木坡水电站压力钢管施工措施

第1章工程概况

1.1工程简介

木坡水电站位于四川省阿坝州小金县境内的抚边河干流上，为抚边河干流自下而

上规划的第3级电站。木坡电站为引水式电站，上游与美卧电站衔接，下游与杨家湾

电站衔接，电站枢纽建筑物主要由首部枢纽、引水系统和厂区枢纽等组成。电站正常

蓄水位2709.00m,死水位2705.00m,引水隧洞长10074.768m,设计引用流量43.32m3/s,

装机容量3X15MW,主要任务为发电，开发目的单一。

引水隧洞布置在抚边河左岸，隧洞全长约10074.768m,为马蹄形断面形式。

调压井为阻抗式，竖井断面直径为8.0m的圆形断面，井筒碎衬砌厚度为1.2m。在

调压井顶部，靠山体外侧，开挖有一条永久通风洞。

L2压力钢管结构

压力管道为地下埋管型式，采用联合供水形式，分为上平段、斜管段和下平段，

管道起点至厂房外边线总长度为418.860m,其中主管段长377.600m。压力管道主管内

径为3.7m,管道外包碎厚度为0.6m。岔管为“卜”型岔管，分岔角度60°,支管内径

采用2.14m。压力钢管总工程量约989t。

第2章金属结构制作与安装

2.1工程范围

主要包括施工图纸所示的地下和地面压力钢管的直管、弯管、渐变管、岔管和支

管及其部件(以下统称钢管)的制造、运输和安装(含液压蝶阀及波纹管安装)。

2.2引用标准和规程规范

(1)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89；

(2)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88；

(3)《压力容器用钢板》GB6654-1996；

(4)《厚度方向性能钢板》GB5313-85；

(5)《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》GB3323-2005；

(6)《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88；

(7)《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88；

(8)《碳素结构钢》GB700-2006；

(9)《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94；

(10)《水电站压力钢管设计规范》SL281-2003；

(11)《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95；

(12)《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007

(13)《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T821-2002；

(14)《压力容器无损检测》JB4730-94及第一号修改单；

(15)《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965-85；

(16)《电力建设施工及验收技术规范》。

2.3施工布置

根据木坡水电站压力钢管的结构型式、分节的单元尺寸、重量、施工技术要求、

拟定的制造工艺，为争创优良、精品工程，并确保制造项目的按期交货，结合电站的

现场实际情况，拟定在5#磴场设置总占地面积约2250m?的压力钢管制造厂，承担全部

金属结构的制造任务。拟投入用于产品制造的生产车间平面布置图见下图。

钢管厂平面布置图

2.4施工布置原则及主要施工措施

2.4.1根据现场实际情况以编制的压力钢管制安施工计划要求，

2.4.2为确保压力钢管优异的施工质量，压力钢管的制作施工实施流水线作业，在

生产流水线上配备国内较先进的生产设备及工装，做到合理利用场地、优质高效地完

成钢管制作任务。同时在压力钢管的施工中采用我公司在大型压力钢管施工上独创的

压力钢管制作无焊疤施工工艺方法。

2.4.3压力钢管的压头、卷制，采用进行加工，其功能完全能满足压力钢管瓦块的

压头及卷制尺寸公差要求。压力钢管纵、环缝及加劲环角焊缝均采用埋弧自动焊的焊

接施工方法，安装焊缝的焊接采用手工电弧焊的焊接施工方法。

2.4.4主要施工措施

(1)所有压力钢管瓦片的制作和钢管安装节的拼装在现场钢管厂内完成。

(2)瓦块、加劲环、止水环等的下料采用数控切割机和半自动切割机进行。

(3)压力钢管的压头、卷制，在上辑可调试液压卷板机上完成。用弧长1.5m的

样板靠测，样板与瓦片的极限间隙为2.5mm。

(4)根据钢管制作厂至安装现场的道路运输条件，钢管安装节长6m,由三节长

2m的单节钢管组成。

(5)压力钢管纵、环焊缝的焊接采用手工焊，加劲环角焊缝也采用自动焊接、二

保焊和手工焊相结合施工方法。现场安装焊缝因受安装现场条件及安装焊缝位置的制

约，全部采用手工电弧焊。

(6)钢管支撑装置采用活动支撑结构，此结构具有支撑回收率高，钢管内壁无疤

痕的特点。

(7)在钢管厂建材料及焊接试验室，材料试验在有关专业检验试验单位及自建的

试验室进行，压力钢管的焊接工艺评定及中间焊接评定试验均在现场钢管厂进行。

(8)岔管在厂内制作预组装检验合格后方能解体至最大单元，解体前需做好定位

标尺和组序序号。

(9)钢管由钢管厂存放区至安装现场管槽内吊装点的运输采用载重汽车运输，管

槽内的运输采用卷扬机牵引专用安装台车的轨道运输方案。

(10)正式施工前将根据钢管的材质、规格、焊缝坡口型式、焊缝位置、焊接施

工方法，模拟实际的施工条件进行全面的焊接工艺评定试验，并编制《焊接工艺指导

书》。

2.5施工进度计划

根据2011年3月6日木坡电站业主主持的工作推进会的指示精神及要求，该电站

压力钢管制造及安装时间由原来的夏、秋季节调整为主要在冬季施工，且木坡电站所

处地区为高海拔、高寒地区，据气象资料显示该地区冬季最低气温为零下18-22度，

根据压力钢管施工规范要求，压力钢管的施工在环境温度低于零下15度时就得停止施

工，低温时对压力钢管的焊接需加热和保温。而且在低温高海拔缺氧条件下，施工人

员的体力消耗很大，工作时间不能过长，综上因素将整个施工周期安排为2011年8月

1日至2012年6月30日，其中2011年3月15日至2011年9月30日为施工组织编制、

审查、压力钢管施工节序图编制、材料部件采购、钢管厂建设及现场施工准备，钢管

制造于2011年10月1日开始制作，钢管安装于2011年11月1日开始施工，2012年

6月30日施工完毕。

施工准备：

施工准备包括：施工进场，工地钢管厂筹建、电源架设到工作面、钢管运输轨道

铺设、卷扬机地锚浇筑、加固及工装设施的吊装就位等需80天。

进场条件及要求：

1施工进场时5号料场回填面积达到钢管厂布置所需的面积及平整度。

2从木坡电站厂房到5号料场的临时公路通车并满足运输材料及设备的大型卡车

通过（压力钢管所需钢板长度约为12米，钢管厂所需的门机横梁大约15米）；

特别提示：公路的宽度，坡度及弯度和路面结实度必须满足50t重车的经过。

3木坡电站下平洞施工支洞至厂房段隧洞贯通；下平洞至蝶阀室隧洞即将贯通。

4施工进场时间定为2011年8月1日。

下平洞支洞至厂房段钢管安装工期为2011年11月1日〜2011年12月15So

下平段安装工期为2011年11月15日〜2012年5月31日。

斜管段安装工期为2011年12月15日〜2012年4月30日。

上平段及蝶阀工期为2012年5月1日~2012年5月30日。

灌浆孔封堵及钢管清扫2012年6月1日~2012年6月30日。

2.6材料质量要求

(1)每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检

查，没有产品合格证件的钢材不得使用。

(2)所有钢板均应进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2陶且不少于2张。监理

人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者，再加倍，如此

类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制

成的钢板可列为一批。检验成果应报送监理人。

钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成份、力学性能，并按JB4730-94及

第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为：碳素钢IV级。

(3)沿厚度方向受拉的钢板(例如用于岔管加劲肋的钢板)，应增作厚度方向(Z

向)拉伸试验(测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率)及硫含量检测，试验

和检测成果应报送监理人。

(4)焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。按监理人指示，对焊接材料进

行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。

(5)连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。向监理人提交产品质量证明书。

(6)涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。

(7)每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容

应包括涂特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。

(8)金属喷涂材料应满足施工图纸的要求和SL105-95第4.2.1条、第4.2.2条

和第4.3.1条的规定；封闭层涂料应满足SL105-95第4.3.3条的规定。

(9)每批到货的金属喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明

书，说明书内容应包括各种喷涂金属材料的纯度等。

(10)涂装材料运抵工地后，按监理人指示抽样检验，并将检验成果及产品质量

证明书和使用说明书提交监理人。

2.7材料堆放

(1)钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防

止腐蚀、污染和变形。

(2)焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温

不应低于5℃,相对湿度不应高于70%,并定时记录室温和相对湿度。

2.8压力钢管制作

2.8.1施工准备

(1)施工前对图纸进行审核和会审。如有更改，在取得工程设计单位的书面同意

后方可执行，并对更改内容作详细书面记录备案。

(2)钢管在制造前按监理人的指示做焊接性工艺试验，并根据试验选定的工艺流

程、施工方法、施工参数和质量控制标准等，编写现场工艺试验报告和焊接工艺评定,

报送监理人审批合格后再进行施工。

2.8.2压力钢管制作工艺流程

压力钢管制作工艺流程见下页图：

压力钢管制作工艺流程

2.8.3下料及附件制作工艺

（1）材料到货后，配合业主做好材料的复检，合格后方能进行下料工序。

（2）将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直

径、管长及部件或异形管瓦块展开图用数控切割机划线，并预留1〜3nlm割缝余量。划

线尺寸按表2—1的规定：

表2—1划线尺寸允许偏差

序号项目极限偏差(mm)

1宽度和长度±1

2对角线相对差2

3对应边相对差1

4矢高(曲线部分)±0.5

划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方

向、材质、板厚等字样。采用数控切割机或半自动切割机进行下料及坡口加工，成形

后用风动角向砂轮机对坡口及每侧100毫米范围内进行打磨、修整。坡口加工完成并

检查合格后，将坡口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。

(3)完成后，进行检测并填写质检记录。

(4)对于不同板厚对接时板厚差超过GB985—88.GB986-88规定的，按规范要

求采用动力头对厚板进行过渡边缘加工，然后再进行坡口加工。

(5)将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时必须垫实牢固、堆放整

齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。

(6)加劲环采用计算机编程后数控切割机下料，并用检测样板对加劲环内弧尺寸

进行检测，用铁丝将每道加劲环分别进行绑扎、分类堆放，并用油漆标注每道加劲环

内弧半径、分块数等数据。

(7)灌浆孔补强板及堵头的加工在外协，补强板及堵头加工完成并检查合格后，

应将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。

2.8.4瓦块钢板压头、卷制

(1)对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板,

检测样板弦长为1500mm。

(2)钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。采用我公司拥有的上辑可

调试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中

随时用样板跟踪检测。多次滚压后，将卷板机上辐升起脱离钢板，在瓦块端部自由的

状态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。

(3)压头操作时，应注意一次不能将卷板机上辑下压量进给过大，且应尽量滚压

至钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

(4)每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辐调至中心位置，

并将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。

(5)直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。

(6)卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过

小后校正困难。卷制过程中随时用样板检查曲率半径。

(7)渐变管的卷制采用分区卷制法。钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调

整卷板机上馄与下辐倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。

卷制过程中，随时用上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。

(8)卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测

记录。

(9)卷制过程中必须遵循下列规定：

1)卷制方向应和钢板压延方向一致；

2)卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹；

3)卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质；

4)用弦长1500mm的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不

应大于2.0mm。

2.8.5单节组装

(1)按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台。

(2)粗调外形尺寸及管口不平度，其管口不平度W3mm。

(3)将纵缝调整夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整纵缝错边及对

口间隙在规定允许范围内。

(4)调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度

及纵缝区弧度尺寸。钢管实测周长与设计周长允许偏差±20mm,且相邻管节周长差小

于10mm,钢管纵缝对口错牙量控制在1mm以内，钢管管口圆度实测直径差W20mm,弦

长1500mm样板检测纵缝弧度间隙W3mm。

(5)调整合格后。按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵

缝，间距400mm,焊长50nm1,且末端的定位焊缝距管口50mm。

（6）外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将调圆架吊入管节内，对管节进行调圆

操作。调圆部位为管节加劲环的装配位置。

（7）调整完成后，对管节进行检测，达到规范要求后进行加劲环的装配。加劲环

装配时，定位焊间距300〜500mm,定位焊长度不小于50mm。且加劲环的对接接头必须

与钢管纵缝错开100mm以上，纵缝两侧300mm内不得点固焊。

（8）装配完成后，进行加劲环接头焊缝的焊接施工，完成后将调圆架吊出。

（9）将管节翻转后吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格后用埋弧自动

对内纵缝进行焊接，见图4一1。

图4-1内纵缝埋弧自动焊示意图

（10）每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。当由于特殊原因中断焊接时,

应采取保温防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原

工艺继续施焊。多层焊接时，每层的层间接头应错开。

（11）质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进行安装节组

装工序。对单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组装标记用油漆标注在相应的

管口上。

经检验合格后，用埋弧自动焊按焊接工艺指导书的要求进行内环缝的焊接及加劲

环的焊接，见图4一2。

(12)按照施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行焊接。补强板焊

接后进行磁粉探伤检查及焊缝的外观检查。

(13)焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清除，并用角

向磨光机修磨成便于焊接的凹槽，焊补前进行预热，按焊接工艺指导书的要求进行焊

接。返修后报请质检部门进行复检。

(14)同一部位的返修次数不得超过两次。若超过两次，必须找出原因并制定出

详细的、切实可行的返修技术方案报请监理工程师同意后方能实施。

(15)对钢管内外表面及焊缝进行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用

碳弧气刨或氧乙快火焰割除，但切割时预留出3〜5nlm余量，然后用风动角向磨光机打

磨至与管壁齐平。

(16)检测安装节各项形位尺寸并填写质检单。

(17)在灌浆孔补强板内螺纹上涂油并旋入孔塞以保护螺纹，然后将管节吊至防

腐工区，进行喷沙除锈工作，合格后喷涂涂料及管外苛性钠水泥浆。

图4一3米字型内支撑示意图

(18)对安装节全面检查(终检)，然后吊至存放区。

2.8.6压力钢管制作方案

(1)下料及附件制作工艺

①、根据压力钢管制造的技术要求以及运输和吊装条件，确定压力钢管安装节长

度6.0m,制造时单节管长度将根据到货钢板尺寸确定。

②、材料进入加工车间后，做好材料的复检，合格后进行下料工序。

③、将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直

径、管长及部件用数控切割机或半自动切割机划线下料。划线时考虑切割余量(1-

3mm)、焊缝收缩余量和对接缝间隙的预留，划线时保证相邻管节的纵缝距离大于板厚

的5倍，且不小于100mm；直管环缝间距不小于500mm；同一管节上相邻纵缝间距不小

于500mm。划线尺寸偏差按下表的规定。

划线尺寸允许偏差

序号项目极限偏差(mm)

1宽度和长度±1

2对角线相对差2

3对应边相对差1

4矢高(曲线部分)±0.5

④、划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水

流方向、材质、板厚等字样。采用数控切割机进行或半自动切割机下料及坡口加工，

成形后用风动角向砂轮机对坡口及每侧100mm范围内进行打磨、修整。坡口加工完成

并检查合格后，将坡口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。坡口加工的极限偏差按施

工图纸及GB985-88、GB986-88的规定执行。完成后，进行检测并填写质检记录。

⑤、将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时必须垫实牢固、堆放整

齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。

⑥、加劲环、止水环的下料及坡口加工采用数控切割机进行，并用检测样板对加

劲环内弧尺寸进行检测，并做好标示。管口垫板下料后在6m刨床上进行刨削。

⑦、灌浆孔采用摇臂钻在卷板之前钻取，加强板先利用卷板机卷制成形，然后切

割成形，利用钻床和车床加工内孔及螺纹，补强板及堵头加工完成并检查合格后，应

将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。

⑧、钢板划线后应用油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水

平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。不得在钢板表面打冲眼。

⑨、在将厚度差大于4mm的钢板进行对接焊时，应将较厚的钢板边部以1：4的坡

度铲削至较薄钢板的厚度。单面斜坡布置在管的外壁，以保持内径不变。

⑩、坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂

料。

(2)瓦块的压头和卷制

①对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板，

检测样板弦长为1500mm。

②钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。采用我公司拥有的上馄可调

试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中随

时用样板跟踪检测。多次滚压后，将卷板机上辑升起脱离钢板，在瓦块端部自由的状

态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。

③压头操作时，应注意一次不能将卷板机上松下压量进给过大，且应尽量滚压至

钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

④每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辑调至中心位置，并

将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。

⑤直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。

⑥卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过小

后校正困难。卷制过程中随时用样板检查曲率半径。

⑦渐变管的卷制采用分区卷制法。钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调整

卷板机上银与下辑倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。卷

制过程中，随时用上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。

⑧卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测记

录。

⑨卷制过程中必须遵循下列规定：

1）卷制方向应和钢板压延方向一致；

2）卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹；

3）卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质；

4）用弦长1500mm的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不

应大于2.0mmo

5）瓦片卷制后，严禁用火焰校正弧度。

（3）单节组装

钢管瓦块制作好后，进行管节的组圆、焊接和防腐施工。

①、按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台上。

②、粗调外形尺寸及管口不平度，管口不平度W3mm。

③、在组装平台上利用特制的口形夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的千斤顶调

整纵缝错边及对口间隙在规定允许范围内。

④、调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度

及纵缝区弧度尺寸。钢管实测周长与设计周长允许偏差±20mm,且相邻管节周长差小

于10mm,钢管纵缝对口错牙量控制在1mm以内，钢管管口实测周长与设计周长差W

12mm,弦长1500mm样板检测纵缝弧度间隙W6nlm。

⑤、调整合格后，按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵

缝，间距400mm,焊长50mm,且末端的定位焊缝距管口50mm。

⑥、在手工焊焊外侧纵缝之前，利用远红外加热板挂在内侧加热。在外纵缝封底

焊接完成并检查合格后，将自制的双层调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作，使

椭圆度V26mm。

钢管对圆示意图

焊接预热示意图

⑦、调整完成后，对管节进行检测。检测合格后，组装点焊加劲环，定位焊间距

300〜500mm,定位焊长度不小于50mm。且加劲环的对接接头必须与钢管纵缝错开100mm

以上，纵缝两侧300mm内不得点固焊。装配完成后，进行加劲环接头焊缝的焊接施工，

完成后将调圆架吊出。

内纵缝埋弧自动焊示意图

⑧、钢管调整完后，将管节翻转吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格

后用埋弧自动焊对内纵缝进行焊接。

⑨、每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。当由于特殊原因中断焊接时,

应采取保温防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原

工艺继续施焊。多层焊接时，每层的层间接头应错开。

⑩、质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进行安装节组装

工序。对单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组装标记用油漆标注在相应的管

口上。

（4）安装节组装

①、按施工节序图及管节编号，将需要进行单元组装的相邻管节吊至环缝组装台

上，用立式组对法进行环缝的组对工作，环缝的调整用装设有千斤顶的顶杆进行。

②、相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对应中心，同时

根据管口的周长尺寸先进行均匀地调整，并确保错牙尺寸及对口间隙在规范允许的范

围内。

③、环缝组装调整时，采用调整好一段，就点焊固定一段的工艺方法。点焊间距

300mm,对局部区域可根据需要缩短定位焊间距，以确保组装环缝的对缝质量。

④、定位焊焊接按工艺指导书的相应规定执行。

⑤、安装节的组装尺寸及相邻管节的纵缝位置严格按图纸技术要求及规范进行。

⑥、安装节环缝组装合格后，进行环缝外侧坡口的手工封底焊接。

⑦、对封底焊后的焊缝进行清根，并用风动砂轮机对环缝清根部位进行打磨。经

检验合格后，将其吊至滚焊台车上，用埋弧自动焊按焊接工艺指导书的要求进行内环

缝的焊接及加劲环的焊接。

加劲环焊接示意图

⑧、按施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行预热后焊接。补强板

的预热、焊接遵照焊接工艺指导书的要求进行，补强板焊接后进行磁粉探伤检查。

⑨、焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清除，并用角向

磨光机修磨成便于焊接的凹槽，焊补前进行预热，按焊接工艺指导书的要求进行焊接。

返修后报请质检部门进行复检。

⑩、同一部位的返修次数不得超过两次。若超过两次，必须找出原因并制定出详

细的、切实可行的返修技术方案报请监理工程师同意后方能实施。

。、对钢管内外表面及焊缝进行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用碳

弧气刨或氧乙快火焰割除，但切割时预留出3〜5mm余量，然后用风动角向磨光机打磨

至与管壁齐平。

£2、最后将钢管直立后进行锚筋的焊接。

。、检测安装节各项形位尺寸并填写质检单。

G、在灌浆孔补强板内螺纹上涂油并旋入孔塞以保护螺纹，然后将管节吊至防腐

工区，进行喷沙除锈工作，合格后喷涂涂料及管外苛性钠水泥浆。

⑪、为防止钢管的变形，钢管内部必须加装端部设置有活动调节丝杆（端头用夹

布硬橡胶包裹，见下图）的米字型内支撑。在每节钢管两端距离管口200mm的位置装

设米字型内支撑，调节螺杆顶紧后，用连接杆将两根支撑进行螺栓联接形成一个具有

稳定性整体框架，以保证钢管在运输、吊运、存放及安装过程中不发生变形。完成防

腐施工的钢管在吊运时，应采用专用索具吊装，以防吊运时擦伤到防腐层。

£5、对安装节全面检查（终检），然后吊至存放区。

活动调节丝杆

米字型内支撑示意图

夹布橡胶螺纹套管支承杆件

X、

Wo|二1

II*

螺杆

活动调节丝杆

2.8.7压力钢管涂装(成品保护)

(1)表面预处理

①、钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、

油脂等污物应清除干净。

②、表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。若钢管内壁采用涂料或金属喷涂时,

除锈等级应达到GB8923-88规定要求；埋管外壁采用喷涂改性水泥浆时，应达到Sal

级。

③、预处理后，表面粗造度应达到：

a、常规涂料40〜70um；

b、厚浆重涂料、金属热喷涂60-100um；

④、表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射

用的压缩空气应经过过滤，除去油水。

⑤、当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。

⑥、喷涂后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用

钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已

清理好的表面，应立即用熔剂清洗钢管表面。

(2)涂装要求

①、施涂前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应

有生产制造厂的人员负责指导，试验成果应报送监理人。

②、组焊后的管节、岔管及附件(除安装焊缝外)，在车间内完成涂装；现场安装

焊缝及表面涂装损坏部位应在现场安装。

③、清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在

2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h,金属喷涂时

间不超过8ho

④、涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、

厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。

⑤、当空气中相对湿度超过85乐钢材表面温度低于大气露点以上3c以及产品说明

书规定的不利环境，均不得进行涂装。

(3)涂料涂装

①、钢管内壁底层：环氧沥青厚浆型防锈底漆，涂层厚度125um。面层：环氧沥青

厚浆型防锈面漆：涂层厚度125Pmo

②、安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，应涂刷不会影响焊接质量的

车间底漆。环缝焊接后，应进行二次除锈，再用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂

料。

③、埋管外壁应均匀涂刷一层改性水泥浆，涂后注意养护。

④、施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。

⑤、施涂后的钢管应小心存放，保护涂层面受损伤，并防止高温、灼热及不利气候

条件的有害影响。

(4)金属喷涂

①、喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa。

②、喷涂距离100〜200mm,喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于45。

③、控制喷枪移动速度，使一次喷涂厚度为25〜80um,厚度均匀，各喷涂带之间应

有1/2的宽度重叠。

④、各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。

⑤、上一层涂层表面湿度降到70℃后，再进行下一层喷涂。

2.8.8岔管制作工艺流程

(1)总体施工工艺流程

图纸审核一编制施工节序图一订货一材料进场f材质确认f材料复验f焊接试验

f部件及瓦块编程一数控机划线、校验下料程序一编号、标记移植一下料坡口加工

一压头，部件拼装焊接一卷制一瓦块检测一单节组圆一纵缝焊接一调圆一上加劲环、

锚环一装设内支撑一加劲环、锚环焊接一单元组装一分部组装一整体组装一检测一制

作焊缝焊接一检测~消应处理一检测f喷砂除锈、涂漆一检测f运输(至工地)f安

装f检测

(2)下料工艺流程

编制部件或瓦块的下料程序一材料吊至下料平台一规格及材质确认一数控机划线

一检测一编号、标记移植一下料~坡口加工~检测、填质检单

(3)制作的工艺流程

部件或瓦块复测f拼装、焊接f压头一卷制一检测一对圆一纵缝焊接一调圆一上

加劲环、锚环f装设内支撑一加劲环锚环焊接一检测一单元组装一分部组装一检测一

整体组装一检测一制作焊缝焊接一检测一消应处理一防腐一检测一出厂~运输(至安

装工地)

(4)安装工艺流程

测量点设置一埋件制安一修整埋件支点高程f吊装就位一岔管调整一下游过渡管

节安装~检测一加固

2.8.9岔管制作方案

(1)肋板及瓦块的下料

①、材料到货后，须配合做好材料的复检，合格后方能进行下料工序。

②、根据节序图及部件或瓦块展开图，编制下料程序并检测。

③、将钢板吊至下料平台，核对无误后，用CNC—4型数控切割机进行下料，完成

后将编号、中心线、材质、板厚用油漆标出。

④、用半自动切割机进行坡口加工，切割完成后用风动砂轮机对坡口及每侧50毫

米范围内进行打磨修整，并涂刷坡口漆。

⑤、完毕后进行检测并填写质检记录。

⑥、将成品按顺序堆放。

(2)月牙肋的下料

①、按图对月牙肋外形尺寸进行校核。

②、编制下料及划线程序。

③、利用数控切割机在钢板表面上将尺寸线及装配线全部划出，并对各部分尺寸

进行校核。

④、按正确的下料尺寸程序，在切割口处放出切割余量，并拟定切割线路程序,

然后进行切割加工。

⑤、切割成形后将装配线作出标记，并用砂轮机对切割口进行打磨清理。

(3)瓦块压头、卷制

①、对每一瓦块尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸做好检测样板。

②、确定卷制尺寸，将胎模吊入卷板机，找正后将瓦块两端分别喂入卷板机找正

后进行滚压，直至端部弧度达到做好的样板尺寸要求。

③、压头操作时，应注意一次不能将下压量进给过大，且应尽量滚压至钢板边缘,

以防止弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

④、每一组相同直径的瓦块压头施工完成后，将卷板机上的胎模吊出，并将已压

好头的瓦块吊入卷板机进行瓦块的卷制。

⑤、锥管的卷制采用分区卷制法。

⑥、卷制过程应采用多次进给下压量的方法，以防止卷制尺寸过小后校正困难.卷

制过程中,应不断用样板检验曲率半径

⑦、卷制完成后将瓦块吊至工作平台，对瓦块进行检测并填写检测记录。

(4)单节组装

①、按瓦块上的编号，将同一管节的瓦块吊至对圆平台。

②、粗调外形尺寸及纵缝间隙。

③、将纵缝调整夹具吊装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整纵缝错边及

对口间隙在规范允许范围内。

④、调整完成后，用钢尺及样板检测钢管上、下口周长及纵缝区弧度尺寸。

⑤、合格后进行预热，按拼装图要求进行焊缝的点固焊及纵缝焊接。

⑥、纵缝焊接完成后，将调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作。调圆部位为

管节加劲环或锚环的装配位置。

⑦、调整完成后，对管节进行检测，达到规范要求后，进行加劲环、锚环的装配

工作。加劲环、锚环装配时，其点固焊时，应用烤枪对点焊区域进行预热。装配完成

后随即进行加劲环接头的焊接。加劲环接头焊接后，进行管节内支撑装设，同时将调

圆架吊出。

⑧、将管节吊至焊接工区，在管内加劲环、锚环位置装设环状远红外预热器对焊

缝区进行预热，并实施加劲环及锚环的焊接。

⑨、单节管检测，同时将管节上、下口周长用油漆标注在相应的管口上。

(5)单元管节组装

①、按拼装示意图的技术要求，将主锥、岔锥分别组装成单元管节，以便于岔管

整体组装的顺利实施。

②、按拼装示意图及施工节序图，将需进行单元预组装的相邻管节吊至环缝组装

平台上，利用组装平台上的撑杆进行组装环缝的调整工作。

③、相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对应中心，同时

应根据管口的周长尺寸进行均匀的调整。

④、环缝组装调整时，采用调整好一段，就用定位焊接固定一段的工艺方法。

⑤、定位装置间距300〜500毫米，对局部区域可根据需要缩短定位装置间距，以

确保组装环缝的对缝质量。

⑥、定位装置的预热、焊接按焊接工艺指导书的相应规定执行。

⑦、单元管节的组装尺寸应严格按图纸技术要求及规范执行。

(6)岔管整体组装及焊接

①、根据岔管拼装示意图，其组装顺序为主锥、岔锥(右)、肋板、岔锥(左)、

过渡锥管预组装。

②、整体组装平台设置在钢管厂内。并按岔管外形尺寸设置相应的支撑点，支撑

点用工字钢作为岔管装配时的支撑，支撑高度1.2m。

③、正式组装前应严格检测各单元管节组对口的各项尺寸指标及肋板的装配线的

尺寸精度。

④、组装时应注意将先就位的单元管节进行可靠的支撑固定，并严格控制各组装

中心尺寸。

⑤、组装过程应严格按顺序进行，组装环缝时采用调整一段，点焊固定一段的施

工方法。过渡锥管组装缝的定位用专用的定位装置，其定位板的焊接按焊接工艺指导

书进行。

⑥、岔管全部组装完成后，由技术人员及质检人员对组装尺寸、定位装置的可靠

程度进行严格的检测。组装尺寸全部检测合格后，将过渡锥管解体拆除，然后按顺序

实施主锥与岔锥、岔锥与月牙肋板连接焊缝的焊接施工。

⑦、为减小焊接变形及焊接应力，焊接时应采用上下、左右、内外对称，分段退

步的连续施焊方法。

⑧、焊缝的焊接工艺、规范，严格按焊接工艺指导书执行，并由专业人员对焊接

施工过程进行检测及指导。

⑨、全部组装焊缝施工完毕并检测合格后，对岔管进行全面的检测。检测合格后

进行岔管整体的振动消应处理。

⑩、岔管连接焊缝焊接时，应将履带式远红外加热器铺放在施焊焊缝背面，并按

预热及层间温度控制参数输入温控器，然后开始工件的预热及层间温度控制。

2.8.10钢管的消应处理

岔管的消应采用HK—93型微电脑振动时效装置进行振动消应处理。其操作步骤为：先将工件

用橡胶垫支承平稳，再将激振器及传感器装在适当的位置，并使传感器与工件平稳结合；进行第一

次扫描及曲线记录，在工件的支撑、激振器及传感器均准备好的情况下使激振器电机的转速从

1000r/min向8000r/min均匀升速，寻找工件的共振频率及相应振动幅值，并打印出扫描曲线；进

行振动时效及曲线记录，通过第一次扫描后，即可进行时效处理，在时效过程中，加速度值的变化

是先上升后趋向平稳，或先下降后上升，再趋向平稳，根据国家有关标准其加速度值平稳后3〜5

分钟，即可判定其已经达到了时效效果；振动时效后即可进行第二次扫描，其目的就是要打出曲线,

使其与第一次的扫描曲线进行对比，进一步判定振动时效的效果。

2.9压力钢管的安装

2.9.1安装程序

根据本水电站压力钢管的设计布置情况、结构特点，并结合压力钢管安装现场的

施工条件、拟定的安装工艺、工期要求，压力钢管的安装施工采用分段同步进行的施

工作业方法，压力钢管安装段的划分如下：

(1)第一段：安装范围主要包括管0+115.91至管0+247.426的压力钢管。以

压力钢管下平段管0+115.91处的第一节弯管为首装节，由首装节向下游方向施工。

(2)第二段：安装范围主要包括管0+247.426至压0+410.458的压力钢管。以

管0+410.458处的弯管最后一节作为首装节，岔管主管道及压力钢管主管道由下平段

压力管道施工支洞进入，各支管由支管洞进入，主管道由首装节向上游方向施工，支

管由岔管位置向下游方向施工o

（3）第三段：安装范围主要包括管0+0.000至管115.910的压力钢管。与斜管

段、下平段弯管连接的第一节支管作为首装节向上游方向进行安装施工。钢管由蝶阀

室交通洞进入。

在进行斜管段的安装时，由载重汽车由施工支洞运输至蝶阀室，利用设置在闸室

顶部的的临时起吊装置将钢管卸车后吊入压力钢管隧洞进口处的安装运输台车上。根

据压力钢管的布置特点，管节在运输时均可依靠重力从上向下自行滑行，同时利用卷

扬机在反向位置牵引的方法（见下图所示），以防止下滑速度过快而造成运输安全事

故。

2.9.2安装准备

（1）安装前根据图纸尺寸将安装轴线、中心线及桩号线可靠地设置在隧洞洞壁表

面。

（2）在洞内铺设台车运输轨道，钢管运输轨道选用24kg/m轻轨，为保证钢管运

输及安装过程中的稳定性，拟定跨距为1.5m,预埋插筋，间距1.5m,露出混凝土面200〜

300mm,在钢筋上焊接钢板支撑轨道，轨道的高程将根据钢管的安装高程综合考虑，使

钢管放在运输台车上中心已基本接近安装高程（低100mm）。

（3）制造一实物模型，采用与实际运输方案相同的方法，对运输方案进行考证。

对于隧洞开挖尺寸不够部分进行修整，以确保管节安装运输的顺利实施。

2.9.3压力钢管的施工运输及吊装

（1）压力钢管安装节从钢管制作厂至洞内的运输用20t载重汽车采用卧运方式进

行。

（2）钢管安装节到调压井交通洞（或3#支管口）后，由安装在洞顶的电动葫芦卸

车，并将管节立起吊至洞内布置的运输台车上，由卷扬机牵引进入安装部位。

（3）水平段钢管的运输利用10t卷扬机溜放，5t卷扬机牵引，两台卷扬机配合动

作，将钢管运至安装位置。

（4）上、下弯段及斜坡段钢管运至上平段靠近上弯段处时后，将两台10t卷扬机

上的滑轮组吊索通过上平段顶部的天锚滑轮组件挂在钢管水平中心偏上部位焊固在加

劲环上的吊耳上溜住，将5t卷扬机上的滑轮组吊索挂在钢管底部。绞紧溜放的钢丝绳，

再绞动5t卷扬机牵引钢管向前滑行，同时配合10t卷扬机放松溜放的滑轮，进入斜坡

段后，凭自重下滑，便可拆除牵引的滑轮组，由溜放的滑轮组控制下放至安装位置。

（5）首先进行首装节的安装。首装节安装调整合格后进行加固。首装节钢管加固

用118#,其余管节用角钢加固。顺钢管安装轴线方向每间隔4米加固一圈，加固材料

只能焊在加劲环或阻水环上，定位节钢管的两端均要加固首装节安装调整合格后进行

加固。

（6）在进行钢管安装时，将钢管安装用的内压缝、环缝焊接台车及检查涂装台车

运至首装节内，内压缝、环缝焊接台车及管内布置见下图。安装环缝的组对利用钢管

安装台车上的环缝调整装置进行，其组对及安装尺寸的调整严格按照

内压缝和环缝焊接台车

规范及所注中心进行。环缝焊接采用手工焊，并严格按照制定的《焊接工艺规程》执

行。在施工过程中，由施工技术人员及质检人员对施工过程进行监控，发现问题及时

处理。

压力钢管安装施工示意图

(7)斜井段钢管现场安装施工难度极大，且属高空作业，不安全因素多。不仅是

钢管运输的重点，也是钢管安装的难点。斜井段内钢管运输，采用两台10t卷扬机分

别配2倍滑轮组(组成201卷扬系统)进行后拉运输，故应严格保证其两吊点的同步

性。

①、两台卷扬机采用同一厂家生产的同一型号的产品；

②、两台卷扬机电气部分采用相同控制方式并互锁；

③、钢丝绳缠绕系统采用中间平衡滑轮调节两边钢丝绳长度及拉力差异；

④、两台卷扬机共用一根钢丝绳不断开。

(8)斜洞段钢管安装时，制作一施工台车，在卷扬机的牵引下在钢管内上下移动,

安装人员在台车上施工作业。

(10)岔管在钢管厂进行整体组装，整体运到安装现场安装。

(11)每一安装环缝焊接完成后，对焊缝及电弧擦伤处进行打磨、清理，并用钢

丝砂轮及砂磨片将环缝区重新清理干净，然后涂刷防腐漆。

(12)每一安装节组装完成后，用型钢可靠地支撑在洞壁上，以防止下一安装节

组对及混凝土浇筑时，管口或管节发生位移。

(13)钢管内支撑在埋管外混凝土终凝前不得拆除。

(14)点动卷扬机，对牵引系统、台车滑动系统及钢管加固情况重新进行检查，

无误后在运输指挥人员的指挥下进行运输工作。

(15)为确保运输的安全，台车运输速度应控制在0.5米/分以下，当台车过弯道

及快接近安装工作面时，应以较小的速度操作。

(16)为防止安装施工过程中钢管涂层的破坏，施工过程中应用胶板将多功能台

车四周凸出部位进行包裹。

2.9.4波纹管的安装和使用要求

(1)波纹管在安装前应先检查其型号、规格及管道配置情况，必须符合设计要求。

(2)严禁用膨胀节变形的方法来调整管道的安装超差，以免影响波纹补偿器的正

常功能、降低使用寿命及增加管系、设备、支承构件的载荷。。

(3)安装过程中，不允许焊渣飞溅到波纹管波壳面，不允许波纹管波壳受到其它

机械损伤。

(4)波纹管的安装在生产厂家的指导下进行。

2.9.5钢管的焊接施工

2.10焊接材料的管理

(1)焊接施工用的各类焊接材料，应符合相应的标准及技术要求，且必须有生产

厂家的材料质检单及合格证，符合要求方可入库。

(2)入库的焊接材料实行一、二级库管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相应

规范执行。

(3)焊接材料的干燥、发放及回收焊接材料的再干燥由二级库的专职人员负责。

(4)焊接材料的发放实行工作票制度，施焊人员须持签署的工作票，方能在二级

库领取相应型号及规格、数量的焊接材料。

(5)为保证焊条、焊剂在使用过程中不吸潮。领出的焊条、焊剂必须放置在专用

焊条筒或焊剂桶内，以防止焊条、焊剂使用过程中受潮。

(6)每次领取的焊接材料数量，应控制在3h内使用完，超过使用时间及施焊完

毕余留的焊接材料，操作者应及时交回二级库，由二级库专职人员按回收焊接材料的

型号、规格进行堆放及再干燥。

2.11焊工的管理

(1)从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有现行国家相关部门颁发的锅炉、

压力容器焊工考试合格证书或通过建设部、水利部等颁发的适用于水利水电工程压力

钢管制造、安装的焊工考试规程的考试，并持有有效合格证书。

(2)从事高强钢(600MPa级钢材)压力钢管焊缝焊接的焊工必须持有相应的有效

合格证书。

(3)凡参加进口钢钢管焊接的焊工，均应按JISZ3801《焊接技术鉴定的考试方法

及评定标准》的规定通过考试，或按发包人的要求在(1)的基础上追加考试项目，并取

得相应的合格证。

(4)焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。

(5)焊工在钢管上焊接的钢材种类，焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试

合格的项目相符。

2.12压力钢管的焊接

(1)根据设计部门的技术要求，正式生产前按压力钢管的焊接结构特点及所使用

钢种，进行焊接工艺试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制压力钢管焊接工艺指导

书，以便于正确地指导钢管的焊接施工。

(2)制作时的焊接施工采用CO?气体保护焊加手工电弧焊的焊接方法，安装焊缝

全部采用手工电弧焊。

焊缝检查：采用超声波无损检测。

2.13焊缝返修与处理

(1)焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，制定返修工艺后方可

返修处理。

(2)焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮机进行清除，并用砂轮修磨至

便于焊接的坡口。返修前要认真检测缺陷性质，如缺陷为裂纹，清根后应用磁粉或着

色探伤，确认裂纹已经消除方可返修。

(3)同一部位的焊缝返修次数超过两次以上时，应查明原因，制定可靠的返修工

艺措施，经主管技术负责人及监理工程师批准后，方可进行返修处理。返修的焊缝，

应严格进行无损探伤检查。

(4)当焊补的焊缝需要预热时，则应按规定进行预热。

(5)管壁表面凹坑深度大于板厚的10%或超过2nlm的，焊补前应用碳弧气刨或砂

轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再进行焊补。如需预热，则应按规定进行。

焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。

(6)在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂

轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。

2.14液压蝶阀的安装

(1)施工现场布置

蝶阀采用电动葫芦进行安装。

(2)施工准备

①、仔细阅读、熟悉蝶阀的有关图纸及技术资料；

②、根据图纸及技术资料，结合自己的施工经验，编制合理可行的施工方案和详

细的作业指导书；

③、作好施工人员的技术交底，重点突出施工中的关键部位和质量控制点；

(3)主要安装措施

①、蝶阀组装

a、对所有部件的加工面进行仔细的清扫；

b、在适当位置布置四个钢支墩，在各支墩上放置一对楔形板，并将其调至同一高

程面上；

c、将蝶阀下部阀壳吊放于支墩上，并调整其水平在0.5mm/m左右；

d、安装下轴瓦于下阀壳上(如果轴承是整体的，在活门起吊时，则将轴瓦先套于

轴颈上，一并安装在阀壳上)。应特别注意轴瓦排水孔，注油孔方向与外壳方向一致;

e、将活门吊装于下轴瓦内；

f、清扫上、下阀壳组合面，并将圆胶盘根放在组合面的沟槽内；

g、吊装上阀壳与下阀壳进行组合，打入定位销钉，对称拧紧组合螺栓；

h、检查阀壳内圆接缝处，应无错牙，若有错牙可用千斤顶、拉紧器等进行调整；

i、安装轴颈的止水盘根及压环。

活门根据其结构及技术要求先进行整体组装。

②、旁通阀、空气阀及操作系统件安装

a、旁通阀、空气阀安装

旁通阀安装前应对其进行检查，动作应灵活、行程符合设计要求且不漏油。安装

的垂直偏差应满足GB8564的要求，安装后连同旁通管一起做渗漏实验。

空气阀安装前其止水面应作煤油渗漏试验。空气阀安装后动作应灵活，当蜗壳无

水时，空气阀应在全开位置，充水关闭后空气阀应不漏水。

b、操作机构安装

I、操作系统油压装置的安装，应符合GB8564的有关规定。

II、接力器基础板和底座安装，应根据活门在全关位置时，拐臂连接销孔的实际

位置确定，基础板的位置偏差以及接力器安装后水平和垂直偏差应符合GB8564的要求。

IIL在压力钢管无水情况下，分别用工作及备用油泵操作活门及旁通阀，其动作

应平稳，开、关时间符合设计要求。活门实际全开位置的偏差，不超过±1。并记录动

作油压值。

(4)安装工艺流程

2.15施工资源配置

2.15.1主要施工机械配置计划

根据本工程安装施工进度安排所要求达到的安装强度及本工程施工特点，配备主

要施工设备见下表。

主要施工设备配置表

序号设备名称型号规格数量制造厂

1门式起重机16t>5t各1台梧州起重机械厂

2汽车吊25t1辆浦江工程机械厂

3数控切割机CNC-41台上海气焊机厂

4半自动切割机CGI-305台上海气焊机厂

5电焊机ZX7-6302台成都皮克电焊机厂

6摇臂钻床Z3102台湖北沙市机床厂

7电焊机ZX7-40016台成都皮克电焊机厂

8CO2气保焊机NBC-500S25台日本松下

9焊条烘干箱G2002台上海向阳元件厂

10水平仪S32台南京光学仪器厂

11经纬仪Z141台苏州光学仪器厂

12全站仪SET21101台日本索佳

13螺旋千斤顶LQ10T20个上海宝山千斤顶厂

14螺旋千斤顶LQ20T20个上海宝山千斤顶厂

15手动葫芦5t5台山东三相超重机械厂

16手动葫芦lOt2台山东三相超重机械厂

17载重汽车25t1辆东风汽车制造厂

18载重汽车lOt2辆北方奔驰汽车制造厂

19卷扬机lOt髯台浙江平阳

20卷扬机5t6台浙江平阳

21超声波探伤仪PUXT-280B2分江苏南通

22涂层测厚仪S2-3101台日本

23数字式温湿仪W—011台上海医疗器械厂

24高压无气喷涂机CPQ-12CB1台四川长江机械厂

25■沙机PRS—27P1套上海升达涂装设备厂

26卷板机W11-70*32001台沈阳重型机械厂

2.15.2制造、安装人员配置

根据本工程的安装施工进度安排所要求达到的安装强度及本工程施工特点，配备

主要施工人员见下表。

制造、安装人员配置表

序号工种名称数量（人）

1电气工3

2机械工10

3电焊工20

4金属结构卸工6

5