5S培训教材.综述综述

15S培训教材2

急着用的东西找不到，心里特别烦燥工作台面上有一大堆东西，理不清头绪环境脏乱，使得上班人员情绪不佳桌面上摆得零零乱乱，以及公室空间有一种压抑感制订好的计划，事务一忙就“延误”了没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间我们也一定遇到过这样郁闷的问题3每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。三流企业印象4由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。二流企业印象5每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。一流企业印象65S起源

5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。75S起源

5S即日文的：

整理（SEIRI）；

整顿（SEITON）；

清扫（SEISO）；

清洁（SEIKETSU）；

素养（SHITSUKE）。也有企业现在扩展为10S，这是在5S的基础上增加了：安全（Safety），即形成了“6S”；节约（Save），形成了“7S”；习惯化（Shiukanka），这就是“8S”；服务（Service）；形成“9S”；坚持（Shikoku），形成了“10S”。万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。8中日企业5S认知差别将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动。认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。5S基本原理什么是5S素养：人人依规定行事，养成良好习惯。清洁：贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化。清扫：工作场所清扫干净，使环境清洁，杜绝污染源。整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。10为什么要推行5S最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的企业工作。节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可以很快掌握操作技能。满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化工作太忙，没有时间做，5S清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。

正确认识5S是工作的一部分，5S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。没有认识到5S对自身工作效率提升的作用。5S理解误区

5S就是大扫除。正确认识5S活动不仅要把工作场所搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。5S理解误区

5S我们早就做过了。正确认识5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。5S理解误区

正确认识

只有在形式上（标准上）把5S活动的内容固化下来，并要求员工长期按要求重复这些活动，才能够真正让员工养成5S习惯。5S理解误区5S活动太形式化了，看不到什么实质内容。

正确认识5S是现场管理的基础，不管现在的经营效益如何都应该予以重视不积极做好5S或其他业务改善活动，现有的高效益将很难得到持续；等到业绩出了问题再考虑做5S或改善的话，那是也许来不及了。5S理解误区我们公司业绩良好，为什么要做5S。

正确认识做不做5S活动和企业的规模并没有关系，再小的企业，让员工养成良好的5S习惯总是十分有益的。5S理解误区我们的企业这么小，搞5S没什么用。

正确认识没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S水平的。5S活动应该按照要求循序渐进地推进，让所有员工养成良好的习惯才是持久之道。5S理解误区5S活动推进就是5S检查。

正确认识混淆了全员参与和自发行动的含义。5S是全员参与的活动，但是并不是可以放任不管的活动，要有效推进这项活动，从公司高层自上而下的推动力是十分必要的。5S理解误区开展5S活动主要靠员工自发的行动。5S口诀整理：要与不要，一留一弃；素养：形成制度，养成习惯。整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；实施5s的好处提升企业形象

增加员工归属感和组织的活力安全有保障提高产品和服务质量效率提升开展其他管理活动的基础营造成体氛围减少浪费12345678912131415161711252423222120191030292827264039383736353433323142434144454647484950hajksygu＆∑填字游戏1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。填字游戏1234567891011121314151617192021222324252627282930313234353637383940414243444546474849501、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。实行5s的阻力推行改革，就要给每个人换脑。如果不换脑，就要换人。5S基本原理5S—整理整理：

将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。目的：1.腾出空间，空间活用；2.防止误用、误送；3.塑造清爽的工作场所。要明白：扔掉物品与保存物品同样重要，有决心断然处置不必要的物品。关键：如何区分要与不要的物品。5S—整理实施要领注意：区分“要”和“不要”物品，关键是看物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”整理的实施步骤第一步：全面检查---“老鼠蟑螂法”第二步：制定“要”与“不要”的判别基准是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。整理的实施步骤第三步：按基准区分物品：整理的实施步骤第四步：有用物品的处理

使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未用废弃特别处理待处理区少用平均2个月~1年用1次分类管理集中场所：工具室、仓库普通1~2个月使用1次或以上置于车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱整理的实施步骤第五步：制定废弃物处理方法。非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理第六步：每天循环整理、自我检查技巧训练：请检查一下你的办公室或者工作现场，哪些需要品，哪些是不要品？对不要品，你是如何进行妥善处理？你又如何摆放它的顺序？整理的实施步骤整理的重要方法—红牌作战该物品是需要的吗？如果需要，它需要放在这里吗？如果是需要的，需要这么多数量吗？5S基本原理5S—整顿整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。目的：1.消除过多的积压品；2.整整齐齐的工作环境；3.消除寻找物品的时间（要用的东西随即可取得；4.工作场所一目了然。要明白：这是提高效率的基础。关键：摆放有序、标示清晰、人人一目了然5S—整顿实施步骤要领5S—整顿整顿三要素整顿三要素之场所：1.物品的放置场所原则上要100%设定。2.物品的保管要定位、定容、定量。3.生产线附近只能放真正需要的物品。5S—整顿

依物品的用途不同采取放置方法

依物品的形状决定放置方法5S—整顿整顿三要素之方法：1.易取。2.不超出所规定的范围。3.在放置方法上多下工夫。清楚、明确的标识一目了然5S—整顿整顿三要素之标识：1.放置场所和物品原则上一对一表示。2.现物的标识和放置场所的标识。3.某些表示方法全公司要统一。5S—整顿定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清什么东

西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理

活动。决定放置场所整理放置场所场所标示品名、数量、时间标示整顿习惯化最大库存量最小库存量5S—整顿定置管理案例5S—整顿形迹管理：就是根据物品或工具的“形”来管理归位的一种方法。作用

1.根据物的形状进行归位。

2.对号入座。

3.一目了然，方便取放。1.黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线2.黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线3.绿色：合格区、成品区4.红色：不合格区、废品区、危险区5.红色斑马线：不得放置、不得进入….(配电装置、消防栓处、升降梯下等）6.黄色斑马线：警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）定位-颜色的区域标准5S—整顿地面通道线\区划线1.参考线宽:4-10CM。2.通道线用于人车物料的通行,通常用实线,采用刷油漆或贴胶带的方法。3.区划线用于工作区域内的功能细分,一般也用实线.有时出于美观与灵活

考虑,可以使用虚线另外功能不确定的区域也可考虑用虚线。4.建议通道线和区划线使用明黄色线条。5.对不合格品区域或危险区域,应使用红色线条。5S—整顿定位线1.定位线用于地面物品的定位,视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线等形式，线宽3-6CM。2.定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工具、垃

圾箱、凳椅等），可使用白色。5S—整顿定位线

3.对消防器材或危险物品的定位，为达到警示效果，

应使用红色线条，前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应

使用红色斑马线。5S—整顿定位线4.位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法：5S—整顿定位线5.形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法，其中物品角和定位角

线间距应在2-4CM5S—整顿48整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。5S—整顿整顿的活动案例5S—整顿5S基本原理5S—清扫清扫：贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化。目的：1.保持令人心情愉快、干净亮丽的环境；2.减少脏污对品质的影响；3.减少工业伤害事故。要明白：这是为高效率完成工作、稳定品质提供条件。关键：领导者带头来做，要用心来做，划分责任区，明角、暗角都要清扫，规定例行清扫时间。实施步骤要领5S—清扫52清洁用具尽量不摆放在显眼的地方，有碍美观，应集中放置于职场外围或工具柜内。5S—清扫5S—清扫1只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事。2

清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫。3清扫工具太简单，许多脏物无法清除。5S基本原理5S—清洁清洁：维护以上“3S”的成果，保持整洁、干净、美化的工作环境。目的：1.维持和巩固整理、整顿、清扫活动获得的成果；2.保持工作现场清洁有序的状态。要明白：前“3S”是动作，清洁是结果。关键：领导者经常带头巡视，上级关心下级才有责任心；查结果、追源头。实施步骤要领5S—清洁5S—清洁1出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫。2简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善。5S基本原理5S—素养素养：

人人依规定行事，养成良好习惯。目的：1.培养具有良好习惯、遵守规则的员工；2.营造团队精神。要明白：“5S”活动始于素养，终于素养。素养的实践始自内心而行之于外，素养比纪律要求更高，如果某人是迫于遵守纪律而做事的话，那么下次未必会自动做同样的事，但素养却能保证日常工作的连续性。关键：不停地宣导再宣导，要求再要求。实施步骤要领5S—素养1只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好。2认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。5S—素养605S—素养遵守礼仪守则:a).语言礼仪:※早上好、你好；※请、劳驾；※日常招呼；※谢谢※对不起、请原谅。b).电话礼仪:※你好,某某公司；※对不起，你打错了；※您好，请问××在吗？※您好，我就是，请问你是哪一位？※对不起，他不在，请问能帮你什么？遵守礼仪守则c).仪表礼仪:※坐姿礼仪；※走姿礼仪；※真诚谦虚待人。d).行为礼仪:※穿戴合适的衣装或工作服,保持

干净整洁；※正确配戴工作牌※按公司规定时间上下班，不早退

、不迟到5S—素养遵守公司的有关规则、规定

※遵守公司员工手册

※遵守事业部各项程序文件及管理规程、作业管理办法※遵守事业部《考勤管理规定》《仓储管理办法》※遵守事业部《生产管理流程》《生产机加工管理办法》※遵守事业部《5S管理办法》《绩效考核管理办法》

※按规定时间及时提交工作日报、月报

6115S实施要点635S实施工具5S实施工具检查表定点摄影红牌作战目视管理64红牌作战：红牌作战是指在5S现场找到问题并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理整顿的目的。5S实施技巧—红牌作战655S实施工具—红牌作战红牌注意事项：a.不是处罚形式;b.频率不宜过多，一般一周一次，给予一定的整改时

间;c.对于挂上红牌的物品，要说明具体原因和明确的处

理方法，如重新检验入库/改作它用/降级使用/报废/变卖等，便于整改;d.要规定明确时间，限期整改;e.对象可以是材料，产品，机器，设备，空间，办公

室，文件，档案等，但绝对不能针对人。66红牌作战（流程）确定红牌对象确定改善日期跟进检查改善效果全面检查现场记录改善结果展示宣导对现场进行全面检查

根据5S推行小组制定的5S检查表，对现场、仓库、办公室进行逐条逐项检查，对严重问题点挂红牌处理，以示警告，限期改善。确定挂红牌的对象

对执行不好的区域挂出红牌，以策改进，如生产现场的生产线，机器、设备，物料，半/成品，场地，区域、货架等。落实改善完成日期

与被挂红牌的区域负责人一起商讨，确定改善完成日期，时间不可太长，如一周内。跟进检查改善效果

5S小组组织专门人员，对改善效果进行检查，结果OK则取消红牌，若改善不力，则继续督促其改善。记录改善结果并宣导

对红牌改善较好的结果记录下来，进行拍照和记录，作为改善的实际案例向每一位员工进行展示，具有宣传和教育意义。OKNG5S实施