。

13.10.5经常检查电线和电气设备是否漏电，如有漏电现象应及时更换和修理。

13.10.6工作中过路的焊接线应有防护措施，工作结束，及时收回。

13.11用磨光机打磨时一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防护眼镜，

严禁使用无防护罩的砂轮机。

13.12安全防火

13.12.1施工人员特别是防腐蚀作业人员进入厂区严禁携带火种，进入现场严禁

吸烟。

13.12.2加强防火措施，施工现场配备足够的灭火器材。

13.12.3保证道路畅通。施工中工完料尽，文明施工。

13.12.4仓库、材料堆放场及其他严禁明火的地方，挂设“严禁烟火”警告牌。

13.13危险物品

13.13.1氧气、乙快瓶英分别保管，距离在10米以上，存放时临时防晒棚。

13.13.2油漆、防腐涂料、玻璃布等易燃施工材料要在库房存放，专人保管，严

禁明火，配备消防器材。

13.13.3施工现场及材料堆放场地建立保卫制度，非本单位施工人员不准随便进

入施工厂区。

14.环境管理措施

14.1对施工中产生的建筑垃圾应运到甲方指定的垃圾场，不得随便乱倒。

14.2工程中废弃的塑料布、橡胶皮、棉纱等不得随处堆放，焚烧，应统一回收

运往甲方指定的场地填埋。

14.3管道防腐施工在专用场地进行。废玻璃布、废涂料、废油漆桶及其它施工

废料分类堆放，经常清理，做到工完料尽场地情。

14.4防腐用废环氧煤沥青漆、有机溶剂及废机油等，不得随地乱倒，要集中收

集处理。

14.5管道水压试验后，不得随处排水，应排入厂方指定地点或排水沟。

14.6管沟回填后，剩余土方应拉到指定地点。

15.施工机具

序号名称规格型号单位数量

1直流焊机14kw台15

2氮弧焊机台3

3焊条烘「•箱台2

4焊条恒温箱个2

5砂轮切割机台2

6等离子切割机台1

7坡1」机台2

8角向磨光机台2

9电子测温仪个2

10吊车20t台1

11叉车5t台1

12热处理装置套2

13电加热片片20

14便携式保温筒个20

15汽车8t辆1

16倒链5t台4

17侄链lOt台4

18吊车50t台1

19磨光机“180台16

20磨光机“125台10

21磨光机6100台10

16.劳动力安排

序号工种人数序号工种人数

1队长1人6起重6人

2技术员4人7气焊工4人

3质安员1人8氨弧焊工4人

4管工20人9配合工20