清洁生产企业审核案例-石油炼制

清洁生产企业审核案例

(石油炼制)

关于案例 “案例”是一个企业清洁生产审核的报告不可能与你企业的实际情况相吻合,在行业等具体的技术业务层面上,有的很接近或较接近,有的可能相距深远,但程序、思路、方法是一样的,所以是可以借鉴的,这也是介绍案例的目的所在.把目光重点放在思路和做法上.清洁生产审核程序

（一）审核准备。开展培训和宣传，成立由企业管理人员和技术人员组成的清洁生产审核工作小组，制定工作计划；

（二）预审核。在对企业基本情况进行全面调查的基础上，通过定性和定量分析，确定清洁生产审核重点和清洁生产目标；

（三）审核。通过对生产和服务过程的投入产出进行分析，建立物料平衡、水平衡、资源平衡以及污染因子平衡，找出物料流失、资源浪费环节和污染物产生原因；

清洁生产审核程序

（四）实施方案的产生和筛选。对物料流失、资源浪费、污染物产生和排放进行分析，提出清洁生产实施方案，并进行方案的初步筛选；

（五）实施方案的确定。对初步筛选的清洁生产方案进行技术、经济、和环境可行性分析，确定企业拟实施的清洁生产方案；

（六）编写清洁生产审核报告。清洁生产审核报告应包括企业基本情况，、清洁生产审核过程和结果、、清洁生产方案汇总和效益预测分析、清洁生产方案实施计划等

企业清洁生产审核案例目录前言1.审核准备2.预审核3.审核4.实施方案的产生和筛选5.实施方案的确定6.编写清洁生产审核报告(方案的实施、效益汇总与分析、持续清洁生产、总结)前言清洁生产工作的回顾:做了那些主要工作和取得的成效.

·2019年二蒸馏装置，第二批清洁生产示范装置

·2019年酮苯装置，第三批清洁生产示范装置

·2019年由集团公司批准列入清洁生产示范企业

·2019年建立了HES生产管理体系一.审核准备要点企业概况组建工作小组制订工作计划宣传与培训企业概况于XX年建成投产位于XX境内，现有职工XX人，固定资产净值XX亿元，XX年工业总产值XX亿元炼油厂拥有XX套在用生产装置，XX年加工原油XX吨，生产XX多种产品2019年起，开始了“腾飞工程”的建设一催化改扩建二催化全大庆减压渣油的技术改造60万吨/年连续重整—100万吨/年中压加氢联合装置200万吨/年重油催化裂化装置的100万吨柴油加氢装置和天然气制氢装置组建工作小组建立清洁生产领导小组和审核工作小组领导小组主要由生产副厂长、安全环保部门、生部部门、技术部门以及各生产车间的相关人员组成.小组成员都具备清洁生产审核知识，熟悉企业的生产、工艺、环保和管理等情况主管生产的副厂长担任领导小组的组长企业清洁生产审核工作小组在清洁生产领导小组领导下工作，具体负责企业清洁生产审核工作清洁生产审核工作小组成员与职责成员分工职务职责说明李振谦组长副厂长筹划与组织，协调全厂各部门的工作，全面负责。矫卫东副组长副厂长组织协调，清洁生产有关项目的实施。姜殿红副组长副厂长组织协调，负责方案研制，资金落实。马文耀副组长副总工程师组织协调各阶段的工作，组织方案的产生、筛选、评估，方案的研制、推荐等全过程。刘尧成员生产技术部部长清洁生产技术负责人，审核技术资料，组织物料平衡、能量平衡水平衡、硫平衡等工作。与安全环保部共同组织方案的产生、筛选、评估、研制、推荐和实施。李荣军成员安全环保部部长具体负责组织协调各阶段的工作，组织方案的产生、筛选、评估，方案的研制、推荐等全过程。焦阳成员科技部部长负责协调解决与审计有关的测试、检验、供应、安装、维修等方面的问题。清洁生产审核工作小组成员与职责杨柯成员设备工程部部长负责审核有关技术资料，与环保处共同组织方案的产生、筛选、评估，方案的研制、推荐，并解决技术问题。张金良成员生产管理部部长负责协调清洁生产实施车间与其它生产车间及系统车间之间的配合问题。徐俊楼成员企管处处长负责组织制订、修订、完善有关的制度、规程，制定相应的激励机制，以调动全员参与清洁生产的积极性。刘国胜成员财务部部长参与全过程，负责经济评估、方案实施中的建帐跟踪和经济评估分析。严峻成员安环部副部长具体负责协调各阶段的工作，参与方案的生产、筛选、评估、方案的研制、推荐等全过程。焦亚军成员安环部副部长清洁生产审核工作小组成员与职责田勇成员三催化车间主任本单位审计工作负责人。组织协调本单位审计人员的合理配置，收集并提供废物削减方案，参与方案的筛选、评估、分析、推荐，组织方案的实施。张启敏成员二催化车间主任付成刚成员糠醛车间主任刘玉德成员白土车间主任宋土山成员加氢车间主任张广君成员制硫车间主任陈晓光成员联合车间主任李炳才成员供排水车间主任清洁生产审核工作小组成员与职责窦江林成员装油车间主任本单位审计工作负责人。组织协调本单位审计人员的合理配置，收集并提供废物削减方案，参与方案的筛选、评估、分析、推荐，组织方案的实施。冯学明成员丙烷车间主任柳惠民成员一蒸馏车间主任王斌成员柴油加氢车间主任李艳菊成员安环部主管在组长、副组长的领导下，具体负责审计工作的全过程，组织协调审计人员的合理配置，按照计划崔办各项有关工作，收集资料，编写审计报告。陈广辉成员安环部工程师参与全过程，按照工作计划崔办实施，协助编写审计报告。刘波海成员安环部主管工作计划阶段工作内容完成日期参与单位负责人参加人筹划与组织（审核准备）建立清洁生产领导小组和审核小组安环部制订审核工作计划安环部李艳菊宣传、动员、培训安环部评估（预审核）现状调研、现场考察安环部生产技术部计划统计部李艳菊、谢小华、柳晔确定审核重点设置清洁生产目标评估（审核）收集资料安环部生产技术部计划统计部各生产车间张金良、田勇、张启敏、付成刚、李宏茂、张广君、陈晓光、李炳才、李艳菊、陈广辉实测输入输出物流和废物流建立审核物料平衡废弃物产生的原因分析工作计划方案产生与筛选（实施方案的产生和筛选）产生、分类汇总方案安环部生产技术部科技部各生产车间张金良、田勇、张启敏、付成刚、李宏茂、张广君、陈晓光、李炳才、李艳菊、陈广辉宋土山、柳惠民筛选、推荐、研制方案核定无、低费方案实施效果编报清洁生产审核报告可行性分析（实施方案的确定）被选方案技术、环境、经济审核安环部财务部严峻、李艳菊、焦阳、刘尧张金良、田勇、张启敏、付成刚、李宏茂、张广君、陈晓光、李炳才、宋土山、柳惠民确定实施方案方案实施(编写清洁生产报告)制定方案实施计划设备工程部财务部焦阳、王丽景、杨柯、刘国胜待实施方案汇总和效益预测分析持续清生产（编写清洁生产报告）制订持续清洁生产计划安环部严峻、李艳菊编写清洁生产审核报告宣传与培训﹡多种形式进行全员教育﹡各种例会、广播、黑板报、电视录像以及下达文件清洁生产为主题的板报竞赛﹡聘请XX教授来公司宣讲清洁生产促进法，选派各生产装置环保员进行了学习﹡组织了清洁生产审核学习班，炼油厂选派专职教师及环保、生产技术专业人员进行了学习﹡在全厂进行了清洁生产培训，对全员进行了清洁生产知识考试

宣传和各次培训情况都有记录可查.二.预审核要点企业现状总括企业废弃物排放现状企业废弃物处理现状企业的原材料消耗、产品产量装置能耗、原辅材料消耗历年排污费及罚款汇总历年综合利用情况主要经济技术指标对比分析确定审核重点设置清洁生产目标企业现状总括1编号项目内容1企业名称2地址3建成日期1969.94投产日期1969.9.275累计投资金额474476万元6固定资产净值276947万元7设计生产能力850万吨/年8实际生产量694万吨/年9主要生产装置及规模第一套常减压蒸馏装置，设计生产能力：300万吨/年XX装置，设计生产能力：XX万吨/年

10主要产品产量汽油：1462019吨/年石蜡成型料：84474吨/年

企业现状总括2编号项目内容11产值12利润13职工人数其中:管理人员技术人员操作人员服务人员其他人员14通讯地址15邮政编码16电话17传真企业现状总括3主要生产装置流程方框图企业管理现状系统方框图

主要生产装置流程方框图常减压蒸馏1催化重整气体分馏连续重整常减压蒸馏2催化裂化2催化裂化3加氢改质催化裂化1常减压蒸馏3糠醛精制酮苯脱蜡白土精制丙烷脱沥青丙烯异丁烯液化气抽余油苯类汽油轻裂解料重裂解料煤油柴油石蜡基础油基础油基础油基础油沥青燃料油蜡加氢企业管理现状系统方框图XX分公司炼油厂总工程师科技部管理部室计量电气部生产管理部安全环保部计划统计部企业管理部物资计划室设备工程部生产技术部一蒸馏生产车间三蒸馏二蒸馏三催化二催化柴油加氢丙烷车间酮苯车间联合装置辅助生产车间白土精制热力车间油品车间装油车间管网车间供水车间企业废弃物排放现状废水废气废渣噪声废水产生与排放现状1炼油废水按照清污分流、污污分流原则分为含油污水含硫污水含碱污水清净废水含油污水主要来自各装置机泵冷却水、油罐脱水、地面冲洗水、循环水排污和初期雨水。含油污水经由含油污水管网进入厂内含油污水预处理设施，在炼油厂内先行预处理首先进行隔油，隔油后进入射流式浮选机浮选除油，后进入调节池，由泵送公司环保事业部进行深度处理含油污水序号装置名称废水量万t.a-1硫化物氨氮石油类COD总量t·a-1平均浓度mg·l-1总量t·a-1平均浓度mg·l-1总量t·a-1平均浓度mg·l-1总量t·a-1平均浓度mg·l-11炼油污水450.5987.1019.33334.7974.3321.6371.382944.39653.452炼油污水合计450.5987.1019.33334.7974.3321.6371.382944.39653.45含硫污水含硫污水主要来自加氢裂化、加氢精制、二催化、三催化装置,合计85t/h。含硫污水在炼油厂内进行汽提处理经汽提脱硫脱氨后一部分送入全厂净化水管网回用于原油电脱盐注水等。其余部分并入全厂含油污水管网，进入厂内含油污水预处理设施。含碱污水主要来自碱渣（约4000t/a)提酚设施。另外催化装置轻污油罐区排水、汽油成品油罐区脱水，由于污染物浓度较高，亦引入含碱污水中含碱污水由专线送环保事业部高浓度储罐，汇入含油污水均质处理。清净废水主要来自水处理站的酸碱水和管带伴热的蒸汽冷凝水，从四个排口排往河道。序号装置名称废水量万T/A-1硫化物氨氮石油类COD总量t·a-1平均浓度mg·l-1总量t·a-1平均浓度mg·l-1总量t·a-1平均浓度mg·l-1总量t·a-1平均浓度mg·l-11清净废水257.371.6470.6414.675.703.691.4388.2234.32清净废水合计257.371.6470.6414.675.703.691.4388.2234.3废气的产生与排放现状有组织废气排放现状工艺废气排放现状燃烧废气排放现状无组织排放现状油品储罐呼吸排放油品装运挥发低压瓦斯和火炬系统工艺废气与燃烧废气排放现状名称废气量/万Nm3·a-1二氧化硫量/t氮氧化物量/t烟尘量/t工艺废气36967252/473燃烧废气31542682016373476850988721637820炼油厂原油和轻质成品油存储时废气排放情况

油品种类进罐量t挥发烃量t废气量m3备注原油6944156347.209694029ρ=0.8596轻质成品油小计198681999.343242607汽油146201973.102366016ρ=0.7415轻裂解料27899013.95489886ρ=0.6834加氢尾油1663148.32273393ρ=0.73芳烃抽提料168920.8424570ρ=0.8250重整抽提料626223.1388742ρ=0.8465合计446.5412936636轻质油品装运挥发油品种类装卸量t挥发烃量t废气量m3备注汽油146201920462366016挥发烃量为0.13994％合计146201920462366016低压瓦斯和火炬系统xx炼油厂低压瓦斯由各装置正常生产泄漏、开停工放空和事故状态紧急放空等产生。炼油厂低压瓦斯系统由以下部分组成：(1)20000立方米低压瓦斯气柜一座，3台瓦斯压缩机和连接到全厂各装置的管网。(2)来自各装置的低压瓦斯气进入20000立方米瓦斯气柜，经压缩机压缩后进行回收，并入全厂燃料气管网，用作加热炉燃料。(3)2000年底压瓦斯产生量210999吨，回收量176731吨，回收率83.76%。未回收量34268吨，占产生量的16.34%。固体废弃物排放现状序号废渣名称废渣量（吨）废渣主要组分去向处理方式备注1减渣1970酚，8-15%减渣提酚装置中和提酚2白土10351油，约25%环保事业部挤压法除油3废催化剂100重金属环保事业部填埋4废树脂80树脂环保事业部填埋7合计12501噪声污染现状噪声的监测点位分布在厂边界，每隔25米设置一个监测点，共得到监测数据102个，列出一个数据表。

企业废弃物处理现状含油污水废气废渣含油污水处理现状含油污水经隔栅机捞除漂浮物和粗大悬浮物后，进入沉砂池沉降除沙，再用泵送到预除油罐内初步除去浮油，污水自流入浮选机进一步脱除污油。最后送污水场做后续处理

含油污水处理流程示意图切水沉砂池隔栅机预除油罐浮选机炼油污水去污水场浮渣泥沙污油罐污油返厂污油絮凝剂废气治理现状低压瓦斯气(火炬气)回收硫磺尾气处理碱渣治理

火炬气回收1号低压瓦斯线3号低压瓦斯线2号低压瓦斯线分液分液分液水封水封水封1号火炬3号火炬2号火炬气柜瓦斯压缩机循环水站高压瓦斯管网液态烃气化设施硫磺尾气处理装置急冷塔烟囱吸收塔加热炉加热器加氢反应器蒸汽发生器富液空气急冷水净化污水尾气自硫磺回收来贫液氢气自管网来废气碱渣治理现状一催化二催化三催化中和塔脱臭系统三催化再生烟气分层器污水场杂酚罐碳酸钠罐企业的原材料消耗、产品产量企业原辅材料调查表企业产品调查企业原辅材料调查表编号原辅材料名称投入数量（吨）1原油69441562C7、C8554183MTBE273024返回抽余油298675重整重芳烃51716重整戊烷28397重整石脑油233658氢气118109重整重芳烃379710残蜡1127811合计7115003企业产品调查编号产品种类生产数量（吨）1汽油14620192柴油18392403灯油144重油7612465轻裂解料2789906重裂解料8860797加氢尾油1663148常三裂解料1588179沥青218010抽出油209企业产品调查11常二洗涤油335812蜡下油7820613芳烃抽提料1689214润滑油25564415液化气23895416丁烯-17565017丙烯10927318重整铂料8439919重整抽提料6262220蜡成型料84474企业产品调查21干气6331022硫磺201923去蜡油836524烧焦24434325燃料油自用2078326燃料气自用10422627其他自用190228装置加工损失2110129其他损失7014330本期库存增加1426231合计7115003企业能量消耗情况表名称单位能耗值能耗量占全厂比例吨标油%原油加工量吨6944142

原油能量因数

6.4065

单位能量因数能耗千克标油/吨14.5774

炼油综合能耗千克标油/吨93.39

万元产值能耗千克标油/万元1.76

单位消耗

总能耗量648443100.00水（包括循环水）千克标油/吨2.89201903.09电千克标油/吨15.5310785116.63蒸汽千克标油/吨18.0612539119.34燃料油千克标油/吨3.47240933.72燃料气千克标油/吨15.8711020517.00催化焦炭千克标油/吨35.1924434337.68外输能量

2.83165002.54企业历年排污费及罚款汇总序号年份排污费万元/年罚款万元/年合计废水废气固废其他废水废气固废其他1201969.5482.2596.01247.892201965.45108.8668.99243.33201981.11114.5267.83263.464200081.34142.2967.07290.7企业历年综合利用情况序号年份综合利用废物量吨/年总产值经济效益万元/年123总利润名称数量名称数量名称数量12019污油3916硫磺842瓦斯5452222019污油3861硫磺1007瓦斯6770632019污油4709硫磺1482瓦油5234硫磺2019瓦斯176731企业主要经济技术指标对比分析指标名称加工吨原油用水量（T/T）加工吨原油排水量（T/T）炼油加工损失率（%）炼油实际能耗（KG标油/T）炼油厂2019年1.721.391.8285.152019年1.391.281.2888.152000年1.331.021.2093.39国内一般水平1.43-2.021.561.36先进水平0.580.54国外一般水平1.00.5<1.0先进水平0.40.10.18确定审核重点因素备选审核重点得分权重w1~10储运系统工艺流程配置蒸汽系统加工损失供排水系统燃料系统RR*WRR*WRR*WRR*WRR*WRR*W废物量109909909901010010100880废物毒性9654654654763763545环保费用8648648648756756540能耗8648648648864864648清洁生产潜力5735840735840840630发展前景4520624624728728520总分310319314366369278排序534216设置清洁生产目标序号指标名称近期中长期清洁生产行业标准一级二级三级1加工吨原油新鲜水耗，t/t1.00.8≤1.0≤1.5≤2.02炼油吨油废水排放量，t/t0.80.6≤0.5≤1.0≤1.53废渣排放量，kg/t1.51.04综合能耗，kg标油/t原料9085≤80≤85≤955净化水回用率，%5560≥65≥60≥506吨原油COD排放量kg/t0.50.5<0.2<0.5<0.97吨原油SO2排放量，kg/t0.080.08三.审核要点工艺流程配置审核物料平衡及加工损失审核硫平衡审核能量平衡审核水平衡审核工艺流程配置审核公司发展规划总体指导思想为：以油化一体效益最大化为中心，以“品种、质量、效益”为指导。为提高炼油厂资产、资源的使用效率及产品的附加值，对炼油厂工艺流程的配置进行审核。一、2019年生产经营情况二、工艺流程配置“十五”期间炼油发展的重点2019年生产经营情况原油加工量648万吨生产汽油146.7万吨，其中93#汽油69.3万吨，97#汽油4.58万吨，全年生产新标准汽油88万吨，生产柴油186.7万吨，柴汽比为1.27。生产乙烯原料118万吨，润滑油基础油27.08万吨，生产燃料油63.5万吨，占原油加工量的9.8%，生产丙烯10.8万吨炼油厂全年的轻油收率为69.83%，综合商品率92.33%，全年加工损失率为1.32%。2019年原油进厂数量及价格表工艺流程配置一次加工装置石脑油加工装置柴油加氢装置润滑油基础油加工装置重油加工装置主要综合利用和污染防治设施“十五”期间炼油发展的重点根据“优化乙烯原料、优化油品结构、生产清洁燃料、清洁生产、投资低、效益好”为原则集团公司的全局外部原油资源供应条件的发展进程周边市场容量及现有装置改造的可能性重油加工能力和化工乙烯原料供应不足两大问题确定方案初期过渡阶段：原油加工量增加到800万吨/年，重点解决炼油系统的重油加工问题总体方案：原油加工量增加到1000万吨，实现油化一体效益最大化的目标。具体方案如下初期过渡阶段方案：1、原油加工量800万吨/年，其中大庆油700万吨，俄罗斯油100万吨；2、解决炼油系统的重油加工问题；3、乙烯原料供应仅按照XX乙烯71万吨生产能力考虑；技术措施：1、100万吨/年俄罗斯原油卸车措施；2、一蒸馏装置脱瓶颈改造；3、新建140万吨/年焦化装置；4、新建80万吨/年航煤加氢装置及干气提浓制乙烯装置；5、硫磺装置改造；6、150万吨/年柴油加氢装置改造。总体方案-11、原油加工量增加到1000万吨/年2、进口原油选择硫含量1-2%的中东混合原油，国内原油为大庆原油，原油配置方案：大庆/中东混合原油=500/500。3、乙烯原料的供给按照100万吨考虑，储运及公用工程系统能力相应配套。总体方案-24、在1000万吨/年原油加工方案的改造中，考虑炼油、化工一体化，在优化乙烯原料、降低乙烯生产成本的同时，要重点调整炼油装置结构和产品结构，实现炼油化工效益最大化，满足市场需求。5、油品质量升级换代，汽柴油产品质量达到股份公司企业标准要求，生产航空煤油。6、在1000万吨/年原油加工方案改造中，加强三废治理，改善XX地区环境。技术措施11、对一蒸馏装置进行扩量和加工进口原油适应性技术改造2、新建140万吨/年延迟焦化装置，消化含硫原油的全部减压渣油。3、为使汽油产品质量满足世界燃料规范Ⅱ、Ⅲ类标准要求，新建100万吨/年催化汽油加氢异构装置；技术措施24、为改善产品结构，优化乙烯原料，新建220万吨/年加氢裂化装置；5、为生产3#航空煤油，新建80万吨/年航煤加氢精制装置；6、为增加优质汽油调和组分，将烷基化装置改造为固体酸烷基化装置；7、为保证化工三苯的供应和汽油中苯的含量不超标，将芳烃抽提装置扩量到18万吨/年；技术措施38、为解决成品油出厂问题，在某地建设20万立方米成品油罐区；9、焦化装置生产出的38.22万吨/年石油焦，用作CFB锅炉燃料；10、为减轻XX地区环境污染，对硫磺回收装置进行扩能改造；11、增上催化烟气净化系统，以除去其中的粉尘和部分有害气体；物料平衡及加工损失审核1投入产出

库存情况产品品种明细

本年合计

期初库存期末库存

全年投入合计7115003半成品1972002201971.汽油1462019原油6944156

汽油101186991(1)90#779367C7855418

柴油1739917348(2)93#644539MTBE27302

灯油28499501(3)97#38095返回抽余油29867

直馏重油1565732308

其中：新标准汽油742053重整重芳烃5171

催化料4172333458(1)90#226386重整戊烷2839

糠醛料1874818111(2)93#484629重整石脑油23365

酮苯料1715320834(3)97#31038氢气11810

白土柴油1839240重整石油芳烃3797

重整料

7845(1)0#1395068残蜡11278

加氢料118649787(2)-10#304068物料平衡及加工损失审核2产出合计6483718

脱油蜡21102690(3)-20#123311

汽油1462019

重整精制油

2045(3)-35#16793

柴油1839240

轻裂解料1093469423.基础润滑油总量255644

灯油14

重裂解料88653413

（1）HVI15092452

重油670131

加氢尾油

4341

（2）HVI350114783

轻裂解料278990

蜡下油2234732

（3）HVI5008408

重裂解料886079

减一线149546638

（4）HVI65039981

加氢尾油166314

抽出油1714461

（5）HVI120BS20

常三裂解料158817

污油52214996

沥青2180

沥青940894

抽出油209

戊烷184302

期末库存

常二洗涤油3358白土精油

8471

蜡下油78206

4.糠醛料库存18111

芳烃抽提料16892

(1)减二线5031

润滑油255644

(2)减三线7599物料平衡及加工损失审核3

液化气238954

(3)减四线5481

丁烯-175650

5.酮苯料库存20834

丙烯109273

(1)减二线5288

重整铂料84399

(2)减三线10287

重整抽提料62622

(3)减四线5259

蜡成型料84474成品

6.白土料库存21929

干气0

汽油2163226311(1)减二线5452

去蜡油8365

柴油176066902(2)减三线9829硫磺2019自用量

525779

调和重油909312468(3)减四线6648

催化烧焦244343

综合比率情况

7.白土精油库存8471

燃料油自用102440

(1)减二线389

燃料气自用177094综合商品率91.13%

(2)减三线7213

其他1902自用率7.39%

(3)减四线869损失量

91244损失率1.28%

装置加工损失21101库存增减率0.2%

其它损失70143合计100.00%

库存增加14262炼油加工损失分析12000年炼油生产中油品的总损失140396吨，进厂原油总量7123519吨，总损失率1.97%。其中：原油加工损失91244吨，占总损失量的64.99%。石油产品损失16414吨，占总损失量的11.69%。原油途耗和存储损失32738吨，占总损失量的23.32%。炼油加工损失分析2原油途耗损失（32738）转输、装车油气挥发计量误差盗损石油产品损失（16414）转输、装车油气挥发计量误差盗损原油加工损失（91244）原油固有损失气体放空装置开停工损失计量误差存储及转输损失炼油加工损失分析3石油加工损失占总损失的64.99%装置加工损失2000年全厂装置的加工损失21101吨气体放空燃烧损失在石油加工的各个阶段，均有小分子石油气体产生，在炼油厂一般进入低压瓦斯管网回收作为燃料，炼油厂的低压瓦斯大部分回收利用，但2000年，仍有32328吨进入火炬燃放完善火炬气回收设施，可以大幅度降低损失。炼油加工损失分析4原油含硫、氮、水等，构成了原油的固有损失炼油厂加工大庆原油，硫和氮的含量均较低，但含水较高2000年固有损失合计37815吨。油品计量误差油品计量误差构成了炼油厂加工损失之一。降低损失的途径有两方面，一是加强管理，提高职工的降低损耗意识，减少人员方面的计量误差损失；另一方面，提高厂际间计量仪表的精度和及时校对，减少计量误差。硫平衡审核编制硫的输入、输出表绘制硫平衡图入方表序号物料2000年量（吨）含硫%带入硫（吨）备注1大庆原油69440000.089~0.16562.082辅料6068.0940.85甲基二硫合计6602.93出方表序号物料2000年产量（万吨）含硫%带出硫（吨）备注1液化气23.900.0049.56产品带出2清洁汽油74.210.0174.23车用汽油71.990.02143.984柴油183.920.044809.25裂解料156.10.0427666.56基础油25.560.17434.57重油68.290.21365.8合计603.973503.751外排污水450万吨0.0029130.8外排环境

2有组织废气872

3无组织废气90.38

合计1093.18

总计（加硫磺2019吨）6602.93

硫平衡图污水：130.8吨产品：3503.75吨硫磺：2019吨XX分公司炼油厂原油带入硫量：6562.08吨大气：872吨辅料带入硫量：40.85吨其他：90.38吨能量平衡审核1能量消耗状况及分析客观条件（1）装置老化（2）装置加工深度较高（3）物料、能量输送流程长技术和生产管理水平加热炉效率低装置的非计划停工较多催化装置烟气轮机常停发电能量平衡审核22000年炼油厂炼油能量消耗统计表2000年各生产装置消耗表2000年生产装置能耗表全厂蒸汽产耗情况分析炼厂中压蒸汽产、耗情况表炼油厂低压蒸汽产、耗情况表2000年炼油厂炼油能量消耗统计表名称单位能耗值能耗量占全厂比例吨(标油)%原油加工量吨6944142原油能量因数

6.4065单位能量因数能耗千克标油/吨14.5774炼油综合能耗千克标油/吨93.39万元产值能耗千克标油/万元1.76单位消耗

648443100.00水（包括循环水）千克标油/吨2.89201903.09电千克标油/吨15.5310785116.63蒸汽千克标油/吨18.0612539119.34燃料油千克标油/吨3.47240933.72燃料气千克标油/吨15.8711020517.00催化焦炭千克标油/吨35.1924434337.68外输能量

2.83165002.54装置能耗数据千克标油/吨单位消耗能耗总量占全厂比例全厂千克标油/吨

648443

一蒸馏千克标油/吨13.52281564.34二蒸馏千克标油/吨12.1280934.33三蒸馏千克标油/吨11.75298464.60一催化千克标油/吨111.97133842.06二催化千克标油/吨85.457257511.19三催化千克标油/吨84.2516444425.36连续重整千克标油/吨115.59313094.83柴油加氢千克标油/吨

0.00汽油加氢千克标油/吨

0.00装置能耗数据加氢裂化千克标油/吨41.45255703.94丙烷千克标油/吨30.31167302.58酮苯千克标油/吨97.59558848.62一糠醛千克标油/吨38.1290131.39二糠醛千克标油/吨23.06100101.54石蜡加氢千克标油/吨35.2829950.46白土精制千克标油/吨9.0824860.38气体分馏千克标油/吨66.75248813.84重整千克标油/吨138.23174812.70气体脱硫千克标油/吨12.8351050.79污水汽提千克标油/吨9.5567461.04硫磺回收千克标油/吨223.034470.07石蜡成型千克标油/吨20.729650.15储运系统千克标油/吨7.83543948.39其他部门小计千克标油/吨3.09283924.38循环水场消耗千克标油/吨0.09195373.01装置能耗数据2000年各生产装置能量和水消耗表

装置名称加工量消耗新鲜水循环水除氧水电蒸汽烧焦燃料油燃料气一蒸馏20830182203212351712

1866322435352

445414177二蒸馏23220193388312499000

1601185355818

105018850三蒸馏25391292054316345760

1829969450937

392016087二催化84936170171270682804869975075742/p>

三催化195174392136557560847128077419260-270780161697

催化重整1264604602503632994

14220228151934

2252连续重整27086244057393979136872286242837420

20190汽油加氢

一催化1195344860192707652432772835404758405

加氢裂化616825175618580421164272721777138139

28113213气体分馏3727481175220257078

8130101136826

气体脱硫39801221073005785

63501060699

硫磺回收20191723

1027605477

污水汽提70646223781592408

86167483255

丙烷脱沥青5520091110145100500

1123253999469

8394432一糠醛23642661753626374

273446810494

976934二糠醛43413624442428502

394618512365

14086235石蜡加氢8490831368834980

413776014117

592酮苯脱蜡57261857873632258975

72576400185793

195315542白土精制2739168235702720

16486961698

1791石蜡成型4659135328

锅炉车间消耗18925484902627219600

17132256289809

7834766889循环水场消耗2232765881775830

627107405432

储运部门消耗6944142525118

7288599685694

其他

2000年各生产装置能量和水消耗表

2000年生产装置能耗及其分布表

装置名称能耗其中耗水耗电耗蒸汽耗燃料烧焦热输入一蒸馏13.520.592.691.298.950

二蒸馏12.100.542.071.838.330-0.67三蒸馏11.750.652.161.527.880-0.46二催化85.458.481.79-11.03087.41-1.2三催化84.253.211.9-8.8082.85-4.9催化重整138.233.5333.7391.3117.80-8.14连续重整115.593.225.3210.576.570

汽油加氢0

一催化111.962.026.9632.67070.310加氢裂化41.451.6413.244.721.8700气体分馏63.926.646.0824.330026.87气体脱硫12.830.760.4811.59000硫磺回收223.030.1615.37207.5000污水汽提9.550.220.378.96000丙烷脱沥青30.30.966.113.699.5500一糠醛38.121.543.473.3729.7400二糠醛23.060.562.732.1617.6100石蜡加氢35.281.0514.6212.646.9700酮苯脱蜡97.595.8238.0224.930.550-1.7白土精制9.080.261.810.476.5400石蜡成型20.720.1412.078.51000锅炉车间消耗91.570.482.7211.6376.7400循环水场消耗0.0900.090000储运部门消耗7.820.010.317.5000其他

0000002000年生产装置能耗及其分布表

全厂蒸汽产耗情况分析炼油厂中压蒸汽产、耗情况表炼油厂低压蒸汽产、耗情况表炼厂中压蒸汽产、耗情况表产汽单位耗汽单位序号单位名称产量去向耗量序号单位名称耗量1一热力70三催化401降阶发电30减压302三催化130减压202联合装置8主风机1103三催化主风机1503二热力75减压104二热力减压10二催化405二催化主风机90系统256三催化减压204二催化70主风机507二催化减压20减压208一热力减压305联合18自用89南常及铂重整5系统10106合计36336311合计363炼油厂低压蒸汽产、耗情况表产汽单位耗汽单位序号单位名称产量序号单位名称耗量1三催化1401三催化802二催化802气分183二热力503制硫224动力厂一电站04联合装置255一热力795芳烃抽提226联合装置106一热力87

7柴油加氢18

三套蒸馏189

14二催化4410

丙烷16

糠醛1.5

酮苯20

加氢1.5

成型1

油品20

装油5

二热力10

管网等46

合计359

359水平衡审核总供水概况用水情况总供水概况来水分为地下水和地表水地下水属于高碱高硬水地表水属于中硬水供水系统经“九五”改造后，供水能力达到2500吨/时。各生产装置用水见2000年各生产装置能量和水消耗表(82、83幻灯片)用水情况1、炼油厂新鲜水单耗1.33吨2、净化水回用率为50%3、污水单排1.02吨4、间接冷却水回用率95%5．万元产值取水量22.79吨水平衡审核过程中，各装置对本装置的用水情况进行了水平衡测试，绘制了水平衡流程，从优化用水流程，改善用水结构方面都具备清洁生产潜力。四.实施方案的产生和筛选要点方案的产生方案分类及筛选方案的产生水系统对生产装置的用水点逐一核对，本着资源循环利用、减少排放的原则进行核算，提选清洁生产方案。各生产装置的人员结合本单位的用水情况，提出了多项节水方案。减少加工损失方面选取直接进入环境、构成环境危害的损失因素，提选清洁生产方案，有两大类，一是提高气体的利用率，较少火炬的烧损；回收污油和油气，减少对环境的危害。另一类是选用先进的工艺技术，生产环境友好产品，减少废物量，做到产品清洁。

蒸汽消耗的降低方面实施部分节能措施后，针对炼油厂目前实际的蒸汽消耗量，在三催化装置增大发汽量的基础上，优化用能流程降低蒸汽消耗的方案的主要内容停运一热力，三催化中压蒸汽通过一热力至三催化中压汽线外送，供一热力的蒸汽用户；三催化至501线联通线投用,以确保三催化在紧急情况可用二热力蒸汽(501线扩径)。一热力维持备用状态，其油泵、蒸汽系统保证随时可以投入运行。三催化故障情况下提前通知一热力点炉。方案汇总方案类型员工素质提高及积极性激励加强管理原辅材料技术工艺改造设备维护更新过程优化控制产品更新改进废弃物回收利用和循环使用生产过程优化方案汇总表—员工素质提高及积极性激励

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益1推行创星级车间评比活动在全厂范围内实施创建星级车间考核评比活动，对安全、质量、环保、设备等各方面进行考核评比无2建立关键装置重点部位检查制度确定全厂关键装置和重点部位，全厂各管理部室定期检查，重点监护，确保安全生产。无3实施一岗一薪、异岗异薪的薪酬办法全厂各部门确定岗位，竞争上岗，以岗订薪，合理利用企业人力资源。无4建立避免事故奖励办法对各生产单位及时发现安全隐患、及时制止事故发生的员工，针对情节轻重进行精神和物质的奖励。无5管理干部持证上岗各管理岗位人员必须取得本岗位的资格证书，才允许上岗，激励管理人员提高自身素质。无6各工作岗位人员考核合格上岗单位各生产岗位人员经考核合格方可上岗。积励职工充分掌握本岗位知识，提高技能。无方案汇总表—加强管理

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益7加强节水宣传，树立节水意识。在全厂范围内广泛宣传节约用水，从节约一滴水做起，降低全厂新鲜水消耗。无8查找各类水线上的泄漏点，降低损失。查出压力管线上的泄漏点，进行处理，消除漏点。节约水资源10.00减少水漏损10吨/小时17.52万元/年9制订防污染预案各生产装置及系统车间制订防止重大污染事件应急预案，降低环境污染风险。无防止污染发生10实施排污作业票制度污染物排放实施排污作业票制度，严格清污分流。无防污染发生11加强对隔油池的污油回收工作。河道采取全天巡检，随时清理河道隔油池的污油，确保河面清洁，水质达标排放无保证水质达标方案汇总表—原辅材料

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益12三催化装置使用降烯烃催化剂采用新型降烯烃催化剂，生产低烯烃的清洁汽油。不增减提高产品质量，生产清洁汽油13加热炉使用清洁燃料装置加热炉采用低压瓦斯气和天然气作燃料，降低烟气中各项污染物的浓度。不增减降低废气污染物排放浓度方案汇总表—技术工艺改造

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益14完善火炬水封罐排水系统1#、2#火炬水封罐排水系统由于年久失修，污水排入东沙河，影响河道水质。本方案对污水池、潜水泵进行修理完善。污水进入含油污水系统。10.00保证河道水质达标。15老冷凝水站改造依据冷凝水作为各装置及泵冷凝水等质量要求，对全厂用水量进行核算，现有冷凝水站冷凝水处理量40吨/时，不能达到目前全厂80吨/时的要求。部分装置的冷凝水得不到回收利用。对现有冷凝水站进行扩量改造，扩大到100吨/时。建一条贯穿全厂的管线，供机泵冷却、余热采暖、空冷器使用。442.57减少废水排放，提高水利用率。54.66万元16新建冷凝水站在三催化装置污油罐区东侧，重整加氢联合装置的西侧新建冷凝水站，回收制硫、气体分流、油品、管网、装置伴热的冷凝水。共计100吨/时。610.20减少废水排放，提高水的利用率。127.0万元17循环水加酸增上自动控制系统循环水PH值由PH探头检测后，转换为电信号，反馈到控制器。控制器收到信号即与设定的PH值进行比较，并根据PH的高低控制计量泵的加酸量，保持循环水PH值始终控制在设定的范围10.00可大幅度降低循环水的排放量19.6万元方案汇总表—技术工艺改造

18石蜡加氢装置氢压机冷却水改用循环水装置氢压缩机运行中使用新鲜水做冷却水，冷却后直接排放，用量4吨/时。改造方案：使用循环水做冷却水，冷却水回循环水场，循环水用量4.5吨/时30.32减少新鲜水用量4吨/时。5.32万元19石蜡加氢装置机泵冷却水送回循环水场装置机泵使用循环水作为冷却水，用后排放。改造方案：将用后机泵冷却水送回循环水场。15.00减少新鲜水用量。1.5吨/时2.04万元20丙烷压缩机的冷却水改用循环水装置压缩机使用新鲜水作为冷却水，用后回循环水场。改造方案：压缩机冷却水改用循环水作为冷却水，用后送回循环水场。19.33减少新鲜水用量10吨/时13.36万元21丙烷将容-502更换为水冷器装置容-502使用循环水直接冷却，用后排放含油污水。改造方案：改为水冷器，增大换热面积，由直接冷却改为间接冷却10.00减少新鲜水用量0.64万元22酮苯轻油泵房冷却水系统改造装置轻油泵房使用新鲜水作为冷却水，用后排放含油污水系统。改造方案：改用循环水作为冷却水，并在回水管线上增加看窗，用后送回循环水场。16.92减少新鲜水用量，降低排污10.64万元方案汇总表—技术工艺改造23酮苯重油泵房冷却水系统改造装置重油泵房使用新鲜水作为冷却水，用后排放含油污水系统。改造方案：改用循环水作为冷却水，并在回水管线上增加看窗，用后送回循环水场。16.92减少新鲜水用量，降低排污10.64万元24酮苯露天泵房冷却水系统改造装置轻油泵房使用新鲜水作为冷却水，用后排放含油污水系统。改造方案：改用循环水作为冷却水，并在回水管线上增加看窗，用后送回循环水场。10.14减少新鲜水用量，降低排污6.56万元25芳烃抽提机泵冷却水系统改造用水现状：新鲜水冷却，冷却后排装置含油污水。改造方案：改用循环水冷却，并在回水线上增加看窗，用后送回循环水场。20.20减少新鲜水用量，降低排污54.4万元26芳烃抽提更换装置空调用水现状：新鲜水冷却，冷却后排装置边沟。改造方案：更换空调1.00节约新鲜水用量5吨/时，减少污水排放5吨/时2.16万元27第三套常减压蒸馏装置鼓风机、引风机冷却水系统改造用水现状：使用新鲜水做冷却水，用后排装置边沟。改造方案：。使用循环水做冷却水，用后回循环水场6.09增加循环水3吨/时，减少新鲜水用量3吨/时4.08方案汇总表—技术工艺改造28二催化采样器冷却水系统改造用水现状：新鲜水冷却，冷却后排装置含油污水。改造方案：改用循环水冷却，冷却后回循环水场。21.04节约新鲜水用量5吨/时，增加循环水用量6吨，减少污水排放5吨/时6.56万元29三催化采样器冷却水系统改造用水现状：新鲜水冷却，冷却后排装置含油污水。改造方案：改用循环水冷却，冷却后回循环水场。21.40节约新鲜水用量9吨/时，增加循环水用量10吨，减少污水排放9吨/时12.0万元方案汇总表—设备维护更新

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益30淘汰落后用水设备调查全厂各单位使用生活水的水阀，使用新型无滴漏水阀。进行节水器具改造。152.23减少新鲜水用量50吨/时80万元31三蒸馏装置加热炉空气预热器进行改造三蒸馏装置空气预热器是老式回转式预热器，针对设备老化问题。对空气预热器进行了更新改造，有老式回转式改造为热管式空气预热器，并喷节能涂料。50.00减少燃料使用量，提高加热炉热效率37.7万元32一蒸馏装置加热炉烟道挡板修理对一蒸馏常压、减压炉烟道挡板、入炉空气挡板进行全面修理，并对控制系统进行调校，提高热空气温度，提高加热炉热效率。50.00减少燃料使用量，提高加热炉热效率51.5万元33二蒸馏常压加热炉修理针对二蒸馏装置加热炉热效率低的问题，进行分析，更换炉管，彻底清理对流段积灰，修复烟道挡板。80.00减少燃料使用量，提高加热炉热效率89万元方案汇总表—过程优化控制

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益34中压加氢裂化装置缓冲罐压控由氮气改为瓦斯压控D-501、D-502、D-506为低压罐，压力由控制阀向容器内补氮气提供，本次改造可以将瓦斯管网多余的瓦斯很好的利用，既减少了向火炬排放的瓦斯量，又可以节约氮气的消耗。1.50减少了瓦斯的排放量，改善了现场操作环境0.064万元方案汇总表—扩大产品改进

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益35增上液相脱氮设施，生产120BS光亮油。白土精制工艺技术生产润滑油，技术较落后，对重质油加工条件有限制。采用“润滑油基础油液相脱氮连续化工艺”提高基础油RBOT，白土使用量可减少80%，油品收率提高1%。1876.75减少废白土渣排放418.81万元方案汇总表—废弃物回收利用和循环使用方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益36新建油气回收设施采用活性炭吸附法工艺技术对装车挥发油气进行回收。800.00减少油气挥发量，减轻环境污染。158.21万元37完善瓦斯系统，熄灭火炬1、在瓦斯站增加一台进口瓦斯压缩机2、对新增瓦斯压缩机的配套设施进行完善3、新增一台20000m3干式气柜（在设计中整体考虑，分步实施）600.00减少火炬气燃放333.00万元38循环水排污处理回用将四、五、六循环水集中起来进行处理，经处理后的水用作循环水场的补充水，以减少新鲜水用量。868.41、每小时可减少排放100吨，可节约新鲜水80吨.75.71万元39第二套催化锅炉排污水回用用水现状：锅炉排污水排入含油污水系统。改造方案：将锅炉排污水引入装置循环水无压回水井内，送第四循环水场作循环水补水。3增加循环水5吨/时，减少污水排放5吨/时1.20万元40二催化富气水洗水注水改用制硫净化水。用水现状：注水采用除盐水，污水送脱硫制硫装置。改造方案：注水改用制硫净化水，污水送脱硫制硫装置。10节约软化水用量4吨/时32.00万元41第三套催化裂化装置锅炉排污水回用用水现状：锅炉排污水排入三催化河道。改造方案：将锅炉排污水引入装置循环水无压回水井内，送第六循环水场作循环水补水。3.00增加循环水5吨/时，减少污水排放5吨/时1.20万元方案汇总表—废弃物回收利用和循环使用42三催化富气水洗水注水改用制硫净化水用水现状：注水采用除盐水，污水送脱硫制硫装置。改造方案：注水改用制硫净化水，污水送脱硫制硫装置。35.00节约软化水用量15吨/时48.00万元43重整加氢联合装置锅炉排污水系统改造装置锅炉排污水进入装置的含油污水系统改造方案：将锅炉排污水引入循环水无压回水系统。35.00减少污水15吨/时43.52万元44热工部分取样器冷却水系统改造装置热工部分取样器冷却水进入装置的含油污水系统改造方案：将热工部分取样器冷却水引入循环水无压回水系统。35.00减少污水15吨/时81.00万元45一热力、二热力增上酸碱水自动中和设施中和池酸碱水采用自动加酸加碱设施，调节废水PH值，废水达标排放。28646酮苯安全气溶剂回收过滤系统卸放的惰性气中含有溶剂丁酮和甲苯，采用活性炭吸附技术，回收废其中的溶剂，节约资源，减轻环境危害。62.5减少溶剂放空损失约10吨/年47炼油污水回用对炼油污水处理场出水再进行生物滤池、纤维过滤及活性炭吸附处理，送回用污水系统.1667.9回用外排废水450吨/时141.448回用污水脱盐采用超滤和反渗透工艺组合，脱除回用污水中盐类物质，达到锅炉给水标准，提高回用污水的利用等级2397.9替代脱盐水172.97方案汇总表—生产过程优化

方案编号方案名称方案内容简介预计投资万元预计结果环境效益经济效益49优化蒸汽总流程停运一热力，三催化中压蒸汽通过一热力至三催化中压汽线及501线外送，供一热力蒸汽用户。催化至501线联通线投用以确保三催化在紧急情况可用二热力蒸汽.一热力维持备用状态，其油泵、蒸汽系统保证随时可以投入运行。三催化故障情况下提前通知一热力点炉。无节约蒸汽40吨/小时1104万元（夏季）低、中、高费方案情况在本次审核过程中，共产生清洁生产方案49项其中无费方案11项投资低于35万元的低费方案21项高费方案17项。方案筛选通过简易筛选法产生无、低费方案对于中费和高费方案，选用权重和计分排序法进行筛选中费和高费方案排序方案筛选结果汇总简易筛选法提选因素方案编号方案1方案2方案3方案4方案5方案6方案7方案8方案9方案10环境效果√√√√√√√√√√经济效果√√√√√√√√√√技术可行性√√√√√√√√√√实施可行性√√√√√√√√√√结论√√√√√√√√√√提选因素方案编号方案11方案12方案13方案14方案17方案18方案19方案20方案21方案22环境效果√√√√√√√√√√经济效果√√√√√√√√√√技术可行性√√√√√√√√×√实施可行性√√√√√√√√√√结论√√√√√√√√×√简易筛选法提选因素方案编号方案23方案24方案25方案26方案27方案28方案29方案34方案39方案40环境效果√√√√√√√√√√经济效果√√√√√√√√√√技术可行性√√√√√√√√√√实施可行性√√√√√√√√√√结论√√√√√√√√√√提选因素方案编号方案41方案49环境效果√√经济效果√√技术可行性√√实施可行性√√结论√√备选方案权重总和计分排序权重因素权重值(W)方案得分方案15方案16方案30方案31方案32方案33方案35RR×WRR×WRR×WRR×WRR×WRR×WRR×W环境效果9872872872872763763981经济可行性89729721080972972972972技术可行性796396310701070107010701070可实施性663663610601060106010601060总分∑R×W243243282274265265283排序141525671备选方案权重总和计分排序权重因素权重值(W)方案得分方案36方案37方案38方案42方案43方案44方案45RR×WRR×WRR×WRR×WRR×WRR×WRR×W环境效果91090109010901090109010901090经济可行性8756756756756972972540技术可行性7963963963963963963963可实施性6848848848848954954848总分∑R×W257257257257279279241排序8910113416备选方案权重总和计分排序权重因素权重值(W)方案得分464748RR×WRR×WRR×W环境效果9109010901090经济可行性8540648648技术可行性7963963963可实施性6848954954总分∑R×W241255255排序171213方案排序汇总表排序位号方案号排序位号方案号排序位号方案号1方案357方案3313方案482方案308方案3614方案153方案439方案3715方案164方案4410方案3816方案455方案3111方案4217方案466方案3212方案47方案筛选结果汇总表筛选结果方案编号方案名称可行的无费方案1推行创星级车间评比活动2建立关键装置重点部位检查制度3实施一岗一薪、异岗异薪的薪酬办法4建立避免事故奖励办法5实施持证上岗制度6实施各工作岗位考核合格上岗制度7加强节水宣传，树立节水意识。8查找各类水线上的泄漏点，降低新鲜水损失。9制订防污染预案10实施排污作业票制度11加强对隔油池的污油回收工作。方案筛选结果汇总表续可行的低费方案12三催化装置使用降烯烃催化剂13加热炉使用清洁燃料14完善火炬水封罐排水系统17循环水加酸增上自动控制系统18石蜡加氢装置氢压机冷却水改用循环水19石蜡加氢装置机泵冷却水送回循环水场20丙烷压缩机的冷却水改用循环水22酮苯轻油泵房冷却水系统改造23酮苯重油泵房冷却水系统改造24酮苯露天泵房冷却水系统改造25芳烃抽提机泵冷却水系统改造26芳烃抽提更换装置空调27第三套常减压蒸馏装置鼓风机、引风机冷却水系统改造28二催化采样器冷却水系统改造29三催化采样器冷却水系统改造39第二套催化锅炉排污水回用40二催化富气水洗水注水改用制硫净化水41第三套催化裂化装置锅炉排污水回用49优化蒸汽总流程方案筛选结果汇总表续方案筛选结果汇总表续初步可行的中高费方案15老冷凝水站改造16新建冷凝水站30淘汰落后用水设备31三蒸馏装置加热炉空气预热器进行改造32一蒸馏装置加热炉烟道挡板修理33二蒸馏常压加热炉修理35增上液项脱氮设施，生产120BS光亮油。36新建油气回收设施37完善瓦斯系统，熄灭火炬38循环水排污处理回用42三催化富气水洗水注水改用制硫净化水43重整加氢联合装置锅炉排污水系统改造44热工部分取样器冷却水系统改造45一热力、二热力酸碱水增上自动中和措施46酮苯安全气溶剂回收47炼油污水回用48回用污水脱盐五.实施方案的确定（含可行性分析、方案实施）

要点

·对筛选出的方案进行

技术可行性分析

环境可行性分析

经济可行性分析

·确定实施方案五.实施方案的确定（含可行性分析、方案实施）

本期清洁生产审核共产生清洁生产方案49条投资小于30万元项目32条.中费和高费方案17条.本期审核针对下面8个方案进行可行性分析，即方案15、16、35、36、37、38、47、48方案可行性分析1方案15：老冷凝水站改造技术审核老凝结水目前仅回收酮苯、丙烷及重整装置的凝结水。回收量约