2024特种设备制造工艺规程

PAGEPAGE11/ 第一章.钢板对接（地面；手工电弧焊、平面埋弧焊接钢板下料（地面上、下盖板（火焰半自动切割腹板（火焰半自动切割隔板（剪板机下盖板与隔板焊接（平台，C02气体保护焊接腹板与下盖板、隔板点焊接（平台四条焊缝焊接（埋弧焊第二章.钢结构零部件组装焊接前应进行型材预处理,清除氧化皮,锈和其他表面污物.板材还要用平板矫正机平制通常规定板厚大于6mm的用1m平尺测量波浪度应小于3mm.:手工电弧焊Q235板材采用E4303Q345板材采用E016或E5015碱性焊条；埋弧焊采用焊剂焊丝为H431H08A或H8MAHn2SiA或JQ-G50-6。该产品主梁为正轨箱形梁,主梁按整体梁制做,桥架组装焊接后火焰气割接头说明表中数值比焊接收缩量大,这是考虑到组装时腹板中心线和盖板中心线有重合误差,盖板、腹板两端另加余量(通常取10m~20m).主梁焊后将多余的长度气割掉.对接焊缝横向收缩(1/1000~2.1/1000)mm,板厚越大收缩越大“T”型焊缝横向收缩(0~0.5)mm,焊接方法横向收缩系数气体保护焊埋弧焊手工电弧焊纵向收缩量是横向收缩量的(1.15~1.40)板宽容许偏差≤2mm.用剪床剪切3mm/m及水平弯曲,6m长内弯曲量≥3mm跨度说明F副=F主-b/200~b/100●筋板与上盖板的焊缝在组成Π形梁时焊接,主腹板下料供度值.若先焊接筋板与上盖板焊缝,再组装两腹板,腹板下料拱度曲线确定y=f中(1-或三折线法(中间段取长3m,两端对称四次曲线+二次抛物线即:y=1.3Lk/1000*(1-4x2/Lk2)2+(f中-1.3Lk/1000)*(1-4x2/腹板下料用石笔写出材料排列顺序号码和标记基准.其他筋板下料,用剪床剪切或火焰切割,也可用数控切割,主梁接头.如使用手电钻,可预先将连接板的孔在摇臂钻下钻孔,其他孔备料勿钻将盖板放在平台上边缘拉尼龙丝线为准对齐接头处间隙小于2mm定位焊两端定位焊引弧板和引出板(60*6*6).焊接前,两端用螺栓压板压紧于平台上,用手工电弧焊焊接.并做标记焊接焊缝一律由内向外方向翻个焊接同理.如图所示:腹板不够宽的板料要预先拼接宽度,拼接间隙小于2mm定位焊.接缝处两端定位焊引弧板和引出板(6*06).采用埋弧自动焊焊完一个面翻个面焊接另一面要求焊透.焊后要在平板矫正机上进行矫平要求波浪度任1m内小于m.铲除引弧板和引处板进行无损探伤,合格后转入下道工序.同样,接缝处两端定位焊引弧板和引出板焊后修理.对接焊产生的角变形可采用砣压方法矫正.然后割掉引弧板和引出板.无损伤探伤检查符合要求为了保证邻边成90°可采用定位胎组装定位焊.对焊接缝要求焊透.如采用手法电弧焊,背筋板内部镶边.采用断续焊.为了防止镶边时筋板产生瓢曲变形,可先将靠近上盖板的镶边焊缝焊好,其余三面可先定位焊,待Π形梁焊接内壁焊缝时再焊接镶边焊缝.筋板焊后,以上盖板接合边为准两相邻的垂直偏差≤1.9m.Π（1）A吊放在平台上.A上划出大筋板的定位线(1/1000焊接收缩量)和∠90*56*6角钢的定位线,组装定位焊角钢,并完成角钢焊缝.A上,按定位线组装定位焊大筋板.A的垂直度将上盖板(反变形部分朝下)放在平台上,按筋板间距加焊接收缩量1/1000度中点的定位线及腹板A和∠90*56*6角钢的定位线,组装定位焊角钢,再将上盖板用吊卡A和大筋板组装定位焊.AB的∠90*56*6角钢在腹板B上,划出大筋板(注意同样要按筋板间距加焊接收缩量).然后将腹板B用吊卡吊起与大筋板和上盖板组装定位焊.组装时注意,AB、上盖板焊接Π形梁内壁焊缝.首先焊接腹板A侧内壁焊缝(包括腹板A与筋板焊缝),通常用手工电后翻转90°使后翻转90°使 朝下,焊接大筋与上盖板焊缝, 手工电弧焊或接方向见下图大90B朝下(要延长度方向垫平),B内壁焊缝,焊接方法和焊接方向A内壁焊缝.Π将下盖板放在平台上,划出两端折弯定位线,可垫钢轨用重砣压弯将下盖板垫起,然后将Π形梁吊放在下盖板上,测量Π形梁的上拱度.如果拱度不合适,可采用螺旋拉紧器用顶、压方法调整.应注意每一个大筋板在腹板A侧的垂直偏斜≤H/300.如偏斜超差,应采用反扭方法进行调组装下盖板时的拱度应控制在26mm~34mm.下盖板组装定位焊接应由跨中向两端进行.,1mm.定位焊接用手工电弧焊,4mm,K≤4mm,30mm~40mm,间距≤400mm.下盖板与Π形梁组装定位焊接后卸下螺旋拉紧器、压重和千斤顶.然后检查拱度和腹板、装配定位焊接下盖板上的角钢及大筋板与盖板按图纸需要焊接之焊缝在主梁跨中用千斤顶把主梁拱度顶起10mm~20mm焊接下盖板上的角钢焊缝以及大隔板与下盖板的焊缝.如主梁外(内)B(A)A(B)方向焊接.应注意主梁组装定位焊接下盖板后如拱度值偏大需在跨中下盖板下面使用千斤顶顶起.Π形梁四条纵向角焊缝焊接将主梁吊放在埋弧自动焊胎架上.胎架应垫在两端、跨中的位置焊接方法采用埋弧自动焊.焊接次序原则上是先焊下盖板与腹板的焊缝后焊上盖板与腹板的焊缝先焊腹板B侧后焊腹板A侧.如若主梁拱度大应先焊上盖板与腹板焊缝后焊下盖板与腹板的焊缝.则应先焊腹板A与盖板焊缝.。5t~20t跨度90°,腹板、盖板按图纸号料增加焊接收缩量,按每米加1mm计算上盖板平放在平台上,划出筋板和腹板的定位线组装定位焊接筋板,用直角弯尺检查筋板垂直度1616/将一组弯板放在平台上用定位胎将其联成一体组装端梁弯板,h的公差在±1mm范围内先焊接外腹板与筋板、弯板的焊缝,4(1).4(1).用直角弯尺测量,调整上下盖板对齐PAGEPAGE78/

装配焊接其他零第三章.制做，桥架组装焊接后火焰气割接头。1F43.2-67.2mm2、单个主梁水平弯曲±16mm。3、主梁上盖板水平倾斜b≤B/250=4mm4、主梁腹板垂直倾斜h≤H/250=8.4mm56、腹板波浪变形，测量长度为1m检测，受压区波浪不得超过3mm；受拉区波浪度7mm。7、上盖板波浪变形（两隔板之间）小于或等于8、主梁上下盖板的横向拼接焊缝与腹板横向拼接焊缝要相互错开200mm9、主梁上与支腿连接的下座形成的框形对角线差|d1-d2|≤5mm10、主梁下盖板和腹板受拉区域的对接焊缝应焊透，并符合JB1152-81《锅炉和钢制压1GB3323-87《钢熔化焊对接接头射（一）12L/1000140mm。板宽允许偏差<2mm上盖板切割后出现波浪变形及水平弯曲，在6m长内变曲量>3mm应采用矫正手2L/100072mm。宽度允许<2mm下盖板切割后出现波浪变形及水平弯曲，在6m长内变曲量>3mm应采用矫正手3、主（副）（1）1.5L/1000105mm1m3mm5~105~1015~20。490（二）1（60*6*62（1<2mm（60*0*6要求焊透。焊后要进行矫平，要求波浪度在m内小于3mm（（60*6*6。3、大筋板允许用几块板条拼接。为了保证邻边成90度可采用定位胎组装定位焊。对H100=21m。（三）1、在腹板上划出大筋板的定位线（筋板间距要加1/1000焊接收缩量）和<90*56*6角23、将上盖板（反变形部分朝下）放在平台上，按筋板间距加焊接收缩量L/1000划出大筋板、跨度中点，支腿零点定位线及腹板和<90*56*6角钢的定位线，组装定位4、在已与主腹板组装好的大筋板上组装好的大筋板上组装定位焊副腹板的5、在副腹板上，划出大筋板（注意同样要按筋板间距加焊接收缩量，跨中点和支腿装配上卡具，由跨中向两边组装定位焊。6、焊接∏形梁内壁焊缝。首先焊接主腹板侧内壁焊缝（包括主腹板与上盖板焊缝，9090（要沿长度垫平（四）12H300。如偏斜超差，应采用反扭方法进行调整，然后定位焊下盖板。组装下盖板时拱度应控制在5470mm34m1mm4mm<4m焊焊缝长度3040mm<400mm。45、在主梁跨中用千斤顶将主梁拱度顶起10-20mm焊接下盖板上的角钢焊以及大隔板与下盖板的焊缝。如主梁外（内）变应由副（主）腹板向主（副）（五）1（六）1、将主梁倒置（下盖板朝上，支腿中心线垫起，悬臂端悬空。划主梁两支腿中心线10*.2mm拉力47N，修正值为1m，则应按刻度值4800-12=4988m2、按定位线组装定位焊形成框形，其对角线差要≤3mm3（七）12（八）定位焊于主梁上，然后用摇臂钻或磁力钻配钻孔。板的波浪变形应使用1m平尺检查要小于3mm，否则需矫正。15-10mm。2、旁弯±5mm3、上盖板水平倾斜b≤2.5mm4h≤3mm5、两组弯板的高差小于2mm6Ba±5mm7、弯板直角偏差，用角尺测量端部折合间隙≤1.5mm8、两组弯板中心线与下横梁纵向中心线偏差E≤4mm9M≤4mm10A±3mm11、支腿法兰座板上平面与两组弯板平面平行度偏差C≤3mm（一）1、弯板下料后，用压力机压直角，用直尺检查，偏差b≤1.5mm2、腹板弯板处采用样板号料，气割，直偏差b≤1.5mm3、上盖板和腹板下料加长量均为15mm；下盖板下料加长量10mm4、上座板下料后要矫平，平面度2mm5、筋板剪切，直角偏差b≤1.5mm（二）46焊完一面翻个。凹形腹板朝上，焊接另一面腹板与筋板焊缝。789如有扭曲变形可用螺栓接紧器使梁反扭转，然后组装定位焊下盖板。10、焊接盖板与腹板的纵向角焊缝，采用气体保护焊，焊接次序为先焊下盖板与腹板板的焊缝，后焊凹向面的盖板与腹板的焊缝。111213（三）12341、支腿弯曲偏差≤5mm2B/2003、支腿腹板倾斜偏差为H/20041m6mm5、支腿上法兰座板和下法兰座板平行度2mm（一）12、盖板、腹板加焊接收量11mm，两端又各加研配量25mm35、筋板采用数控或剪切。塞焊垫板下料长度比图纸尺寸缩短5mm（工艺要求6（二）236、将∏形结构盖板贴在平台上（开口朝上平弯曲。进行组装定位焊。注意组装定位焊后应保持弯板90度。8先焊凸起方向的焊缝。9（三）121、箱形截面偏斜≤2.5mm21m平尺测量腹板的波浪≤6mm3、马鞍梁架座平面度2mm4、马鞍梁上部直梁上拱或下挠≤5mm（一）123、马鞍桩面切割应保证垂直。塞焊垫板下料长度比图纸尺寸缩短5mm（工艺要求4、支腿下部与座板的研配余量为20-30mm56（二）452mm。78910、在平台上放地样，将马鞍吊地地样上垫平，用水平仪测量，划出盖板的中心线并火焰切割割去多余部分。11筋板位置线，在定位焊时先焊出筋板外一小段正规焊缝。再组装定位焊筋板。121K±2mmT±2mm2H±4mm，相对差|H1-H2|≤4mm3、支腿对角线[D1-D2]≤3mmC1<2mmC2<2mm。5、下横梁法兰座板中心线与支腿法兰板中心线重合偏差a≤2mm6、下横梁法兰座板与支腿下法兰座板中心线偏差量b≤2mm13610mm研7与地样线重合。在校检两座板中心距的偏差符合要求，将底座定位焊于弯板上。8101F43-67mmF`31-48mm2f≤8mm3、从法兰座板中心量届跨度偏差±5mm，且两侧跨度相对差|l1-l2|≤5mm41mH/3以上区域以及两端离地腿中l/4H/3H/3范围内区域5b≤6mm。6、主梁腹板垂直偏斜h≤9mm7、同截面小车轨道差≤3mm8、桥架对角线差≤5mm9、小车轨距允许偏差±3mm10、小车轨道中心线与腹板中心线的位置偏差≤6mm11、主梁上盖板波浪度（在两筋板之间）≤3mm12、小车轨道接头外的高低差e≤1mm；轨道接头处的侧向错位g≤1mm；轨道接头（一）2用水平仪将上述支腿中心（上盖板处）测量调整至同一水平面，误差≤2mm调整两梁主腹板中心距，偏差±3mm两梁同一截面高低差≤2mm两梁上述支腿中心对角线差≤3mm主梁上盖板水平偏斜b≤4mm主梁腹板垂直偏斜h≤6mm3并按定位线定位焊接于主梁上。4采用气体保护焊或手工电弧焊。（二）13用轨道安装夹具将轨道压紧在上盖板上，定位焊轨道压板。4采用气体保护焊或手工电弧焊，焊工较多时应沿梁长均布同时焊接。5（三）组装焊接主梁下法兰座板（在安装现场完成1架跨度，应满足跨度＜±5mm，且∣L1-L2∣≤2mm的要求。在另两块框板侧面上桥架主梁四个法兰座板的水平差△h≤2mm拉钢丝检测纵横两个法兰座板中心连线与座板十字中心线的偏差e≤2mm5（四）123第四章.正确地做好检修间隔期间的维护保养工作，可延长检修间隔期，减少检修工作量，提高设备的生产率。一级保养。是经常性的保养工作，有起重机操作人员负责，主要包括钢丝绳、卷筒、滑轮、轴承、联轴器、减速器、制动器等的检查、润滑、紧固和调整等。二级保养。是定期保养工作，它由维修工人负责，包括整台起重机各个机构和设备的维护与保养。（一）重机的重要机电零部件，如吊钩、钢丝绳、各机构制动器、控制器、各机构限位器及各种安全开关动作是否灵敏可靠等进行检查。具体检查项目如下：钢丝绳有无破股断丝现象，卷筒和滑轮缠绕是否正常，有无脱槽、打结、扭曲等现象，钢丝绳端部的压板螺栓是否紧固。板是否齐全，磁铁冲程是否符合要求，杆件转动是否有卡住现象。起重机检查终点限位开关的动作是否灵活、正常，安全保护开关的动作是否灵活、工作是否正常。15由操纵该起重机的几位操作人员在每周末共同对起重机进行一次全面检查。周检内容包括:（周检内容外，还包括以下内容：损情况。钢丝绳压板螺钉的紧固情况，使用3容除了包括周检、月检内容外，还应包括以下内容：有无裂纹、焊缝有无锈蚀；大小车轮磨损状况；测量大车跨度及大车轨道跨度差；测量主梁的静挠度并进行静、动负荷试车；对起重机进行全面润滑。（二）为确保起重设备的日常保养工作落到实处，各单位应建立定机定人的岗位责任制。定机定人岗位责任制的优点如下：便于开展维护保养设备的红旗竞赛，提高设备的完好率，保持设备的良好状态。按照谁使用时保养的原则，由一人一班作业的起重机实行自用自养；几人轮班作业的操作者应经领导批准，办理变更手续后方可操作。企业应根据不同情况，对起重机的保养状态进行检查评比，开展竞赛活动，这对延长设备使用寿命，保证安全生产时有重大意义的。对起重机保养状态的评比标准见表8-1凡经检查评比有四项以上达到“好”而没有“不合格”者为甲等设备；没有不合格项目为乙等设备，达不到乙等设备的列为丙等设备。其中的事故和故障指责任事故。设备保养状态的评比工作由车间主任组织，设备员、维修班长和生产班长或班组设备员具体执行。对设备要做到周检查，月评比，年终进行总评。对在维护保养工作中做出显著成绩的操作者，应给予表扬和奖励；对于严重失职，造成设备失修和重大责任事故的操作者，要给予批评教育，甚至行政处分和经济处罚。了防止起重机过度磨损或意外损坏，及时消除设备隐患，使起重机经常处于良好的技术状态，保证起重机的安全运转，达到以最短的停歇时间和最低限度地维修费用来完成起重机（一）小修的任务是排除在机构运行和保养中发现的故障，通过修理和更换部件使机械恢复正常工作。小修是局部的修理，花费时间短，坏什么修什么，其维修内容主要包括：对所有润滑点按各自的润滑周期进行清洗、换油润滑。对于有破损趋势的机电零部件，应作为可预见性修理内容做好技术准备工作，以便在下一周期修理时进行处理。（二）中修是对起重机进行部分分解，修复或更换磨损的零部件，校正起重机的几何位置和精度，保持起重机的工艺性能。其维修内容除包括小修的全部内容外，还包括：按计划对做好技术准备的机电部件进行更换。（三）大修是全部解体、拆卸检查每个部件，修理可修的零件、更换不可修的零件或个别部机构部分的各机构全部分解，包括减速器、联轴器、卷筒组、车轮组及取物装置等部件，更换损坏和已达到报废标准的零部件，清洗后重新装配并加油润滑，更换钢丝绳、各机构制动器及其打开装置。各机构电动机应进行分散、烘干、组装并加油润滑，更换破损严重的电动机。更换各机构制动器的打开装置；更换各机构破损的凸轮控制器；检修保护柜或更换保护柜；更换全部线路的接线，重新配线安装；更换照明信号系统的控制板等。金属结构部分，对已出现下挠或旁弯的主梁进行矫正修理并加固；对整台起重机全部清洗干净并涂漆2遍加以保护。经大修后的起重机要进行调试，然后按静、动负荷试车程序进行鉴定，合格后方可投入生产使用。（一）起重机的润滑是日常维护保养工作的重要内容之一，润滑情况的好坏不仅直接影响各机构的运转与机件寿命，而且还会影响安全生产和生产效率。因此，操作人员和检修人员必须经常检查起重机各润滑点的润滑情况，按时补充和更换润滑剂。润滑工作应遵循的原则：凡有轴和孔动配合的地方，以及有摩擦面的机械部分，都要定期润滑。由于起重机使用条件（运用率和使用环境等）不同，对不同部位的润滑，应根据具体情况适当掌握。（二）中小型起重机一般采用分散润滑。润滑时使用油枪或油杯对各润滑点分别注油。分散润滑的优点是：结构简单，润滑可靠，维护方便，所用润滑工具易于购置，规格标准，成本较低等。缺点是：润滑点分散，添加油脂时要占用一定时间，外露点多，易受灰尘覆盖或异物堵塞。大起重量起重机、冶金专用起重机多采用集中润滑。集中润滑分手动泵加油和电动泵集中加油两种。集中润滑可以定时定量润滑，从一个地方集中供应多个润滑点，可减少维（三）15-3015-30合成石墨钙基润滑脂6夏季：HL-30HJ-50冬季：HL-20HJ-403钙基润滑脂（SYB1401-钠基润滑脂（SYB1401-6钙基润滑脂（SYB1403-3钙基润滑脂（SYB1403-制动电磁铁的汽6钙基润滑脂（SYB1403-轴，主令控制器和凸轮控制器的40#-50#2-3控制器杠杆和各40#-50#鼓形控制器的触40#-50#把微量油倒在液压电磁铁、液6个月-1年彻25#变压器油（SY1351-10#航空油（SY1181-夹轨器齿轮和各40#-50#（四）（五）润滑剂在使用过程中必须保持清洁。使用前查看仔细，发现杂质或脏物时不能使用，使用时注意润滑剂的变化，如发现已变质失效，应及时更换。磨损和防止锈蚀。法疏通。（六）油些更好的润滑油。表8-3为起重机上述蜗轮减速器以外的减速器选择用油的参考。8-3起重量50N6810-50N10011#50N100、N150机械油，24#N6838#-52#汽缸油，20#度线。当缺油时，加油不应超过油标的上刻度线，使最低齿轮的一个整齿浸入油中，即足以保证充分润滑。减速器中的滑动轴承，采用旋盖式的脂杯，在一般温度下可用1#盖基脂，每班加脂1-21-22-1-2以保证正常的润滑。因为起重机的起升机构较其他机构运动更为频繁，故更应经常进行润滑，其中滚动轴承、滑动轴承及吊钩销轴等盖基脂润滑，而在高温环境下工作应采用钠基脂润滑，并通过油杯或油孔加油。在正常温度下工作的起重机，每周加油2-3次，而高温车间的起重机每天加油不少于1次。吊钩组的滚动轴承在正常工作温度下，采用钙基脂润滑，每隔3-611林，连杆摩擦表面用N46机械油润滑，终点开关零件的润滑，每月不少于2结构特点，分别采用润滑油和盖基脂润滑。钢丝绳浸泡在油或脂中，让油、脂黏附在整个钢丝绳的所有部位。在工作时，钢丝绳拉伸和卷曲时受到挤压，这时麻芯内的油就被挤出，使钢丝绳不断得到润滑。因此，钢丝绳需要定期补充润滑剂。麻芯浸油方法是先把钢丝绳清洗干净，然后根据表8-4601-28-4钢丝绳直径钢丝绳直径对使用中的钢丝绳要定期进行表面涂油。钢丝绳外部涂油的方法是：高温和露天情况下最好30-50100-120钢丝绳外部涂油、脂的选择见表8-5表8- 钢丝绳用油、脂的选择参考钢丝绳直径11#24#11#38#24#11#38#（七）漏油是一个普遍的问题，它不仅造成油的浪费，污染车体，而且影响机械寿命，影响操作人员和工作人员的安全以及下面工作人员的工作和卫生。速器经过一段时间使用后，壳体变形造成结合面部严密；箱内油量过多。盖之间的密封装置损坏。油标处漏油，其原因是油标直径太小或油量过多。2-3mm在组装时应保证结合面的紧密，用0.03mm的塞尺不能塞入为宜。而彻底的方法，但太费工。（或手工铲出槽开成斜坡式，在轴承外稍深些，宽度5mm左右。如观察孔盖较薄，应换用5mm油标探针应和油标孔紧密结合。而有经济的方法。在涂密封胶前，应注意把需涂敷部位彻底清洗干净。对于减速器的透盖采用橡胶密封圈密封效果较好。采用新的润滑材料，实践证明，中小型低速转动的减速器采用二硫化钼作为润滑剂，可解决漏油问题。对新安装、移位安装或经过大修的桥式起重机必须试验合格，并办理验收手续后才能正式投入工作。对使用中的起重机也必须结合检修，每年进行一次载荷试验。这是检验起重机的制造和安装质量，保证安全生产不可缺少的程序。（一）对新安装或经过大修后的起重机，在试车前，应组织有经验的电工、钳工、起重机操作人员和有关技术人员对起重机进行全面检查，主要内容如下。切断电源，按图纸和技术要求检查各紧固件是否牢靠；安全装置是否齐全；金属结构是否有不允许的变形；钢丝绳在滑轮和卷筒上的固定是否正确可靠。检查各转动装置安装是否正确、灵活。用手转动主动轮、输出轴及其所带动的机构旋转一周时，各转动轴就平衡转动，不得有卡塞现象。各润滑点应按规定加足润滑油（或润滑脂，各减速器加油量应在规定范围内。电气设备的检查：用兆欧表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻，应符合规定；在断开动力线路的情况下，检验操作线路的正确性，各控制器是否灵活可靠；各电气设备应工作正常，尤其注意电磁铁、限位开关和紧急开关的工作可靠性。1.25准备测量挠度用的钢丝（或琴线参加试车的人员应明确试车目的、要求及方法，并进行必要的分工，选择富有实践经验的操作人员进行试车操作。（二）小车行走：开动小车，使小车沿轨道全长往返运行3应灵敏可靠，小车不得有“三条腿”或卡轨现象，主动轮应在轨道全长上接触，从动轮与轨道间隙不得超过1mm,间隙区间不大于1m,间隙区累计长度不得超过2m。大车行走：开动大车，使大车沿轨道往返运行3次，每次行走3m左右，不得有啃道33再将小车开至跨中，吊起1.25100mm左右悬停10min3次后，检查桥架的实际上拱值应大于0.8L/1000L/700;对单梁式桥式起重机弹性下挠值不大于L/600。对龙门起重机除试验跨中弹性下挠值外，还要测量悬臂端的弹性下挠值，试验方法与跨中试验方法相同。悬臂端弹性下挠值规定不超过L/300，L为悬臂长度。0.50.71倍和1.1主梁上往返运行几次，没问题后，再同时开动两个机械重复运行。起升机构累计开动时间为10-15min,运行机构不少于20min10减速器无噪声、无振动，温升正常，不漏油；润滑系统良好；各限位开关和安全保护装置动作可靠；各电气设备的性能良好、温升正常、无噪声、无振动、活动接头处无烧伤。卸去载荷，小车开到一端，测量主梁上拱值，应符合标准规定。然后，再将小车开到主梁中间，吊起额定起重量1.25倍的载荷，离开地面110-150mm，10min后卸去载荷，检查主梁，不允许产生永久变形。然后再吊起额定负载，并在负载上挂一重锤，地面上放一标尺，记下重锤位置的刻度值。卸载后重锤所指数值与前面数值之差，即主梁的弹性下挠值，此值应小于规定值。（三）起重机金属结构各连接处的质量。桥式起重机主要检查端梁连接处的质量。桥式起重机主要检查端梁连接处的质量，不得有松动、裂纹等。制动器应动作灵活，工作可靠，制动带与制动轮接触良好。电气设备检测：控制器在不同位置时，电动机运转都正常。各限位开关、安全保护装置及连锁装置动作正确可靠。各电动机、制动电磁铁等电气设备动作灵敏，温升不超过规定。各电器活动接点没有灼烧情况。凡符合上述条件者，即试验合格，可办理交付使用手续，填写好验收单。验收单应包括设备的全部试验数据，并经设备主管部门、使用单位及有关试验人员签字后，作为该设以上为一般通用桥式起重机的试验方法，原则上适用于其他形式的桥式起重机。对电第五章.（GB3811-（GB_T30561-（GB10183-（GBT14405-（GB50278-（JBJ31-（GB50256-（JB/T5102-《钢吊车梁（Q235（03SG520-《吊车轨道联结及车挡（适用于钢结构（一）起重机安装前应按照设备说明书（图纸）或随机文件对起重机机开箱检查。着重检漏漆、针孔流挂等缺陷；得有锈蚀、损伤、弯折、打环、纽结、列嘴和松散现象；（二）1、梁的中心线位置对设计定位轴线的偏差2、梁顶面标高对设计标高的偏差+10-（三）1吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位2 轨道实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于S△S（4）S＜l0m△S＝3ｍｍ（5）S＞10m△S＝土［３＋0.25(S-10)］mm15mm轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为土10mm，理论高度可以是水平的也可以是理论的上拱曲线，两根轨道的高度差最大10mm，沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每2米2mm。在轨道的总长度内，侧向极限偏差为土10mm，沿长度方向在水平平面内的弯曲，21mm。轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度为两平行轨道的接头位置错开量轨道接头高低差及侧向错位轨道接头的间隙方钢和工字钢轨道的横向倾斜度≤轨道的4（四）1234（五）13~5mm。3 安装C型轨；CC C 7 安装电机8 安装电机电缆9 将所有电缆和插头全部按照图纸要求接好10 试车根据现场情况，用吊机或抱杆将整车吊上轨道，当主梁上升到距地面一米五时安装电动葫芦，电动葫芦的安装位置应保持主梁的在吊装时候的平衡。 12 将集电器拨叉焊接在主梁的合适位置（1）大车撞尺的安装（六）1（JBJ31-96）第十一章要求进行。2、填写起重机械安装、修理检测竣工报告书（GB3811-（GB_T30561-（GB10183-（GBT14405-（GB50278-（JBJ31-（GB50256-（JB/T5102-《钢吊车梁（Q235（03SG520-《吊车轨道联结及车挡（适用于钢结构（一）起重机安装前应按照设备说明书（图纸）或随机文件对起重机机开箱检查。着重检查以下内容：面漆质量，即面漆应均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、针孔流挂等缺陷。结构件外表面不得有凹坑等缺陷。机电设备应无变形、损伤和锈蚀。钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、纽结、列嘴和松散现象。（二）欲埋孔的中心线位置对设计定位轴线的偏差过梁底面标高对设计标高的偏差+5～-（三）轨道（工字钢或H型钢）的调整，对接（按照焊接工艺和图纸要求进行焊接（按照图纸要求进行施工轨距偏差不超过1/1500两轨同一截面高低误差不大于1（四）（五）3~5mm。CCCC（六）（七）（八）（九）（十）4（JBJ31-96）进行。5（GB3811-（GB_T30561-（GB10183-（GBT14405-（GB50278-（JBJ31-（GB50256-（JB/T5102-《钢吊车梁（Q235（03SG520-《吊车轨道联结及车挡（适用于钢结构（一）桥（门）式起重机安装前应按照设备说明书（图纸）或随机文件对起重机开箱检查。着重检查以下内容：漏漆、针孔流挂等缺陷。不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、列嘴和松散现象。轴线。10mm，且不应大于吊轨道实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于3mm（二）将两垫架调整成相互平行，且距离为起重机跨度的0.85左右，并位于主梁大＜3mm△e＜2mmD1－D2＜3mm△h＜3mm。主梁水平倾斜b＜B／20（B为翼缘宽度（指梁两端大筋板处）h＜H／1000（H为腹板宽度缘处点焊固定。在端梁上翼缘处划出纵向中心线和与主梁装配的十字中心线，且将弯板的垂直（以样冲眼为准测试跨度起吊端梁与主梁装配，将端梁插入主梁端头上。先将主梁与端梁的十字中心线对正，使端梁纵向水平，横向外倾2mm，并使瑞梁上翼缘板的上平面与主梁上试桥架端梁四大车轮之高度差，使四个车轮的水平高度差＜7mm；测量对角线D1-D2＜3mm；使端梁下部内倾＜2mm；用钢盘尺测量桥架跨度，测量时应考装配端架时跨度加大量起重量（5t、10t、16t、201.5／1000l.5／1000（轨道不直应用火焰或压力机矫平直将轨道压固。（（JBJ31-96）第十（GB3811-（GB_T30561-（GB10183-（GBT14405-（GB50278-（JBJ31-（GB50256-（JB/T5102-《钢吊车梁（Q235（03SG520-《吊车轨道联结及车挡（适用于钢结构门式起重机安装前应按照设备说明书（图纸）或随机文件对起重机开箱检查。着重检查以下内容：（l）漆、针孔流挂等缺陷。得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、列嘴和松散现象。轨道实际中心线对吊车梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不应大于吊车轨道实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于3mm无变形凹凸、翻边等现象。装配时先用不少于4-6个紧配合过眼冲子将其定位，然后再用支脚安装前，必须把上接口板处理干净，不得有任何脏物、异物存在。并用钢垫纸拓模，与其相连接的主吊车梁联接部位配试，确认无误后，做好标记，并于上接口四周搭好接口操作脚手板和护栏，按照预先打出的安装位置起吊，然后两侧用不得少于两个倒链将其封牢，并可以随时调整角度，用同样方法安装另一侧支腿与行走装置。偏重现象。主吊梁吊装就位后首先用过眼冲子在连接部位将其定位，然后再用螺栓联接。吊装主梁（或鱼腹梁）时，其直角处钢绳不得与吊梁直接接触，必须用套管加以保护，并用套管用铁丝固定在钢绳之上，以免掉下来伤人或设备。安装小车组件，小车起吊前必须在地面把主钩上升至上限位并按图安装就位，确定出各制动器能准确及时的动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠。最后按图穿钢丝绳和其它附属设施．穿钢丝绳前应把钢绳卷全部打开释放应力后，才可穿绳。（JBJ31-96）第十一（GB3811-（GB_T30561-（GB10183-（GBT14405-（GB50278-（JBJ31-（GB50256-（JB/T5102-《钢吊车梁（Q235（03SG520-《吊车轨道联结及车挡（适用于钢结构（一）起重机安装前应按照设备说明书（图纸）或随机文件对起重机机开箱检查。着重检面漆质量，即面漆应均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、针孔流挂等缺陷；结构件外表面不得有凹坑等缺陷。机电设备应无变形、损伤和锈蚀。钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、纽结、列嘴和松散现象；（二）起重机地基基础根据现场情况提前进行制作，制作时应按图纸要求进行，混凝土水泥地基制作完毕养护周期为7天，养护期满后方可进行起重机的安装工作。（三）悬臂安装前将电动葫芦要安装与悬臂上，并适当的调整位置使悬臂在起吊的过程中能保持平衡。将悬臂对准轴心固定调整。3.第六章.1.1.11.1.21.1.31.1.51.2.11.2.2改造（大修）1.3.11.21.3.2改造（大修）1.3.3主要部件合格证1.3.42.2.12.3.12.3.22.4.1起重机上和其运行能达到的部位周围的人行通道和人需要到达0.5m（如全距离不够，应采取有效的防护设施2.4.20.1（3.1.1整体失稳（整体失稳时不得修复，应报废3.1.2产生严重塑性变形（产生严重塑性变形使工作机构不能正常运行时，如不能修复，应报废；在额定载荷下，主梁跨中下挠值达到S/7003.1.3（10％时应报废3.1.4产生裂纹（报废3.2.13.2.23.2.33.3.1主梁上拱度F1[新安装的门式为（0.9～1.4）S/1000；新安装的3.3.2门式起重机上翘度[新安装的为3.3.2.1F11（大车导电端3.3.2.2F12（非大车导电端（新安装的载荷试验后，门式起重机拱度应不小于0.7S/1000；电动单梁、电动单梁悬挂起重机主梁上拱度应不小于0.8S/1000；上翘度0.7L/350）跨度偏差（新安装起重机，当大车运行出现啃轨现象时应测量3.5.1△S1（小车导电侧3.5.2△S2（非小车导电侧3.5.3[△S1－△S2]（相对差跨度极限偏差△S＝±2mm（S≤10m；△S＝±[2+0.1（S-10）mm（S＞10m）采用焊接连接的端梁及角型轴承箱装车轮结构的通用桥式起重△S＝±5mm；5mm△S＝±8mm；8mm（S≤26m△S＝±10mm；10mm（S＞26m：△S＝±3mm（S≤10m△S＝±[3＋0.25（S－10）]mm，最大不超过±15mm（S＞10m时4.4.14.4.24.5.14.5.1.14.5.1.24.5.1.34.5.25.1.15.1.1.15.1.1.25.1.1.35.1.2※5.1.2.15.1.2.25.1.2.35.1.2.45.1.2.5吊钩危险断面磨损量（GB10051.2尺寸的5%；10%：5.1.2.650%5.1.3吊钩开口度增加量（GB10051.210%；15%：5.2.1.15.2.1.25.2.1.35.2.1.3.135.2.1.3.25.2.1.3.35.2.1.3.45.2.1.3.535.2.225.2.35.2.3.15.2.3.25.2.45.2.4.15.2.4.25.2.4.35.2.4.45.2.4.55.2.4.65.2.4.75.2.55.2.645.3.1滑轮直径D0min（D0min＝h2·D）55.3.25.3.2.15.3.2.25.3.2.3轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%5.3.35.4.1.15.4.1.25.4.1.35.4.45.5.25.65.6.15.6.25.6.35.6.45.7.15.7.25.7.3155.85.8.15.8.25.8.35.10.15.10.25.11.15.11.210%6.1.1.16.1.1.26.1.1.36.1.1.46.1.1.56.1.1.66.1.1.7对在特殊环境和工况下使用的电气设备和电器元件，设计和6.1.26.1.2.1大车供电裸滑线应涂红色安全色（导电接触面除外6.1.2.26.1.2.36.1.2.4额定电压不大于500V时，电气线路对地的绝缘电阻[一般环境中0.8MΩ（0.4MΩ）]：6.3.16.3.26.3.36.4.2※1/2～1/1.6）6.4.36.4.86.4.8.1采用便携式控制站或手电门控制时，按钮盘上应设满足6.4.8.26.4.8.36.4.8.46.4.8.56.7.16.7.1.16.7.1.26.7.1.3起重机上所有电气设备正常不带电的金属外壳、变压器铁芯及金属隔离层、穿线金属管槽、电缆金属护层等均应与金属结构间6.7.2※6.7.2.1TNTT6.7.2.2采用TT器动作电流的乘积应不大于6.7.2.3（7.2.17.2.2小车运行机构应设行程限位器（电动葫芦单梁、悬挂起重机的7.3.17.3.290％时，应报警；当载荷超过额定载荷，110％时，应断电7.5.17.5.27.5.37.5.47.5.57.9.17.9.28.1.18.1.28.1.38.1.48.2.18.2.2静态刚性8.2.2.1（A1～A3S/700；A4～A6S/800：8.2.2.2（导电端（L1/350：8.2.2.3（非导电端（L2/350：8.2.3（新安装、大修、改造后的起重机应进行该项试验8.3.18.3.2静载试验后主梁上拱度不小于0.7S/1000（8.3.30.7L1/3508.3.4起重机不应有裂纹、联接松动、构件损坏等影响起重机性能和（100～200mm，1.25荷，悬空不少于10min，卸载后检查永久变形情况，重复三次后不得（新安装、大修、改造后的起重机应进行该项试验8.4.18.4.2（1.13.7.13.7.1.13.7.1.23.7.23.7.2.13.7.2.23.7.2.33.7.33.7.3.13.7.3.2起重机上总电源应有失压保护（地面操纵按钮控制的除外起重机必须设有零位保护（机构运行采用按钮控制的除外6.5.16.5.26.5.46.5.5无专用工作零线时，照明用220V7.4.17.4.27.6.17.12.17.12.29.2.19.2.29.3.19.3.2注:（1）※第七章.为了提高门式起重机的作业效率，延长服务期限。必须合理使用，按期维修。对门式起重机的检修分为：一级保养，二级保养，中修和大修。这些检修保养级别是以连续运转小时数来计算的。如门式起重机连续运转7200h，一般情况就要大修一次。GBTJBT（3 21、车轮滚动面磨损量超过原厚度的15%-20%应报废。在未超过报废标准时，则时，应重新车制后热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表层淬火硬度淬火层不应小于15mm。2、主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。调整间隙应在0.5-1.5mm的范围内。 清洗检查齿轮磨21、起升机构减速器第一根轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的5%，其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的20%；大车(小车)运行机构，减速器内第一根轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的10%，其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的30%-40%。2、齿面点蚀面积不应超过齿高、齿宽的60%17-17-35-55-100-250-80-120-200-320-500-0.13-0.17-0.21-0.26-0.34-345千分尺或专用的游标卡尺测量齿间隙：可用压铅检修：用涂红铅63、轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm，超过标准应4、大修后轴承的径向间隙允许偏差5、中心距允许偏差、齿侧、齿顶间隙的允许值：齿侧允许间隙齿顶允许间隙为 m—模、啮合面积不应低于齿高的40%，齿宽的50%6、减速器壳体接合面的间隙在任何处都不应超过0.03mm制动轮直径制动轮直径200-300-允许摆幅100m0.mm100r/in10mn7080402动瓦衬的接触面积、制动轮与制动瓦中心线的偏后，轮缘摆幅的1、制动瓦衬磨损量不应超过原厚度的50%。固定铆钉应低于衬垫1mm2制动轮工作表面的粗糙度不低于1.6，热处理硬度不低于HRC45-55，深度在2mm处不低于HRC40。制动轮工作表面抓痕深度或单径向磨损2mm时，应重新车制热处理。但加工后制动轮厚度，对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%。制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05mm，D＞200mm，径0.1mm。接触面积不应小于制动瓦衬总面积的80%，制动轮中心线与制动瓦的中心线的偏差为：当≤200mm时，不应超过2mm，D＞300mm时，不应3mm。 2.4、制动轮与联轴节的安31.2510min钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹。31的钢丝绳麻心脂(/S115265)或合成石墨钙基润滑脂(Y10-6)浸涂至饱于5%。0.5mm轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应于1mm。小于原厚度的85%。 轴节的不同心所引起的外 4、由小车轮量出的小车轨距偏差：当轨距K≤2.5m，其允许偏差不大于±2mm；5、当小车轨距K≤2.5m时，允许偏差为3mm；当轨中K＞2.5m时，允许偏差为单腹板梁允许偏差为：小于10mm65S≤30m5mmS＞30m时，跨度偏差不应大8mm。 3桁架节点间主要受力杆件 并换新润滑油脂，测量定∏；对于使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5M子绝缘电阻应达1M∏，转子绝缘电阻应达0.5M∏。必须接触良好，牌号一致，滑环失圆度不应超过0.02-0.05mm。 909050m；二十二十接地电阻应小于二十调节卷筒的卷绕力矩使电缆与大车运行机构运行保门式起重机在大修后要作运转试验，以检验大修后是否达到技术条件的要求。在试验前，必须注意检查各电动机的接线是否正确，特别是大车运行机构的各电动机的运转方向必须一致，接地要符合技术条件的要求。司机室所有控制器手柄都要扳到零位，然后合上保护盘的刀闸开关，按下起动按钮使电路接通，起重机处于运转的预备状态。31空负荷小车沿轨道往返运行3小车开至某一支腿处，大车空负荷运行3次，每次运行走距离在30m左右。此时，大开动起升机构，空钩上下32将小车开至支腿处，测量主梁的上拱度，当上拱度仍然保持在S/1000时，可按新出厂100mm，10minS/700310min。如果是使用年久的门式起重机，测量后发现有明显的上拱减少。作试验时，应边加载荷边测量下挠值，当起吊额定载荷时，主梁弹性下挠度从水平线算起最大不应超过0.5/1000S。如果超过这一标准则说明主梁刚度不足，应修理加固。0.7L1/350(L1为悬臂长度)25%的试验，方法和要求同额定负荷试验相同。3先让小车起吊额定负荷作反复起升和下降并作制动试验，然后开动满载小车往返运行3-52-3动、制动。此时，各机构的制动器，安全装置灵敏可靠。各机构运转正常，无异常噪声。车轮不打滑、不啃轨。主梁振动符合动刚度要求。卸载后，机构和金属机构无残余变形。10%当发现电动机有故障时，要想做到及时而准确的排除，就必须掌握住电动机的下列情（通电和断电的灵活性、绕组的绝缘、引出线和接线柱的绝缘一级机构转动的灵活性等。只有准确地掌握住故障所在的部位，才能及时排除。接入电动机的电源电压一般比应高于或低于额定电压的5%，最低不许低过15%。5%。0.25～2（中小型电动机桥式起重机用的电动机最高转速，不许超过同步转速的2.51000～1500h2500～3000h机座与端盖不许有裂纹存在，否则将引起止口变形而造成定、转子间的气隙的不均使电动机振动，严重时，定子和转子会相碰使电动机损坏。新的或大修后的电动机在使用之前，除做一般性的外观检查及扳转试验转子的灵活性2MΩ0.8MΩ则必须进行干燥。干燥的方法是把整台电动机装入烘干箱或通过低电压的短路电流，后者20%（即堵转状态的电流（2～3h40～50℃3h后使电动机表面温度达到50～70℃12～20h之间。在此种热状态下使定子绝缘电阻达1MΩ，转子电阻达0.5MΩ即可，因冷却后绝缘电阻将增大2～3倍。在工作期间的电动机定子绝缘电阻应在0.5MΩ以上；转子绝缘电阻在0.15MΩ以上。等，必须使每台电动机都具有相同的机械特性，因此，要选用同一制造厂生产的同一批电动机。另外，由于电动机和电阻器在制造上存在着容差以及每台电动机使用的联接导线长短不同等等因素，也会导致电动机的机械特性不一致。为了保证每台电动机都具有相同的机械特性，可采用调整长期接入转子的电阻多少的办法。检查电动机的机械特性是否一致，可采用使主动车轮离开轨道面，测量电动机在此种负载时两主动车轮转速的一致性的办法。JZR2系列电动机的空载电流约是其额定值得0.6～0.75倍。如果超过此规定数值范围，电动机在运行碳刷架弹力应调到150～200g/cm2。一台电动机各碳刷间的压力差应小于0.2电动机的保护装置过电流继电器的整定值，必须整定好，整定过大容易烧毁电动机。电动机内为必须保持清洁干净，以防发生短路和超温现象。12控制屏的高度应在1.7～1.8m。屏前的通道，如单面布置应大于0.8m，双面布置应大1m0.1～0.5m0.1m。控制屏的设置应牢固可靠，尽可能减少由于起重机在运行中所引起的颤动，以保证屏内电气元件的稳定性。控制屏应垂直水平面设置，其角偏差应小于5°。控制屏如处于导电性灰尘严重的环境下运行时，还应另外设置防尘装置，以防电气元件之间发生导电现象。控制屏内各带电部分之间或带电部分与金属结构之间的距离，应大于30㎜。如消弧罩、辅助触点等；接触器的动作应正常；各种联锁装置应可靠和准确；各延时继电器的动作时间应符合标准规定的整定值。在没有检查时间继电器延时的专用工具情况下，对起升机构时间继电器的检查，以能明显感觉到有先后逐个闭合的次序即可；对运行机构则一起车时机构不发生冲突、补发闷和速度快慢适宜来衡量延时时间是否恰当。①声响不正常。正常工作的接触器所发出的声响是轻微的嗡嗡声，与运行中的变压器所发出的声响相似。如果发出很大的声响，说明接触器有故障。促成的原因可能是：线路电压低于额定电压的85%；E型铁芯中间极面的气隙小于0.2②触点过热或烧伤。产生的原因可能是：线路电压过低；触电间的压力小、超程小、接触不好或表面脏污；三个触电不同时接触，其差距超过了0.5㎜；触点烧伤（即流过触点间的电流过大③线路断电之后衔铁不能脱落。其原因可能有：触点间的超程或压力过小，衔铁的释E型铁芯中间极面气隙小于0.2的质量不好（铁芯剩磁大（5°；活动构件有卡④接触器线圈过热。原因可能是：线圈过载；衔铁与磁轭接触不良、表面脏污或有卡滞处；触点间的压力大；短路环损坏；电源电压不正常；固定衔铁的螺栓松动等。⑤接触器动作迟缓。产生的原因可能有：衔铁与磁轭距离过远，器械的底板上部较下部凸出，活动构件有卡滞的地方；接触器自身倾斜过大（不许超过5°）等。⑥起重机在运行中接触器发生动作。其原因是：触点间的压力不足、烧坏或脏污；过载；轨道不平等。选用接触器要特别注意其接电次数，因为线圈与电源接通的瞬间，线圈内流过的电流比衔铁与磁轭吸住之后流过的额定电流大很多倍（最高可达15倍。技术条件规定：线圈最大电流不许超过其额定值的20倍；表面温升不得超过65℃（环境温度为35°。交流接触器线圈所用电压在其额定值的85%～105%之内，导线都能保持正常工作。接触器的活动部件要保持其灵活性；磁轭与衔铁的接触面要干净；触点接触面应清洁干净并保有规定的压力和超程，如果触点磨损或烧毁线圈，压力过小，触点的前部接触，工作时，后部接触，使触点在接触过程中通过一段滑行距离，最后才能达到正常的接触状态，以避免触点的烧结；触点不许和消弧罩相碰；铁芯与线圈不应接触；消弧罩不得任意更换或卸掉；各联接螺栓应旋紧并保持接触良好。在安设接触器时，应保持接触器前面和上面都留有75㎜以上的间隙，以防电弧飞窜造的电阻元件拆下使其短接触继续工作，等工作完毕后再换上新的。新的电阻元件要与旧的电阻元件型号相同。钢棒的绝缘层（云母和石棉制成）2～3圈予以焊接。焊接时，必须采取硬焊料，如黄铜、银或铜磷焊料。在有条件的情况下，最好采用电阻焊接，如暂时没有焊接条件时，可先把折断头弯成环形使之短接，然后用螺栓旋紧，待下次修复时再焊好。电阻钱的阶段电阻，不允许比周围环境温度高过350℃。如果超过此温度，应增100℃时，则表示电阻器的容量过铸铁电阻温度每升高100℃其电阻值增大约是原阻值的1/10绝缘性能。如果电动机与所配用的电阻器的技术数据不相符合，须对电阻器进行试验。试验时，先在被测的一相上接入电流表，并把控制器手柄扳到第二级位置，使电动机处于堵转状态，此时电阻器内的各级段上电压降，可以直接用电压测量出来，通过电流表和电压表所反应出的读数，即可知各级段上电阻数值。此数值如与计算所得的各级段电阻值相差太大，则相应地把级段电阻数值增大或减小，使之与计算出的级段电阻数值一致，但不论级段电阻还是总电阻与其相应的标准阻值相比，均不应超过±5%。当电阻器的总电阻选择得过大，在控制器手柄扳到第一级位置时，即使电动机处于空载情况下也不能旋转，或者，在吊有较大的负载，控制器手柄扳到第一级位置时，负载下落速度也较快。解决办法是减少电阻元件或更换响适应的电阻器。当电阻器的总电阻选择得过小，在控制器手柄扳到第一级位置时，过电流继电器动作和得不到相应的低速。另外，在控制器手柄继续扳到第二级位置时，电动机转速比正常情况下也快。此时应增加电阻元件或改换合适的电阻器。电动机的转速比正常转速要低。这时可以把相应的接线端子向下一级位置的方向移动，使该段电阻增大（或者说使下一级段的电阻减小。电动机转速比正常转速增高。此时应把相邻侧的接线端子向该段位置移动，使该段电阻减小（即相邻段电阻增大。大车运行机构采用分别驱动时，应对两台电动机所配用的电阻器做以适当的选（软化电阻包括电动机的内电阻、联接导线的电阻和电阻器中长期接入的那段电阻。通常是采用调整电阻器中的唱腔接入的那段电阻值大小来保证两台电动机的机械特性的一致性。如大车运行机构总是一端偏重，即可使这端偏重的电动机配有较小的软化电阻以保持两端的电动机出力相等。4（4）480料加以保护。MZD1系列短行程交流电磁铁瓦块式制动器在松闸时，磁轭和衔铁接触面边缘的间隙不MZD1—300应留有衔铁额定行程10%～15%的间隙。此间隙叫做行程余量。留有行程余粮的目的是：当衔铁产生空行程（即由于制动带合格铰链磨损所引起的衔铁行程）时，仍然可以保障衔铁运行在允许的行程范围之内，使制动器保持正常工作。如果行程余量留得过小，制动器与铰链稍有磨损，衔铁底面就碰在铁皮制作的底座上不能下落，合闸制动就不彻底，使得产，使制动器松闸不彻底。衔铁在上极限位置(即与磁轭吸合的位置衔铁的额定行程。此距离不能大于或小于额定行程。大于时，由于衔空行程出现后所造成小于时，衔铁底面与外壳底座即或碰上，也不会产生送不开闸的现象，但却出现了行程不足的毛病。带缓冲装置的MZS1-45MZS1-80MZS1-100电磁铁线圈做星形接线时，起端（在线圈的里圈抽头）要接到电源线上。0.5mm值与电动机定子线圈的绝缘电阻数值一样，如低于所规定的数值，必须进行干燥。电磁铁发生故障时，应从以下几方面去考虑：重，都能引起电磁铁吸力不能克服主弹簧的作用力而松不开闸。(4)动后将使电磁铁发出声响。铁是否过载。这些因素可能使电磁铁发出声响。经验证明：在其接触面上涂抹一点机械油能减轻声响。如都高，则说明整个线圈超载或出现了其他方面的故障。MZD135℃。自身倾斜15℃。MZS135℃和低于-40℃（低于-15℃，）5○。120℃在全部的接触长度内都必须紧密地和触指靠严。其中触指与触片的接触宽度应大于其触片宽度的3/4。4～5mm1～1.5mm触指的超程范围是1.5～2.5mm。如超程过大，则加剧触片和触指的磨损，甚至造成触间的压力是否符合技术规定。检查的方法是：在触片与触之之间垫入一张薄纸，用弹簧秤拉触指，当纸片能轻轻被拉出时，弹簧秤的拉力数值，即为触点的压力数值。弹簧秤的拉力方向应是触指向外摆动的方向。各触点之间的不同时接触或翻开的差距，应小于0.5mm免地遵循磨损规律出现有形磨损，并引发故障。导致同一故障的原因可能不是一一对应的关系。因此要对故障进行认真分析，准确地查找真正的故障原因，并且采取相应的消除故障的方法来排除之，从而恢复故障点的技术性能。桥式起重机的零件、部件、电气设备和金属结构常见故障及排除方法分别列于表1、表2、表3、表4、表5中。1（零件部件开口部位和弯曲部位发磨损量超过危险断10%，更换销轴磨损量超过公称直径3%～5%耳环衬套磨损量达原厚的滑轮心轴磨损量达公称直径的3%～5%心轴和钢丝绳磨损加的1/4时应更换卷筒绳跳槽磨损和绳跳工作时产生冲击与振运转中有振动和异常对起升机构应作更对起升机构应作更更换。圆周速度＞踏面和轮辐轮盘有疲劳踏面磨损达轮圈厚度小轴、心轴磨损量达公称直径的3%～5%制动轮磨损量达1～制动瓦摩擦片磨损达车削后保证大于原厚50%磨损量达40%应作报废起制动时产生冲击与对起升机构应更换齿形联轴器轮齿磨损或销轴、柱销、橡皮圈等起制动时产生强烈的达原齿厚30%时更换2桥式起重机故障及排除（部件部分4.制动器容易离开调整1.有周期性齿轮颤振现1.钢丝绳迅速磨损或经制动带磨损（钳口磨损）3（电气设备部分1.降低起重机繁重程度或更换电压低于10%额定电压、停止工4.转子温度升高，定表 桥式起重机故障及排除办法（控制及线路部分(1按下式调整继电器的整定值I整定5.控制器合上后电动机仅能表 桥式起重机故障排除（金属结构部分1主梁腹板或盖板发生疲劳0.1mm的，可用砂轮将其磨平，2主梁各拼接焊缝或桁架节门式起重机大多用于漏天场地。由于工作条件较差及其它原因。相对于桥式起重机而安装架设得多么合理，实用维护得多么周到，故障只能减少，而不会杜绝。机器设备如人一样，天长日久总会出毛病，但要找出病因，不要采取无所谓的态度。出现了故障，如不及时发现和排除，就会造成严重后果。门式起重机故障时人们从长期使用维护实践中总结出来的。它不仅分析了各种故障产生的原因，而且也掌握了排除和预防故障的方法要领。1.6；控制线路的故障及排除方法见表86 7零件由于作业繁重超过了额定3.转子温度升高，定子有铁芯的矽钢片间发生局部短4.电动机在带上负荷后，6.电动机在运转中，转子8.当控制器合上后，电动电动机轴与减速器轴不同电动机电刷冒火花或滑电动机不能发出额定零件电刷在刷握中太紧或压力制动器未完全松开或线路中控制器在作业中产生卡断电时，电磁铁掉不下有的控制器手柄未放在零磁导体的可动部分接触不磁导体可动部分离开静止器械底板的上部较下部凸零件磁导体的自动调整系统卡可动触头对静止触头压力交流制动电磁电磁铁活动部分与静止电磁铁可动部分与静止部电磁铁工作后，行程逐压的85%）ZL轨整流装置的延时继时间继电器常开触头不动齿形阀片及动作铁芯阀片零件8控制线路的故障及其排除方法合上保护盘上的刀终点开关动作而对调整电器的整定电流为电动机额定电流的PAGEPAGE94/1车轮拆卸示意图1、横 2、角型轴承箱3、螺栓4、轨 5、千斤1整套车轮组的拆卸、更换整套车轮组的拆卸顺序见图卸下车轮组角型轴承箱与端梁连接的坚固螺栓3用起重机的起重螺杆或千斤顶把起重机桥架顶起，使车轮踏面离轨道顶面约10mm推入车轮组靠近安装位置，调整千斤顶使车体缓慢下降，穿入紧固螺栓3，拧上螺边扳动车轮，检查车轮转动是否灵活，并检查车轮安装的水平垂直偏斜。对准车轮轴端齿轮联轴器紧固。另一端主动车轮也采用同样步骤进行更换。为了保证两端传动一致，确保起重机运行正常，两端主动车轮必须同时更换。PAGEPAGE95/采用更换整套起重机部件的（快速修理）方法，对于起重机的修理是一种行之有效的办法。这种方法使修理工作安全可靠，停机时间短，生产效率高，不仅适用于换大、小车车轮，也适用于吊钩组、减速器、保护箱等的机、电部件的修理。如图2，2车轮拆卸示意图12、压块3、螺栓4、1612、半联轴器13、液压机工作台567、间隔环8、垫块9、11、17、18、21、通盖14、15、23、止动垫圈19、轴套2022、轴承24、锁紧螺母25、闷盖325232482012022020555）1211，1415；6）169171819，

219，1018321把用沸油加热了的轴承17内环趁热装入车轮轴上，将装有轴承17、9的外环和间7915142511，31012201）d≤1m（D≤500mm）d≤1.5mm（D＞500mmh≤3mm，5φ250-500mm，0.125-0.25mm；φ600-900mm，0.30-0.45mm。φ250-500mm，0.60-0.76mm；φ600-900mm，车轮直径偏差大于0.90-1.10mm③圆锥形滚动面两主动轮直径偏差大于名义直径的1‰223mm，应重新加工。车轮由于磨损或由于其他缺陷重新加工后，轮圈厚度不应小于原厚度的80%-85%40%②在使用过程中轮缘折断或其他缺陷的面积不应超过3230%，3①车轮轴内径不允许焊补，但是允许有不超过总面积10%的轻度（眼睛看不大明显的）表 车轮轴孔缺陷允许车轮直径面积/㎝深度间距4mm图纸要求重新加工。在削过程中，如发现铸造缺陷（气孔、砂眼、夹杂物等）的总面积超过2㎝22m8mm后仍有明显的缺陷，车轮应报废。表 轴孔最小允许公盈车轮直径轴孔最小公盈φ250-0、φ500-2整台减速器的拆卸如有整台同型号、同传动比的减速机备件时，已损坏的减速器②卸下减速器上盖与底座间的连接螺栓，拧紧揭盖螺钉，将减速器上盖掀开，使减速器剖分结合面出现空隙，便于撬动，取下减速器上盖。接合面处的变形不仅影响齿轮的传动精度，而且会出现漏油现象。因此，必须进行修理。①用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢，油泥等，涂以红铅油使两接合面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后，就可以达到所要求的精度。②研磨后，可用塞尺检验接合面的间隙，其值不应超过0.03mm，底面与接合面的平行1m0.5mm。①检查齿轮轮齿表面点蚀状况。疲劳点蚀面积沿齿高和齿宽方向超过50%②检查齿轮轮齿表面的磨损状况。齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减小，为了保安全，超过前述报废标准的齿轮，允许用油石或刮刀清除齿端毛刺后继续使用。200.02~0.03mm0.5mm，当轴①减速器的漏油部位减速器漏油通常发生在如下几处：c而失去密封不严。d、油量过多（油面不应超过油针上刻度线。观察孔处接合面不平，密封垫破损或短缺，密封不严。c（其他密封胶。①装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥沙、金属屑等杂物。②轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用0.05mm（塞尺不得通过③采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两个轴承之一与端盖之间须保留±0.2mm轴承内径轴承间隙>50-80->80-120->120-200->180-250-减速器出厂时都已作了除干净，并防止接合面碰伤和沾有污物；盖箱前再均匀除上新的液态密封胶，如高分子液态密封胶等，待少许聚合后再合箱。圆柱齿轮减速器齿轮传动齿侧间隙（mm) 891000.1-0.12-0.15-0.17-0.21-0.29-0.37-0.45-0.53-100-0.16-200-0.24-400-0.32-800-0.40-1200-1600-99/99/PAGEPAGE105/3卷筒与减速器的连接8,7141111141611613，12315，16294176钢丝绳紧固牢靠后，即可正式投产。4齿式联轴器在使用中主要问题是齿的磨损。其磨损原因往往是安装精度不够、相邻部件的支座刚度不够、地脚螺栓松动以及桥架变形等，但更主要的原因是缺乏良好的润滑条件。联轴器的安装精度，当两轴中心线无径向位移时，在工作过程中因两联接轴的同轴度误差所引起的每一外齿轴套轴线对内齿圈轴线的偏斜不应大于0°30′。当两轴线无歪斜时，CLa径向位移径向位移CLZαmaxA中间轴两端联接的外齿套齿中心线间的距离（㎜，AA′中间轴之长度；安装齿式联轴器时，应检查轴线的同轴度和倾斜度。同轴度可以用直角尺和塞尺沿联轴器轴套上两个互相垂直方向来进行检查，公差值见下表中x1。D4（x1x1）=1000：x1x1、x2在1m长度上轴线的最大偏斜同轴度公差1-6-10-16-4联轴器的拆卸8、从动轴；9、14、止动垫圈；10、13、锁紧螺母；11、制动轮；12齿式联轴器的拆卸（4：67，54109，111314，25412，43用掳子拉出浮动轴5上的外齿套3。为了便于拆卸，可将外齿套加热使其膨胀后拉量不超过前述报废标准。检查联轴器是否有疲劳裂纹，可用放大倍数不小于20倍的显微镜观察，也可通过51（短行程轮与两个制动瓦间隙是否相等；用手摇晃制动臂，观察其销轴磨损情况，销轴磨损量达名义直径的3%-5%则应更换新件或修补。1当制动带磨损达原厚度的50%时，则应更换新制动带。制动轮安装以后，轮缘的摆幅（或跳动）制动轮轮缘的摆幅允许 ＞200-＞300-230%机构不可超过40%。70%。制动轮工作表面的工作温度不应超过200℃。工作表面要经常用煤油清洗，防止由于5）地脚螺栓、锁紧螺母以及其锁紧件都不应有损坏或脱落。过去曾发生过由于锁紧件脱落，轴栓窜出，使制动瓦从制动臂上脱落的事故。液压油位必须符合技术说明书要求。制动杠杆系统和推杆必须灵活，不得有卡塞。电磁铁线圈的温度不得超过105℃。制动器底座销轴孔磨损后可以采取修补的办法，在底座的孔板两侧各焊一块钢板，并把原孔焊平，重新划线钻孔。为保证孔的光洁度和精度，再用铰刀铰孔。轴栓的长度可随孔板的增加厚度而相应地加长。义接合面的70%配后检查制动轮与制动瓦的接触面，应不小于结合面的80%。短行程电磁铁瓦块式制动器的调整：调整电磁铁的冲程的目的是为获得制动瓦合适的张开量。调整两制动带与制动轮的间隙。调整的目的是使两个制动瓦张开量对称；防止松闸时，一个制动瓦脱离制动轮，另一制动瓦还靠在制动轮上引起摩擦发热，制动带很快磨损。调整主弹簧，其目的是调整制动力矩。有时，虽然间隙合适，但是溜钩距离（或溜车距离）还是大，那么就是主弹簧松所产生的制动力矩不足，这时就要调整主弹簧。调整方法：用一把扳手把住顶杆方头，用另一把扳手转动主弹簧固定（锁紧）螺母，以调整主弹簧的长度，然后再用两个螺母背紧，防止松动。长行程电磁瓦块式制动器的调整1）冲程。1、2调整制动弹簧：松开锁紧螺母，调整制动弹簧的长度，然后再背紧锁紧螺母，以获得合适的制动力矩。制动带与制动轮间隙的调整间隙按规定。调整方法是：调整螺栓，当达到规定的允许值，再用螺母将其固定。制动弹簧工作长度的调整：拧开螺母，转动螺杆。如果制动弹簧为卧式就要调整拉杆上的锁紧螺母。液压推杆制动器制动带与制动轮允许间隙（单侧）和推杆工作行 20-22-HJ-20机器油（GB443-10号变压器油（SY1351-0~-20号变压器油（SY1351--15~-仪表油（凝固点-30℃代替。比例为1：1。627286151417、18、138919207①清洗滑轮，检查滑轮的磨损状况，超过报废标准的要及时更换。铸钢涔轮可以补焊后重新车制；铸铁滑轮如发生裂纹或破碎，不准补焊，应报废更换。4吊钩及滑轮组装图123456789、压盖10、21、24、2711、15、22、2312、13、17、2314、销161819、间隔套2025、2926、定轴板24，26111210252221，4，1220243③对吊钩组中的所有零件进行全面清洗和检查之后，即可按与拆卸顺序相反的工艺程序进行组装。第一章.制造部应有各工种的施工规范(详见附件)5项相符，检查人员要检查施工依焊接技术人员根据技术措施向有关人员进行技术交底、组织焊接工艺焊前须查明所焊材料的钢号，以正确选用相应的焊接材料，确定合适焊接对口时一般应做到平齐，如有错口时，单面焊局部错口不超过板厚的1%3m5010.53（2（2；焊缝表面最高点焊缝表面最低点焊缝表面最高点焊缝表面最低点2（3

33（4。坡口边焊缝边（焊晶焊缝边（焊晶1.5-21.5-2倍。焊缝宽焊缝宽母材厚PAGEPAGE112/生产任务单（LDA、主梁连接板正视度等宽PAGEPAGE120/第二章.配套件检验单(制动器 2（理论尺寸D1DD1DD3配套件检验单(联轴器、制动轮联轴器 2B1 （理论尺寸DD配套件检验单(卷筒 2 B1 B3B B（理论尺寸配套件检验单(减速器) 2 配套件检验单(减速器)QJRS、ZQ、QJ- 2L L S S BL D配套件检验单(电机 2 L1LDB B1B （理论尺寸车轮检验单（双梁从动轮 Bb b1234567车轮检验单（双梁主动轮 1234567外加工件检验单(三合一丛动轴 L 2.外加工件检验单2.外加工件检验单(三合一中间轴PAGEPAGE123/ D13.外加工件检验单3.外加工件检验单(三合一中间轴PAGEPAGE124/D1D1D1D1 L3L1 L24.外加工件检验单(4.外加工件检验单(三合一主动轴PAGEPAGE125/ L L LL25.外加工件检验单(5.外加工件检验单(手动梁-链轮轴PAGEPAGE126/ 到货日 检验日10D-35de4()X28X4dc