动设备安装工程监理实施细则

目录

目录.................................................1

第一章工程概况.......................................2

第二章监理工程流程..................................5

第三章质量控制.......................................9

第四章进度控制...................................26

第五章投资控制.................................28

第六章HSE和文明施工监理.............................29

第七章协调与管理.................................32

第一章：工程概况

1、工程概况

1.k工程名称：中海石油宁波大榭石化有限公司微分油综合利用项目（大榭区域）（第

I标段）

1.2、工程地点：浙江省宁波市北仑区大榭开发区环岛西路55号

1.3、工程内容：

本项目位于浙江省宁波市北仑区大榭岛，为中海石油宁波大榭石化有限公司微分油综

合利用项目新建工艺装置以及油品储运改扩建工程和全厂工艺及热力管网、全厂给排水及

消防管网、厂区照明、调度监控系统等。

新建工艺装置主要有220万吨/年催化裂解、产品精制、100万吨/年气体分储、15万

吨/年MTBE、60万吨/年裂解石脑油加氢、40万吨/年芳煌抽提、200万吨/年工业燃料油加

氢改质装置、210万吨/年原料加氢处理、6万标立/时制氢、30万吨/年乙苯、28万吨/年苯

乙烯、3万吨/年硫磺回收等装置及连续重整联合装置（包括150万吨/年连续重整装置、

80000Nm3/hPSA装置及55万吨/年芳燃抽提装置），新建1座全厂中心控制室及配套的总

图运输、油品储运、公用工程及辅助生产设施。以上工程内容共分为两个标段，即标段I、

标段II,我方仅承担标段I的监理工作。

标段I包括以下工作内容：储运工程（包括火炬、气柜）、公用工程、全厂系统、总

图运输等（位于现厂区储罐区域）的桩基、土建、安装施工监理服务。

1.4,投资概算：

项目建设投资概算：13.9亿元人民币，其中设备购置费3.5亿元人民币。

1.5专业工程组成

1.5.1动设备总台数，总造价。

1.5.2设备的种类和特点

根据本项目的动设备安装工程实际情况写，种类可列表表示，应突出本工程安装的动

设备特点，如需吊装的超大超重等超限设备、大型压缩机/透平机/风机/泵/冷冻机/起重机/

脱水干燥机/空气分离设备/破碎粉磨设备等大型机组、某些装置中的特殊设备（如膨胀干

燥机、结片机、脱水机或垂直/水平输送机等振动设备、膜分离设备、电梯等）、进口设备、

需现场组装的设备等。

2、工程参建单位

建设单位：中海石油宁波大榭石化有限公司

设计单位：华东勘测设计研究院

监理单位：中咨工程建设监理公司

质量监督部门：宁波市质检站

主要施工单位：浙江伊麦克斯基础工程有限公司，等。

3、编制依据

3.1建设工程监理规范GB50319-2000及石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903-2004；

3.2机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；

3.3压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；

3.4起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；

3.5现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；

3.6连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98；

3.7破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范GB50276-98；

3.8起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；

3.9制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274-98；

3.10通风与空调工程施工及验收规范GB50243-97；

3.11工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89

3.12大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-90；

3.13石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001；

3.14石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2001；

3.15本项目监理规划;

3.16施工单位报审的本工程电气专业施工组织设计、设计文件和技术资料。

第二章：监理工作流程

1、动设备安装质量控制监理工作流程:

合格

或继

继续

续下

其一

他道

设工

备序

安安

装装

求

符合要

2、动设备安装工序：

2.1.设备开箱检验、设备基础现场核实；

2.2.设备吊装、放线就位、找正找平、二次灌浆;

2.3.设备清洗、装配、调试；

2.4.机组内附属设施及管道安装；

2.5.同轴度找正/复查；

2.6.润滑油系统检查及水、电系统确认；

2.7.设备空负荷运转；

2.8.设备负荷试运转。

第三章：质量控制

1、质量控制

设备安装工程质量控制，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理

工作的流程，进行全过程的质量控制，使通过检查、测量、检验、试验获得的各项目标值

均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量

目标的实现。

为此，监理要重视安装方案审查、大型机组整体吊装、装配调试用的检测工器具和测

量仪器的鉴定合格、监督安装前的技术交底和安装时技术人员现场负责、分阶段找正找平、

共检设备调试检测、制造商到场指导、润滑系统的符合要求及试运转的旁站监理等工作。

因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，下面按

照不同的设备分类论述。

1.1往复活塞式压缩机的质量控制

1.1.1开箱检验时应按下列项目检查，并作出记录：

(1)箱号、箱数以及包装情况；

(2)设备名称、型号和规格；

(3)装箱清单、配件及专用工具；

(4)设备的技术文件及资料，包括：设备出厂合格证明书、重要零部件质量检验证明、

平面布置和安装尺寸图、总装配图、易损零部件图、安装使用说明书及机器试运转记录等。

(5)设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。

(6)其他需要记录的情况。

1.1.2开箱检验合格后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由

施工单位妥善保管。

1.1.3设备基础的验收与交安应检查下列内容：

（1）基础纵、横坐标位置，不同平面的标高；

（2）平面的水平度，立面的垂直度，基础外形尺寸；

（3）预埋地脚螺栓顶标高，中心距；

（4）预留地脚螺栓孔的中心距，深度，孔壁铅垂度；

（5）设备基础尺寸和位置的允许偏差见《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231

—98附表1

1.1.4基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备以下条件：

（1）设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均已清除干净。

（2）放置垫铁部位的表面已凿平，混凝土强度已大于设计强度的75%。

（3）按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。安装基准线

与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。

1.1.5压缩机就位后，借助垫铁对机组进行找正调平，其平面位置及标高对安装基准线的

允许偏差应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB56231—98第3.0.4条表3.0.4

的规定。

1.1.6地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的

检查，地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm,底端不应碰孔底。合格后方可用强

度比基础混凝土强度高一级的细碎石混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓歪斜。

1.1.7地脚螺栓灌浆后必须养护至强度大于设计强度的75%时，才能进行设备的精细找平、

找正和拧紧地脚螺栓，往复式压缩机的纵向和横向水平允许偏差，对较小型且整体出厂、

安装的压缩机而言应不大于0.20/1000；对较大型、解体出厂的压缩机而言应不大于

0.05/1000o测量位置：立式压缩机应拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量，卧式压缩机应

在轴承孔，滑道、主轴外露部分等处测量。

1.1.8垫铁二次灌浆前，专业监理工程师应对设备垫铁的设置、紧固等情况作一次隐蔽前

的全面检查，其情况应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98第四

章第二节的要求。合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。

1.1.9基础与设备之间的二次灌浆，宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝

土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。

1.1.10对整体出厂的压缩机是否需要解体清洗应听取制造厂的意见。对解体出厂的压缩机

则应对零部件进行清洗、装配。清洗的方法和洗涤剂的选择应符合《机械设备安装工程施

工及验收通用规范》GB50231-98第五章第一节的有关规定。

1.1.11机身油箱应在规定的油位进行煤油渗漏试验，气缸冷却水夹套应进行水压试验。

1.1.12曲轴和轴承的油路应清洁畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固。

1.1.13轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象，轴瓦背面与轴瓦座应

紧密贴合，其接触面积不应小于70%。

1.1.14对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90°,接触面面积不应小于

该接触弧面面积的70%；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面

积的70%□

1.1.15薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触

面面积不应小于瓦背的85%,当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背

面积的70%,且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金

层不宜刮研。当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面。

1.1.16轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定。

3.4.1.17曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000,并应在曲轴每转90°的位置上，用水平

仪在主轴颈上测量；曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于O.lO/lOOOo

1.1.18检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规定;

当无规定时，其偏差不应大于行程的0.10/1000。

1.1.19卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度宜用拉钢丝法进行找正，其允许偏差应符合《石

油化工设备安装工程质量检查评定标准》SH3514—2001第14212条的规定。其倾斜方向

应与滑道倾斜方向一致，在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片。

1.1.20连杆大头瓦与曲柄轴颈、连杆小头瓦（套）与十字头销的接触面面积，均不应小于

轴瓦面积的70%。薄壁的连杆大头瓦不宜研刮。轴瓦与轴颈（销）的间隙均应符合设备技

术文件的规定。连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力均匀拧紧和锁牢。

1.1.21十字头滑板与滑道的接触面面积不应小于滑板面积的60%,相互之间的间隙在行程

的各位置上均应符合设备技术文件的规定，多气缸压缩机在组装十字头时，应按制造厂所

作的标记进行，不得装错，十字头销应拧紧和锁牢。

1.1.22活塞环装上活塞后，在槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，

相邻活塞环开口的位置应相互错开，活塞环与槽的端面间隙，活塞环放入气缸的开口间隙,

均应符合设备技术文件的规定。

1.1.23活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上，漏光不应超过两处，每处对应的弧

长不应大于36°,且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长，但非金属环除外。浇有轴

承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积，不应小于活塞支承弧面的60%,活塞与

气缸镜面之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。

1.1.24活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧，盘车应灵活且无卡阻现象。活

塞在气缸内前后止点的余隙宜用压铅法测量，并应符合设备技术文件的规定。

1.1.25填料和刮油器的油、水、气孔应清洁畅通，各环间的装配顺序不得互换，相互间接

触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%o

1.1.26刮油刃口不应倒圆，刃口应朝向来油方向，填料和刮油器组装后，应能自由转动，

各处间隙及其与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其接触面积

不应小于该组环面积的70%o

LL27进排气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。阀片升程应符

合设备技术文件规定，气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，且应无连续的滴状渗漏。

1.1.28如主机与驱动机之间由联轴器连接，则应对两轴进行找正，其同心度应符合设备技

术文件的规定，如无规定时，应符合SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评

定标准》第14.3.12条的规定。

1.1.29用皮带传动的压缩机，每根胶带的拉紧力应适当，松紧程度应一致，两皮带轮端面

在同一平面的允许偏差应不大于0.5mm。

1.1.30压缩机附属设备就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并应与施工图

相符，卧式设备的安装水平度和立式设备的铅垂度偏差均不应大于1/1000。附属设备中的

压力容器应按国家有关规定进行强度试验和严密性试验。当压力容器的外表完好，具有合

格证，在规定的质量保证期内安装时，可不作强度试验，但应作严密性试验。

1.1.31压缩机组的配管不能对机器产生附加力，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫

或多层垫的方法来消除接口端面的偏差。专业监理工程师可松开管道与机器连接的法兰来

检查其径向和轴向偏差，如超过有关规范、标准的要求，则应要求施工单位进行整改，以

便消除附加应力。与机器连接的管道法兰的允许偏差应符合SH3514-2001《石油化工设

备安装工程质量检验评定标准》第14.4.11条的规定。

1.1.32在压缩机安装结束、试运转前应对工艺管道进行吹扫，对润滑系统可采用脱脂。酸

洗、中和、钝化，四个工序合一的清洗液进行清洗。清洗时应将润滑点与清洗回路分开。

1.1.33清洗合格后应将系统排尽吹干，再加入足够的润滑油，启动油泵，进行油系统的循

环油运，此时油过滤器应投入使用，油运时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，

应采用目测法检查油过滤器，以无肉眼可见的固体物为合格。

1.1.34安装工作全部结束后，压缩机将进行试运转。试运转分空负荷和空气负荷二步进行,

压缩机启动前应符合下列要求：

(1)复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧;

(2)驱动机已单试，转向正确，电气和仪表己经调试且符合要求；

(3)润滑油的规格、数量符合设备技术文件的要求，系统经试运转合格，供油正常;

(4)进排水管路畅通、水质、水压符合设计要求，系统经试运已合格；

(5)进、排气管路应清洁和畅通，各级安全阀己校验、整定，其动作灵敏可靠；

(6)盘车数周，应灵活无阻滞现象。

3.4.1.35压缩机的空负荷试运转应符合下列要求：

(1)应将各级吸、排气阀拆下；

(2)启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；

(3)盘车数周，最后将盘车装置，置于压缩机启动所要求的位置；

(4)点动压缩机，检查各部位无异常现象后，再依次运转5min、30min和2h以上,

每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常；

(5)运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均应符合设备技术文件的规定；

(6)运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。

1.1.36无法用工作介质试车的压缩机，一般进行空气负荷试车，此时应核算其最高排气压

力和排气温度，使其符合设备技术文件的规定，工作介质本身是空气的压缩机，则应在额

定的流量和排气压力下进行负荷试车，压缩机空气负荷运转应符合下列要求：

(1)在吸入口先装上空气滤清器，无此条件的应在吸入管线的某此断开、敞口并装上

滤网，防止异物吸入。然后逐级装上吸、排气阀，分次启动压缩机进行逐级连通吹扫，

每级吹扫应不小于30min,直至排出的空气清洁为止；

(2)吹扫后，应停机拆下各级吸、排气阀，清洗洁净，如无损坏，随即装上复原，

继续进行负荷试运转；

(3)压缩机的操作、升压程序及运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时

则应为：在排气压力为额定压力的1/4、1/2、3/4及额定压力下分别连续运转lh、2h、2h

和不小于3h；

(4)在升压运转过程中，应不断检查、测、听压缩机各部的振动、压力、温度及响

声，各技术参数应符合设备技术文件的规定，如有问题应立即停车处理，正常后方可继续

试车。

1.1.37压缩机负荷试运转中，应进行下列各项目检查和记录：

（1）润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；

（2）各级吸、排气阀工作是否正常；各级吸、排气的温度和压力应正常；

（3）冷却的进、排水压力、温度和供水情况；

（4）连接部位应无松动、漏气、漏油或漏水现象；

（5）运动部件应无异常响声；轴承、滑道、填料函、气缸等主要摩擦部位温度应正

常；

（6）电动机的电流、电压、温升应正常；

（7）气量调节装置、自动控制和联锁装置、仪表测量装置均应灵敏、可靠。

1.2离心式鼓风机和离心式压缩机的质量控制

1.2.1离心鼓风机和离心压缩机的清洗和检查应符合下列要求：

（1）各机件和附属设备应清洗洁净，去除锈斑，机壳垂直中分面不应拆卸清洗，扩压

器和回流器组装成一体的隔板与机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆卸，筒型结

构机器的清洗应按设备技术文件规定执行。带调整垫结构的组件拆洗时应做好标记，并

不得互换组别或位置；

（2）润滑系统，密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗，油

冷却器应作严密性试验；

（3）气体冷却器拆卸清洗洁净后再作严密性试验。气体管路中阀门和调节装置应清

洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。

1.2.2机组安装前垫铁和底座应符合下列要求：

（1）应按机组体积大小选择斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间及

垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%,局部间隙不应大于0.05mm；

（2）座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10/1000,同时各部分的平垫铁应保

持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±lmm,无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水

平偏差不应大于0.2/1000,其标高允许偏差为±2mm,采用压浆法施工时，应及时检查

垫铁之间的间隙；

（3）应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.05mm；

（4）底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。

1.2.3机组中，基准设备找正、调平时，应符合下列要求：

(1)设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为±2mm；

(2)当以鼓风机或压缩机为基准时，其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000,并应在主

轴上进行测量，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000,并应在机壳中分面上进行测量；

(3)当以增速器为基准时，其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。横向安装

水平应在箱体中分面上进行测量，纵向安装水平应在大齿轮轴上测量。

1.2.4机组中非基准设备的找正、调平，纵向水平应以基准设备为准进行找正调平，横向

安装水平应按上述3.4.2.3条执行。

1.2.5两个半联轴器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定，对具有滑动轴承的电动机,

应先使转子在磁力中心位置上，再确定联轴器端面间隙。

1.2.6在电动机、汽轮机、燃汽轮机与增速器、鼓风机、压缩机之间进行找正时，其同轴

度应符合设备技术文件的规定，当无规定时应符合SH3514-2001《石油化工设备安装工

程质量检验评定标准》第15212条的规定。

1.2.7轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙不应大于0.05mm,有导向键的，

其相互间的连接螺栓的固定应有利于机壳的热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座

间的间隙，应符合设备技术文件的规定。当无规定时，螺栓在螺栓孔内应偏心放置，其螺

母与机座间的间隙宜为0.03〜0.06mm。

1.2.8经向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙，推力轴承与止推盘的接触要求和轴向

间隙，轴承与轴承盖的过赢量均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合SH3514

-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15213条的规定。可倾瓦组装后，

每块瓦应能自由摆动、无卡阻现象。

1.2.9转子各部位的轴向和径向跳动以及气体油膜密封件之间的密封间隙均应符合设备技

术文件的规定。当无规定时，各密封间隙应符合SH3514-2001《石油化工设备安装工程

质量检验评定标准》第15.2.14的规定。浮环安装时，内环的位置不得装错，并在其内表

面和端面涂上透平油。

1.2.10鼓风机、压缩机气缸盖把紧前，应用塞尺检查上下机壳结合面的贴合情况，其局部

间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：

(1)当工作压力小于或等于IMPa时，间隙值不应大于0.12mm；当工作压力大于IMPa

时，间隙值不应大于0.10mm；

(2)当超过上述要求时应查找原因，并予消除。如因机壳变形引起的误差，且在拧紧

后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；

(3)结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。

1211增速器在安装时应注意其底面与底座应紧密贴合，在未拧紧螺栓之前应用塞尺检查

其局部间隙并不应大于0.04mm,增速箱中分面局部间隙不应大于0.06mm。

1.2.12制造商一般不同意或不允许拆检、清洗、装配增速箱。如同意，则在装配时，应检

验与调整齿轮副在静态和动态条件下的接触线和接触斑点，并符合有关要求。当齿轮的接

触调整与齿轮线平行度发生矛盾时，应首先满足接触的质量，平行度可不作调整。

1213附属设备、管道的安装、清洗同往复式压缩机。管道与鼓风机、压缩机不应强行行

连接，当连接时，应采用百分表监控风机联轴器的移动，复检鼓风机或压缩机的找正精度

并调整达到要求。

1.2.14所有与油接触的润滑、密封、控制部位均应循环冲洗，并应符合下列要求：

(1)应按设备技术文件规定的油进行冲洗；

(2)冲洗前，润滑点上油的节流伐应全开、保持最大流量；

(3)冲洗油的温度应尽量与机组运行时的温度相同或冷热交替；

(4)冲洗中，视油的清洁度或油过滤器压差，经常清洗滤油器，并定期轻敲油管；

(5)冲洗时间不得小于24h,检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒，并在油温相同条

件下，滤油器前、后压差在5h内保持稳定方为合格。

1.2.15鼓风机、压缩机的负荷试运转，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机试运应先

进行小负荷试运转，将进气节流门开至10°〜15°,然后进行满负荷试运转。试运转宜采用

空气作为压缩介质。当工作介质不是空气时，负荷试运转应按设备技术文件的规定执行。

1.2.16鼓风机、压缩机负荷试运转前应符合下列要求：

(1)润滑系统、密封系统、液压控制系统已按设备技术文件的规定冲洗洁净；

(2)润滑油加注的规格和数量应符合设备技术文件的规定；仅表的联锁装置、控制

装置、调节装置、防喘振装置及各测量、显示装置均应灵敏可靠，并符合设备

技术文件的规定；

(4)主机的进气管路及其相连的设备应清扫洁净；

(5)驱动机、增速器已单试合格，且转向正确；

(6)联轴器已找正合格，盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象；

(7)机组各辅助设备均应按设备技术文件的规定进了单机试运转，并合格；

(8)各项安全措施应符合要求。

1.2.17鼓风机、压缩机的负荷试车应编制试车方案，由专业监理工程师审签，报总监理工

程师批准后执行，并应按下列程序进行：

（1）启动油泵，将润滑油压力、密封油压力、控制油压力、温度均调至设备技术文件

规定的范围之内；

（2）启动冷却水系统，检查水压、水温及供水情况；

（3）电气、仪表检查，应处于良好状态；

（4）盘车数周应无卡阻现象；

（5）进口蝶伐或节流门开10°〜15°,出口放空伐全开，气体进口处应有过滤装置，

如无，则应加临时过滤器；

（6）驱动机为电机时，应先点动，倾听转子机壳有无摩擦和异常声响，无问题后再

正式启动试车。驱动机为汽轮机时，应按设备技术文件的规定分阶段升速；

（7）小负荷试运转lh后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，齿轮变速箱内齿

轮的啮合情况，如有问题进行修整；

（8）小负荷试运转时间应按设备技术文件的规定执行。当无规定时，工作转速小于

或等于3000r/min的机组应为4h,工作转速大于3000r/min的机组应为8h,连续负荷试运

转的时间不应小于24h；

（9）试运转时，升速、升压应缓慢，每5min升压不得大于（MMPa。转速不得在临

界转速附近停留，机组不得在喘振区域内运转。需做喘振试验的，应在试车方案明确。

（10）试运转中，每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、

轴承或轴的振动值和轴承的温度、轴的位移量、进排气管路上各段气体的温度和压力、电

动机的电流、电压和功率因数、汽轮机、燃气轮机所要求测量的参数值，以及安全保护装

置等均应符合设备技术文件的规定，并做好记录；

（11）试运转时，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的

峰一峰值），应符合设备技术文件的规定，若机组中无此仪器，可采用接触式测振仪在轴

承壳上检测轴承振动速度有效值，该值应符合设备技术文件的规定。当无规定时，该值应

符合

表3.4217—k的规定：

轴承壳振动速度有效值和轴振动双振幅值

风机种类鼓风机压缩机

轴承壳振动速度有效值（mm/S）W6.3W4.0

轴振动双振幅值（um）<675/Vn

注：n为额定工作转速（r/min）

m.轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定。当无规定时，宜符合上表

的规定：

轴承温度和轴承的排油温度

轴承形式滚动轴承滑动轴承

轴承体温度W环境温度+40°CW70°C

轴承的排油温度W进油温度+28°C

轴承合金属温度W进油温度+50°C

n.试运转结束后，应按设备技术文件规定的程序或批准的试车方案所规定的程序进

行停机。停机20min后或轴承回油温度降到低于40°c后，方可停止油泵的工作。停机后的

盘车应按设备技术文件的规定执行。

1218风机、压缩机试运转记录由安装单位记录、整理，专业监理工程师签字确认。

1.3螺杆式压缩机的质量控制

1.3.1压缩机安装时设备清洗和检查应符合下列要求：

(1)主机和附属设备的防锈油应清洗洁净，并应除尽清洗剂和水分；

(2)设备应无损伤等缺陷，工作腔内不应有杂质和异物；

(3)压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件与部件、附属

设备及管路，均应按国家现行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章有关

规定进行脱脂，脱脂后应采用无油干燥空气吹干。

1.3.2整体安装的压缩机在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗。

1.3.3整体安装的压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,并应在主轴外露部

分或其它基准面上进行测量。

1.3.4联轴器同轴度的找正应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合国家现行标准

《机械设备安装工程施工以验收通用规范》第五章的规定和要求。

1.3.5压缩机试运转前应按设备技术文件的要求进行检查，并符合下列要求：

(1)在润滑系统清洗洁净后，加注润滑油的规格及数量应符合设备技术文件的规定；

(2)冷却水系统，进、排气管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供

水应正常；

(3)油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格;

(4)压缩机吸入口处应装设空气过滤器或临时过滤器；

(5)应按规定开启或拆除有关阀门。

1.3.6压缩机空负荷试运转应符合下列要求：

(1)启动油泵，在规定的压力下运转不应小于15min；

(2)单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符，当驱动机与压缩机连接后，盘

车应灵活，无阻滞现象；

(3)启动压缩机并运转2〜3min,无异常现象后，其连续运转时间不应小于30min,

当停机时，油泵应在压缩机停转15min后，方可停止运转；停泵后应清洗各油过滤器；

(4)再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不应小于2h,轴承温度应符合设备技

术文件的规定。

1.3.7压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：

(1)各种测量仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠；

(2)启动压缩机空负荷运转不应少于30min；

(3)应缓慢关闭旁通伐，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压

试运转，使压缩机缓慢升温；无异常现象后，升压至额定压力下连续运转的时间不应小于

2h；

(4)在额定压力下连续运转中，应检查润滑油的压力、温度；各级吸、排气的压力

和温度；各级进、排水的压力和温度；各轴承的温度；电动机的电流、电压和温度等，并

应0.5h记录一次。

1.3.8压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。

1.4轴流鼓风机和轴流压缩机的质量控制

1.4.1轴流鼓风机和轴流压缩机的清洗及装配程序应符合设备技术文件的规定；安全伐应清

洗定压，冷却器应严密性试验；有预紧力要求的螺栓应按规定力矩拧紧。

142埋设底座调整螺栓的支承垫板时，应符合下列要求：

(1)垫板的埋设可按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》附录八

的规定执行。

(2)垫板底层混凝土的耐压强度不应低于35MPa；厚度宜为30〜50mm；

(3)每块垫板的安装水平偏差不应大于0.3/1000,标高允许偏差为±3mm。

1.4.3轴流鼓风机或压缩机的底座找正调平时，应符合下列要求：

(1)应通过底座上的调整螺栓和地脚螺栓，调平底座各支撑机壳的支座面、连接纵向

键座的结合面或固定轴承轴承座的结合面，其各支座上平面的纵向和横向安装水平偏差

均不应大于0.10/1000；各结合面上的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；

(2)拧紧底座上的调整螺栓时，螺栓露出底座下平面的长度应符合设备技术文件规

定。

1.4.4机组中当以主机作为找正调平基准设备时，其纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000,

并应在轴颈上进行测量；其横向安装水平偏差不应大于0.06/1000,并应在机壳中分面上进

行测量；机组中非基准设备的找正调平应按本实施细则第124条执行。

1.4.5下机壳找正调平时应符合下列要求：

(1)机壳的四个支撑面应用油石打光，不得留有毛刺和飞边；

(2)下机壳与底座的支座连接时，应将支承导向键涂上二硫化铝油，并轻轻推入键

槽，不得强行打入；

(3)下机壳的找正调平应按上述3.444条的规定执行。同时应使四个支座的定位

螺栓位于孔中心。找正调平可采用更换纵向导向键和支承导向键不同厚度的垫片进行。

1.4.6装配定子部分的内装件应按设备技术文件的规定进行，并必须按出厂要求的各端之间

的距离值，连接调节缸和伺服马达。

147静叶角度值、调节缸位移与静叶角度曲线、转子跳动值、动叶与静叶的叶顶间隙值、

密封间隙值、轴承间隙值、轴承压盖过盈值、油封间隙值、转子在轴承箱中的轴向和经向

位置尺寸、机壳中分面的自由间隙等均应按设备技术文件的规定检测和调整。

1.4.8增速器的找正调平应按本细则第1.2.3条、第1.2.4条、第1.2.5条和第126条的规定

执行。

1.4.9机组找正前应符合下列要求：

(1)轴承应安装完毕，轴承与轴颈的间隙和接触情况应符合规定；

(2)盘动转子，应转动灵活，无卡碰现象；

(3)叶顶间隙值、转子和联轴器的跳动值均应符合要求。

1.4.10机组找正的同轴度要求应符合设备技术文件的规定。当无规定时，联轴器的经向位

移宜为0.02〜0.04mm,轴线倾斜度不应大于0.1/1000o

1411与机组相连的管路配制，应在机组找正调平后进行。各管路连接所造成的外加于机

器法兰的外力矩不得大于设备技术文件的规定。管路连接时，应用百分表监控联轴器的

移动。连接后，应复测机组的找正调平精度。进排气管路应清理洁净，无焊渣、锈皮和

脏物。

1.4.12刚性中间轴的连接应符合下列要求：

a.应分别连接中间轴的一端，检查未连端法兰的径向跳动值，并应按下式计算：

0.01XL

6W-------------

D

式中：6—未连端法兰的最大径向跳动值(mm)；

L—中间轴的长度(mm)；

D—中间轴的直径(mm)；

b.螺栓和螺母应按编号进行连接，不得混淆；

c.螺栓的拧紧程度应按规定的伸长量控制其预紧力。当无规定时，宜为计算长度的

2/1000,拧紧螺栓时应对称均匀，并应分两次进行拧紧。

1413轴流鼓风机或压缩机试运转前，除应符合本细则第3.4216条的规定外，还应将排

气阀关闭，放空阀打开。静叶角度应调整到最小工作角度或使静叶关闭的工作状态。

1.4.14轴流鼓风机和轴流压缩机试运转应符合下列要求：

(1)由透平机驱动的主机，应按升速曲线分阶段升速，不得在轴系各临界转速附近停

留运转；

(2)主机启动达到额定转速后，静叶应尽快调节到最小工作角，不应在静叶关

闭的启动状态下停留运转较长的时间;

（3）在未测定和整定防喘振曲线之前，不得靠近性能曲线上的喘振区运行；

（4）主机启动时，润滑油温度不应低于25℃；运行中轴承进油温度应控制在

40±5℃；

（5）运行期间，润滑油、动力油的压力和油过滤器的压差，应符合设备技术文

件中因果图的参数要求；

（6）试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得

的峰一峰值），应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应按下式计算：

6500

bW----------------

Vn

式中：b一轴振动双振幅值（um）;

n一额定工作转速（r/min）；

（7）机组停机前应将静叶角度调节到最小工作角或静叶关闭状态，同时打开放

空阀，关闭排气阀；停机后应慢速盘动转子，在轴承与主机排气侧之间的主轴温度低于

50℃时，润滑油泵方可停机。

1.5离心式通风机的质量控制

1.5.1离心通风机的清洗和检查应符合下列要求：

（1）应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承；

（2）轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压；试验压力应符合设

备技术文件的规定；当无规定时，其压力不应低于0.4MPa；

（3）调节机构应清洗洁净，其转动应灵活。

1.5.2轴承箱的找正调平应符合下列要求：

（1）轴承箱与底座紧密结合；

（2）整体安装的轴承箱，其纵向和横向的安装水平偏差均不应大于0.10/1000；

并应在轴承箱中分面进行测量，其纵向安装也可在主轴上进行测量；

（3）左右分开式轴承箱，每个轴承箱的纵向水平偏差不应大于0.04/1000,横向

安装水平偏差不应大于0.08/1000；主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000；轴承

孔对主轴轴线在水平面内的对称度偏差大应大于0.06mm,可测量轴承箱两侧密封径向间

隙之差不应大于0.06mmo

153具有滑动轴承的通风机，除应符合本细则第3.452条规定外，尚应使轴瓦与轴颈的

接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量均符合设备技术文件的规定，否则应

进行修刮和调整。当无规定时，应符合下列要求：

(1)轴瓦表面与轴颈接触应均匀；接触弧面不应小于60%；接触面积与非接触面之间不

应有明显的界限；轴向接触长度不应小于轴瓦长度的80%；

(2)轴承推力瓦与主轴推力盘的接触应均匀，其接触面面积不应小于止推面积的70%；

(3)轴瓦与轴颈之间的径间总间隙宜为轴颈直径的2/1000-3/1000；

(4)轴瓦与压盖之间的过盈量宜为0.03〜0.06mm。

1.5.4机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置；机壳进风口或密封圈的轴向插

入深度Si和径向间隙S2应调整到设备技术文件规定的范围内，同时应使机壳后侧板轴孔

与主轴同轴，并不得碰刮。当无规定时，轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000；径向间

隙应均匀，其间隙值应为叶轮外径的1.5/1000-3/1000(外径小者取大值)。高温风机尚

应预留热膨胀量。

1.5.5电动机与离心通风机械找正时，应符合下列要求：

(1)两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑动轴承的电动机，应

在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴器间的间隙；

(2)联轴器的径向位移不应大于0.025mm轴线倾斜度不应大于0.2/1000。

1.5.6风机试运转前应符合下列要求：

(1)轴承箱应清洗检查合格，并按规定加注了润滑油；

(2)电机的转向应与风机转向相符；

(3)盘动转子不得有碰刮现象；

(4)轴承的油位和供油应正常；

(5)各连接部位不得松动；

(6)冷却水系统供水应正常；

(7)进气调节阀门应关闭。

1.5.7风机试运转应符合下列要求：

(1)点动电动机，各部位应无异常现象和摩擦声响，方可进行运转；

(2)风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0℃〜5℃之间的小负荷

运转，待轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min；

(3)小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值，

直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h；

（4）具有滑动轴承的大型通风机，负荷试运转2h后应停机检查轴承，轴承应

无异常，当合金表面有局部研伤时，应进行修整，再连续运转不应小于6h；

（5）高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于50℃/h；当进

行冷态试运转时，其电机不得超负荷运转；

（6）试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃；滑动轴承温度不得超过

65℃；轴承部位的振动速度有效值（均方根速度值）不应大于6.3mm/s,其振动速度有效

值的测量及方法应符合《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275——98

附录一的要求。

1.6轴流式通风机的质量控制

1.6.1轴流通风机的清洗和检查除执行本细则第3.451条的规定外，尚应符合下列要求：

（1）叶片根部应无损伤；叶片的紧固螺母应无松动，可调叶片的安装角度应符合设备

技术文件的要求；

（2）立式机组应清洗变速箱、齿轮副或蜗轮副。

1.6.2整体出厂机组的安装水平和铅垂度应在底座和风筒上进行测量，其偏差均不应大于

l/1000o

1.6.3解体出厂的水平剖分式机组应将主体风筒下部、轴承座和底座等在基础上组装后再

调平；垂直剖分机组组装应符合下列要求：

（1）应将进气室放在基础上，用成对斜垫铁调平后安装轴承座，其轴承座与底座

平面应接触均匀；

（2）以进气室密封圈为基体，将主轴装入轴承中后，主轴和进气室的同轴度不应大

于62mm；

（3）应依次装上叶轮、机壳、静子和扩压器。

1.6.3机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.1/1000,并应分别在主轴和轴承座中

分面上进行测量；对左、右分开式轴承座的风机、两轴承孔与主轴颈的同轴度不应大于

4>0.Immo

1.6.4立式机组的安装水平偏差不应大于0.10/1000,且应在轮毂上进行测量；具有减速

机的立式机组，安装水平偏差不应大于0.1/1000,且应在减速机加工面上进行测量。

1.6.5各叶片的安装角度应按设备技术文件的规定进行复查和校正，其允许偏差为±2°,

并应锁紧固定叶片的螺母；拆、装叶片均应按标记进行，不得错装和互换；更换叶片应

按设备技术文件的规定执行。

1.6.6转子和轴承的组装应符合设备技术文件的规定；转子部件的连接螺栓应按设备技术

文件规定的力矩拧紧。

1.6.7可调动叶片在关闭状态下与机壳间的径向间隙应符合设备技术文件的规定。当无规

定时，其间隙的算术平均值宜为转子直径的1/1000-2/1000；其最小间隙不应小于转子

直径的l/1000o

1.6.8电动机轴与风机轴找正时应符合下列要求：

(1)无中间传动轴机组的联轴器找正时，其径向位移偏差不应大于0.025mm；两轴线倾

斜度偏差不应大于0.2/1000；

(2)具有中间传动轴的机组找正时，应计算并留出中间轴的热膨胀量，同时使电动机

转子位于磁力中心位置上，然后再确定两轴之间的距离。测量同轴度时转动轴系

应每隔90c分别测量中间轴两端联轴器端面四个位置的间隙差，其差值应控制在

规定的范围内。

1.6.9可调叶片及其调节装置在静态下应检查其调节功能、调节角度范围、安全限位的可

靠性和角度指示的准确性。各供油系统和液压控制系统应无泄漏现象。

1.6.10进气室、扩压器与机壳之间，进气室、扩压器与前后风筒之间的连接应对中，并贴

平。各部分的连接不得使机壳(主风筒)产生叶顶间隙改变的变形。

1.6.11轴流通风机试运转前应符合下列要求：

(1)电动机转向应正确；油位、叶片数量、叶片安装角、叶顶间隙、叶片调节装置功

能、调节范围均应符合设备技术文件的规定；风机管道内不得留有任何污杂物。

(2)叶片角度可调的风机，应将可调叶片调节到设备技术文件规定的启动角

度。

(3)盘车应无卡阻现象，并关闭所有人孔门。

(4)启动供油装置并运转2h,其油温和油压均应符合设备技术文件的规定。

1.6.12风机试运转应符合下列要求：

(1)启动时，各部位应无异常现象；当有异常现象时应立即停机检查，查明原因并应

消除；

(2)启动后调节叶片时，其电流不得大于电动机的额定电流值；

(3)运行时，风机严禁停留于喘振工况内；

(4)滚动轴承正常工作温度不应大于70℃,瞬时最高温度不应大于95℃,温

升不应超过55℃；滑动轴承的正常工作温度不应大于75℃；

(5)风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s；轴承箱安装在机壳内的风

机，其振动值可在机壳上进行测量；

（6）主轴承温升稳定后，连续试运转时间不应少于6h；停机后应检查管道的密

封性和叶顶间隙。

1.7离心泵的质量控制

1.7.1离心泵的清洗和检查应符合下列要求：

（1）整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表；管道泵和共

轴式泵不宜拆卸；泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗；

（2）当超过防锈保证期或有明显缺陷需要拆卸时，其拆卸清洗和检查应符合设备技

术文件的规定。当无规定时，应做到：泵的主要零部件应清洗洁净，叶轮、轴、中分面和

套装零件、部件不得有裂纹、压伤、擦伤、划痕及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分，然

后将零、部件和设备表面涂上润滑油，并应按装配的顺序分类放置。

L7.2整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于

0.20/1000,并应在泵的进出口法兰面上或其它加工水平面上进行测量；解体安装的泵纵

向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000,并应在水平中分面、轴的外露部分、底座

的水平加工面上进行测量。

1.7.3泵的找正应符合下列要求：

（1）驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴，以联轴器连接时，两半联轴器的径向位

移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合GB50231

-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

（2）驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合GB50231-

98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

（3）汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）

在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。

1.7.4高转速泵或大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈

等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备技术文件的规定。

1.7.5转子部件与壳体部件之间的径向总间隙，应符合设备技术文件的规定。

1.7.6叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文

件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘（鼓）和平衡套之

间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.04〜0.08mm,双壳体泵应为0.35〜1mm；推力轴承

和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.5〜1nim,双壳体泵应为0.5〜0.7mm。

1.7.7叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况

下，叶轮出口的宽度应在导叶进口的宽度范围内。

1.7.8滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02~0.04mm的范围内；轴

瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。

179滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起

的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行

检查和调整。当无规定时，应按GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

的规定执行。

1.7.10组装填料密封时，其径向总间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合

表3.4.8.10的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。

组装填料密封环的要求

序号组装件名称

径向总间隙（mm）

1填料环与轴套1.00-1.50

2填料环与填料箱0.15-0.20

3填料压盖与轴套0.75-1.00

4填料压盖与填料箱0.13-0.30

5有底环时底环与轴套0.70-1.00

1.7.11机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其他形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均

应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行GB50231-98《机械设备安装工程

施工及验收通用规范》的规定。

1.7.12轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活，转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的

规定。

1.7.13双层壳体泵的内壳、外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头螺栓拧

紧的拉伸量和螺母旋转角度应符合设计规定。

1.7.14泵试运转前的检查应符合下列要求：

（1）驱动机的转向应与泵的转向相符；

（2）应查明管道泵、屏蔽泵和共轴泵的转向；

（3）各固定连接部位应无松动；配管已完，且符合要求；连续供水已具备，离心泵

不得无介质空转;

(4)各润滑部位加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定。有预润滑要

求的部位应按要求进行预润滑；

(5)各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；

(6)盘车应灵活，无异常现象。

1.7.15高温泵在高温条件下试运转前，除应符合上一条要求外，尚应符合下列要求：

(1)试运转前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应大于50℃；泵体表面

与介质进口的工艺管道的温差不应大于40C；

(2)预热时应每隔lOmin盘车半圈，温度超过150c时，应每隔5min盘车半圈；

(3)泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙均应符合设备技术文件的规定；

(4)应接通轴承部位和填料函的冷却液；

(5)应开启入口阀门和放空阀门，并排出泵内气体，预热到规定温度后，再关闭放空阀门。

1.7.16低温泵在低温介质下试运转前，除应符合本细则地3.4.8.14条规定外，尚应符合下

列要求：

(1)预冷前应打开旁通管路；

(2)按工艺要求对管道和蜗室内进行除湿处理；

(3)预冷时，应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体进

行冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度直到放空口流出液体，再将放空阀门关闭；

(4)泵采用机械密封时，应放出密封腔内空气。

3.4.8.17泵启动时应符合下列要求：

(5)离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，打开排气阀排尽空气，不得在

无液体情况下启动；高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行；

(6)泵启动后应快速通过喘振区，达到全速后再缓慢打开出口阀，使其达到额定的工

艺参数，电机电流不能超过额定值。离心泵在出口关闭情况下运转时间不宜超过3min。

1.7.18泵试运转时应符合下列要求：

(1)各固定连接部位不应有松动；

(2)转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；

(3)附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏；

(4)滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符

合设备技术文件的规定；

⑸各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不

得有渗漏和雾状喷油现象；

(6)泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；

(7)机械密封的泄漏量不应大于5ml/h,填料密封的泄漏量不应大于表3.4.8.18的规定，

且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，其密封的泄漏量不应

大于设计的规定值；

填料密封的泄漏量

设计流量(m'/h)W5050-100100—300300—1000>1000

泄露量(ml/min)1520304060

(8)工作介质比重小于1的离心泵，用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额

定值，且水流量不应小于额定值20%；用有毒、有害、易燃、易爆、颗粒等介质进行运转

的泵，其试运转应符合设备技术文件的规定；

(9)低温泵不得在节流情况下运转；

(10)需要测量轴承体处振动值的泵，应在运转无汽蚀的条件下测量；振动速度有效值的测

量方法可按GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》附录二的规定执

行；

(11)泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h。

1.7.19泵停止试运转后，应符合下列要求：

(1)离心泵应关闭入口阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门；

(2)高温泵停泵应按设备技术文件的规定执行；停车后应每隔20~30min盘车半圈，

直至泵体温度降至50C为至；

(3)低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀门和排出阀应保

持常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持泵

的灌泵压力；

(4)输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其它

介质冲洗泵和管道。

(5)应放尽泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

2、动设备安装质量控制点

2.1机泵、风机安装质量控制点:

机泵、风机安装质量控制点

序号控制点等级控制内容

1设备材料进场检查BR质量证件，与安装有关部位的实物质量、铭牌核对

文件：强度报告

2基础验收AR

实物：标高、方位、螺栓间距、予留孔尺寸、外观

3一次找正C实物：标高、方位、水平度、垂直度等

文件：设备找正记录、垫铁隐蔽记录

4二次找正及垫铁隐蔽AR

实物：标高、方位、水平度、垂直度、垫铁数量、接触

情况、螺栓紧固

文件：机器拆检记录

5机泵拆检、清洗BR

实物：各部位间隙

6驱动设施对中（同轴度）BR文件：机器对中记录

文件：试车记录

7单机试车AR

实物：试车运转情况、温度、压力、震动、流量

2.1.1灌装前检查：垫铁的布置、接触面焊接及平斜垫铁规格；螺栓、螺栓孔、基础

面的清洁；泵的安装纵向、横向水平偏差是否合乎设计或规范要求；泵的找正是否符合不

同驱动形式的技术要求。驱动机的转向与泵转向相符，管道泵共轴泵转向相符与否等

2.1.2拆洗及回装：需拆洗和检查的泵按技术文件或GB50275-98要求拆洗和回装

2.1.3联轴节对中：精心做好各类联轴器装配并测定，控制好两轴心的径向位移，两