奇瑞过程审核提问表

奇瑞过程审核提问表要素/关注点,

说明：本提问表共有四个大部分，42个提问要素，253个关注点。其中●代表奇瑞当前更关注的要素，共27个。,

1,过程输入

1.1,是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？（2010版VDA6.3）

,2TP（两日生产）固化的过程

,批准的过程流程图和生产装备，已经通过验收的工模夹、检具

,需具备的项目交接资料

,受控版本的批产图纸和技术标准

,KD件的散装总成图纸要求

,质量保证计划

,外来文件管理

,D/PFMEA、量产的控制计划

,批准的供应商

,新项目的培训

,客户批准的包装方案

,PPAP批准通知

1.2,●在量产过程中，是否对产品或者过程的变更开展了跟踪和记录？（2010版VDA6.3）

,变更管理规定

,变更的评审、验证、确认

,由组织和客户对变更进行批准

,将变更传递给研发、生产环节、仓库或上游供应商

,变更的相关文件及时更新（图纸、指导书、D/PFMEA)

,检验工具、检具、模具和图纸的变更状态

2,供方/原材料

2.1,●是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？

,质量能力评价（过程/产品审核、质量管理体系认证）

,根据质量绩效（质量、成本、服务）的高低级别进行选择

,是否有供应商的管理系统

,供应商变更管理

,变更是否通过过程审核

,变更是否通过顾客批准

2.2,●是否可以保证采购件符合约定的质量要求？

,足够的检验可能性（实验室、测量设备）

,内部的/外部的检验

,所提供的量具/工装器具

,质量保证协议

,图纸、订货要求、规范

,对主要缺陷的分析

,检验方法、流程、频次的约定

,对产品和过程的关键特性有能力验证

2.3,是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？

,控制、验证、贮存、运输、确保质量和性能

,出现缺陷和损失情况时的信息传递

,质量文件（质量现状、质量历史）

2.4,是否与供应商就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？

,确定质量、价格及服务的量化目标

,减少内外部的废品

,减少在制品量

,提高顾客满意度

2.5,●对已批量供货的产品是否有所要求的批量生产认可？并落实了所要求的改进措施？

,整车样件的认可，试验的认可

,符合VDA要求的首批样品检验报告

,对重要特性能力的验证

,可靠性分析评定

,禁用物质的要求

,不合格的整改（含主机厂PVS、2TP时提出的问题）

,零部件的PPAP

2.6,是否对供应商的绩效进行了评价？出现偏差时是否采取措施？

,对质量业绩的评价（质量、成本、服务）

,对主要缺陷、有问题供应商进行分析

,改进计划的商定及跟踪（含会议纪要）

,改进后的零部件检验记录和测量记录

,让步接收的管理

2.7,原材料的库存量是否适合生产要求？

,顾客要求

,看板/准时交付

,仓储成本

,原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

,FIFO（先进先出），按批次投入使用

2.8,原材料/剩余材料是否按要求发送/仓储？

,包装

,仓库管理系统

,ERP

,仓储周期

,有序和清洁

,环境条件

,防损/防污/防锈

,标识（可追溯性/检验状态/工作流程/使用状态）

,防混料

,隔离仓库（设置和使用）

2.9,是否根据员工承担的任务进行相应的培训？

,产品、技术规范、顾客特殊要求

,模块供货中每个产品的产品特性和生产流程的专业知识

,标准、法规

,包装

,质量工具/过程审核/SQA

,外语等

3,批量生产

3.1,人员素质

3.1.1,是否对负有监控产品质量/过程质量的职责的权限？

,操作工自检

,开工认可（设备点检、首件检验、末件检验）

,过程控制（理解控制图）

,终止生产的权力

,提出改进计划

3.1.2,是否对员工负有关于生产设备/生产环境的职责？

,有序和清洁

,实施或安排维修和保养（预见性/预防性）

,零件准备、储存

,实施、报请对检测、试验设备的检定和校准

3.1.3,●员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？

,过程的上岗指导、培训、资格的证明

,对已出现缺陷的专业知识培训

,对安全生产、环保意识的指导说明

,特殊工种的资格证明

3.1.4,●是否具有包括顶岗规定的人员配置计划

,多技能矩阵表

,排班计划

,时间研究

3.1.5,●是否建立了员工的激励机制并有效运用？

,合理化建议

,志愿行动（培训、质量小组）

,自我评定

,对质量改进的贡献

,低病假率、人员流失率

3.2,生产设备/工装

3.2.1,●生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求

,设备、模具的精度、吨位等要求

,设备/工装的能力证明

,防错的应用（声光报警，喇叭、自动断闸）

,工装、模具、设备、机器的保养维修状态

,重要参数的强迫/调整

,上料/下料装置

,工艺的合理性

,工艺布局是否满足关键特性要求（工艺流程）

3.2.2,●批量生产中使用的测量和检测设备能否有效地监控质量要求？

,可靠新试验、功能试验、耐腐蚀试验

,测量精度、检具能力

,数据采集和分析

,检测工具校准的证明

3.2.3,●在生产过程控制计划的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了所有相关信息（2010版VDA6.3）

,检测要求（重要特性、检验器具、方法、检验频次）

,过程控制图的控制极限

,操作说明书，操作提示信息

,作业指导书

,检验指导书

,FMEA和控制计划的更新

,控制计划的合理性（如工艺参数）

,重要参数的监控

3.2.4,●对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？（2010版VDA6.3）

,生产放行

,变更的产品/过程

,修理、更换模具

,更换材料（例如：更换批次）

,生产参数更改

,首检检验及记录存档

,特殊过程

,工作岗位的有序和清洁

,极限样件

,工装、模具和检测设备的认可/更改状态

3.2.5,是否为调整工作配备了必需的辅助工具？

,用于调整/比较的辅助工具

,柔性的模具更换装置

,极限样件

3.2.6,生产工位、检验工位是否符合要求？

,人机工程学

,照明

,有序和清洁

,环境保护

,环境和零部件搬运

,安全生产

3.2.7,●生产设备/工具的维护保养是否受控？（2010版VDA6.3）

,计划的/定期维护保养作业

,对开展维护保养作业加以记录

,安排的员工资质及证明

,设备易损件管理

,磨具的寿命统计、状态标识

3.3,运输/搬运/储存/包装

3.3.1,生产数量/生产批次大小是否被需求确定，并有目的地运往下一道工序

,合适的运输工具

,最小库存

,看板管理

,仓库管理

,准时交货

,FIFO

,更改状态

,记录、统计零件数量，帐、物、卡是否一致

,信息流

,定置存放（KD件的定置存放）

3.3.2,●是否按用途存储产品/零部件，运输工具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应

,存储量

,防损伤

,零部件定置

,不超装、整齐、清洁

,控制储存时间

,环境影响、空气调节

,KD件的包装

,转运器具的管理和维护

3.3.3,●废品、返工返修件和调整件以及车间剩余料是否坚持分开存放并加以标识

,隔离库、隔离区

,表示妥当的存放废品、返修件、调整件的容器

,缺陷产品和缺陷特性

,标识

,确定生产过程中不合格品的分离/返修工位

3.3.4,●整个物流是否能确保不混批、不错料并保证可追溯性

,零件标识

,工作状态、检验状态和使用状态的标识

,炉号、批号、批次标识

,有效期

,去除无效标识

,有关零件/生产数据的工作指令

3.3.5,●模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？

,防损存放

,有序和清洁

,定置存放区域

,有管理的发放

,环境影响

,标识

,明确的认可状态和更改状态

3.4,缺陷分析、纠正措施、持续改进

3.4.1,●是否被完整的记录质量数据/过程数据并具有可评价性

,原始数据记录卡

,缺陷收集卡

,控制图

,数据收集

,过程参数（例如温度、时间、压力）的记录装置

,设备停机

,参数更改

,停电

3.4.2,●是否用统计分析质量数据/过程数据，并由此制定出改进措施

,过程能力

,缺陷种类、频次

,缺陷成本

,报废、返工、返修件

,隔离通知/筛选行动

,可靠性/失效方式

,过程参数

3.4.3,●与产品的过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定纠正措施？

,补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验

,FEMA分析/缺陷数分析

,运用8D方法、5W方法、PDCA方法

,过程能力分析

,成立质量小组

,因果图

3.4.4,●是否定期对过程和产品进行了审核？

,顾客要求

,重要特性

,功能

,包装

,过程能力

3.4.5,是否对产品和过程进行了持续改进？

,优化成本

,减少浪费（例如：废品和返工、返修）

,改进过程可靠性（例如工艺流程分析）

,优化作业准备的时间，提高设备利用率

,降低单件全过程生产时间

,降低库存量

3.4.6,是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？

,质量信息看板

,人员的出勤率

,已生产数量

,质量数据（例如：缺陷率、审核结果）

,不符合性成本（缺陷成本）

,过程指数（例如：过程能力）

3.4.7,是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？

,问题清单

,风险分析（过程P-FMEA）/缺陷数分析

,根据审核结果制订的改进计划

,从保养和维护中得出的认识/措施

,通知缺陷责任人

,与内部/外部接口部门进行会谈

,内部投诉

,顾客投诉

,顾客调查

,纠正措施的有效性

4,顾客关怀/顾客满意度（服务）

4.1,●是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求

,TS16949体系认证

,质量保证协议

,型式试验计划和报告

,0公里、IPTV的目标协议

,发货审核

,和规定相一致的检验方法

,合适的检验、试验设备

,试验方法/规范的最新状态

,外部实验室资质

4.2,是否对客户支持提供了必要的保障（2010版VDA6.3）

,顾客服务系统

,顾客访问的纪要，必要时制订出措施

,信息系统接口和内部资源调动的规定

,与产品用途的信息

,产品故障的问题、运输方面的信息

,落实新的要求

,通报改进措施

,通报产品和过程更改/异地生产（也包括分供方）

,首批样品检验/重新送检（试制样品/批产样品）

,重复认证检验

,出现与要求偏差时的信息（也包括包装和运输）

4.3,●对顾客抱怨是否快速做出反应并确保零件供应？

,应急计划（例如：其他可选择的生产过程、分供方包装、运输方案）

,筛选的能力和反应时间

,设备、特种设备和工装、模具的更改可能性

,利用外部资源

4.4,●与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并实施改进措施

,企业内进行基本分析/检验的可能性（实验室、检验/试验设施、人员）

,认可的试验室

,对缺陷特性的分析

,修订技术规范

,有效性检查

,售后问题改进

,0Km退件分析

4.5,●是否设计了一个能够有效的开展失效件分析的过程（2010版VDA6.3）

,对失效件开展评估的检验技术规范，并且