开发区蒸汽管道工程施工组织设计

开发区蒸汽管道工程

施

工

组

织

设

计

南通明龙建设工程有限公司

二o一一年二月二H-一日

目录

第一章编制依据.......................错误！未定义书签。

第二章施工准备.......................错误！未定义书签。

第三章工程概况.......................错误！未定义书签。

第四章组织机构及职责分工.............错误！未定义书签。

第五章施工方案.......................错误！未定义书签。

第六章施工准备计划...................错误！未定义书签。

第七章主要设备与人员安排..............................19

第八章质量保证体系及管理措施..........................20

第九章工期进度安排及保证措施..........................21

第十章安全生产、文明施工保证措施.............................23

第十一章施工进度计划横道图............................23

第十二章施工现场平面布置图............................25

一、编制依据

1.如皋市经济开发区蒸汽管道工程施工图纸。

2.政府招标文件。

3.国家、行业有关的施工规范、规程和技术质量标准以及

安全文明施工等规定。

4.我公司多年来同类工程施工经验总结。

5.本工程主要采用的规范及标准

(1)《工业金属管道设计规范》GB50316-2000(2008版)

(2)《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2110

(3)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB-50236-1998

(4)《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-1997

(5)《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006

(6)《压力管道安全技术监察规程工业管道》

TSG-D0001-2009

二、施工准备

1、准备工作

(1)充分做好施工前的各项准备工作。在签定施工合同3天内正式组建好项目经理部,

施工机械材料到场。根据工程结构、规模等特点，精选一批从事给排水管道工程建设施工经

验丰富的领导干部和技术管理人员，按照''精干高效，一长多能，优化组合，系统管理”的

原则，组成项目经理部。挑选坚持原则，敢于拼搏，勇于奉献，懂业务，善管理，责任感、

事业心强的项目经理任该项目部经理。选派专业水平高，经验足，知识广博的工程师任项目

部一技术负责人。选派工作求实，认真负责，业务水平高，责任感、事业心强的工程师质量

监督员和技术员。

(2)施工全过程做到“六落实”即施工负责人、施工员、质安员“三位一体”人员落

实；施工方案、施工技术措施落实；施工机械设备、检测手段落实。对现场有关管理人员、

班组长、操作人员的技术交底及施工规范、质量验收标准交底落实，各级人员的岗位职责落

实，安全质量奖惩制度落实。

(3)在开工之前，我们将查明施工区域内原有地下管线的埋设情况。对管道施工所经

路线的障碍物进行初步清除，为以后的测量放线定位工序提供较好施工条件。

三、工程概况

(-)工程简介

1.设计范围

(1)本次管道工程位于如皋市经济开发区内的南通爱康太阳能器材有限公司、延康

汽车零部件有限公司的爱康支线、延康支线蒸汽管道工程。

(2)本次管道从位于金元亚麻公司围墙外的原有如皋热电厂蒸汽管道C219*6固

定支架后接出，接阀门DN200后往北，在约323m处分成两根支管：一根6159*5往

北23m后往东465m过益寿北路，在往北56m过金轮路、进入南通爱康太阳能器材有

限公司围墙，预留阀门DN150；(爱康支线)

另一根扩径为，273*7往西50m过路后缩径为＜2159*4.5,往西390m、往南36m在往西

110m过G204,往西约290m至延康汽车零部件有限公司污水处理中心围墙外，进入处理

中心围墙后，往南162m、往西130m,预留阀门DN150(延康支线)

(3)本次管道全线混凝土低支架敷设；遇过公路、过厂大门时为。273*7/6630*8

顶管过路；过厂内道路时为地埋管C159*4.5/C529*7过路。

(4)本次管道延康支线的混凝土支架为双管公用支架，为以后的复线预留管位。

2、设计参数

蒸汽设计压力P=l.OMpa,设计温度t=280℃,设计安装温度取20℃.本次管道为如皋市开

发区内各企业工•业用蒸汽，在开发区内沿各厂围墙、在绿化带内架设，属于界区内公用

管道工程，按其危害程度及安全等级划分，本次管道压力等级为GC2级。

（二）、工程特点

1、工期短、任务重

本标段共有管线约2035米，计划在30天内完成管沟开挖砌筑、管道安装任务，较

为艰巨、紧迫。这要求我们除了做好充分的物资、机具、人力准备外，还需要配备好强

有力的项目管理班子，做好施工过程中的组织、协调、管理、技术工作，对工程按区域

合理划分施工段，流水作业，并依托业主，与沿线单位、其他施工单位协调好关系，保

证在规定的工期内完成管网的安装、调试及试运行工作。

2、施工质量要求高

工程为蒸汽管道，焊缝按100%比例采用X射线探伤，其质量等级不低于H级；地埋管外

套管的防腐层的施工质量、保温补口检查、对接焊口100%超声波检测并以0.3Mpa的压力进

行气密性试验；探伤标准按《承压设备无损伤检测》JB/T4730-2005执行。为满足这一要求,

开工前必须做好充分的焊工准备，即在开工前做好焊工的选拔、培训工作，保证焊工在质与

量上满足施工的需要，在施工中采用合适的焊接工艺卡并严格工艺纪律，确保焊接质量。

3、施工现场作业条件复杂

本工程处于城市经济开发区内，途经多家单位、城市公路，遇过公路、过厂大门时要铺

设加强管混凝土高支架过路顶管；要考虑避免扰民措施，降低施工噪音，避免妨碍交通，同

时必须保证过往行人的安全。

4、施工技术关键

本工程施工技术关键如下

A、施工测量放线

B、加强管混凝土高支架过路顶管

C、管道的焊接、无损探伤

D、管道的压力试验

E、系统调试与运行

F、补偿器安装

四、组织机构及职责分工

1、项目质量保证体系图

项目质量保证体系图

2、管理人员的职责

管理责任人

职责范围

冈Mu位1工姓名

负责履行本工程的全部合同内容，对工程质量达到合同要

项目

求和检验评定标准的要求负责，保证本施工组织设计（项目

经理

质量计划）的顺利实施。

受项目经理委托，负责本施工组织设计（项目质量计划）的

具体实施。对工程进度负责，调动人力、物力保证按图纸

施工

和规范施工。负责纠正预防措施的实施。对本工程的准备、

负责人

施工、安装、交付和维修整个过程的控制、管理、监督、

改进负责。

对施工图纸、技术资料、项目质量文件、记录的控制和管

技术

理负责；审批工程的技术交底等技术文件，负责设计变更

负责人

等的签证和实施；对审核结果制定纠正或预防措施。

材料编制本工程的材料采购计划并按规定实施，对进场材料的

负责人质量负责；负责本工程施工机械的进出厂，并对保证机械

（机械员）能力负责。

负责本工程的质量监督检查，对隐蔽工程验收、分部分项

质检员工程的质量评定、工序交接检等负责监督并确认；对工程

质量的错检、漏检负责。

安全员负责本工程安全施工方案的实施，保证安全施工。

技术员

在技术负责人（施工负责人）的直接领导下，负责所管部

计量员

分的质量控制，使其符合图纸（或变更）和规范要求。

统计员

五、施工方案

(一)材料选用

本工程架空管道及地埋管工作管选用无缝钢管《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-2008)20

#钢，地埋管外套管选用双面埋弧螺旋钢管《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第一

部分A级钢》(GB/T9711.1-97)；弯管、弯头、三通、封头和堵头均为无缝碳钢管件按《钢

制对焊无缝管件》GB/T12459-2005.法兰组件的材料和垫片按(HG20592〜20635-2009)《钢制

管法兰、垫片、紧固件》选用：紧固件为35CrMo全螺纹螺柱、螺母为30CrMo,垫片为金属

缠绕垫片304Lo

(二)管道安装要求

(1)本工程管道标高为相对标高，以本次起点地面为0.00.架空管道支架顶标高为-1.20.

顶管管中标高暂定为-3.50,在现场施工时由业主确定其他地下管线位置后，方可确定。确

定需按国家规范保持与其他管线的上下、左右安全净距。如遇特殊情况可做适当调整。

(2)本次管道热补偿采用旋转补偿器、门型补偿器和自然补偿相结合的方式。管道的单位

热伸长度为：3.3mm/m„安装管道支架的活动支座时，应向管道热伸长相反方向偏装一定距

离，其偏装值为该支架处热位移植的1/2,支架的热位移量为该支架到固定支架的距离乘该

管道的单位热伸长量，支架按国家标准施工。

(3)支架正常跨距为：DN250<11.7m,DN200<10m,DN150<7.7m;DN250管道下加强时<

23.4mo

(4)放气点设置：放气点设在敷设管道的最高处，管道水压试验结束后必须将放气阀割开

焊死。放气管管道规格为：,32*3。

(5)管道的流向用箭头表示，考虑该蒸汽管道走向，疏水根据图纸布置，可根据现场具体情

况引入沟渠或适当地点，以免烫伤人。

(6)地埋管道进出地面时须制作防雨帽，以免雨雪进入套管。

(7)阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。壳体试压压力不懂得小

于公称压力1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。

(8)所有管道组成件及支承件必须在经国家特种设备安全监督部门许可的单位采购，且须

具有产品质量合格证明、安装及使用维修说明、监督检验证明文件等。其质量不得低于国家

现行标准的规定。

(9)管道安装应在下列条件齐备后方可进行：土建工程检验合格、满足安装要求；管道组

成件和支承件检验合格；管子、管件、阀门等内部清理干净。

(三)管道施工工艺、方案

1.地埋管施工工艺流程：

放线f管沟开挖f沟底夯实f管道安装f管口对接f水压试验f接头补口保温一

回填土一作检查井一道路恢复一交甲方验收

2.架空管施工工艺流程、方案：

(1)施工工艺

施工准备f基础资料交测复验f管托焊接安装f管道组对f管道焊接焊口拍片一管道

吊装一固定口焊接拍片一管道调直固定一管道试压一道路恢复一交甲方验收

(2)施工方案

a.施工前要对技术人员进行安全交底和技术交底。

b.焊工必须有焊工证和安全操作证。

c.施工前要对现场情况进行了解，并对施工范围内的工程进行熟悉。

兰组件的材料和d.施工前施工电源要规范，施工场地、施工道路满足施工需要，办理

占路报告，施工电源、动火证、登高等手续齐全方能施工。

e.对材料的要求：管材、管件、焊条、焊丝等均符合设计要求，无缝钢管《输送流体用

无缝钢管》(GB/T8163-2008)20#钢，地埋管外套管选用双面埋弧螺旋钢管《石油天然气工

业输送钢管交货技术条件第一部分A级钢》(GB/T9711.1-97)；弯管、弯头、三通、封头和

堵头均为无缝碳钢管件按《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005.法垫片按(HG20592〜

20635-2009)《钢制管法兰、垫片、紧固件》选用：紧固件为35CrMo全螺纹螺柱、螺母为

30CrMo,垫片为金属缠绕垫片304L。量弧焊焊丝为：Tig-j50,手工电弧焊焊条型号为：E4303.

并有出厂合格证和质量证明书。管材及管件按规定进化处理合格，并做到密封保管。

f.基础资料交接及复测：

收到基础资料后，应对现场的支架进行检验，并按资料上提供的数据进行复测，复测

合格再进行管道托架的安装。

g.管托安装：

管托在工厂制作好以后运到现场，由于本次管托分固定和活动支架，既有新的支架又

有旧的支架，旧的支架时间比较长，沉降不均匀。对于安装管托高度不一致，因此。

我们将对每一处支架进行实测实量，并按不同的尺寸高差进行调整管托，并按编号进行调

整，保证管道水平的一致性。

h.管道组对：

管道组对时，坡口的内外表面20mm的范围内清除油、漆、锈、毛刺等，管口在焊接前

用四氯化碳脱脂干净。对口内壁平齐，内壁错边量不宜超过厚10%。且不大于2mm,外壁不

等厚管材错边量大于3mm。应进行整修。

i.管道焊接拍片：

对碳素钢管焊接应采用氨弧焊打底，所有管道均采用对焊连接。管道的纵向焊缝应错

开，坡口并不小于35。角。管道焊接应避免位于所设支架上。碳素钢管道手工电焊时，

宜用E4303焊条，碳素钢管与不锈钢管焊接时，采用不锈钢焊条，焊丝焊接弯管，应注意

其内壁光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。

每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，再次施焊前，应检查焊层表面，确认

无裂纹方可继续施焊。

管道焊接后，必须对焊接进行外观检查，应将焊渣、飞溅等物清理干净，焊缝不得有

裂纹、气孔、夹渣、咬肉。

对有无损检查要求的管道，要划出管道焊缝排版图，要标明焊接位置，对应底版编号、

焊工代号、并有可追塑性。

j.管道吊装

管道吊装前，管道内壁必须彻底除去毛刺、焊渣、焊瘤、粘沙、铁锈和其他可燃物质,

保持内壁光滑、整洁，安装必须无油，无锈，方可吊装。

管道安装的顺序应符合排版图的编号，管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管

口。

管道焊缝支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一管段上两环缝间距公称直径

大于150mm时不应小于150mm.公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

k.固定口焊接拍片：

管道吊装以后，对固定口的地方进行搭设架子，保证焊工能正常焊接。并对有风影响时，

要搭设挡风棚，保证焊接质量良好。

L.管道调直固定：

管道焊接拍片合格后，对所安装的管道进行调整，固定支架该焊死的要焊死，补偿器要

固定牢固，管口两端要封死，并保证下一道工序的正常施工。

(四)测量放线

(1)管道工程测量的准备工作

熟悉设计图纸资料，弄清管线布置及工艺设计和施工安装要求。

熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。

根据管道和已有控制点，并结合实际地形，做好施测数据的计算整理，并绘制施测草图。

管道中线定位及高程控制测量

将管道的主点(起点、终点、转折点)测设到地面上进行管道中线定位。定位方法如下：

根据控制点进行管线定位：在管道规划设计图上已经给出管道主点坐标，主点附近又有

控制点时，应根据控制点定位。管线定位最常用的方法是采用极坐标法与角度交汇法，其测

角精度一般可采用30",量距精度为1/5000,并应分别计算测设点的点位误差。管线的起止

点和转折点在地面测定以后，必须进行检查测量，实测各转折点的夹角，使其偏差值不得超

过±1"。同忖应丈量它们之间的距离，实测值与设计值比较，其相对误差不得超过1/2000,

超过时必须予以合理调整。

管线施工时的高程控制测量：为便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷

设临时水准点，临时水准点间距，应每200M不少于1个。

(2)管道中线与纵横断面测量

管道起止点和转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管道中线每隔50M钉一木桩作为里

程桩，按照图纸要求的精度要求，可用钢尺或皮尺量距离，钢尺量距时用经纬仪定线，并对

木桩依次编号。

纵断面测量:根据管线附近的水准点，用水准仪测出中线上的各里程桩和加桩处的地面高程。

然后根据测得的高程和相应的里程桩号绘制纵断面图。管道纵断面水准测量的闭合允许值为

5L12MM,L以百米为单位。

横断面测量，就是测出各桩号处垂直于中线两侧一定距离内地面变坡点的距离和高程，然后

绘制横断面图。

(3)地下管线施工测量

施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩或山施工单位按照上述要求

进行现场测设临时水准点、管道中心控制桩、高程桩，所有测设点经过复核方可使用，

并应经常校核。施工测量的允许偏差应符合施工规范的规定。

确定开挖边线，钉立边桩。由横断面设计图查得左右两侧边桩与中心桩的水平距离，实测时

中心桩处插立方向架测出横断面位置，在断面方向上，用皮尺抬平量定两侧位置各钉立--边

桩。相临断面同侧边桩的联线，即为开挖边线，用石灰放出灰线，作为开挖的界限。开挖边

线的宽度是根据管径大小、埋设深度和土质情况而定。

(五)管沟的开挖

首先应仔细核对本工程中管线经过的路面下有无其它管线,在有其它管线的路面上做好

标记。管线经过的路面若有花砖路面或其它铺面，采用人工撬除并回收。

管沟开挖

根据工程的地质、工期及各施工段的现场条件，采用机械挖掘为主，机械挖掘选在地卜管

线、障碍物较少的路段；人工挖土选在地卜物较多，场地狭窄地段。

沟槽开挖时，应注意以下事项：

严格按照沟槽断面尺寸要求进行挖掘，严禁超挖、欠挖，沟壁应平整，槽底坡度要符合图

纸要求。还要结合图中补偿器的位置、固定支架的位置、现场补口的位置等局部放大开挖管

沟的尺寸，以方便施工。

当开挖到接近槽底深度时，应随时复核槽底标高，并设槽底标桩，避免超挖。若发生超挖,

应以碎石或其他骨料回填夯实，不得以原土回填。

土方开挖时，应注意安全。在沟槽施工的两端设置警示标志，夜间悬挂红灯，红灯间距

30米：注意周围地上、地下设施的成品保护及地下水位情况，发现问题及时汇报。

（六）管道固定支架及架设支架的安装

管道固定支架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子

接触紧密。

检查方法：观察和尺量检查。

架设支架严格按照图纸尺寸制作施工，至加佳好后，对其进行标高、直线度的测量，确保

管道中心线标高符合图纸的要求。

支架及钢架涂红丹漆一道，二道调和漆，镀锌铁皮表面不涂漆。支架涂漆应符合以下规定:

油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、坡泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽

一致，无流淌及污染现象。

检查方法：观察检查。

（七）管道制作安装工程

1.安装施工顺序

施工准备一材料进场及检验f管道预制一管件、阀门安装一管道焊接f无损检测f试压、冲

洗、蒸气吹扫f接口防腐保温一试运

2.预制

根据图纸设计的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，

整修管口。

3.管道的保温与防腐

管道除锈使用钢丝刷或砂轮机，刷底漆时要留出焊口的位置以便焊接。除锈后的管

道进行保温，工程管道保温层材料选用欧文斯科宁高温玻璃棉管壳。

a.保温施工前对所用保温材料作质量检验，保温材料及其制品的性能必须符合设

计要求，施工依据电力建设施工及验收技术规范的有关保温规定。

b.保温期间，防止保温材料受潮，尤其是室外保温在晴天施工，做到主保温层和覆

盖层同时进行，并采取防雨应急措施。

c.本工程管道保温层材料选用欧文斯科宁高温玻璃棉管壳。保温材料导热系数

（25℃时）0.0330/111.k,密度为50Kg/m3.管道保温厚度均为120mm,分二层敷设，内、外

层均为60mm厚高温玻璃棉管壳。保温层18#镀锌铁丝扎紧，以玻璃纤维布包扎。保护

层为0.5mm镀锌铁皮。

d.保温结构施工中遵守图纸中所标注的尺寸，保温结构方式及尺寸，辐射的坡度，

各支架间的间距等。

e.保温结构根据设计要求进行制作。

f.保温管的储存与运输

根据图纸设计的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的

预制好的保温管存放在平整、松软的地上，并垫架支撑两端钢管，堆置高度不超过三层，搬

运过程中轻吊、轻放、防止野蛮运输，存放过程中注意进水。

4.管道的铺设与安装

(-)直埋管道安装

管道安装前，必须根据图纸进行管道放线，并对预埋件进行复测，在定准管道中心

线和复测支墩标高无误后，开始管道安装就位。根据现场情况，在避开地卜.电缆和管线

后，可利用倒链和8吨吊车下管。钢管进入管沟内，进行管道找正工作，保证管子与管

沟壁及两管之间距离符合要求。管道位置调整好后，立即将固定支架焊死，管道焊口与

支架间距须大于100毫米。

钢管放到沟内，逐段码成直线进行焊接，连接好的管道须找好坡度。泄水阀安装在检查

井内。找正钢管，使管子与管沟壁及两管之间距离能保证管子可横向移动。在同一条管道两

个固定支架间的中心线应成一条直线，每10米偏差不应超过5毫米，整根管道在水平方向

的偏差不应超过50毫米。

(-)法兰连接

法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰内端面为管壁L3T.5倍，以便

于焊接。焊接法兰时，须保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90°两个方向度量,

里外施焊。

(三)阀门安装

安装前应核实阀门的型号、规格正确，外观无缺陷，开关灵活，各部连接螺栓无松动,

指示正确，还应清除阀门的封闭物和其他杂物，并按照规定进行检验。

阀门在关闭状态下安装，其开关手轮放在便于操作的位置；阀门上箭头指示的方向与介

质流向一致。

（四）补偿器安装

本工程所用管道热补偿采用旋转补偿器、门型补偿器和自然补偿相结合的方式。管

道的单位热伸长度为：3.3mm/m。安装管道支架的活动支座时，应向管道热伸长相反方

向偏装一定距离，其偏装值为该支架处热位移植的1/2,支架的热位移量为该支架到固

定支架的距离乘该管道的单位热伸长量，支架按国家标准施工。

（五）焊接检验

（1）在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：

1）面质量检验：

2）无损检测：

（2）焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符

合设计图纸与焊接工艺的要求,焊缝表面应完整,高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡,

焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm。

（3）焊缝内部的质量标准按现行《钢焊缝射线照片及底片等级分类当》（GB3323）

的规定评定，合格标准为IH级。按现行《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》

（JB1152）的规定评定，合格标准为II级。对接焊缝X射线检验作出检验报告，对接焊缝

超声波探伤作出检验报告。

（4）焊缝无损检验应按下列规定执行：

1）本工程管道焊口100%进行X射线探伤检验，100%超声波探伤检验。

2）每位焊工至少应检验一个转动焊口和一个固定焊口；

3）施焊转动焊口时，对经无损检验不合格的焊口取消施焊资格；

4）固定焊U经无损检验不合格时，应对该焊工施焊的焊口按规定的无损检验比例加

倍抽检，仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝均应进行无损检验，并取消共施焊资格；

5）返修后的焊缝应进行表面质量及百分之百的无损探伤检验，检验数量不包括在规

定检验数中。

（5）穿越城市主要干线的管道，道路两侧各5m范围内的焊口应百分之百进行无损检验。

检验量不计在规定的检验数量中。

（6）现场制作或工厂制造的各件受压管件，无损检验数量由设计规定，但不得低于管

道无损检验标准。

（7）焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数布置于每个焊缝上。

（8）使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验，按各自标准均合格，方可认为焊

缝无损检验合格。

（9）焊缝无损探伤记录与底片应由施工单位整理，由建设单位统一管理，保管期不得

少于七年。

（10）绘制管道焊缝位置图随竣工图一起作为竣工资料。

（11）管道无损检测合格后，经建设单位检验进行土方回填。

（六）管道水压试验、吹扫、清洗

管道试压用洁净水进行试压，气压试验设计压力1.63Mpa,试验时应逐步缓慢增加压力。

当压力升至试验压力时，稳压10分钟，直至试验压力，稳压10分钟。再将压力降至设计压

力，停压30分钟，压力不降无泄漏为合格，并填好试压记录。当试验工程中发现泄漏时不

得带压处理，消除缺陷后重新进行试验。考虑桁架所承受的荷载，所有桁架上的管道不做水

压试验。

管道试验压力合格后，按照从主到次的顺序以蒸汽吹扫管道，吹扫蒸汽流速不低于

30m/s。蒸汽吹扫前，应先进行暧管，并及时排水，并检查管道热移位。蒸汽吹扫应按加热-

冷却-再加热的顺序，循环进行。蒸汽管道用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈，脏物

时，应为合格。

（七）焊接施工方案

1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊；一般应符合下列要求：

a）管道对焊焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，旦不小100mm,距支吊

架边缘至少50mm,两个对接焊口之间的距离不得小于管子直径，且不得少于150mm。

b）管接头和仪表插座•般不可设置在焊缝或热影响区内。

c）管道对接时，相邻两螺旋焊缝的距离应大于3倍壁厚，且不小于100mm。

2.管道坡口加工和焊件下料

a）宜采用管道坡口机加工，也可采用等离子弧氧乙快焰等加工方法。如使用火焰切割坡

口，应将割口表面的氧化物熔渣及飞溅物清理干净，直至露出金属光泽，并将不平处修理平

整。

b）焊件下料宜采用机械方法加工，如用热加工方法（如气割）下料，切口部分应有加工

余量，以除去淬硬层及过热金属。

3.检查

焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。

a）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

b）坡口加工尺寸符合图样要求。

c）在下条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。

4.清理、检查

焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发

出金属光泽，清理范围规定如下：

a）手工电弧焊对接焊口：每侧各为10—15mm。

b）氮弧焊对接焊口：每侧各为15—20mm。

5.对接焊口管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度。f不得超过表1的规定。

表1管子端面与管中心线的偏斜度要求

管子外外径oAf

图例

（mm）(mm)

—

〈600.5

—X

<60—1591

>159—2191.5

----►

>2192

6.焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错U值应符合下列要求:

对接单面焊的局部错口不应超过壁厚的10%,且不大于Immo

7.焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内填塞实物，焊口间隙应按

焊接工艺指导书规定的尺寸要求选取。

8.焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度不低于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房

内，焊材的管理见《焊接管理制度》

焊条的使用应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊丝使用前应清除锈

垢和油污，直到露出金属光泽。焊条按规定要求烘干后，放入100—150℃的专用保温箱筒

内，随用随取。存放一年以上的焊条用于焊接本工程时，如对其质量发生怀疑时，应重新做

出鉴定，符合要求方准使用。

9.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

10.焊接场所应采取防风、防雨、防暑等措施，制定防止管内穿膛风的措施。

11.焊接施工过程包括对口装配、施焊、检查、检验等四个重要工序。•定要在本道工序符

合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。

12.合格焊工在施焊管道前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，模拟练习应按焊接工艺

指导书进行，模拟试件经无损检测合格后，焊接工艺评定完成后，方可正式焊接，焊接工艺

评定见焊接管理制度。

13.焊接设备和工艺装备。

焊接设备在使用前，应通过检查外观、试运转、试焊、检验其完好程度。如缺少零部件、外

壳触地，凹凸不平，电流表、电压表等各种表计不齐全，应拒绝使用。新电焊机、量弧焊机

在使用前，应校正电流、电压表、流量计，保证合格的表计指示正确，并通过试焊检验焊接

电流是否稳定、焊接电弧是否柔和、是否断弧等。使用过的电焊机、氧弧焊机，要检查以前

的设备运转记录。要检查焊接电源线是否破皮漏电，接线端子是否牢固可靠，焊钳、焊枪、

喷嘴、鸽极是否配套齐全。有关人员必须经常维护和保养焊接设备，使焊接设备经常处于良

好状态，焊工要按焊机操作规程规定使用焊接设备。

14.焊接方法

1）采用锯:弧焊打底，手工电弧焊盖面。

氮弧焊工艺方法

接头设计

首先应符合图纸规定，当图纸无规定时，要考虑接头的开口应能允许电弧、纯净的保护

气体与填充金属能达到接头底部，以保证良好的可达性。影响接头设计的因素有母材的化学

成分，母材的厚度、焊缝熔深以及被焊金属的特性（如表面张力、流动性熔气等）。

厚度在3—12mm20#低碳钢，可用V形坡口。V形接头的坡口角度，低碳钢大约60°。

a）坡口加工方法

坡口加工最好采用车削加工圆形或环缝坡口。

b）坡口清理

坡口每侧至少20mm范围内均应进行清理，坡口面及清理段的金属内外表面不得留有诸

如油、脂、漆、切削液、标记笔迹、墨水、潮气、处理化学剂、机械润滑剂及氧化物等有害

物质。

灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用

三氯甲烷、碱性清洗济或专用化合物清洗。

c）材料

保护气体，焊接用氮气应符合GB/T4842的规定

疑气流量一般为8—15L/mm;

氮气

氨气纯度与流量，焊接不同金属要求纯度不同，焊接碳钢，氮气纯度应大于97.9机

僦气流量是影响保护效果的另一个重要参数。氮气流量一般以4-15L/mm为适宜。流量

过小时，保护气流排除周围空气的能力弱，保护效果差，流量过大时.，保护气流会发生不规

则流动，易卷入空气，也使保护效果恶化且浪费气体。

喷嘴形状与孔径：当流量一定时，喷嘴形状和孔径也有个合适的范围问题，喷嘴形状有

圆柱形，收敛形和扩张形三种；圆柱形的保护效果好，应用广泛。

焊接电流：焊接电流也是主要工艺参数，它不仅要考虑母材性质及厚度，坡口形式而且

要考虑铝极直径及其冷却方式，电流种类及极性，气体流量等，电流过小，容易产生未焊透;

电流过大，易引起咬边或烧穿。

电弧电压：电弧电压用于控制电弧度或喷嘴至工件距离。起弧前测出铛极末端到工件的

距离；相当于电弧长度。在实际工作中，调好铝极伸出长度后，一般控制喷嘴至工件的距离,

因为保护气流的有效保护范围是呈倒锥形，这个距离要既不影响焊工视线，也不会造成粘铝

极；又要有良好的保护效果，而电弧电压，作为施焊参数加以记录。

填丝，鹤极量弧焊填丝成分要根据母材成分选择，有时为防止热裂和气孔，填丝中要加

入适量的合金。填丝直径不能太粗或太细。太粗易与鸨极接触，造成粘丝，太细要加快填丝,

焊工易感到疲劳。填丝直径要稍小于铝极直径。填丝的供货状态存成卷的，也有直条的。还

有预制成嵌条式的，要根据需要来选择。

卜表是碳钢氮弧焊的工艺参数

母材厚度mm1.5—3.073.0—6.076.0—12

接头设计直接对接V形坡口V形坡口

电流A50—10070—12090—150

极性直流正极性70—12090—150

电弧电压121212

鸨极种类锦鸽极铀德极铀鸨极

电极尺寸2.52.52.5

填充金属（焊丝）2.02.52.5

保护气体氮气

气体流量1/min8—1210—14

背面低流量1/min2—4

喷嘴尺寸mm8—1010—12

喷嘴至工件距离mmW12

预热温度（最低）。C250

焊后热处理天

焊接位置平、横、立、仰

2）手工电弧焊工艺方法

a）接头设计同氮弧焊工艺方法

b）坡口加工方法同家弧焊工艺方法

c）坡口清理同氨弧焊工艺方法

d）材料-、焊接材料

手工电弧焊采用的焊接材料-，可选择与母材化学成分相近，抗拉强度相等，选择焊接材

料符合GB/T5117—85《碳钢焊条》的规定，本工程采用E431503.2、04.0焊条。

e）主要焊接工艺参数选择原则

焊接电流对焊接过程焊接质量和生产率的影响很大，电流太小时，溶渣铁水分不开，电

弧不稳定，焊缝成形窄而高，容易产生焊瘤、夹渣、未熔合、溶深浅、焊条溶化速度慢，生

产率低，电流过大时飞溅大，溶渣覆盖不均匀，焊条过热发红或落皮脱落，焊缝过热变脆，

容易产生咬边，裂纺、气孔、熔深过大，易烧穿。

焊接电流的选择，主要决定于焊条的类型，焊件材质，焊条直径、焊件厚度、接头形式，

焊接位置以及焊接层次等。在使用一般碳钢焊条时，焊接电流大小与焊条直径的关系为：

1=（35—55）d,式中I—焊接电流A,d一焊条直径（mm）。

根据以上公式所求得的焊接电流，只是•个大概数值。对于同样直径的焊条，焊接不同

位置、材质和厚度的焊件，焊接电流也不同，一般板越厚，焊接热量散失得越快，应取电流

值的上限；对焊接输入热要求严格控制的材质，应在保证焊接过程稳定的前提下，取下限。

对横、立、仰焊时所用的焊接电流，应比平焊的数值小10—20%左右，在实际焊接中，焊工

要按焊接工艺指导书和焊接工艺中规定的焊接电流施焊。

电弧电压

电弧电压是山电弧的长度决定的，焊接过程中，要求电弧长度不宜过长，否则，会出现

电弧不稳定的现象，电弧电压对焊缝质量的影响主要是长电弧热量不集中，飞溅增多；弧长

过短，熔深小容易产生咬边，未焊透，夹渣等缺陷。

焊缝表面高低不平，宽窄不一致焊波不均匀，熔池保护差，空气中氧和氮等的侵入使焊

缝产生气孔及焊缝金属变脆。

焊接速度

较大的焊接速度可以获得较高的焊接生产率，但是，焊速过大，会造成咬边，未焊透，

气孔等缺陷，而过慢的焊速，又会造成熔池满溢、夹渣、未溶合等缺陷。对于不同的钢材,

焊接速度与焊接电流及电弧电压有合适的匹配，以便有一个合适的线能量，在焊接过程中，

还应根据具体情况适当调整焊速，以保证焊缝的高低和宽窄的一致性。

焊接层数

在焊件厚度较大时，往往采用多层多道焊。在其他条件相同的情况下，随焊层厚度或宽

度的增加，线能量就增加，焊层厚度过大或过宽，对焊接接头的塑性和韧性有不良的影响，

因此，用于压力管道及低氧型焊条时，应尽可能短弧焊接，一般要求弧长不超过焊条直径，

通常为2—4mm。根据实际经验，每层厚度约等于焊条直径的0.8-1.2倍时，生产效率较高,

且比较容易操作，一般每层厚度不超过4—5mm。

电源种类和极性

电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。直流电源的电弧燃烧稳定，焊接接头的质量

容易保证。交流电源的电弧燃烧没有直流电源稳定、接头质量较难保证。

对于压力管道的焊接，一般采用碱性焊条，直流反接，可以减少飞溅现象和产生气孔倾

向，并使电弧燃烧稳定。

手弧焊时各种位置操作要点

各种位置焊接操作的共同要点是:应当通过保持正确的焊接角度掌握好运条的三个基本

动作，严格控制熔池温度在一定范围内，使熔池金属冶金反应完全，气体杂质排除彻底，并

与基本金属很好的溶合。手弧焊熔滴金属主要靠自重自然过渡，操作技术比较容易掌握，可

用较大直径焊条和较大电流焊接，生产效率高，焊接时，焊条前进速度不能过慢，否则容易

造成熔渣过厚，熔渣超前产生夹渣或焊透等缺陷。

立焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清溶边的形状，当溶池温度过高时，铁水易下

流而形成焊瘤，因此，操作中要注意控制溶池温度不能过高，可采用适当的横向摆动和挑弧

的方法，并使溶池的表面始终得到电弧气体的保护。

横焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清熔池的形状，但是操作不当时，坡口的下侧

易形成焊瘤，未熔合和层间夹渣，上侧易形成咬边。因此操作时，宜采用较小的直径焊条，

短弧焊接。运条时，坡口上侧电弧应少作停留，迅速带至坡口下侧根部，作横拉稳弧动作。

仰焊

仰焊是几种位置焊接中最困难的•种,铁水因自重容易下附滴落,不易控制形状及大小,

容易产生未焊透，夹渣、外观不整齐等缺陷，操作时应采用较小直径的焊条较小的焊接电流

和最短的弧进行焊接，要严格控制坡口两侧根部的熔合，每层熔数焊造不应太厚，以防止因

液体金属过多而下坠。

鸨极直径：鹤极直径大小与焊接电流大小关系很大，如果鸽极直径细，焊接电流超过鸨

棒的允许电流，则铛极就会发热，蒸发，出现夹鸨影响质量。相反，鸽极过粗，则电弧不稳

定。

铝极热端形状：鹤极热端形状对电弧稳定性和铝极烧损关系很大，也影响焊缝形状尺寸。大

电流时，热端宜为手底锥形；小电流时，热端宜磨成尖而圆滑形。

15.操作注意事项

a）严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金材料表面应

有焊接对口用卡具。

b）管道焊接时，管内不得有穿堂风。

c）点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺，焊接预热温度等应与正式施焊时相同外，还应

满足下列要求：

在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行

点焊。厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤线材，并将其残

留焊疤清除干净，打磨修整。

采用鸨极氨弧焊打底的焊缝，焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，防止产生裂纹。

多层多道焊缝接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。

d）为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194nmi的管子的对接焊口宜采取二人对称焊。

e）在施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层多道焊的接头应

错开。

f）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，就采取防止

裂纹产生的措施（如后热、暧冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按

工艺要求施焊。

g）对需做检验的隐蔽焊缝，如无损检测的焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。

h）焊口焊完后，应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打匕焊工本人的代号钢印。

i）焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一部位上挖补次数一般不

得超过三次。

返修时，按焊接返修工艺指导书返修，返修前对照底片，找准缺陷位置，彻底清除缺陷。

不得对焊接接头进行加热校正。

16.质量检验

a.应重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专检相

结合的方法，做好验评工作。

焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按

检验项目和程序进行。

b.焊接接头分类检查的方法范围及数量：

根据设计要求和规范规定，本工程按下表检查检验，并且外观检查不合格的焊缝，不允

许进行其它项目检查。

焊接接头分类检验的项H范围及数量

焊接检验方法及比例（％）

接头范围夕卜观割样/

射线超声硬度光谱

类别自检专检代样

输送蒸汽300℃,工作压力100

II100100100———

1.6Mpa的工作钢管

保护保温层外套钢管100100—————

III

其他焊接头10010—————

c.无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批

焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。

d.对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。

e.焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。其

计算方法可按下式进行：

无损检验一次合格率=（A-B）/AX100%

式中A--次被检焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）：

B一不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）。

当量数计算规定如下：

外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。

外径大于76mm的管子、容器接头，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。

使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量。

17.质量标准

a.焊缝外观检查质量应符合下列要求：

焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见卜表1

表1焊缝外形允许尺寸（mm）

焊接接头类别

IIIIII

接头型式位置

焊缝平焊0-20-30-4

对余高其它>3>4W5

接焊缝平焊W2<2W3

接余高差其它W2<3<4

头焊缝比坡口增宽<4W4W5

宽度每侧增宽<2<2<3

焊脚S+(2-3)6+(2-4)6+(2-5)

贴角焊

焊脚尺寸差<2W2W3

角

8W208±1.58±28±2.5

接焊脚

6>206+28±2.56±3

接坡口

焊脚6W20<2W2W3

头角焊

尺寸

8>20<3<3<4

差

注：（1）焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面；（2）搭接角

焊缝的焊脚与部件厚度相同。

焊缝表露缺陷应符合表2要求。焊接角变形应符合表3规定。

b.压力管道：焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照JB4730《压力容

器无损检测》标准进行。各类焊缝质量级别规定见表4

表2焊缝表露缺陷允许范围

焊接接头类别质量要求

IIIIII

缺陷名称

裂纹、未熔合不允许

深度才10%6,且生深度:＞15%6,且小

1.5mm总长度才焊缝2mm,总长度＞＞焊缝全

根部未焊透不允许

全长的10%,氮弧焊长的15%。

打底焊缝不允许。

气孔、夹渣不允许

深度＞0.5mm焊缝深度＞0.5nlm，焊缝两深度才0.5mm，焊缝两

两侧总长度：管件侧总长度：管件才焊侧总长度：管件小焊

不要求修磨的焊才焊缝全长的10%,缝全长的20%,板件缝全长的20%,板件

咬

缝且生40mm。板件不不大于全长的15%不大于焊缝全长的

□

大于焊缝全长的20%

10%

要求修磨的焊缝不允许

板件和直径2108mm的管件：＞3mm

管件直径＜108mm时以通球为准，要求：管

根部凸出中2mm

外径232mm时，为管内径的85%管外径V

32mm时，为管内径的75%

内凹Wl.5mm<2mm<2.5mm

表3焊接角变形允许范围

偏差值

焊件

0(°)a(mm)

板件>3—

管径＜100—>1/100

管径》100—>3/200

表4各类焊缝的质量级别规定

焊接接头类别III

III

工作钢管其它钢管

探伤方法

射线II[IIIIII

18.技术文件

a.焊接技术文件应及时进行编制，施工后移交有关部门，其内容包括：

焊接工程一览表。

受监部件使用的焊接材料质量证件。

焊工技术考核登记表。

受监焊口焊接质量检验的报告。

b.以下焊接资料应在竣工后整理成册，交质量管理部门保管，以备查询:

焊接施工组织设计、重大项目施工技术措施。

焊接工程质量评级。

焊接工艺评定书、作业指导书。

焊接工程技术总结。

19.无损检测工艺

(1)检测依据

《压力管道安全管理与监察规定》

《压力容器无损检测》JB4730-34

《X线胶等暗匣》GB3244

《射线卫生防护基本标准》GB4792

《工'也射线照相底片观光灯》GB11226

《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》

（2）一般要求

a）选择原则

压力管道探伤方法的选择：应按有关规程、标准及有关技术文件的要求和原则执行，并

按图纸规定进行。

检测责任

压力管道按JB473O-94《压力容器无损检测》标准进行检测时，探伤人员救灾应遵守

本方案，检测结果应正确，检测报告应完整并有相应责任人员签名认可。

检测用仪器设备的性能，应每年定期检验一次，并做好记录。

b）检测人员

凡从事压力管道检测的人员，都必须根据《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》

的规定，由质量技术监督部门认可的考核部门进行资格鉴定考核，取得相应的技术等级资格

证书。

无损检测人员按技术等级从低至高为I、II、III级。取得不同