作业指导书-模板加工

模板加工

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为了使建设项目施工现场实现集约性、可靠性、高效性的工厂化生产模式，以提高

劳动生产效率，保证产品质量，确保施工安全，降低施工成本，全面提升集团公司项目

标准化管理水平，特制定《工厂化生产管理标准》（2012版）。

本标准由施工技术部组织相关单位编制，在编制过程中严格遵守了铁道部现行标准、

规范和施工指南，结合哈大、京沪、西宝等客专和高铁项目的施工实践，并经过集团公

司在建项目一年多的应用实践，最终完善成稿。本标准共分十一个工厂化施工项目：第

一册铁路箱型梁预制、第二册铁路T型梁预制、第三册CRTSI型轨道板预制、第四册CRTS

H型轨道板预制、第五册双块式轨枕预制、第六册铺架基地、第七册钢筋型钢加工、第

八册混凝土拌和站、第九册路基填料拌和站、第十册小型构件预制、第十一册模板加工。

本册为第十一册模板加工，内容包括：总则（编制的目的、依据及适用范围），一般

要求（建厂规划，选址原则，营地、文化建设，人员、设备、物资管理及建厂验收），模

板加工工艺流程及关键工序作业要点，质量管理（体系及制度，验收标准，控制措施），

安全生产、环保、文明施工管理等内容，并配以部分施工现场图片。

各单位应在各铁路项目中遵照执行，在其它项目中参照执行。执行中若存在与现行

规范、规定有不一致时，以现行规范、规定及设计文件为准。

由于时间有限，不当之处在所难免，在使用中如发现需要修改和补充完善之处，请

及时与集团有限公司施工技术部联系。

目录

1总则.....................................................................................1

1.1编制目的...............................................................................1

1.2编制依据...............................................................................1

1.3适用范围...............................................................................1

2一般要求.................................................................................2

2.1建厂规划..............................................................................2

2.2营地建设...............................................................................3

2.3文化建设...............................................................................5

2.4人员管理...............................................................................6

2.5设备（工装）管理......................................................................7

2.6物资管理...............................................................................8

2.7建厂验收..............................................................................10

3隧道模板台车工艺流程及关键工序作业要点................................................10

3.1模板台车制作工艺流程图（见图4）。....................................................11

3.2材料检验.............................................................................11

3.3门架的制作............................................................................13

3.4模板制作..............................................................................16

3.5丝杠的制作............................................................................18

3.6行走小车的制作......................................................................18

3.7平移梁、平移小车的制作...............................................................18

3.8其余附件的制作.......................................................................18

4桥墩模板工艺流程及关键工序作业要点....................................................20

4.1桥墩模板加工工艺流程图..............................................................20

4.2桥墩模板各工序流程图.................................................................21

4.3原材料进厂检验.......................................................................22

4.4放样、号料和切割.....................................................................22

4.5弯制、滚圆模压.......................................................................23

4.6边缘加工.............................................................................23

4.7制孔（冲孔）.........................................................................23

4.8拼点焊组对...........................................................................25

4.9模板整体组装、检验...................................................................25

4.10铲磨除锈..............................................................................26

4.11涂装、编号..........................................................................26

5质量管理................................................................................27

5.1质量管理体系及制度..................................................................27

5.2模板台车产品质量检验.................................................................27

5.3桥墩模板产品质量检验.................................................................37

6安全生产、环保（水保）、文明施工管理...................................................43

6.1安全生产............................................................................43

6.2劳动保护..............................................................................44

6.3环境保护、水土保持...................................................................44

6.4文明施工..............................................................................46

1总则

1.1编制目的

1.1.1切实贯彻建设项目现场实行集中生产和管理，摆脱落后的“手工作坊式”生产模式，形成

规模化、流水线生产的管理模式，使模板加工实行集中统一的工厂化生产，确保工作面使用的成品、

半成品全部出自工厂。

1.1.2满足铁路建设的现实需要，实现集约性、可靠性、高效性封闭式生产体系，逐步实现集团

公司工厂化生产过程中建厂标准统一、场地布局合理、工艺工法先进、施工作业规范的格局，充分发

挥机械设备的优势，保证产品的生产质量，提高劳动生产效率，降低施工成本，提高工厂化生产的整

体水平，特制定本标准。

1.2编制依据

本标准根据现行国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规则、规程和集团公司有关管

理制度和标准制定而成，以满足模板加工，做到标准化程序作业。

1.3适用范围

本标准适用于线路地势较平坦（运输成本合理）、结构物集中、加工量成规模的工程项目的模板加

工，包括隧道模板台车、桥墩模板加工工厂化生产管理。

2一般要求

2.1建厂规划

2.1.1选址原则

加工厂址设置的原则是原材料供应方便、道路畅通、运距合理、水电方便、不扰民、环保，使原材

和半成品综合运输成本最低。

选址在城市外围也是凸显现代化交通的便利，考虑城市交通的升级，考虑当地的法律法规，考虑一

场多用。选定位置后就要结合工期及业主要求考虑场地规划和规模，详细计算时间、效率、投入、回报、

回收之间的比例关系。这就是选址。

选址时要多选儿次进行对比，除可利用的土地资源外，必须按照相应的国家法律、行业标准确保“四

通一平”。通路、通水、通电、通讯，场地平整。要以建设一流的现代化工厂为目标，做好评估资料，

并交由投资方审核。

2.1.2建厂规模

加工厂占地面积取决于施工现场对加工成品高峰期需用量、单位占地人工设备加工能力、以及对原

材、半成品、成品等的占地贮存要求。

以沪昆客专VHI标钢构件加工厂为例，该钢构件加工厂承担钢沪昆客专VIII标段内隧道初支材料、水泥

仓、隧道模板台车、桥墩模板等钢构件加工。生产场地采用租赁当地现有厂房约4000多平方米，生产

高峰期，该加工厂配置了工人85名，型钢弯曲机4台，钻床8台，等离子切割机2台，钢筋调直切割

机1台，电焊机16台，剪板机2台，滚丝机2台，液压锯床1台，车床1台。通过施工来看，该加工

场的建设规模较好地符合了现场施工要求.

2.1.3场地布置

加工场平面布置内容包括：原材区、加工区、半成品区、成品区、废料区及场内重车道路，以及排

水设计、堆放垛布置、轨道布置、主要加工设备等。加工场地平面布置参考图如下：

2

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图1加工场地平面布置参考图

2.2营地建设

2.2.1办公区

加工厂办公区设材料室、技术室和保卫室各一间，加工厂规模较小时可将材料室和技术室合二为一。

加工厂距离项目部或工区办公室较近时，可不设置材料室和技术室，直接在项目部或工区办公室办公。

加工厂办公区房屋应结构牢固，通风、采光良好。房门应设置规格统一、视觉醒目的标牌。室内地

坪应进行硬化，室外场地进行适度美化和绿化且排水通畅。

办公区宜采取封闭式管理，应有固定的出入口，有条件时应设置大门。出入口处应设置专职保卫人

员，制定专门管理制度。

做好办公区房屋内的安全用电和防火工作，按有关规定配备消防器材及安全警示牌，夏季应有防止

蚊蝇的措施，冬季应有防煤气中毒及炉火管理的规定。

搞好环境卫生工作，对办公垃圾和污水应按规定处理，保证周围环境整洁卫生。

2.2.2生产区

加工厂生产区应设置围护及大门，办公区、生活区、生产区要分开围护。

加工厂应进行硬化，硬化厚度根据原地基地质情况确定，地基较差时可在浇筑碎前先采用石渣垫层。

一般，碎浇筑厚度为7cm左右。为防止硬化场地碎开裂，应设置5mx5m的假缝，缝宽5mm左右，深

(1/4-1/5)h,h为碎厚度。加工场内重车道路应专门硬化，承载能力应满足实际最大车载要求。

加工场硬化时必须统一规划排水走向和排水坡度，大面排水坡度宜为1.5%左右。

加工场原材堆放区应采用雨蓬遮盖，四周排水顺畅；在寒冷地区，钢筋冬季焊接时应有防雨雪、防

风、防寒的措施。

加工厂工作台应整齐稳固，照明设施应加设网罩防护。

3

加工厂应设置安全生产、文明施工、环境保护的宣传教育标牌、标语及宣传栏（橱窗）。现场各种

安全标识牌应按照现行《安全标志》（GB2894）统一制作，悬挂于工地醒目位置。

加工厂内机械设备应悬挂安全操作规程，尺寸可按照施工单位企业标识规定制作。

2.2.3生活区

生活区包括宿舍、食堂、洗澡堂、水房、厕所等。

生活区设置根据现场情况及工作人员习惯建设，要求简洁、大方、干净卫生、有一定的学习娱乐场

所。

生活区应设置相关企业标识。各种宣传标语应醒目，区内空地宜设立宣传栏、黑板报、读报栏等。

宿舍应符合下列要求：

1）宿舍室内的净高、通道宽度、人均面积、人数等应符合相关规定。

2）宿舍应采取必要的防寒、防暑措施。

3）宿舍应设置可开启式窗户，宿舍内的床铺不得超过2层。

4）宿舍应制定专门的管理制度，轮流负责或安排专人管理。

5）当有特殊要求或使用时间短时，可采用简易房屋过渡。

6）宿舍布置示例图见下图：

图2宿舍示例图

食堂应符合下列要求：

1）食堂应制定专门的管理制度和卫生制度。

2）食堂必须有卫生许可证，炊事人员必须持健康证上岗。卫生许可证原件和健康证复印件应上墙

张贴。炊事人员上岗应穿戴洁净的工作服、工作帽和口罩，并应保持个人卫生。

3）食堂应远离厕所、垃圾站、有毒有害场所等污染源。食堂应设置独立的制作间、储藏间，制作

4

间灶台及其周边应贴瓷砖，地面应做硬化和防滑处理。

4）食堂应配备必要的排风设施和冷藏设施。燃气罐应单独设置存放间，存放间应通风良好并严禁

存放其它物品。炊具宜存放在封闭的橱柜内，并应生熟分开。食品应有遮盖，遮盖物品应有正反面标识。

各种佐料和副食应存放在密闭器皿内，并应有标识。

5）食堂应设置隔油池，并应及时清理。

厕所应符合下列要求：

1）施工现场宜设置水冲式或移动式厕所，厕所地面应硬化，门窗齐全。蹲坑间设置隔板。

2）厕所大小应根据施工现场作业人员的数量设置。每个大便厕位长应为1.3m左右，宽应为1.1m

左右，每个小便站位（含小便池）应为0.8m左右，距离小便器间距应为0.7~0.8m。厕所平面布置、外

门尺寸、化粪池设计、贮粪池设计等详见《城市公共厕所设计标准》CJJ14-2005/J476-2005»

3）厕所应指定专人负责卫生工作，应定时进行清扫、冲刷、消毒，防止蚊蝇滋生，化粪池应及时

清掏。

盥洗间应符合下列要求：

1）盥洗设施应满足现场人员使用需要，并采用节水龙头。

2）淋浴房应配有满足需要的淋浴喷头数量，并设置储衣柜或挂衣架。一般每9名职工配1个淋浴

水龙头。

3）盥洗区应设置开水炉、电热水器或饮用水保温桶；施工区应配备流动保温水桶。

2.3文化建设

2.3.1场区或入界处应严格按照《企业标识应用手册》中的有关标准和要求设置工地彩门，充分展

示中国企业标识、项目名称及企业精神；在工地入口处还应设置标准规范的导示牌。

2.3.2施工现场布置应严格按照《企业标识应用手册》要求，在醒目处设置五牌一图（即：工程简

介牌、安全生产管理制度牌、消防管理制度牌、环境保护管理制度牌、文明施工管理制度牌、作业区平

面布置图），以及安全质量标语、承建标语、企业精神、业主理念、工地警示、安全质量宣誓牌等。

2.3.3要严格按照集团公司标准版式制作六块标准展板（企业简介、企业核心价值观、精品工程、

企业文化、窦铁成精神、项目廉洁文化建设）；同时可根据标准展板版式制作适合自己工程特点的工程

展板。制作展板时除标准板外，还要突出展示诚信文化、责任文化、安全文化、创新文化、廉洁文化、

和谐文化等六大文化理念，以及九项管理理念（参照集团公司企业文化部设计版式）。

2.3.4会议室：应在室内显著位置按照统一标准设置项目名称形象墙，两侧墙体可适当设置领导人

的照片，还可设置施工组织设计图、安全质量保证体系图等，要求严格按照《企业标识应用手册》规范

5

制作。

2.3.5管理人员：服装、胸牌、名片制作应严格按照《企业标识应用手册》规范制作。

2.3.6施工人员：进入工地必须佩戴安全帽，穿作业服、防滑鞋。安全帽、工装制作应根据《企业

标识应用手册》中的有关要求统一制作，并统一印制“中国”企业标识及字样。现场作业人员尤其是既

有线路施工作业人员要求必须统一穿戴印有“中国”标识字样的橙红色马夹。

2.3.7施工人员胸牌要严格按照《企业标识应用手册》标准（横、竖）统一制作。

2.3.8管理人员办公室门牌、办公室内各类职责图表等按照《企业标识应用手册》规定标准统一制

作、上墙。

2.3.9企业标识应用：如单独使用时，在标识下必须是“中国”字样（如安全帽、服装、机具等□

如组合使用时，在标识下应是“中国”字样（如项目名称、旗帜名称等中国XXX项目部）。

2.4人员管理

2.4.1钢构件加工厂组织机构配置应满足至少应设置项目经理、生产副经理、总工程师及生产部、

技术部、物设部、质检部等职能部门，人员资质应满足相关规定，应在领导层中指定一人负责质量工作。

本着专业化组织、标准化管理的原则，根据施工工艺施工现场下设隧道模板台车加工组、桥墩模板加工

组、管棚加工组、超前导管加工组、钢筋网片加工组、砂浆锚杆加工组。

2.4.2人员配备

钢构件加工厂可根据加工场规模、专业划分、工种划分配备现场管理和作业人员数量，沪昆客专钢

构件加工厂人员配置如下：

表1加工厂人员配备表

序号岗位/工种人数备注

一、管理人员

1技术员2

2材料员3

二、施工人员

包含筋切断调直机、钻床、剪板机

3电焊工47

电焊机等操作人员

4电工1

5行车司机2

6合计55

2.4.3岗位职责

1技术部负责对产品质量不合格品进行调查、分析并提出处置意见；负责生产管理的各项技术交底

6

工作，负责制定提料计划，负责材料、机械、环境、施工方法的检查工作。

2物资设备部负责物资采购管理，确保所采购的产品符合规定要求；制定物资采购、保管、标识、

发放制度并定期检查物资保管环境，标识情况及发放执行情况；定期检查物资系统原始记录，做到有可

追溯性；负责所有设备管理工作，保证机械设备经常处于完好状态。

3生产部负责施工安全质量检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作；对工程产品的过程

和最终施工质量与安全负责；进行施工质量检查的同时配合监理部门质量抽查和质量监测，使工程能按

合同、设计、规范的要求施工。

4计划合同部负责进行成本核算性，监督合同的执行，负责计价工作等。

5加工厂技术员负责加工场的H常技术管理工作：进行技术指导和检查，编制各类交底、质检资料、

提料计划，贯彻落实项目部安全、质量、环保制度等。

6加工厂材料员负责加工场的日常材料管理工作：限额发料，大堆材料验收发放，月末材料清查盘

点，合理储存、保管原材料，填写材料委托试验单，及时更新材料标识牌等。

2.5设备（工装）管理

2.5.1设备（工装）配置

钢构件加工厂的设备一般根据项目的工期、工程数量、加工工艺情况成套配置。每一种产品配置不

同设备和工装。详见下表：

表2钢结构件加工主要设备配备表

序号产品名称设备名称技术规格单位数量备注

等离子切割机台2

电焊机台5

冷弯机台1

1模板台车剪板机20mm台1

铳边机台1

桥式起重机2

钻床台2

等离子切割机台2

电焊机台5

冷弯机台1

剪板机20mm台1

桥墩模板

2铳边机台1

桥式起重机台2

数控切割机台1

摇臂钻床台2

3桥式起重机台4

4电焊机BX1-500A台10

7

2.5.2设备（工装）进场验收及安装调试

设备（工装）进场后，项目设备管理部门按照进出场设备单机检查表对设备进场验收，发现不合格

的设备，按规定处理。检查合格后对设备进行安装调试，调试时，主要试验其工作质量、操作性能、可

靠性能、经济性能等。应在施工现场进行空负荷和负荷试验，以正确检验其性能是否达到工业化生产技

术条件要求。调试过程中，参加调试的机械技术人员和随机操作人员须时时到位，以主动了解设备的

现实技术状况、调试程序、操作控制方法等。现场必须有机械技术人员笔录调试过程。

2.5.3设备维修保养

进场后的所有设备（工装）必须经试运行满足生产需要才能投入使用，正式生产前所有设备需进行

一次全面保养。需要进行计量检定的设备，经专业鉴定机构鉴定合格才能准予使用，定期进行复检和日

常检查。保养周期根据设备管理办法执行，并建立保养台帐。

2.6物资管理

2.6.1原材料进场、检验、存放

1原材料的进场

材料员根据现场需要，组织人员及机械，按照要求将原材卸至指定地点，保证材料分类堆码整齐，

标识齐全。技术员根据设计数量，对原材进行合理分配，减少场地内的二次运输，并对此部分原材的用

途及加工图纸进行现场交底。

2原材料的检验

根据原材入库通知单及有关资料，按照一定程序和手续，对到库物资进行数量和质量检验，以验证

其是否符合规定的要求。数量验收方式：过磅或计件，是核对到库物资的编码、名称、规格、型号、数

量（件数、长度、重量）等与入库通知单、运单、发货明细表、技术证件是否相符。质量检验方式：委

托试验，是对产品的外观质量和内在质量进行检查测定，以验证其是否符合产品质量标准或合同规定的

要求。

3原材料的存放

钢筋、型钢原材应入棚存放。其中盘条应平放堆垛；螺纹钢应平行分层堆码，垛高1.2—1.5m,垛

宽2—2.5m,不许弯扎，应统长放置：工钢应分层垂直立码，长尺寸的放在垛底，垛基垫木应一端略高,

利于排水；角钢应人字形扣码，每5—10根的倍数为一层加横垫，垛宽2m,垛高1.5m。

2.6.2半成品检验、存放

1半成品检验

半成品加工完后现场技术员及时就地自检，自检合格后报监理工程师检查，检查合格后将半成品放

入存储棚内。期间，及时标识与更新检验状态。

8

2半成品存放

1）存放场地应通风良好，有条件宜搭设存储棚库，存储棚库一般采用钢结构形式，其高度和跨度

以满足现场存储料存放方便为宜。参照图如下：

图3半成品存放参考图

2）半成品底部应按规定垫高，并避免与酸碱等易腐蚀性物质接触；

3）易于滑落的材料堆放必须捆绑牢固；

4）材料储存时应按使用、安装次序进行分类、分批存放，并按规定做好标识，小件（散件）材料

及配件宜存放于箱、盒内。

2.6.3焊接材料的贮存与保管

1焊接材料必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。焊材贮存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性

介质。室内应保持整洁。

2焊条应存放架子上，架子离地面高度距离不小于300mm,离墙壁距离不小于300mm。架下应放干

燥剂，严防焊条受潮。

3堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确标注，避免混乱。

4入库的焊条应做到先入库的先使用。

5特种焊条贮存与保管应高于一般性焊条。特种焊条应堆放在专用仓库或指定区域。受潮或包装损

坏的焊条未经处理不许入库。

6对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹的焊条须经烘干后进行质量评定。若各项性能指标满足要求时

方可入库，否则不准入库。

7焊条贮存库内，应设置温度计、湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5℃,相对空气温度低于60%。

9

8一般的焊接材料（焊接气体除外）一次出库量不能超过二天的用量，已经出库的焊条焊工必须保

管好。

2.7建厂验收

2.7.1验收程序

加工厂建设完毕后，先由现场常驻技术员向项目部提出验收申请，然后由项目部总工组织项目部生

产部门进行内部验收，上报业主有验收，再根据业主相关文件要求提出验收申请。验收合格后，方可进

行正式生产。

2.7.2验收标准

加工厂验收标准为：加工场设计图纸、交底、业主和公司相关建设标准。其中沪昆客专钢构件加工

厂验收内容见下表。

表3钢构件加工厂验收项目和结论

序号检查项目监理审核建设指挥部审核

1规划选址是否符合要求，规划方案是否经过审批

2厂内钢结构是否进行结构设计，并形成专项方案。

3龙门吊行走轨道地基是否形成设计文件

组织机构及人员配备是否齐全，人员分工及岗位

4

职责是否详细、明确和规范

各项管理制度是否详细、明确和规范、是否具有

5

可操作性。

6水电等系统是否满足钢构件加工需要

7场内道路是否碎硬化并满足车辆通行

8厂内环境及排水是否满足要求

9加工车间及办公，生活房屋是否满足要求

厂内是否设置管理制度、作业流程、作业标准、

10

危险源公示等标识标牌

材料存放区、钢构件加工制作区、半成品区、成

11

品区是否搭设可靠的防雨棚架

原材料、半成品、成品存放是否符合要求，标识

12

标牌是否齐全、准确、醒目

13钢构件加工、制作是否施工胎具

各种岗位人员是否经过必要的专项培训，并掌握

14

基本知识和技能，特种作业人员是否持证上岗

监理单位：年月日

建设单位：年月日

3隧道模板台车工艺流程及关键工序作业要点

全液压自行式衬砌模板台车基本结构主要分为：门架总成、模板总成、支撑丝杠、行走机构、液电

系统五大部分。工厂内制作主要包括门架的制作、模板的制作、行走小车的制作、支撑丝杠及销轴类的

10

加工以及其它附件的制作。外协制作主要包括液压系统的制作、行走轮总成的制作。外购件主要包括减

速机、电机、螺栓、千斤顶、倒链等。其中门架主要梁体的焊接（上纵梁、底纵梁、立柱、上横梁、二

横梁）为特殊过程，工装拼点模板为关键工序。

3.1模板台车制作工艺流程图（见图4）»

3.2材料检验

3.2.1模板台车所用材料应符合表4规定：

表4模板台车用材料标准

项目国家标准

GB/T700《碳素结构钢》

钢材材质GB/T699《优质碳素结构钢》

GT/T3077《合金结构钢》

GB/T709《热轧钢板的钢带的尺寸，外形，重量及允许偏差》

GB/707《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB/9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

尺寸公差

GB/9788《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB/706《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB/11263《热轧H型钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

手工电弧焊用焊GB/T5117《碳钢焊条》或GB/T5118《低合金钢焊条》

气体保护焊用焊GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》

埋弧焊用焊丝GB/T5293《埋弧焊用碳钢、低合金钢焊丝和焊剂》

连接用普通螺栓GB/T5780《六角螺栓C级》GB/T5782《六角头螺栓》

GB/T1228《钢结构用高强度大六角头螺栓》

连接用高强度螺

QB/YJJG-MBOOKGB/T1229《钢结构用高强度大六角螺母》

栓

GB/T1230《钢结构用高强度垫圈》

II

制作准备

原材料检验

|

>

里

类

板

材

下

材

下

料

分

料

工

中

弧

切面

连

环

口

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仿

割

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筋

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法

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件车床加工

口

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窗

正

7——

>检验

I刨或铳加工1

检验

钻孔

检验

L焊接

i检

©

-

打磨喷漆

检验

检

编号

打磨喷漆

检验

12

图4模板台车制作工艺流程图

3.2.2原材料检验规则

原材料进厂时，重点对钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量进行验收。钢板板面及型钢表

面不得有裂纹、锈蚀、波纹、轧层、拉痕、结疤缺陷。钢板、型钢的规格尺寸应符合上述相关规定。并

提供化学成分、力学性能依据材质证明验证。

3.3门架的制作

门架主要制作流程：下料一单件拼点一单件打孔（包括纵梁、横梁）一纵向拼点（包括编号）一点

焊丝杠、油缸吊耳一横向拼点（包括编号）一横梁间小纵联拼点（包括编号）一整体焊接一除锈、打磨

一喷漆一放入成品区（摆放规整）。

3.3.1门架下料

主要包括上横梁、立柱、行走梁、上纵梁以及各处型钢的下料。上横梁、立柱、行走梁、上纵梁腹

板和盖板下料采用数控切割机，对于工期紧的下料可以采用直线气割进行下料，对于型材尽量用带锯床

下料，对于配合尺寸下料的部分可采用手工割枪进行下料”

1上横梁、立柱腹板和翼板（盖板）下料直线误差控制在土1mm,对角线误差控制在1.5mm,切割

后要及时清理割渣，打磨毛边，对于切割后变形量大部分应该做矫正处理。

2行走梁、上纵梁腹板和翼板（盖板）下料直线度误差控制在2mm,对角线误差控制在2mm,切割

后要及时清理割渣，打磨毛边，对于切割后变形量大部分应该做矫正处理。

3下料应考虑整体下料，按照下料图纸进行布料，做到材料最大利用。下料前应将切割表面的铁锈、

污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备

使用方法和操作规程调整设备参数的最佳值。

4型材下料，为了做到型材下料尺寸精确，应尽量用带锯床下料，对于操作不方便和现场配合部分

采用手工割，手工割应确保尺寸、连续性，割后清理割边。下好的料应分类、分工序的摆放规整。应严

格按照图纸数量和规格进行下料，合理布料。型材需要拼接时，需在焊缝联接两面加板，使之不影响型

钢整体强度。

3.3.2各部分的拼点

1前后端立柱、上横梁、行走梁、上纵梁的制作（特殊过程）

以上部分都是有两块腹板和两块翼缘板以及筋板组成，因此可以看作是一种形式的箱型结构，其制

作流程工艺基本相似。箱形柱下料采用数控火焰切割机进行切割下料，下料完成后进行调直校正，为

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保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜（工装），组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板

与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，拼点点焊采用手工电弧焊，完

成拼点后柱身主体焊接采用埋弧焊机进行焊接，加筋板焊接采用C02气体保护焊断焊。箱形柱焊接完成

后进行调直矫正。箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验，尔后编号。箱形柱整体直线误差控制在

±2mm,对角线误差控制±3mm,腹板与翼缘板角度误差控制在b/100以内，中心偏移控制在1mm以内，

扭曲小于h/250。

箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下：

1）首先以下盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用

样冲标志。

2）组装下盖板与隔板（中间筋板），组装在胎模（工装）上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下

道工序。

3）腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加筋板，后定位腹板。

以中部作为定位基准，向两边分。

4）箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度

<L/1000,然后在上盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊

采用对称施焊法。

5）采用埋弧焊机进行焊接，焊前必须对焊接区域进行清渣和打磨，再次核对尺寸。焊接前两端必

须配置引弧板（长度60-100mm）,材质与被焊母材相同，完成焊接后敲掉。焊接后确保梁体整体直线

度误差值在3mm以内；垂直度误差值在4mm以内。焊接完成后要对焊缝进行检验，气孔、夹渣等焊接缺

陷处用二保焊机进行补焊。

6）将需要打孔的地方依图纸放好样，把先期打好孔联接法兰在联接处点焊住，孔位误差控制在0.5mm

以内，打孔时务必主要孔位不宜过度靠边，降低联接强度。点焊时焊点不宜过少，造成两法兰变形不同

步，影响法兰摩擦联接。

7）焊后清理焊渣、飞溅物，做好编号，摆放规整。为下一道工序做好准备。

2中间横梁、立柱的制作

中间横梁、立柱可看作是H型钢结构，其焊接流程工艺类似于箱型梁，不同在于无内筋板。焊接H

型钢梁的加工制作工艺过程：

1）放样

I.在盖板上放样划线时，应清楚标明腹板、加强板的位置，整体基准采用中间向两边分，必要时

在放样完后打上样冲。

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n.注意预留制作，安装时的焊接收缩余量。

in.划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。

IV.放样和样板的允许偏差见表5：

表5放样和样板的允许偏差

平行线距离

对角线差宽度长度孔距中心偏移

和分段尺寸

±2mm±3mm±0.5mm士2mm±0.5mm这2mm

2）组立、成型

钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证

构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足

够的精度。

I.点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8mm,位置在焊道以内。

II.预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。

IH.点焊前依在盖板上放的样，包括筋板、腹板。拼点时可将一边筋板先行依放样位置点焊在盖板

上，腹板以一边为开始一点一点向另一头进行拼点。

IV.拼点完后，采用埋弧焊机进行主焊缝的焊接。其余焊缝采用二保焊机进行焊接。焊后清理焊渣、

飞溅物。

3）门架纵向拼点

I.首先将焊接好行走梁放于地面，依车间地面进行操平。

II.依图纸尺寸，将立柱依此摆放在联接处，用角尺将每一个和行走梁调整到垂直。同时按照图纸

调整立柱之间距离，竖向距离，调整好后测量门架整体对角线，误差控制在3mm以内。

III.拼点门架之间小纵联、剪刀撑，可以以立柱一边为起点，依此是小纵联、剪刀撑、小纵联、剪

刀撑。

IV.以上工作做完后，检验人员应该进行复核，再测量一次门架整体尺寸，确保准确无误。将各孔

位用螺栓联接起来，然后焊接联接法兰，先点焊住，然后用二氧化碳保护焊进行焊接，要确保焊缝连续、

饱满，无漏焊、断焊、少焊。

V.清理焊渣、飞溅物、杂物，有毛边、突起处应该打磨平整，然后依次拆除，摆放规整。

4）门架横向拼点

I.将焊接好上横梁放于地方，操平•

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H.将两边对应立柱置于联接处，依图纸调整好各部位尺寸，对角线误差控制在2mm以内，将立柱

联接法兰点焊住。

III,将已经下好的小立柱、二横梁依图纸尺寸摆放到相应位置，调整好各部位尺寸，最后是联接

法兰点焊住，穿上螺栓。

IV.斜支撑的比画下料，确保尺寸准确，联接严密，将下好斜支撑点焊在联接法兰上。

V.用C02焊机进行拼点后焊接，确保焊接质量和焊接要求。焊后清理焊渣、杂物。

VI.将各部分拆开，依此进行打磨，摆放归整，为后续喷漆做好准备。

5）横梁间纵联拼点

将横梁依图纸依次摆放于地面，调整各处水平，横梁之间距离，平行度，直线误差控制在2mm以内，

对角线误差控制在3mm以内。然后做各纵联的拼点，完后做好编号。清理杂物，打磨，规放。

6）整体打磨、除锈、喷漆

I.在喷漆之前，应将门架各部件需要打磨处彻底打磨一次，保证工件面平整。工件在加工、运输、

存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要使深层

能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属

的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工

件的机械性能和使用寿命。因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的

重要保证和措施。打磨、除锈应该彻底，使用设备为角磨机。

H.喷漆使用的设备为空气压缩机，喷漆要做到均匀，漆的厚度要达到要求，对于喷枪无法喷到的

地方要用刷子进行补刷。

3.4模板制作

模板制作主要包括5个顶拱和10侧拱小边墙的制作。工序主要包括：下料一打孔一面板拼焊一上

筋一焊接一打磨、除锈一喷漆

3.4.1下料

1顶拱法兰下料

顶拱法兰采用数控切割机或直线切割机进行下料。如果使用数控切割机下料，在图纸尺寸要求下对

各部分留有相当的割缝补偿，不用放样，一次到位，但在下料后需在工装上对各部位下料尺寸进行复核,

确保准确无误。如果使用直线切割机进行下料，则必须使用卷尺和划针划线，对于关键点要用样冲进行

标记。划线时先取法兰中线，根据法兰中线确定其他尺寸。划线完成后必须由质检人员对相关尺寸进行

复核，合格后方可进行切割。切割完成后再次核定尺寸。把将来联接在一起的法兰两块两块的拼点在一

起。下料要合理布料，做到材料的最大利用.

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2侧拱法兰下料

侧拱法兰先用数控切割机或直线割下好等尺寸的料，然后将4―5块堆叠在一起进行配钻打孔，打

孔前应使用卷尺、划针在样板上画好打孔中心点，并用样冲标记。在一张工装板上依图纸先放好样，隔

断定好位，然后将打完孔的法兰板一块一块进行拼接。拼接时确保弦长控制在2mm以内，半径误差控制

在2mm以内。

3面板下料

面板下料采用直线割或数控切割去掉两头多余部分（应留有足够余量进行模板整体裁边）。然后用

铳边机进行铳边。铳边后复核尺寸，确保板宽误差在0.5mm以内，对角线误差在lmin以内。

3.4.2模板拼点（关键工序）

1法兰定位

先将拼点用的工装使用水平仪进行操平，操平后按照图纸在工装与法兰贴合的对应位置焊接定位

板，确保法兰不会在工装上倾斜。采用法兰中线进行定位，用行车依次将法兰点吊至工装上焊好的定位

板槽内。定位完成后将法兰与工装点焊住。

2拼点面板

将已经下好的面板用行车吊到法兰上，并调整位置，使法兰和面板中线对齐，一点