装配式混凝土预制构件质量管理制度

装配式混凝土预制构件质量管理制度

（2019年度修订）

第一章目的

第一条为实现构件厂“质量第一，质量是企业生命力”

的生产管理理念，进一步加强质量管理工作，使质量管理可

持续的规范化、科学化、精准化，特制定本细则。

第二章适用范围

第二条本细则适用于构件厂所属各部门（科室、车间、

站）及在构件厂承接相关工作的各分包单位。

第三章职能职责

第三条构件厂全体职工：是构件厂质量管理工作的执

行者，负责：

L对产品生产、存储质量负责，全体职工实施分项质量

责任制，有义务、有责任、有权利对工厂质量管理工作实施

监督。

2.依照构件厂各车间、科室的质量管理要求各尽其职,

建立相应质量管理记录，全面保障工厂生产质量。

3.有责任对违反本细则的人或事进行监督、检举。

第四条技术质量科：是构件厂质量工作归口管理部门，

负责：

L对构件厂质量管理全过程负监管责任。对构件厂产品

生产质量实施全面监督管理，对质量体系日常运行工作进行

有效监控，发现问题及时处理。

2,对产品生产质量的检验、实验实施监督管理，对质量

资料的归集、制作、整理实施监督管理。

3.有权对违反本细则的人或事进行处罚考核，考核方案

应报构件厂分管质量的副厂长审批。

第五条生产车间：

L建立生产主控要素的质量监控检查记录，对构件产品

的生产质量负管理责任。

2.对产品生产过程质量及成品移交实施质量管控，制定

预防、整改措施。

3.对产品生产状态的系统数据进行及时更新，负责产品

质量的保修工作。

第六条模具车间：

L建立模具质量的监控检查记录，对模具质量负管理责

任。

2.对模具设计、制作、完成移交实施质量管控，制定相

应保修、维护、更替措施。

第七条成品管理科：

L建立产品储运过程的质量监控检查记录，对构件产成

品的存储、运输质量负管理责任。

2.对构件产成品的接收、存放、转运、吊装、运输过程、

售后服务实施质量管控，制定相应预防、整改、应急措施。

第八条混凝土供应检测站（含实验室）：

1.建立混凝土生产过程的质量监控检查记录，对混凝土

生产及后期成型质量负管理责任。

2,对混凝土生产质量、供应保障实施质量管控，制定相

应预防、整改、应急措施。

3.安排实验室建立混凝土、钢筋等主材质量的监控检查

记录，对生产主材质量稳定负管理责任。

4.安排实验室按规范定期定量开展抽样检查、实验工作,

建立相应数据台账。

第九条物资管理科：

L建立原材料的质量监控检查记录，对原材料质量、标

识以及可追溯性负管理责任。

2.对原材料的采购、贮存、保管、发放实施质量管控，

制定相应管理措施。

第四章管理规定

第十条技术质量科

1.有权调阅构件厂各部门（车间、科室、站）质量管理

基础资料，对各部门日常质量管理工作进行监督管理。

2.在质量事件调查过程中有权对相关部门管理人员进

行谈话查访，并将调查过程作书面记录，经谈话双方人员签

字确认后归集存档。

3.针对原材料、模具制作、构件生产、成品保护质量工

作负监督管理责任，有权对相应部门进行问责考核。技术质

量科应严格按《质检管理考核办法（试行）》执行管理，照

章办事，严禁滥用权力吃拿卡要，严禁人情世故违规操作。

构件厂全体职工有权对技术质量科的考核权限进行监督，若

发生违规现象，将追究技术质量科主要负责人管理责任。

4.对质量问题具有裁决权。质检员应严格按国家、地方

签收程序。

(3)严格按生产管理科下达的指令，执行“项目单位

资料扣押程序”，除生产管理科外不得执行公司或构件厂其

他管理部门(包括营销管理部门)的指令。若发生该违规现

象，将追究技术质量科资料管理负责人管理责任。

第十一条生产车间

1.应严格按照国家、地方和行业相关规范标准，或公司

制定的相关技术标准管控生产质量，按质量管理体系要求规

范各环节的作业行为，针对各生产项目的产前交底、班前交

底应有书面记录并留底备查。

2,应根据《生产质量保障管理办法》，贯彻落实产线管

理质量责任制，建立车间内部考核机制并落实执行。车间日

常管理作业中出现“该管不管”、“该罚不罚”的违规现象，

将追究生产车间主要负责人管理责任。

3,对主材原料质量、模具质量、辅材质量负监督责任。

经车间投产使用的主材原料、辅材、模具均视作生产车间认

可其质量达标。后续因此造成的质量问题，生产车间与相关

供应单位分别承担管理责任。

4.针对已接收模具承担质量管理责任，对后续管理不善

造成的模具质量问题承担主要责任。生产车间针对模具车间

出具的模具质保书、使用说明应制定科学规范的操作方式，

严格遵照使用说明进行组装拆卸；未按模具使用说明违规操

作导致模具质量受损的情况，由生产车间承担模具修复责任。

同时，生产车间须妥善保管模具零配件，并定期依照模具零

配件清单进行清点并做好相应记录；针对下线模具应设立专

门的贮存区域，分项目、规格等分门别类严格存放，根据《模

具使用、维护、更换管理办法》建立相应的考核管理措施,

严格执行，严禁工人暴力组模、拆模，严禁工人随意摆放、

丢弃模具零配件，彻底杜绝违规使用模具现象。

5.针对保修、更换、废置模具，应严格依照《模具使用、

维护、更换管理办法》与模具车间进行交接。严禁自有职工

或劳务分包单位在未有交接手续，或未提前与模具车间沟通

妥当的情况下单方面将模具转运至模具车间置之不理，若发

生该违规现象，将追究生产车间主要负责人管理责任。

6.对劳务分包单位自检、隐蔽作业负管理责任。生产车

间应根据《生产质量俣障管理办法》严格落实劳务分包单位

自检自查工作的执行，并留存书面自检记录备查。针对不同

类型的质量问题，执行相应预防、整改、应急措施，并严格

执行考核。未验收合格的产品不计入结算办理，且生产车间

应承担相应的产品质量保修、报废责任。

7,对生产过程系统数据的质量负管理责任。应严格按照

构件厂生产管理系统要求实时跟进数据更新工作，严格执行

生产隐蔽环节资料管理相关要求。严禁隐蔽资料缺失、遗漏、

模糊不清、内容不一、时间混乱等现象发生。若发生该违规

现象，将追究生产车间技术负责人管理责任。

8,应完善生产质量管理工作记录台账，针对自检、维护、

修复、报废等生产信息和的数据应做到准确完整、清晰无误,

严禁填写“回忆录”，并要落实专职管理责任人。该责任人

直接对技术质量科负责，随时接受技术质量科的调取查阅。

如存在未按要求规范记录台账或内容信息遗失、错误、潦草

等现象，将追究生产车间技术负责人管理责任。

9.每周一书面向技术质量科报告车间内部质量管理运

行情况，报告应由车间负责人签字确认。每月应按照《劳务

分包单位生产质量评分机制》对劳务分包单位进行月度评分,

并将评分结果汇报至生产管理科。

第十二条成品管理科

1.应严格按构件厂相关管理办法，约束自有职工、分包

单位对产品的损害行为，并制定管理考核措施。

2.按《成品移交质量责任界限》履行工作职责，严把产

品移交质量关，有权拒收存在质量问题的构件产品，针对车

间以次充好、鱼目混次的移交行为，可取证后报技术质量科

进行考核处罚；凡经成品管理科接收的产品，除后期不可变

化的质量问题外，均由成品管理科承担相应管理责任。

3.按月定期对劳务分包单位进行转运、堆码、装车、运

输的书面技术交底，建立科学合理的考核管理机制，定期考

评劳务分包单位的实际操作能力。针对劳务分包单位的违规

违章行为，应严格执行考核处罚。若发生该违规现象，将追

究成品管理科主要负责人管理责任。

4,应针对产品的移交接收、贮存、损耗、返厂等环节分

别建立相应记录台账，要求内容真实准确、数据完整、时间

清晰、责任可追溯、原因可查证，并科学合理的制定相应预

防、整改、应急措施；应按月将台账信息以报表形式提交生

产管理科。

5.对售后服务板块应单独建立服务台账，要求服务项目、

人物、时间、地点、事由、处理结果等信息真实完整，具备

可追溯性；建立单独的考评机制，以结果导向指导服务要求；

建立应急公关处理机制，及时反馈相关信息，处置客户诉求，

落实“让公司放心、让客户满意”的服务理念。

6.每周一书面向技术质量科报告出厂成品质量情况，报

告应由科室负责人签字确认。应按技术质量科的要求及时、

保质完成相应的整改工作，确保产品质检合格率达标。

第十三条模具车间

L模具车间根据具体任务设计优化的模具图纸，必须经

生产车间、模具车间、技术质量科三方共同评审，且报分管

技术副厂长或分管质量副厂长审批同意后，方可进行模具制

作，以确保模具的合理和科学性，保障生产效率、质量稳定

可靠。

2.应根据《模具质量保障管理办法》，对制作完成的模

具认真自检自查，并有相应的检查记录以及台账备查。无书

面检查记录、台账或记录台账无管理人员签字，该模具一律

视同废品，并追究模具车间主要负责人管理责任。

3,制作完成的模具进行交接时，应有车叵技术负责人签

字确认的“模具移交单”，并附有完整的模具质保书、使用

说明、零配件清单。未按此要求办理交接的模具视作无效交

接，相应模具不计入结算办理，并追究模具车间主要负责人

管理责任。

4,对新制、改制模具的初始质量负全面责任，对质保期

（质保使用次数）范围内的模具承担质量保修责任，模具车

间有权监督生产车间是否按规范操作、使用模具。经使用单

位筛检发现模具存在初始质量问题的，由模具车间对该批次

模具全部重新质检，并承担相应损失的考核。经模具车间复

检后再次上线投产的模具，如仍存在初始质量问题，追究模

具车间主要负责人管理责任，并视情节考核制作该模具的劳

务务分包单位500-2000元/次。

5.车间未按生产计划保质保量及时完成模具生产任务，

由模具车间承担相应损失的经济责任，并追究模具车间主要

负责人管理责任。

6.应完善车间内部的自检自查书面记录，建立保修、维

护、更替、废置模具的完整台账，内容信息必须准确、及时、

完整，严禁填写“回忆录”，并要落实专职管理责任人。该

责任人直接对技术质量科负责，随时接受技术质量科的调取

查阅。如存在未按要求规范记录台账或内容信息遗失、错误、

潦草等现象，将追究模具车间技术负责人管理责任。

7.每周一书面向技术质量科报告车间内部质量管理运

行情况，报告应由车间负责人签字确认。每月应按照《劳务

分包单位生产质量评分机制》对劳务分包单位进行月度评分,

并将评分结果汇报至生产管理科。

第十四条混凝土供应检测站

1.有权监督需方单位规范使用混凝土的作业行为，对需

方单位擅自添加外加剂、擅自加水等违规行为，可取证后报

技术质量科进行考核处罚。

2.对原料供应保障负责，建立健全的质量供应保障和质

量应急保障措施。对混凝土生产过程应有监控检查的书面记

录，记录或票据应内容清晰、准确、完整，具有可追溯性。

3.针对需方单位出示的票据内容不清晰、混淆提料等违

规现象，有权拒绝发料，并将票据留存取证，报技术质量科

进行考核处罚。

4,混凝土供应检测站实验室：

(1)对混凝土生产质量稳定负责，应建立完善的质量

保障机制。定期对主材抽样检查、实验，抽样信息、实验过

程、实验结果应留存书面记录和台账备查，台账准确、真实、

完整，具有可追溯性，且具有结合生产实际的参考价值。

(2)对取样送检负管理责任，应严格按照国家、地方

及行业相关规范要求，及时取样送检，及时将送检报告取回，

并移交技术质量科资料室；送检报告与生产项目应逐一对应,

不得遗漏、缺失、损故、污染以及张冠李戴。若发生该违规

现象，将追究混凝土供应检测站主要负责人管理责任。

(3)对重要实验课题的一切数据与过程基础资料，都

应及时移交技术质量科资料室封存保管，严禁未经授权泄露

与实验课题相关的一切信息。若发生该违规现象，将追究混

凝土供应检测站主要负责人管理责任。

第十五条物资科

1.应按照《物资管理办法》等相关规定，严格管控进场

物资的质量，严禁物资无证进场、冒牌进场、滥进乱进等情

况的发生。若发生该违规现象，将追究物资科主要负责人管

理责任。

2.对进场物资做好分类标识，针对不同物资的数量、质

量建立完善的记录台账，台账信息要求准确、真实、完整,

且具有可追溯性。危险物品须按国家相关规定单独存放，妥

善保管，严禁不同规格的同类型物资混淆存放，严禁发放超

出质保期的产品，严禁发放未经送检合格的产品。

3.原材料的采购应坚持以质量和性价比为前提，建立供

应商考评机制，及时淘汰不合格供应商，无诚信、无保障的

劣质供应商纳入黑名单管理，从源头上规范进场物资的质量

管理工作。

4.对物资的保管、发放应妥善归集整理原始单据，分门

别类编号存档，建立相应记录台账备查。对需方单位领用物

资的票据内容含糊、数据混淆、涂改污染以及无票领取等违

规现象，有权拒绝发放领用物资，并取证后报需方单位负责

人严肃考核。

5.针对国家、地方或行业相关规范明确规定须抽样送检

的物资，应在物资进场时及时通知混凝土供应检测站实验室

人员到场取样，并见证封存。对送检不合格物资坚决执行退

货程序，并按管理机制考评供应商。

6.物资科与构件厂之外其他部门、单位发生的物资借贷

行为，应具备完善的书面手续。若对方以实物偿还方式进行

抵偿，应按照不低于同等品牌价值、同等质量品质、同等数

量或重量的原则进行抵偿，且按新进物资管理方式要求对方

出具物资证明文件，必要时应抽样送检进行鉴别，一律不得

未经验收或检验直接收货抵偿。

第五章奖罚

第十五条技术质量科对本办法的执行情况进行监督检

查，构件厂所属各部门（科室、车间、站）、分包单位若有

违反的，技术质量科视情节分别考核责任单位和责任人

100-5000元/次、50-1000元/次，可同时考核；考核方案由

技术质量科制定经分管副厂长同意后执行。

第十六条对各分包单位的考核由技术质量科将相关考

核信息提交构件厂费用结算管理部门，在与分包单位办理费

用结算时将考核款项扣除。

第十七条构件厂所属各部门（科室、车间、站）、分包

单位违反本细则的同时违反公司相关规定的，技术质量科将

按就高原则考核责任单位和责任人。

第六章附则

第三十七条本细则解释权归属构件厂。

第三十八条本细则自颁布之日起实施。

质检考核管理办法

目的：为保障本年度质量管理目标的切实达标，彻底纠

正生产质量管理的不良风气，且结合17年、18年的生产质

量频发问题，针对性的进行约束调整，特修订本办法作为

2019年度生产质量考核管理指导文件。

一、关于模具新制、改制的质量管理考核条例

模具车间劳务分包单位未按要求实时填写记录《自检记

录表》经查证核实，无法及时出具完整、真实或无劳务分包

单位技术员与模具车间管理员共同签字确认的有效书面记

录的现象，考核相关劳务分包单位100元/套；模具车间负

责人承担管理责任，且视具体情况对模具车叵管理人员作同

等罚金考核；

新制、改制模具移交过程未附经模具车叵技术负责人签

字确认的《模具移交单》（含模具使用说明书、质保书、零

配件清单）或《移交单》不完整的现象，考核相关劳务分包

单位100元/次，且考核模具车间管理员同等罚金，模具车

间技术负责人承担管理责任；

新制、改制模具移交后经生产车间管理员验收或技术质

量科质检员抽检发现存在型号标识错误、几何尺寸偏差超标、

预留或预埋位置设置偏差超标、钢筋保护层预留高度位置超

标、边模形变等现象，考核相关劳务分包单位400元/套，

并责令限时整改完成。如未按时整改完成的，将追究模具车

间相关劳务分包单位的时间成本损失的经济责任，模具车间

负责人承担管理责任；

模具车间应建立模具质量管理台账，针对新制、改制模

具的费用承担应在台账中明确清晰的反映出来，必须杜绝质

保范围内的模具维修发生费用的现象。如有违规，将严厉追

究模具车间的管理责任，模具车间负责人为始，自上而下，

层层考核。

二、关于构件制作、维修的质量管理考核条例

生产车间在接收模具移交过程时，应对模具进行验收检

查。凡经生产车间使用生产构件的模具，原则上视作生产

车间认可模具质量合格。如因模具本身质量问题造成的构件

报废、维修，由模具车间相应劳务分包单位承担经济责任,

生产车间相关劳务分包单位承担自检自查考核责任；

生产车间劳务分包单位应严格落实生产自检自查工序,

并由劳务分包单位指定的自有技术员填写《自检记录表》。

该项作业要求必须刚性执行，书面记录由生产车间保管存档

备查。技术质量科不定时抽查该项作业的执行情况，如经查

证指定构件不能出示完整、真实且具有劳务分包单位技术员

签字确认的《记录表》，将对相应劳务分包单位考核50元/

个，并追究生产车间管理员的管理责任；同时，生产过程中，

质检员介入质检之前，针对劳务分包单位未自检半成品，质

检员有权拒绝质检作业，并对相关劳务分包单位作出考核50

元/个的经济处罚；

生产车间应严格按照模具使用说明书合理使用生产模

具，严禁暴力拆模，打砸模具等现象发生。如有违规，将对

相关劳务分包单位考核100元/次，且模具的维修或更换产

生的费用由相关劳务分包单位承担，生产车叵负责人承担管

理责任；

4、模台入窑前应清理干净作业面，如出筋孔漏浆、压

杠螺栓、止漏珍珠棉等。针对未清理干净现象考核50元/模

台，并责令立即整改；

5、针对构件几何尺寸（长、宽、厚、对角线）偏差超

标，考核相应劳务分包单位40元/个，并责令立即整改；

6、针对预留孔洞、预埋线盒、埋件点位位置尺寸偏差

超标，考核相应劳务分包单位30元/个，并责令立即整改;

7、针对预埋线盒、预留孔洞被混凝土掩坦、遮盖现象，

对相应劳务分包单位考核20元/处，并责令立即整改；

8、针对预留出筋尺寸偏差超标现象，对相应劳务分包

单位考核30元/个，井责令立即整改；如因钢筋制作劳务分

包单位的下料、绑扎造成该现象的发生，考核相关钢筋劳务

分包单位200元/个，责令限时全面自查筛选整改；

9、针对钢筋保护层厚度尺寸偏差超标现象，考核相关

劳务分包单位20元/个，并责令立即整改；

10、针对桁架筋高度尺寸偏差超标，考核相关劳务分包

单位20元/个，并责令立即整改；如因钢筋制作劳务分包单

位选料错误导致该现象发生，考核相关钢筋劳务分包单位

200元/个，责令限时全面自查筛选整改；

注：其中第4・8条的每班次容错率为2%,也就是每班次前2张

出现该系列问题不作考核处罚，只做提醒或口头警告；从第3

张开始，进行考核处罚，并要求质检员严格执行！特别强调，针

对第5、第6条内容,将专门设置每周总容错率不得超过10次，

否则另行考核200元罚金以作警示。

11、构件产品的型号应按公司规定要求正确标识，标识

错误、模糊不清、误导型号等现象，处以200元/张的考核

处罚，并责令立即整改；

12、针对钢筋规格使用错误的现象，对钢筋车间相关劳

务分包单位处以200元/个的考核处罚，并承担因其造成的

连带经济损失。

注：第11-12条采取零容忍的监管态度，有错必罚！

针对生产报废产品，由相关劳务分包单位自行承担报废

损失。视真实情况，酌情考核当班质检员；

三、成品管理的质量管理考核条例

1、根据《成品移交质量责任界限》，成品管理科接收

构件产品前应认真履行职责，切实做好成品管理工作。凡经

成品管理科接收的产品，除后期不可变化的质量问题以外,

其余质量问题均由成品管理科自行承担管理责任；

2、针对未按要求对叠合板产品进行支垫，胡乱堆码

的现象，对相关劳务分包单位处以100元/个的考核处罚，

并责令当场即时整改，不得延误；

3、针对吊装叠合板产品过程中，未按设计吊点位置

挂钩、歪拉斜吊、多板重叠吊装等违规现象，对相关劳务分

包单位处以100元/个的考核处罚，并责令当场即时整改，

不得延误；

4、针对叠合板装车过程中，在叠合板中间位置拦腰

捆绑的现象，对相关劳务分包单位处以100元/处的考核处

罚，并责令当场即时整改，不得延误；

5、针对成品科劳务分包单位作业过程中造成的报废

产品，由成品管理科相关劳务分包单位自行承担报废责任。

因成品管理科储放、转运、装车过程中造成的二次维修，由

成品管理科相关劳务分包单位承担相应经济责任，成品管理

科负责人承担管理责任；

四、其它

1、技术质量科对全厂的质量管理负监督管理责任；

2、技术质量科有权对各部门质量管理工作进行抽检、调查；

3、所有考核单据由技术质量科回收存档，复印件反馈至各相关

部门进行结算扣除。

杵件报由

重点工程质检预案

一、质检员职责：

1、依据生产验收标准，对受检构件产品进行质量判定；

2、收集、记录不合格项的数据误差、现象等；

3、签发构件移交、入库等合格质量证明文件，对检

验结果负责；

二、质检工序：

三、质检内容：

①查看构件的标识是否齐全、完整。编号内容

编号要求：书写清晰可见

编号规则：

XX1-XX01-1210-0001（构件型号-班组简写模具号-生产日期-己生产数

量（同一类型））

②质检：构件合格需同时符合下列要求

A：尺寸抽测，劳务班组自检后，将常规检测数据写在

构件上，对构件上的数据进行不低于该批总数20%的数量进

行抽测，如果抽测结果正确率不低于95%,则该批次的自检

数据真实有效，可以采纳。在生产标准误差内的，判定尺寸

合格。

B：外观检测，原则上外观全部检测。直接用肉眼进行

查看。具体内里见生产验收标准。

四、质检验收标准：

降等石一产品验收标准|

长、宽.深：x3mm

A类面（装饬面）

气泡：大径Jmm,深度amm,且累积面积不超过22/壮；

色差：定5题察无明3色差：

露筋、接窝、疏松、裂缝、夹渣、底面、飞皮、起砂、沾污：不允许.

B类面（安装面）：嚣塔、接窝、琬松、裂缝、麻面、飞皮、起砂：不允许.

C类面（鬼置面）：露窈、我窝、琬松、裂缝：不允许.

牖板（BB1）产品验收标准］脱模强度：

3cMPa

出厂强度：

7品设计强度

A类面

A类面（装的面）

气泡：大径43mm,深度Omm,且累积面积不超过lOcmX/W：

色差：座an观察无明显色差：

法棱：宽度4mm.长度QOOmm且累积长度d/5：

嚣筋、按窝、疏松、裂缝、夹渣、麻面、飞皮、起眇、沾污、飞边：不允许.

B类面（安装面）：旗篇、接窝.疏松.裂缝、麻面.飞皮、起砂：不允许.

C类面（君敷面）：闻筋、姨富、疏松、裘缝：不允许・

五、质检数据记录

附表1:

构件批验收记录表

产品名称生产班组

生产日期生产线

产品批号201703--当批总量

序号编号尺寸感观报废序号编号尺寸感观报废

124

225

326

427

528

629

730

831

932

1033

1134

1235

1336

1437

1538

1639

1740

1841

1942

2043

2144

2245

2346

检验小组检验员日期

合格：不合格：合格

构件尺寸允许偏差及检验方法标准

构件尺寸允许偏差及检验方法（DB）地方标准

允许偏

项目检验方法

差（mm）

楼板、梁、<6m±4

长度柱、桁架>6m且<12m±5尺量

墙板±4

楼板、梁、柱、桁架±5钢尺量一端及

宽度、高中部，取其中

（厚）度墙板±4偏差绝对值较

大处

表面平楼板、梁、柱、墙板内表面42m靠尺和塞

整度墙板外表面3尺量

对角线楼板6钢尺量两条

差墙板5对角线

中心线位置5

预留孔尺量

孔尺寸±5

预留插中心线位置3

尺量

筋外露长度±5

中心线位置5

键槽尺量

长度、宽度、深度±5

构件尺寸允许偏差及检验方法（GB）国家标准

项目允许偏差（mm）检验方法

楼板、梁、柱、<12m±5

212m且<18m±10

长度桁架尺量

218m±20

墙板±4

宽度、高楼板、梁、柱、桁架±5尺量一端及中