产品质量管理制度规范

产品质量管理制度

一.品质部门工作的组成

品质部门的工作分两大部分

1.质量管理工作

1根据公司制定的品质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成

1质量控制（也称控制点）

1质量统计（包括控制点统计、部门统计）

1仪表管理（包括仪表管理、仪表计量、仪表修理）

1质量分析会议

1不合格品管理

1质量事故处理

1质量信息管理（包括内部质量信息.用户质量信息）

2.质量检验

1元器件检验

1原材料检验

1加工件检验

1半成品检验

1成品检验

由于公司电子电力产口涉及用户的人身安全问题，检验工作不实行计数抽

样法，而采取全额检验，对于外购件按公司实行的四定（定品牌、定生产厂、

定供应商、定合同）要求进行。

二.品质部工作的特点

1.质量教育培训

宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票决制，质量在考核中占

主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。

质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位

技能培训。

2.质量控制检测

对关键工序设立质量控制点，目前在机加部、有工序和零件及外加工件半

成品库两控制点，在生产部设立元器件，焊接、调试、成品库四个控制点，所

有这些控制点对材料、元器件进厂到外协、加工、焊接、调试、半成品库都实

行金额检测，对不合格的材料、器件、半成品严禁流入下道工序，并严格执行

更改代用手续。

3.质量统计

根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报品质

部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报

公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指

标完成情况、存在问题、表彰优秀。

4.质量信息反馈

公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部

门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分

析提高和改进。

反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中

的信誉。

对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件

外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

5.质量分析会议

加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、

班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的

原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类

分析会由品质部主任召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。

分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、

技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

6.计量工作

计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手

段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，再半年至一年

讲行一次，仪表计量只能讲行简单的过渡计旱，这方面的工作还有待加强和投

入，

7.质量事故的处理

公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处

理,

公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

2.4.质量检验统计工作

班组质量统计，周或旬。

公司质量统计，分月度、季度、年度。

2.5.组织编制检验指导书。

凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

2.6.质量奖惩工作

奖惩标准、评审。

2.7.组织产品例行试验

单项和全面

2.8.参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

2.9.汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

2.10.质检人员的培训、学习和提高工作。

3.责任和权限

3.1.责任

3.1.1.对公司出厂的产品质量负责

凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造

成的均由品质部负主要责任。

3.1.2.公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由

品质部负责。

3.1.3.对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、元器件、结构件，

有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3.2.权利

3.2.1.对未经检验的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有权制止

使用、加工、装配、入库、出厂。

3.2.2.对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停

止其加工、生产。

4.检查与考核

4.1检查

4.1.1各质量管理人员必须严格执行冬项检验制度，并做好记录和执行工

作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大

质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文

件、不合格的隔离处理工作。

4.1.2品质部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄

弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

4.2考核

4.2.1公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作

的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检

验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，品质部制定具体考

核指标。

4.2.2由主管经理按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

四.试制件生产管理规定

L为了提高开发产品试制件的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特

制订本规定。

2.试制件包括机械零件及印制线路板，图样应完整、清晰、正确，生产前

在留样上应加盖供“试生产用”章。

3.生产试制件，巾请人不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同

时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领

取，流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

4.生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相

同，应经检验、调试、验收等工序才能入库。

5.库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

6.试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

7.机械加工部按生产部下达的任务单加工试制件，严格执行工序检验与成

检，零件入库前，应由公司检验员复验，经仓库保管员点收后入库。图纸由公

司检验员向总师办注销。

8.外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司

检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸

注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

9.开发部或者经营部人员因工作需要可去仓库领用试制件，并按规定办理

借用手续，需经主管经理批准。

10.开发部或经营部人员因工作需要携带试制件去外厂安装或调试、试用

等，应征得主管经理同意。若因故不能及时请示，应请外厂有关负责人提供收

据或借条，经签字、盖章后回公司仓库销账。

11.对于长期滞留有外厂的试制件，仓库应催促还货或付款。

12.生产部应随时掌握试制件的进度、去向，如有去向不明，应及时查清

并向主管经理汇报。

制度名考勤、休假和劳动纪律管制度文件编本制度共11页带格式的:左格3.17便米,右侧:3.17厘米,页后到边

缘距离：1.511米

称理制度号

编写部门：1制度审核人：1答署：生效日期：

发放郃门：

质量管理部管理制度目录

1.原辅材料管理制度

2.半成品内部转移管理制度

3.外销产品混大样管理制度

4.出厂产品管理制度

5.检测设备管理制度

6.金属平衡报表管理制度

7.质量信息反馈处理管理制度

8.检测时效管理制度

9.检测准确率管理制度

10.物资领用管理制度

11.质量记录管理制度

12.质量责任制管理制度

第一章原辅材料质量管理制度

第一条原辅材料是确保产品质量的重要条件，投入使用前必须

经过质量管理部的检化，严禁未经检化的原辅材料投入

使用。

第二条原辅材料入库后，物资管理部以原辅材料送检通知单的

形式（说明物料名称、数量、产地、存放地点等）及时

通知质量管理部（如有附样，分析结果单等应随通知单

一起交质量管理部）。

第三条质量管理部接到通知后，应及时通知检险员按《原辅材

料检脸操作规程》取样、加工，并送化。

第四条化脸员接到样品后，按照相应的操作规程进行检测，并

及时报出准确的分析结果V

第五条检验员按质量标准进行判定，并及时将结果单传递给有

关部门。物资管理部接到化验单后，应按《标识和可追

溯性控制程序》对原辅材料的检验、试脸状态进行标

，只Q

第六条检验为不合格的原辅材料，质量管理部应按《不合格品

控制程序》的规定对不合格的原辅材料作出评审结论，

必要时会同技术研发部进行评审。

第七条对有质量异议的原辅材料，即分析结果与供应商有差异

的，质量管理部应拿留样重化（再化两次，并以两次重

复的结果为准），如复查结果跟对方结果吻合，则不需

要重新取样；否则就要重新取样和化脸。

第八条如双方确定结果存在异议，则通过友好协商，将样品送

双方认可的仲裁机构仲裁，并以仲裁结果为准。

第二章半成品内部转移管理制度

第一条内部转移的半成品由各车间按照各自相应的操作文件对

半成品进行标识；

第二条检验员按照相应的《检睑操作文件》对半成品进行取

祥、送化：

第三条化脸员按照相应的《试验操作文件》对样品进行检测、

试验；

第四条检验员对车间之间相互转移的半成品按照相应的标准进

行质量判定；

第五条检验合格的半成品由相关车间办理转移手续，并按各自

相应的《产品搬运操作文件》进行搬运：

第六条对检险不合格的半成品，由车间按照《标识和可追溯性

控制程序》的规定进行标识，并按照《不合格品控制程

序》的规定进行处理；

第七条各检脸、化验班组按照《记录控制程序》的有关规定作

好检验或试脸记录

第三章外销产品混大样管理制度

第一条检验员、化脸员各自按照《检验操作文件》或《试验操

作文件》对外销产品的小样进行检脸、化脸，结果报出

后，由检脸员对照技术标准对小样结果进行判定，并按

《记录控制程序》的有关规定做好原始记录；

第二条质量管理部根据《生产调度通知单》确定大样的批号、

批量，根据产品的质量情况及合同要求确定组成大样的

小样批号，并及时以《配大样通知单》的形式下发到相

关的车间、部门;

第三条检验员依据《配大样通知单》，并按照相关的《检脸操

作文件》的有关规定进行混样或取样，做好标识，并及

时送化；

第四条化验员按照《试验操作文件》对样品进行检测，并及时

报出检测结果，并按《记录控制程序》的有关规定做好

原始记录;

第五条检脸员对照技术标准或合同要求对检测结果进行判定，

并按《记录控制程序》的有关规定做好原始记录，判定

后的检测结果送相

第六条关部门和车间。

第四章出厂产品管理制度

第一条对出厂产品，由检脸员按照相关的《检验操作文件》对

产品进行取样，做好标识，送化险班组进行检测；

第二条化验班组按照对应的《试验操作文件》对样品进行检

测，及时报出检测结果，并按照《记录控制程序》的有

关规定做好原始记录；

第三条检验员依据技术标准或合同要求对检测结果进行质量判

定，做好记录，报相关部门或车间；

第四条对于合格的出厂产品，由质量管理部通知检验班组，对

该产品进行铅封；

第五条检验班组按质量管理部通知进行铅封，并复核批号是否

正确；

第六条对出厂的产品，由质量管理部根据检测结果出具质量证

明书；

第七条市场营销部负责将质量证明书传给客户。

第五章检测设备管理制度

第一条公司购置的新计量器具、检验仪器及备件到货后，应统

一由质量管理部按照《监视与测量装置控制程序》的有

关规定办理质量验收手续，合格者方可报销入帐。脸收

合格的计量器具、检验仪器及备件必须由负责分类管理

计量器具、检脸仪器计量员或相关责任人按照《监视与

测量装置控制程序》建立帐、卡、并按《记录控制程

序》保存好原始验收记录，方可投入使用。

第二条2.对本公司不能检验的好计量器具或检脸仪器及备件，

须经质量管理部部长批准，可采取对比、免检或送上级

计量、鉴定部门检脸。对不合格的计量器具、检验仪器

及备件应提交验收报告，通知相关部门拒付、退货、退

修或索赔。

第三条3.检测设备的使用者必须熟悉设备的结构、性能、操

作、维护和安全规程，并严格按照设备的操作规程或使

用说明书进行操作，否则不得使用这些设备：

第四条4.使用者必须坚持日常的维护、保养，并爱护仪器设

备，妥善保管，经常保持设备、计量器具的整洁，注意

设备、计量器具的防尘、防锈；

第五条5.设备、计量器具在使用中发生故障，应及时通知设备

维修人员进行维修，修复的检测设备必须经检定合格且

重新挂合格证后，方可重新使用，并按照《记录控制程

序》的规定作好记录。

第六条6.公司内所使用的最高计量标准器，必须以检定规程规

定的周期为最长使用期限，送检周期由计量员按照《计

量标准及配套设备检定周期》制订送检计划，并经部门

领导审批后，纳入上级计量部门强制检定计划，确保计

量标准器的周检合格率达到100%,任何部门，单位不准

超期使用标准器；

第七条7.公司内所有强制检定的计量器具，不准越期使用；

第八条8.公司内所有在用标准器和工作计量器具，不准“带

病”使用或无有效合格证使用；

第九条9.公司所有计量器具由质量管理部根据《在用计量器具

检定周期》或《在用检测设备校准周期》制订计量器具

检定周期或检测设备校准周期，并以《周期检定通知

书》的形式通知使用部门。各使用部门必须按《周期检

定通知书》规定的时间进行送检，要求送检率达到

100%;

第一零条10.质量管理部应对公司生产、经营、工艺的关键

部位、点设置的计量器具进行巡回检查，开展日常的检

测和维护。维修、检测校准计量器具时应严格按操作规

程执行。确保计量器具的正常使用、运行。

第一一条11.对各部门送修的计量器具应及时进行修理，检

定合格后，做好记录方可交付使用。因各种原因，无法

修复或无修复价值或经多次维修仍未达到原技术指标

的，由维修、检定人员按照《监视与测量装置控制程

序》的规定提出报废申请，经质量管理部部长审批后，

进行报废，并通知使用部门。

第六章金属平衡报表管理制度

第一条各个车间的金属平衡盘点工作是企业经营活动的重要环

节，对考核生产车间成本，提高经济效益至关重要，各

有关人员务必高度重视，认真做好此项工作。

第二条各检验班报表编制人员负责本服务车间的金属平衡盘点

及报表编制工作，盘点时间为每月的24〜26日，遇节假

日照常进行。

第三条盘点时，固体物料计量要求：异型、合金车间、碳化鸨

车间以公斤为单位，鸩氧车间以吨为单位，微钻车间以

支数为单位。液体物料体积以立方米为单位，品位凭分

析结果。凡是在生产车间内的所有物料（包括原料、中

间产品、产品、废料、废品等）都要进行盘点。

第四条盘点记录要清楚、详细。盘点后，数字不准随意改动，

以确保盘点数据的严肃性。

第五条金属平衡报表的编制要做到有据可依，再产品结存量以

盘点数据为准，投入、产出量分别以领料单和报产单为

准。

第六条金属平衡报表编制要求数字准确，字迹清楚并按时（最

迟29日上班前）完成。

第七条报表编制人员根据产品质量情况，编制相关质量报表。

第八条质量管理部要认真审查各盘点人员编制的车间金属平衡

报表，发现问题要立即发淳处理。报表经审查合格后盖

上公章送有关领导和部门。

第七章质量信息反馈处理管理制度

1.质量管理部接到外部顾客质量信息反馈后应在二个

工作日内单独或会同市场营销部、技术研发部、生

产安全部、生产车间（必要时请主管副总经理）分

析原因，按《信息反溃表》要求处理。

2.顾客反馈质量信息属质量事故的，按《质量责任制

管理制度》处理“

3.公司内部向质量管理部反馈的各种质量信息，质量

管理部应在一个工作日内单独或会同技术研发部、

生产安全部、生产车间作出处理意见，并将处理意

见通报有关部门。

4.质量信息的反馈和处理应按照《记录控制程序》的

规定作好记录。

第八章时效的管理制度

1.检斤、地磅称量应在接到通知后，半小时赶到现场；

2,计量器具的检定、维修一般应在收到器具后二天内完成；

3.进厂原辅材料的取样、送样应在接到通知后半个工作日完

成；

4.正常生产的取样、送样应在上午10:30前完成；

5.临时需检脸出厂的产品要按规定时间内完成检脸；

6.鸨精矿在接到样品后，三天内报出检测结果；

7.其余样品无特殊情况应在一个工作日报出检测结果；

8.为降低检测费用，经相关车间、部门同意，在不影响生

产、交货的情况下，可适当推迟报出检测结果。

第九章准确率的管理制度

1.严格按操作文件进行取样，检测，样品对产品的代表性

要100%符合要求，检测结果的正确率100%;

2.样品归类清晰，编号清楚、准确，且准确率达到100%;

3.检测人员认真填写结果报告单，报告单填写的差错率为

4.取样人员做好分析结果的整记、整理工作和分析样品的

归类保管工作，收集所有质量信息，及时对分析结果纠

偏扶正；

5.检测人员适时安排检查样的自查自纠，保证检测结果准

确可靠；

6.严格按检脸标准进行检脸，成品检验的漏检、误判率为

零。

第一零章质量记录管理制度

1.各化脸班组应根据《试脸操作文件》在检测的同时应做

好质量记录。

2.各检验、计量班组应建立相应的检验、计量质量记录台

帐。当日发生的检验、计量等质量记录，必须于当日分

别按照《检脸操作文件》或《计量操作文件》的有关规

定，做好台帐：

3.各种质量记录必须做到记录清晰、干净整洁，对出现错

误的数据，按照《记录控制程序文件》的有关规定进行

修改；

4.凡非本部门人员借阅资料，必须经部门领导同意后，方

能办理借阅手续：

5.各班的质量记录由专人负责按照《记录控制程序》的有

关规定定期进行清理，并妥善保管，防止因受潮而损

坏；

6.各种质量记录的保存期为二年。

第一一章质量责任制管理制度

1.质量责任制实行公司、部门、班组三级管理制度；

2.质量隐患参照质量事故进行管理；

3.质量事故按造成的经济损失和不良影响分为一级、二级和三级

质量事故：

4.各生产车间内发生三级以下的质量事故由生产车间负责处理，

处理结果应在处理完后二日内报质量管理部备案；

5.公司各职能部门对本部门下发的各项指令负责；

6.各生产车间、部门要层层制定相应的质量责任制并进行考核；

7.正常程序出厂的产品质量由质量管理部负责；

8.达不到合同标准要求需要出厂的产品，由技术研发部、质量管

理部和市场营销部共同分析决定，以让步接收的形式出厂；

9.生产车间有责任对可能影响产品质量的质量隐患在最短的时间

内采取措施予以消除；

10.各生产车间应严格按产品技术标准，生产工艺规程进行生产，

使用经质量管理部检定、校正的各种计量器具；

11.质量管理部要严格按有关操作文件规定取样、化脸，准确报出

检验结果；

12.市场营销部要根据质量管理部下发的混大样通知单喷唆头，并

按要求打托、交付。

13.各部门有责任对各种质量记录校规定予以保留，以利于产品质

量的可追溯和质量事故原因的分析；

14.各生产车间有责任配合质量管理部进行金属量盘点及完成报

表；

15.发生质量事故后，各部门应按先报告、再对事故性质进行认

定，对原因进行分析，并制定纠正预防措施，对责任人进行处

罚的程序进行，整个程序应在四个工作日完成；

16.市场营销部接到用户有关质量投诉后二日内应通知质量管理

部；

17.质量管理部在接到用户投诉的质量事故报告后，二日内应组织

生产、技研、市场营销、生产车间直至公司领导对质量事故进

行处理，四日内向公司领导汇报，并提供事故分析处理报告；

18.质量管理部在质量事故处理完后，应当日通报市场营销部，由

市场营销部在二日内向用户反馈处理意见。

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产品质■:管理制度

第一条

为提高产品质量，加强工作责任心，减少反量损失，实现有效劳动和长效管理，特制

订本条例：

第二条

本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质至事故处理办法、质量评选奖励的制度、群

众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产

品试制而笠定的规定、样机试制皆理箸C

第二章：质量考核处理条例

第三条

凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加二而造成返修、报废的损失费用在1000元

以内的，由责任部门承担15%,1000元以上承担10~15%其中各责任部门所罚款项的80%

落实责任者：凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日

内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。

第四条

加强让步率的控制：

1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%,扣200元。

2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%,扣200元。五、二分

厂每月的整机让步率应控制在15%,对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对

严重超标进行罚款500-1000元。

3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%,直到2%止，每超

1%,扣100元。（让步率=让步吨位数X单价/全月实际完成产值），调质硬度不合格和淬

火便度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。

第五条

加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过

程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职贲，在

业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。

必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。

1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。

4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。

5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任

部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交

精品文传可忸科的精品大榜

检计处，检计处输入电脑后交质管处。

6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发

现，扣责任部门领导5007000元。

7、严禁擅白更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量

技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。

第六条

加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳

前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。

第七条

凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣费任部门100-200元。

第八条

凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴

瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接于续，物质

到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者2007000元。

第九条

各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。

第十条

供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方（含

物价）必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。

1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任（含材料、

运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、

外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣费任者每次100元。

2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质最问题影响工厂生产进度和造成重大损失

（含整机产品质量〉扣责任人100-500元。

3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会

同责任部门进行分析、调行，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造

成极坏影响者给予下岗处理。

4、协件（A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等）均需有书面技术协

议，回厂应有外协检验记录、合格证书。

第十一条

凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰

伤资任部门扣每次100元。

第十二条

千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大

事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。

第十三条

凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库：如另作它用

（工装、闷头等）必须办理手续，否则扣责任部门200元。

第十四条

零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-

20（1元。

第十五条

研究所须对外来图纸进行方案史审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执

行,

第十六条

凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者

10（1-500元。

第十七条

凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。

第十八条

售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日

期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予

报俏，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具向执方可。质管处根据售后服

务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信

息（含让步单凭证），有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。

第十九条

外部损失赔付：

1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。

2、凡99年7月1日之后赔付：

近1000元扣责任人200元

1000-5000元扣责任人400元

5000-1000元扣责任人600元

1000元以上扣责任人1000元

第二十条

造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。

第二I一条

凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上

的质量事故的责任人进行离岗培训：凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造

成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。

第二十二条

凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报夏

行为的，一经发现，立即下岗。

第二十三条

损失费用计算公式：

1、报废损失=材料费+全部工时X30元/小时

2、让步损失=让步工时X30元/小时

3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时X30元/小时

4、出厂产品损失=差旅费十天数X40元+“三包费”

第二十四条

其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵

触的，宣布作废，以本文件规定为准。

第二十五条

本规定的解择权属质管处。

第二十六条

本规定自1999年9月执行。

第三章：质量事故处理办法

第二十七条

为加强对质量事故的管理，严格执行“三K放过”（产生质量事故的原因和责任者未

分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）

的原则，增强全厂职工的质能意识和主人翁责任感，认真执行我厂质S：管理的有关规定：

严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我

厂的经济效益。特制定以下办法：

第二十八条

质量事故的定义：

凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报

废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划

和质量指标完成的称为质量事故。

1、图纸、工艺错误。

2、生产指挥错误。

3、违反工艺纪律。

4、操作不认真负责。

5、检验员漏检错检。

6、设备故障、仪表仪器失准。

7、材料混杂或发错。

8、运输保管不善。

9、管理不善或弄虚作假。以次充好。

10、工装制造质量及工装管理不善。

11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：

12重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：

13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。

14,出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响.

15、对用户的生命财产造成严重损失。

16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。

第二十九条

较大事故，有以下情况之一者为较大事故：

造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。

废品或返修工时在20小时/批以上的。

因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。

第三十条

一般事故，有以下情况之一者为一般事故：

1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。

2、废品或返修工时在50小时经上的。

3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：

1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。•般尺寸5件以上不

合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。

2）、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。

3）、锻件：与机加工件相同。

4）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳

和氮化不合格产生严重变形,而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。

第三十一条

质量责任：

1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：

图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，贪量责任设计人员承担70%,审核人员承

担30%。抄写错误，由描图员承担70%,校对承担30%。

2、工艺出现差错：经首检发现，其质量员任由工艺员承担90%。操作者（四级以

±）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检

查员承担20%,操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担

责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%,审核者承担30%,会签者承担

10%：描图抄写错误，描图员承担70%,校对承担30%。

3、操作者造成的质量事故：

I）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负贵所造成的事

故全部由操作者本人负责。

2）、在师付指导下操作的徒工，造成的质珏事故，由指导的师付负全部责任。

3）、尚未取得操作证的徒工，在无抑付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达

的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%,徒工承担

30%,

4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负

责,

5）、由于仪表（包括热工）量具未按规定进行周期检定：事故者负30%,资任，工

具室负30%责任，仪表组（计量组）负40%贵任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各

负一半责任。

6）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申

请计奖。

4、检验人员图纸造成的质量事故：

1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。

2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故

者，检验员和操作员负一半责任。

3〉、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负

70%责任。

4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员

和操作者各负一半责任。

5）、量具和仪表不合格检险员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验

员负全部责任。

6）、由于检验员检测不及时，影响热处理质最而造成事故（分厂应提前与检计处联

系1,检验员负90%责任，热处理负10%责任。

5、领导和管理人员的质量事故：

I）、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生

产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承

报70%,操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。

2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人

承担70%,分厂领导承担30%。

3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处

理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。

6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛

坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协

人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故

的，由采购员或外协人员承担60%,检验员承担40%。

7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和

返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。

第三十二条

工装问题造成的质量事故：

1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质殳事故，由工具处承担50%

责任，参加验证的检验员承担10%,工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。

如治证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%,检险员承担30%。

2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由

操作员负责。

3、工装运输过程中损坏造成的质房事故，由当事人负责。

4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由

保管员承担全部责任。

第三十三条

因设备故障造成的质量事故：

I、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人

员承担70%,检验员承担30%：小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理

人员负责。

2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责

任，

3、明知设备有故障停用，如操作员擅自刍动用造成的质量事故，由操作员全部负

责：如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%货任，

如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处

长却分厂领导共同承担责任。

第三十四条

包装运输的质量事故：

1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%,检验

员承担30%：如未交检，则包装工负全部责任。

2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。

第三十五条

质量事故报批办法：

出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导（或

质量管理处）。

第三十五条

分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故：如已构成质量事

故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分

析：根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故

责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室：资任处室质管领

导小组按前述的办法进行处理。

第三十六条

由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根

据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转

交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回

检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。

第三十七条

较大的质故事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定：对于垂大质信事故，

总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。

第三十八条

质5:事故的处理规定：

1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发当

月奖金和下浮一级工资半年：20000元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资

一年：50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%：以上

情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。

2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2000元以上至5000元者，扣发当

月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资

三个月；

3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为

•般质鼠事故的）扣发•个月奖金；1000元以上至2000元者，扣发当月奖金和下浮•级

工资一个月。

第三十九条

注意事项：

1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质能贡

任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度

另作处理。

2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚

作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻

事，给予不同的行政处分。

3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等，填

写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材

料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮

的工资应交质管办，作为开展全面质殳管理活动的奖励表彰先进的费用。

第四十条

每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，

劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。

第四章：关于质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子评选奖励的制度

第四十一条

为推动全厂全面质量管理活动的开展，促进企业升级工作，不断提高我厂的产品质

量，经济效益和产品的竞争能力，我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子：

现将这些活动作如下规定：

第四十二条

质量信得过个人标兵评选条件：

1、凡完成全年下达个人的生产工作任务，无违反厂规厂纪行为，全年无质量事故、

安全事故的生产工人、技术人员和管理人员，具备以下条件均可参加评选：

2、机加工人和热处理工人全年废品和让步品率合计均不大于1%。；焊接工人全年无

废品。

3,工序管理点工人自控率达到100%,废品率符合第1条规定。

4、检验员全年对质最的错漏检次数不超过2次.

5、对提高改进产品质量有突出贡献的职二（创造价值或避免损失价值在3万元以

±）O

第四十三条

质量管理活动积极分子评选条件：

1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务，积极完成质管员

的各项职贲，使本部门的质量管理活动卓有成效者。

2、在开展质量管理活动中，如QC小组，工序质量管理点等活动有突出成绩者。

第四十四条

评选办法：

1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报

质管处审核.厂质量管理委员会批准。

2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名，上报质管处审核批准。

第四十五条

奖励办法：

每年年终评选奖励一次，以精神奖励为主，并辅鼠物质奖励。

第五章：群众性质量管理活动制度

第四十六条

全面质量管理，就是企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术，经营管理，数

理统计和思想教育结合起来，建立质量保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的

产肃|。全面质量管理的特点，是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、改进为主，从

管结果变为管因素；因此必须发动企业的全体人员，全部门参加到质量管理的各种活动中

去，依靠科学管理的理论，程序和方法，使生产和经营的全过程处于受控状态；为此特制

定本规定。

第四十七条

为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感，把产品质量的“预防和把

关”结合起来；对产品质量实行控制，开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放

过”活动：

1、“三自”即：自检、自分、自盖工号。

自检：即每个操作者对自己加工的零件进行自检，曲定是否符合图纸工艺和技术标准

规定的要求。

自分：操作者自己检验的零件，把合格品和不合格品分开存放。

自盖工号：在自己加工的零件上盖上工号，以明确责任。

2、“自检”即：首检、巡检、完工检（入库检）。

首检：操作者对每班或每批加工的首件，必须交检睑检查，以防止成批报废。

巡检：检脸员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检，做到及时发现和处理问

鼠

完工捡：野个零件完工后，检验员都应该进行完工检（全面检查），防止不合格品混

入＜

3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作。

操作者必须严格遵守“三按”生产。操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准，

“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故，按厂关于工艺纪律的

有关文件处理。

4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析，做到：不分析出事故发

生的原因不放过；事故的责任者没有查清，责任者和群众未受到教育不放过；未拟订防止

事故再发生的措施不放过。

第四十八条

建立质量分析会议制度：

1、厂质量管理委员会每半年召开一次分析会议，对半年来的质量管理和质量指标完

成情况进行分析，提出一步的整改计划。

2、厂质病分析会，每季召开一次，在下季度第•个月的20日前召开。总工程师主

持，有关处室分厂的负贲人或技术人员参加。质管处负责会议的准备，组织下发会议纪要

和执行中的检行和协调工作。

3、分厂的质量领导小组和班组每月10前召开一次质量分析会，应运用排列图，因果

图却对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析，找出原因，制订改进措施。

4、分厂的质量领导小组的质量分析会情况由质管处考核，各班组的质量分析会情况

由分厂的质量领导小组考核。

第四十九条

对关键部位和关键件实行质量管理点控制：

1、为确保产品的成品质量，使以原材料进厂到产品包装的生产全过程，主要工序的

选题处于稳定状态，须对其实行有效管理