管廊管道施工方案

福建联合石化乙烯脱瓶颈、新建化工装置、

油品质量升级及原油适应性改造项目系统配套

施

工

方

案

编制时间：2014年7月

目录

1工程概况..........................................................1

2编制依据...........................................................2

3施工安排..........................................................2

4施工工艺........................................................10

5工程施工进度控制....................................................18

6质量保证措施........................................................20

7安全保护措施........................................................29

8职业健康安全和环境管理...............................................31

1、工程概况

1.1工程名称：福建联合石化乙烯脱瓶颈、新建化工装置、油品质量升级及原油适应

性改造项目系统配套

1.2工程地点：厂区至化工园区管廊工艺管线属49800单元

1.3建设单位：

1.4设计单位：

1.5监理单位：

1.6施工单位：

1.7本项目工程特点：

1.7.1临海气候条件，常年风比较大；

1.7.2周边环境复杂，施工难度大；

1.7.3管廊高空作业(25m左右)，给安装施工工作增加了难度；

L7.4材质主要有20#、0Crl8Ni9,304、Q235B等。

L7.4工作量一览表:

设计压力数量管件焊口接

工艺管线材质焊接寸口当量保温

(MPa)(M)数量头数

8460-250-TW00

1.20Crl8Ni972839180180050

l-2BA2-H(50)

8460-200-P001

3.630472839180144050

-5SA1E-N

8460-250-P002

5.36CS728391801800

-11CP41-N/

8460-200-HCS0

1.620#72839180144050

01-2TB12R-N

8460-250-LC00

1.5420#73645210210040

l-2TB3-H(40)

8460-150-P003

120#728391801020

-2TB1-N/

8460-150-P004

1.8820#72839180102050

-2TB1-N

150-0G003-5SA

20#728391801020

OE-N/

8460-80-HPPN0

3.0320#72839180630

01-5TB11-N/

8460-50-FG001

1.220#72839180360

-2TB1-N/

8460-80-IA001

0.820#镀锌72839180630

-2XA1-N/

汇总8016435201013260

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2.编制依据

2.1执行的施工规程、规范:

2.1.1《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

2.1.2《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011

2.1.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工验收规范》SH3501-2011

2.1.4《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008年版）

2.1.5《石油化工辂钳耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004

2.1.6《石油化工铭银奥氏氏体钢、铁锲合金和银合金管道焊接规程》SH/T3523-1999

2.1.7《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》SH/T3527-2009

2.1.8《石油化钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001

2.1.9＜〈石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

2.1.10〈〈石油化工管道设计器材选用通则＞＞SH3059-2012

2.1.〈工业设备及管道绝热工程验收规范＞＞GB50126-2008

2.1.12＜〈石油化工设备和管道涂料防腐设计规范〉SH/T3022-2011

2.1.13《福建炼油乙烯项目涂漆规定》00000-SP-STPD-0205-CH

2.1.14设计院下发的蓝图及设计说明

3施工安排

3.1施工进度安排

本管廊工艺管线属49800单元，工期控制在120个日历天以内，计划将49800

单元划分为二个区段：一区段8460Ps001-8460PS050；二区段8460Ps051-8460PS100,

进行地面预制及管廊管道组对安装。确保管道在开工后100个日历前完成试压包试

压及吹扫工作。

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管道施工程序图

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3.2作业人员配置

序号作业分配人数备注

—•综合管理

1施工负责人1

2技术员1

3安全员1

4材料员1

5质检员1兼班组检查员

6电工1

二预制班组（2组）

1管工4

2电焊工6

3气焊工2

4起重工2

5配合工4

三安装班组（2组）

1管工4

2电焊工6

3气焊工3

4起重工2

5配合工4

四运输班组（2组）

1起重工1

2配合工4

五检验班组（2组）

1无损检测员2

2热处理工2

3配合工2

注：焊工合格证考核按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236进行考试。

3.3施工机具准备

3.3.1施工机具选用原则：

3.3.1.1满足施工工艺要求，综合考虑各施工专业、工种所使用的施工机具的合理配置，充分发

挥施工机具的使用效率。

3.3.1.2充分使用我公司现已装备的先进施工机具。

3.3.1.3考虑施工机具在规格、数量和生产能力上的配套。

3.3.1.4讲求实效，以保证施工安全、质量、工期和经济效益。

3.3.2施工机具（设备）需用计划见下表：

序号名称规格型号单位数量备注

1砂轮切割机巾4008

2角向磨光机4)100-*150台6

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3管道破口机A4

4焊接电源ZX5-(400-630)台4

台

5焊接电源ZX7-(250-400)4

台

6焊接电源WS-(165-315)4

台

7空气等离子切割机PS-992

8焊条烘干箱Ygch-x2-400/200Zs2

9焊条保温筒5kg只8

10气焊工具套12

11卷扬机2t套2

12倒链2t/5t只6

13热处理控制箱DWK-C只2

14对口器台4

15煨弯机台1

大型施工机械•览表

序号名称规格型号单位数量备注

1汽车式起重机25t台1

2汽车式起重机16t台1

3载重卡车5t辆1

4卷扬机2t套2

计量器具一览表

序号名称规格型号单位数量精度等级

1钢卷尺50m只4

2钢卷尺30m只4

3钢卷尺5m只16

4钢卷尺3m只8

只

5氮气表0〜15Mpa8

只

6氧气表0〜25Mpa6

7乙快表0~4Mpa只56

8线锤只12

9水平尺只12

10压力表4.OMPa只4>1.5级

11压力表1.6Mpa只8>1.5级

12焊接检验尺只6

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13钢板尺只12

14温度控制箱只2

15温度记录仪只2

测量焊接区域风

16风速计AVM-01/03只1

速0〜40m/s

3.5技术准备

3.5.1施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，

会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。

3.5.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业

主及监理审批。

3.5.3对本段中的所有管道实行管段图施工；如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算

机绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。

管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；

管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号,

焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。

3.5.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按

GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。工艺评定应经现场

监理及甲方认可批准。

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参

加施焊。

3.5.5压力管道安装报审

管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的要求，项目经理部向当地压力管

道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验单位申请监检，签定监检

协议后才可施工。同时:向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质

控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。

3.5.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键

技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。

3.6材料检查验收

3.6.1检查产品质量证明书一检查出厂标志一外观检查一核对规格、材质一材质复检一无损检

验及试验一标识f入库保管

3.6.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。

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•钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

•钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；

•钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

•带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

•法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力

均匀。

•螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动

或卡涩现象。

•金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷：

包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。

3.6.3本标段合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场

管理工作,具体检验要求如下：

•合金钢管检验：

对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。

对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。

•合金钢管件检验：

合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应抽

检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。

其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检5%,且不少于一件。若有不合格，加倍抽

检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

3.6.4阀门检验

属49800单元管线为有毒易燃管道，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳

体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。（常温、常压，非可燃液体，无毒流体

管道的阀门，从每批中抽查10%,且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验）。

•在预制场内组建阀门试压站

★阀门试压站由有阀门检查试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成,

并建立健全的管理规章制度和办法。

★阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。

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•检试验程序如下图:

•检验试验要求

★合格证及质量证明书。

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工

作介质。

合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。

★外观检查

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外

观检验应符合要求。

★尺寸检查

★阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽查10备且不

小于1个。

★材质检查

合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门

规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填

料的材质进行检查，每批至少抽查一件。每批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡

口附件进行。

★解体检查

密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。

合金钢阀门和高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不

合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。

★阀门传动装置的检查与试验

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采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。

★压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，

严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍。试验介质选用洁净水。对不允许用液体作

试验介质的阀门采用空气为试验介质。

有上密封的阀门还需做上密封试验。

阀门保压时间符合规范规定。

试验合格的阀门按规定做好标识。

★阀门保护

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈

油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，

以免污染。

3.6.5弹簧支吊架检验

(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。

(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对就关系。

(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%o

3.6.6不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆

放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、

料牌的颜色作如下规定：

•合格品用白色；

・待检或待处理品用黄色；

•报废品用红色。

为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记

3.6.7材料验收合格后应做好标识，按不同材质、规格分类堆放、且于铁碳材料隔离。

3.6.8国外材料应符合合同规定的材料标准，并按相应材料标准进行复验。

3.6.9焊接材料

3.6.9.1焊条应符合国家现行的《不锈钢焊条》GB/T983。

3.6.9.2焊丝、焊剂应符合国家现行的标准。

3.6.9.3国外焊材应符合生产国相应的技术标准的要求。

3.6.9.4焊接材料入库时;应核查其质量证明书，同时检查包装状况，不得有破损、受潮等现

象。

3.6.9.5鸨极气体保护焊所用的叙气应符合国家现行的标准《氮气》GB4842的规定，且纯度不

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应低于99.96%

3.7作业条件

3.7.1焊接工艺评定覆盖率、焊工持证率应达到100%

3.7.2焊接环境应符合下列规定，否则应采取有效的预热和防护措施。

3.7.2.1环境温度＞0℃

3.7.2.2手工电弧焊时风速＜8m/s、气体保护焊时风速＜2m/s

3.7.2.3相对湿度＜90%

3.7.2.4无雨天气

4施工工艺

4.1安装前的检查

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下

列条件。

（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。满足安装要求，办

好中间交接手续。

（2）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。

（3）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。

（4）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

4.2.预制管道现场拼装优先原则

（1）先大直径管段，后小直径管段。

（2）先高压管段，后中低压管段。

（3）先中层管道，后上层管道。

（4）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

4.3管道安装

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合

格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差

但全长允许偏差为W10mm,管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消

除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

①直管段两环焊缝间距2100mm。

②环焊缝距支吊架净距高＞50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,

且2100mm。

③在管道焊缝上不得开孔。

在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器

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具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm)表5.1

检验内容允许偏差检验方法

管外架空25

坐标

管内架空15

室内架空±20用水准仪、经纬仪、直尺、

标高

室外架空±15水平尺及检查

水平管DNW1002L%°,W50

弯曲度DN>1003L%°,W80

立管垂度5L%°,W30用线缠直尺检查

成排管间距15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽,

且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。其螺栓连接孔误差△口・

0.5mmo如下图:

法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5%。，且不大于2mm,不得用强紧螺栓

的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,且保证自由

穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化铝油脂、石墨机油等涂料。

每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母齐平，但不得

凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试

运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能

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保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。

管道的吊装，利用16t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢丝绳，以防打

滑和损伤管子外壁。

管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。

4.3.1碳钢管道安装

本项目碳钢管道的安装，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：

4.3.1.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。

4.3.1.2管道安装时;应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。

4.3.1.3法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺

栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，

需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。

4.3.1.4法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化钳油脂、石墨机油或石墨粉。

4.3.1.5管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子Dg〈100mm时，允差为1mm；当

Dg2100mm时，允差为2mm,但全长允差均为10mm。

4.3.1.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、

错口或不同心等缺陷。

4.3.1.7排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜。

4.3.1.8管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。

4.3.1.9当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

4.3.2合金钢管道安装

合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：

4.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端打上钢印（低温钢管严禁打钢印）,

以便安装时辨认，防止材质搞错。

4.3.2.2合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了降低或消除焊

接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性能，应根据管材的淬硬性、

管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设计文件和GB50235-97的有关规定进行焊

前预热及焊后热处理；焊前预热的范围，以焊口中心线为准，每侧不小于焊件厚度的3倍，焊后

热处理的范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍；加热带以外的部分应给以保温，以减少温度梯度；

焊后热处理一般应在焊后及时进行，当无法及时进行时，应在焊后冷却至（或加热至）300℃一

350℃时保温缓冷。

4.3.2.3合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时、应按规定

及时作好焊缝的预热及焊后热处理。

4.3.2.4合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计

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文件的规定：当设计文件无明确规定时，按热处理施工方案的有关条款执行，检验数量不应少于

热处理焊口总数的10%。

4.3.2.5合金钢管道上一般设计有补偿器，补偿器安装前应按设计文件及GB50235-97的相关规

定进行预拉伸。

4.3.2.6合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

4.3.2.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

4.3.2.8合金钢管道上的吊架，其吊点应设在热位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两

根热位移方向相反或位移值不等的合金钢管道，不得使用同一根吊杆。

4.3.2.9合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。

4.3.2.10合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。

管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)

管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度

250〜350工作温度一

>350350工作温度

-20〜-70工作温度一

<-70-70工作温度

4.3.2.11合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应及时对其进行检查及调整：

4.3.2.11.1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。

4.3.2.11.2管托不得脱落。

4.3.2.11.3固定支架应牢固可靠。

4.3.2.11.4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。

4.3.2.11.5可调支架的位置应调整合适。

4.3.3不锈钢管道安装

不锈钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：

4.3.3.1同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管端打上钢印，以便安装时辨认，防止

材质搞错。

4.3.3.2不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。

4.3.3.3不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装忖不得用铁质工具敲击；当采用砂

轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氮弧焊焊接不锈钢管子时，氮气的

纯度不得低于99.9%。

4.3.3.4不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50X10-6(50ppm)。

4.3.3.5不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子

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含量不超过50X10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。

4.3.3.6不锈钢管道的焊接，特别要注意防止焊缝各层的层间温度过高，焊后一般不进行热处理,

如设计规定需进行酸洗、钝化处理，则应根据设计文件及GB50235-97的相关规定进行。

4.4阀门补偿器安装

（1）下列管道的阀门应逐个进行阀体压力试验及严密试验。不合格者，不得使用。

A、输送剧毒流体，有毒流体，有腐蚀性或可燃流体管道阀门。

B、输送设计压力大于IMpa或设计压力小于等于IMpa且设计温度小于一29C或大于186c的

非可燃气体无毒流体管道阀门。

（2）当输送压力小于等于IMpa且设计温度-29℃〜186℃的非可燃流体，无毒流体管道的

阀门应从每批中抽查10%（至少一个）进行阀体压力试验和严密性试验，当不合格时，应加倍抽

查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

（3）阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗

漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的

阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，

安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封，对于试验合格的阀门应及时

排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。

（4）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图

纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在

升起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不

明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的

高度应为HOOmm〜1200mm（特殊情况除外）。安全阀安装时应注意其垂直度，安全阀的调校应送

当地技监部门进行专业调校。

（5）波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压紧螺栓是否有足够的长度。安装时应按

设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。

4.5管道支吊架安装

在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整

牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝

热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。

导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中

心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应

按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。

管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，

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烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕

后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及

时对支吊架进行检查与调整。

管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右下图。

配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架

位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装

（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线，碳钢

支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫

板（可从同尺寸管子中切割），U型管卡的材质也应为不锈钢.

支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管

子与支架焊接时不能有咬肉、烧穿等现象。

安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保

温完毕后方可拆除。

连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。

4.6静电接地

设计需要静电接地的管线必须进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不

锈钢管道用不锈钢皮筋接）。跨接后两法兰间电阻值应W0.03每根管道均应有进入静电接地

网的途径。

4.7工艺管道试验

4.7.1管道施工完毕，热处理及无损检验（仅限于金属管道）合格后，应进行压力试验。本方案对

管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项

目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。

管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时;要

尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管

连在一起进行试压。

4.7.2管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未

规定时，压力试验应符合下列规定：

4.7.2.1压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或

设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25X10-6（25ppm）。对某些金属管道如果无法

或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可采用空气进行气压试验，但应采取严格有效的安全

措施。输送高温、高压介质的管道必须在管道水压试验合格后采用空气进行泄漏性试验。

4.7.2.2当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法

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代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。

4.7.3压力试验应具备的条件

4.7.3.1试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有

关规定。

4.7.3.2焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。

4.7.3.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

4.7.3.4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压

力的1.5—2倍，压力表不少于2块。

4.7.3.5管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记

录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。

4.7.3.6待试管道与无关系统已用盲板隔开。

4.7.3.7待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

4.7.4压力试验压力的确定

4.7.4.1水压试验压力

(1)承受内压的金属管道试验压力为设计压力的L5倍。

(2)当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力=1.5X设计压力X试验温度

下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。

(3)当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力W设备的试验压力时，应按管

道的试验压力进行试验；当管道试验压力》设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压

力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。

(4)对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力

为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

4.7.4.2气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。

4.7.4.3泄漏性试验压力为设计压力。

4.7.5试验过程控制

4.7.5.1水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至设计压力，

停压30min,以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排

尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

4.7.5.2气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄

漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，稳压lOmin,再将压力降

至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

4.7.5.3泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，

以发泡剂检验不泄漏为合格。

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4.7.5.4进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入

内等。

4.7.5.5试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液,

排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、

流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。

4.7.6对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度

试验，时间为24小时增压率W5%为合格。

4.8管道系统吹扫

管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这

里仅作简单叙述。

4.8.1吹洗方法

管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定:

公称直径2600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径〈600nm的液体管道宜采用水冲

洗；公称直径＜600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计

文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，

应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。

4.8.2吹洗的一般规定

4.8.2.1吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

4.8.2.2管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆

除，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经支路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

4.8.2.3吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。

4.8.2.4吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

4.8.2.5清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

4.8.2.5吹扫时应设置禁区。

4.8.2.6蒸汽吹扫时;管道上及其附近不得放置易燃物。

4.8.2.7管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

4.8.2.8管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记

录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

4.8.3水冲洗

4.8.3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm.

4.8.3.2冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于L5m/s。

4.8.3.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%,

排水时，不得形成负压。

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4.8.3.4管道的排水支管应全部冲洗。

4.8.3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

4.8.3.6管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

4.8.4空气吹扫

4.8.4.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性

的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

4.8.4.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

4.8.4.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5min内靶板上

无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。

4.8.5蒸汽吹扫

4.8.5.1蒸汽管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。

4.8.5.2蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。

4.8.5.3蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫•根，轮

流吹扫的方法。

4.8.5.4经蒸汽吹扫后应检查靶板。

5工程施工进度控制

5.1施工进度计划

5.1.1施工进度计划，以各工序为单位进行编制。

5.1.2施工进度计划用MicrosoftProject软件按业主方对本项目的总体进度要求进

行编制，采用横道图表示。

5.1.3施工进度计划全面指导管道施工阶段各项工作，明确管道施工过程中的关键工

作及关键线路，一经施工监理批准、甲方认可后一般不能更改，除非有合同规定的可

引起工期变更的事件发生并经施工监理和甲方批准，方可作必要的调整。

5.1.4应及时检查施工进度计划执行情况，科学地调配施工力量，采取有力的进度保

证措施。施工进度计划要与劳动力、材料、机具和设备的供应计划相互配套，以保证

施工进度计划的完成。

5.1.5编制出的施工进度计划是否科学和切实可行与管道材料供应及设备供应和安

装密切相关，因此为保证施工进度计划的顺利执行，管道材料供应及设备供应和安装

计划必须满足如下两个条件：

5.2施工进度控制

施工进度控制包括：审查施工进度计划、监督实施施工进度计划、施工进度的

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检查与调整。施工进度计划详见施工组织设计。

5.2.1施工进度计划的审查

为保证本项目的施工任务按期完成，项目部必须对施工进度计划进行审查，审查

的内容包括：

5.2.1.1是否符合项目进度控制总目标和各级分目标的要求，是否符合施工合同中开

工、竣工日期的规定。

5.2.1.2工作内容是否全面。

5.2.1.3劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应计划是否能保证进度计划的

实现。

5.2.1.4是否与设计文件交付进度相一致。

5.2.2施工进度计划的监督实施

进度计划的监督实施是工程项目施工阶段进度控制的经常性工作，应贯穿管道施

工全过程。

5.2.2.1及时检查施工进度的日、周、月报表和分析资料。

5.2.2.2跟踪检查、核实管道施工中劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供

应情况，核实施工中日、周、月实际进度状况。

5.2.2.3对通过质量确认的工序进行计量、统计。

5.2.2.4审查进度执行情况。

5.2.2.5审查实际完成进度。

5.2.2.6分析工程进度状态。

5.2.3施工进度的检查与调整。

5.2.3.1综合分析计划执行情况，找出影响进度的主要矛盾与薄弱环节，及时提出具

体有效的改进意见或调整措施。

5.2.3.2作为施工进度状况监测和分析的结果，需准备管道工程施工月报，提交监理

和甲方说明工程进展实际情况和进度相关的主要问题，以及计划的修正措施。

5.2.3.3当进入全面施工阶段后，应根据施工机具的使用和施工项目性质，安排好各

施工项目的穿插作业时间，同时安排加班作业。

5.2.3.4及时了解设计、物资供应方面的情况及顾客意见，协调与建设方、监理方的

协作关系，解决施工中的相互协调配合问题，及时通报进度的执行情况及保证措施。

5.2.3.5每周召集项目部施工协调会，集中收集、处理施工中的较大问题，协调各工

种、各工序间以及物资供应与工程进度间的突出矛盾。

5.2.3.6施工进度控制工作流程，见图5-1

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图5-1施工进度控制工作流程图