管道专业监理细则（定稿）

建滔天然气化工（重庆）有限公司

1380MTPD甲醇项目

管道专业监理细则

编制：

审批:

北京华旭重庆建滔甲醇项目部

2006年

目录

1.编制说明....................................3

2.编制依据....................................3

3.工程概况及特点..............................3

4.施工阶段监理工作流程........................3

5.监理工作的控制要点及目标值..................4

6.监理工作的方法和措施........................18

1.编制说明

为了提高工程监理水平，明确监理任务及工作内容，规范监理行为,

加强管道施工全过程的质量控制，特编制管道专业工程监理细则。

2.编制依据

2.1《1380MTPD甲醇项目监理规划JLG-001》。

2.2《建设工程监理规范GB50319-2000》。

2.3《工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97》。

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98》。

2.5《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93K

2.6成达公司的设计蓝图及有关技术文件。

3.工程概况及特点

1380MTPD甲醇装置区我所监理的管道安装工程有合成压缩、精微、装

置区内观浪、中间罐区、火炬管廊等五个主要单位工程。管道材料有

1.25Cr~0.5Mo,A312~TP304、304L、316L>A53-B、A106-B20#。工艺管道

具有化工生产高温、高压、易燃、易爆、有毒介质的特点，压力等级低、

中、高压齐全，规格繁多，管道数量大约二万一千米，主要介质为天然气、

转化气、合成气、甲醇、蒸汽、氮气、空气、C02、水等。合成、精微两

个工序由一部份利旧管道及阀门、法兰、管件。

4.专业工程监理工作流程

厂设计交底和图纸会审

一施工方案（技术工艺、方法、流程）

一施工进度计划

一施工组织设计审一一施工平面图

一施工措施

「质量控制系统组织

一施工准备阶段一

质量管理体系施工管理及作

施业人员资质审查

工

一原材料、半成品及构配件质量控制

质

一施工生产要素、配一机械设备质量控制

Ip:

置质量审查一一工程技术环境监督检查

控一

一现场管理环境监督检查

制

一新技术、新工艺、新材料审查把关

L测量标准审核检查

一施工准备阶段审查开工申请，把好开工关

施

「作业技术交底

工

厂巡视、旁站、检查

质一施工过程质量控制+专业施工交接检查

里'L隐蔽工程控制

控—

制-一施工过程控制一一中间产品质量控制

一分部、分项工程质量验收

一工程验收控制

厂联动式车

一竣工质量检验十专业施工交接检查

-竣工验收控制-隐蔽工程质量检查

一工程质量评定

一技术质量文档审核

5.监理工作的控制要点及目标值

5.1监理工作的控制要点主要有以下内容

5.1.1施工准备阶段的技术准备。

5.1.2审查分包单位应报送的有关资料”

5.1.3审查专职管理人员及特种作业人员的资质证、上岗证。

5.1.4熟悉图纸及设计文件，审查图纸设计的深度及不足并做好记录。

5.1.5参加设计交底会，提出存在的问题及建议。

5.1.6检查施工单位技术交底文件是否到位、落实，施工人员是否了解熟

悉所要掌握的重要事项。

5.1.7拟定重点部位，做好重点控制的准备并事先提醒施工单位要注意的

事项，以达到事先预防的目的。

5.1.8审查施工方案是否正确可行。

5.1.9施工用量具、仪器要经计量部门检验合格。

5.2材料检查验收

5.2.1全数检查管子的质量合格证明文件及检验报告。

5.2.2管子的规格、壁厚、材质要符合设计要求。

5.2.3对于同一批次、同--规格的合金钢管采用光谱分析或其他方法对材

质进行10%的数量抽查，并做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，

每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。

5.2.4对于利旧的管子、阀门要经特检中心检验合格并拿出合格的检验报

告方可使用。

5.2.5下列管道的阀门应逐个进行压力试验和严密性试验。不合格者不得

使用。

5.2.5.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。

5.2.5.2输送设计压力大于IMpa或设计压力小于等于IMpa且设计温度小

于-29C或大于186C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

5.2.6输送设计压力小于等于IMpa设计温度为-29℃~186℃的非可燃流

体，无毒流体管道的阀门，要从每批中抽查10%,且不得少于1个，进行

壳体压力试验和严密度试验。不合格时要加倍抽查，仍不合格时，该批阀

门不得使用。

5.2.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少

于5Min,以壳体填料无泄漏为合格。密封试验压以公称压力进行，以阀瓣

密封面不漏为合格。

5.2.8公称压力小于IMpa,公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独

进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试验时按管道

系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接

合面上的色印应连续。

5.2.9安全阀按设计文件规定的开启压力由特检中心检验。

5.2.10设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温

冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

5.2.11管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或

损坏，其标记要明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道

支承件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子应封闭管口。

5.3管道加工

5.3.1管子切割前应移植原有标记，低温钢管及钛管严禁使用钢印。

5.3.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧气乙快火焰切

割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

5.3.3不锈钢管要采用机械方法切割，打磨使用专用砂轮片。

5.3.4切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、偏口、溶渣、氧化

物、铁屑等。

5.3.5切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1队且不得超过3mm。

5.3.6弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

5.4钢板卷管的质量标准（焊接钢管）

5.4.1焊管端部应无毛刺。两端截面应与钢管轴线垂直。

5.4.2焊管按实际重量交货，也可按理论重量交货，理论重量按下式计算。

P=0.02466（D-S）S

P一钢管重量（kg/m）,S—钢管壁厚（mm）,D—钢管公称外径（mm）。

5.4.3焊管外径的允许偏差为土K,外径测量方法按周长拆算最大外径与

最小外径之差应不大于规定外径的1.5机

5.4.4对接的纵焊缝高度不能大于壁厚的10%+2mm,且不得大于3mm。

5.4.5钢管的化学成分允许偏差应符合GB222的规定。

5.4.6焊管应采用添加填充金属的电弧焊焊接，采用的焊接材料及焊接工

艺应经评定且符合JB4708和JB/T4709的规定。

5.4.7焊管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道。管径小于600mm两纵焊

缝间距不得小于200nlm,管径大于600mm,两纵焊缝间距必须大于300mm。

5.4.8焊管对接焊缝的内壁错边量不得超过壁厚的10%,且不得大于2mm。

5.4.9焊缝不能双面成型的焊管，当公称直径大于600mm小于800mm时，

应在管内进行封底焊，当公称直径大于800时必须采用双面焊。

5.4.10焊管表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层、夹杂、打焊、焊缝

内凹、未焊透等缺陷存在。

5.4.11焊管的内外焊道应与焊管表面平齐或作均匀凸起。

5.4.12试验和检验。

5.4.12.1拉申试验：

焊管应进行焊接接头的拉申试验，拉申试样可由焊管的横向截取，也

可从管端的焊接试板上截取，试板材料应与焊管材料为同炉号、同规格，

试板上的焊缝应是产品焊缝的延续，焊缝应位于试样中央，并于试样轴线

垂直，焊缝余高应用机械方法去除，使之与母材齐平。

5.4.12.2弯曲试验:

焊管应进行焊接接头的纵向弯曲试验，弯曲试样可按上条的规定从焊

管或试板上截取。取两个弯曲试样，一个作面弯，一个作背弯（既管子外

表面和内表面分别处于最大弯曲表）。

5.4.13焊缝的无损探伤。

5.4.13.1焊管应根据设计要求管道级别的规定进行射线探伤，10%探伤者

为n级合格，局部射线探伤为in级合格，但不允许存在未焊透。在确定的

探伤部位，局部探伤的检查长度不应小于受检焊缝长度的20%o

5.4.13.2采用单面电弧焊的焊管，焊缝局部探伤检查长度为每一焊工，

每施焊15米焊缝中应有150mm进行射线探伤，II级为合格。

5.4.13.3如业主同意也可使用其他方法对焊缝进行检查。

5.4.14管道焊缝位置应符合下列规定。

5.4.14.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于

150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外

径。

5.4.14.2卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不易在底部。

5.4.14.3环焊缝距支吊架的净距离不得小于50mm；需热处理的焊逢距支

吊架的净距离不得小于100mm。

5.4.15需预拉申或预压缩的管道焊口组对所用的工具要待整个焊口焊接

及热处理完，并经焊接检验合格后方可拆除。

5.5管道的焊接

5.5.1管道的焊接由焊接工程师做具体要求。

5.6管道的安装

5.6.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接

手续。

5.6.2与管道有关的机械已找正合格，固定完毕。

5.6.3管道组成件与管道支承件等已检验合格。

5.6.4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求

的管道，其质量已符合设计文件的规定。

5.6.5对管道内部有脱脂、防腐、衬里要求的有关工序进行完毕。焊缝及

其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

5.6.6管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

5.6.7管道预制，宜按管道系统单线图施行。

管道预制时按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按

单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

5.6.8自由管段与封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实际测后的

安装长度加工。

5.6.9预制完的管段，应内部清理干净，并及时封闭管口。

5.6.10管道安装时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划

痕、斑点等缺陷。

5.6.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自穿入。法兰螺栓孔应跨

中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于管子外径1.5%,且不得大于

2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

5.6.12工作温度低于200C的管道，其螺纹接头密材料宜选用聚四氟乙

烯，拧紧螺纹时，不得将密封材料拧入管内。

5.6.13法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓拧紧后应

于法兰贴紧，不得楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个，紧固后的

螺栓与螺母宜平齐。

5.6.14管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂、

石墨机油或石墨粉。

5.6.14.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

5.6.14.2管道设计温度高于100℃或低于0℃。

5.6.14.3露天装置。

5.6.14.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

5.6.15高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固

或冷态紧固。

管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）

管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度

250~350工作温度一

>350350工作温度

-2~-70工作温度——

<-70-70工作温度

5.6.16热紧或冷紧应在保持工作2h后进行。

5.6.17热紧螺栓时，管道最大内压应根据设计压确定。当设计压力小于

或等于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.3Mpa,当设计压力大于6Mpa时，

热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。

5.6.17紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。

5.6.18管道连接时不得用对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端

面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.6.19合金钢管进行局部矫正时一，加热温度应控制在临界温度以下。在

合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

5.6.20管道预拉伸或预压缩前应具备下列条件。

5.6.20.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，

需热处理的焊缝已作热处理。并经检验合格。

5.6.20.2预拉伸区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。

预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值

压缩，并临时固定，不使弹簧受管道载荷。

5.6.20.3预拉伸区域内所有螺栓已拧紧。

5.6.20.4当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完后，方可拆除

在预拉伸时安装的临时卡具。

5.6.21排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

5.6.22管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

5.6.23穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜干套管内。穿楼

板套管应高出楼面50mmo

5.6.24当管道安装工作有间断时、应及时封闭敞开的管口。

5.6.25安装不锈钢管道时-，不应用铁质工具敲打。

5.6.26不锈钢法兰用的非金属垫片，其氟离子含量不得超过50X10"

(50PPM)o

5.6.27不锈钢管道于支架间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50X10°

(50PPM)的非金属垫片。

5.6.28管道膨胀指示器应按设计文件规定安装，管道吹洗前应将指针调

至零位。

5.6.29蠕胀点和监察管段的安装位置应按设计文件的规定设在便于观测

的部位。并应符合下列要求。

5.6.29.1监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。

5.6.29.2检察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。

5.6.29.3监察管道安装前，应从两端各截取300~500mm的管段，连同监

察备用管做好标记，一并移交给建设单位。

5.6.30合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记。发现无标记时必

须检验钢号。

管道安装的允许偏差（mm）

项目允许偏差

室外25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5%。,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝垫层20

5.6.31连接机器的管道，其固定口应远离机器。

5.6,32对不允许附外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定。

5.6.32.1管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同

轴度，允许偏差应符合下表规定。

机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）

3000^6000<0.15<0.50

>6000W0.10WO.20

5.6.32.2管道系统与机器最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视机

器位移，当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.2mm。

5.6.23.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

5.6.23.4管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检

查。

5.7伴热管安装

5.7.1伴热管与主管平行安装，并自行排液。当一根主管需多根伴热管伴

热时，伴热管之间距离应固定。

5.7.2水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应

均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或

镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴

热管绑孔点距离应符合下表规定。

直伴热管绑扎点距离(mm)

伴热管公称直径绑扎点距离

10800

151000

201500

>202000

5.8阀门安装

5.8.1阀门安装前，应检查填料•，其压盖螺栓应留有调解裕量。

5.8.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定安装方

向。

5.8.3当阀门与管道以螺栓连接时-，阀门应在关闭状态下安装。

5.8.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用

氮弧焊。

5.8.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应

灵活。

5.9补偿器的安装

5.9.1安装补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许误差为

±10mm,并按规定的表格填写补偿器安装记录。

5.9.2水平安装时，平行臂应于管道坡度相同，两垂直臂应平行。

5.9.3铅垂安装时，应设置排液及疏水装置。

5.9.4填料式补偿器安装应于管道保持同心，不得歪斜。

5.9.5插管应安装在介质流入端。

5.9.6填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相

互错开。

5.9.7安装波纹膨胀节应符合下列规定。

5.9.7.1波纹膨胀节应按设计规定进行预拉伸，受力应均匀。

5.9.7.2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安

装，在铅锤管道上应置于上部。

5.9.7.3波纹膨胀节应于管道同轴，不得偏斜。

5.9.7.4安装波纹膨胀节时-，应设临时约束装置，待管道安装固定后在拆

除临时约束装置。

5.10管道支、吊架的安装

5.10.1管道安装时应及时固定和调整支、吊架。支、吊架的位置应准确，

安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

5.10.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应

设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

5.10.3固定支架应按设计文件规定安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

5.10.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2,

或符合设计文件规定，绝热层不得防碍位移。

5.10.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整

至冷态值，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、调试、绝热

完毕后，方可拆除。

5.10.5支架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等

缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。

5.10.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和

位置。

5.10.7有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查

与调整。

5.10.7.1活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计文件的规

定。

5.10.7.2管托不得脱落。

5.10.7.3固定支架应牢固可靠。

5.10.7.4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规

定。

5.10.7.5可调支架的位置应调整合适。

5.11管道的试压

5.11.1管道安装完毕，热处理及无损检测合格后，应进行压力试验，压

力试验应符合下列规定。

5.11.1.1压力试验应以液体为试验介质，当管道试验力小于等于0.6Mpa

时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁

使用气体进行压力试验。

5.11.1.2当进行压力试验时应划定禁区，无关人员不得入内。

5.11.2待试压管道与无关系统用盲板或其他措施隔开。

5.11.3待试压管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆除或加以隔

离。系统内用的盲板要有记录。

5.11.4试压方案已经过准，并已进行了技术交底。

5.11.5液压试验应使用洁净水，对奥氏体不锈钢管道的试压用水，水中

氯离子含量不得超过25PPM。

5.11.6试压前注液时，管内应排尽空气。试压时，环境温度低于5c时应

采取防冻措施。

5.11.7对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。液体

管道的试验压力应以最高点为准，但最底点的压力不得超过管道组成件的

承受力，

5.11.8液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟再将试验

压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。

5.11.9试压结束后，应及时拆除盲板及膨胀节限位设施，排尽积液，排

液时应防止形成负压，不得随地排液。

5.11.10输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

泄漏性试验应按下列规定进行。

5.11.10.1泄漏性试验压力为设计压力。

5.11.10.2泄漏性试验可结合式车工作一并进行。

5.11.10.3泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺栓连接处，放空

阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不漏为合格。

5.12管道的吹洗

5.12.1管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀，重要阀门、节流

阀、安全阀、仪表等，对焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉

阀头及阀座加保护套等保护措施。

5.12.2吹洗的顺序应先按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物

不得进入已合格的管道。

5.12.3吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

5.12.4吹洗出的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

5.12.5管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

5.12.6管道复位时，应由施工单位、业主、监理、共同检查，并填写“管

道系统吹扫及清洗记录”。

5.12.7水冲洗时，流速不得低于1.5M/S。

5.12.8水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致为

合格。

5.12.9空气吹扫压力不得大于设备及管道的设计压力，流水速不得小于

20M/S。

5.12.10利用白布把板检验，5分钟内未报上铁锈、水分及其他杂物应为

合格。

5.12.11蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装。流速不

应低于30M/So

5.12.12蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。

5.12.13润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统

试运转前进行油清洗，不锈钢管道可用蒸汽吹净后进行油清洗。

5.12.14油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中应在每8小时内

40~70℃的范围内反复升降油温2~3次，并应及时清洗或更换滤芯。

5.12.15当设计无特殊要求时-，可取用滤网检查，合格标准应符合下表规

定。

油清洗合格标准

机械转速(y/min)滤网规格(目)合格标准

26000200目测滤网，无硬颗粒或粘稠

<6000100物•每平方厘米范围内，软杂物不多于3个

5.13管道保温

5.13.1管道绝热工程的施工必须按设计文件及规范规定执行，当需要修

改设计材料代用时，或采用新材料，必须经设计同意。

5.13.2管道绝热工程应具备下列条件，方可开工。

5.13.2.1设计文件及有关技术文件齐全。

5.13.2.2施工方案、业已批准。

5.13.3绝热层材料的质量要符合下列规定。

5.13.3.1绝热层材料要有随温度变化的导热系数方程式或图表。当用于

做保温层的绝热材料及其制品，其平均温度小于等于623K(350°)时，

导热系数值不得大于0.12W/(M•K)[0.103kcal/(M•n•c)

5.13.3.2用于保温的绝热材料及其制品，其容重不得大于400kg/m,用于

3

保冷的绝热材料及其制品，其容重不得大于220kg/m0

5.13.3.3用于保温的硬质绝热制品，其抗压强度不得小于0.4Mpa/cm"

5.13.3.4绝热材料及其制品应具有耐热性能，膨胀性能和防潮性能的数

据或说明书，并应符合使用要求。

5.13.3.5绝热材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用。

当用在奥氏体不锈钢管道上时，其氟离子含量指标应符合下式计算结果：

IgY^O.123+0.6771gX式中：Y一测得的Cl离子含量(PPM)

X一测得的Na+SiO3,离子含量(PPM)。

5.13.3.6用于充填结构散装绝热材料，不得混有杂物及尘土，纤维类绝

热材料中大于等于0.5mm的渣球含量应为：矿渣棉小于10%,岩棉小于6%,

玻璃棉小于0.4讥直径小于0.3mm的多孔性颗粒类绝热材料，不得使用。

5.13.4防潮层材料的质量应符合下列要求。

5.13.4.1必须具良好的防水防潮性能。

5.13.4.2应能耐大气腐蚀及生物侵袭，不得发生虫蛀霉变现象。

5.13.4.3不得对其他材料产生腐蚀或溶解作用。

5.13.4.4应具备气温变化与振动情况下能保持完好的稳定性。

5.13.5保护层材料的质量，除应符合上条规定外，尚应符合下列规定。

5.13.5.1采用不燃性或阻燃性材料。

5.13.5.2贮存或输送易燃、易爆的设备及管道，以及与此类管道架设在

同一支架上或相交叉的其他管道，其保护层必须采用不燃性材料”

5.13.5.3应无毒、无恶臭、外表美观，并便于施工与检修。

5.13.5.4防护层表面涂料的防火性能应符合现行国家有关标准，规范的

规定。

5.13.5.5材料检查：绝热材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出

厂合格证，其规格、性能等技术要求用符合设计文件的规定。

5.13.5.6当绝热材料及其制品的产品质量证明书或出厂合格证中所列的

指标不全或对产品质量有怀疑时，供货方应负责对产品性能进行复检。

5.14施工的准备个要求

5.14.1在施工前，对绝热材料及其制品检查其性能；对保管期限，环境

和温度有特殊要求的，应按材质分类存放。在保管中根据材料品种不同，

应分别设置防潮、防水、防冻、防挤压变形等措施，其堆放高不宜超过2m。

露天堆放要采取防护措施。

5.14.2管道的绝热工程施工，应在管道强度试压气密性试验合格级防腐

工程完工后进行。

5.14.3在有防腐、衬里的管道上焊接绝热层的固定件时，焊接及热处理

必须在防腐、衬里和试压之前进行。

5.15绝热层的施工

5.15.1当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100mm时，应分别为两层

或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。

5.15.2当采用复合结构的保温层时，每种材料的厚度必须符合设计文件

的规定。

5.15.3绝热制品的接缝宽度作为保温层时，不应大于5nlm。在绝热层施工

时，同层应错缝，上下层应压缝。其搭接的长度不应小于50mm。

5.15.4水管道的纵向接缝位置，不准布置在管道垂直中心线45。范围内，

当采用大管径的成型硬质多块绝热制品时、绝热层的纵向接缝位置，可不

受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。

5.15.5除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。

5.16捆扎法施工

5.16.1硬质绝热制品的绝热层，可采16~18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎

的间距不得大于400mm,但公称直径大于600mm的管道，应在捆扎后，另

用10~14号镀锌铁丝或包装钢带加固，加固的间距宜500mm。

5.16.2半硬质及软质绝热制品的绝热层，应根据管道直径的大小，采用

包装钢带，14~16号镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶带进行捆扎，其捆扎问

距，半硬质绝热制品不大于300mm；软质毡、垫不大于200mm。

5.16.3每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。

5.16.4不得采用螺栓式缠绕捆扎。

5.17防护层的施