机械加工工艺流程图集

机械加工工艺流程图集TOC\o"1-2"\h\u10567第1章铣削加工工艺流程 422571.1铣平面工艺流程 5250711.1.1工件装夹 5277321.1.2刀具选择 5217801.1.3工件对刀 5264911.1.4铣削加工 5238141.1.5检验与修正 5322731.2铣轮廓工艺流程 5158991.2.1工件装夹 5235331.2.2刀具选择 5210821.2.3编制加工程序 55991.2.4工件对刀 5286121.2.5铣削加工 6188811.2.6检验与修正 6178361.3铣齿轮工艺流程 687551.3.1工件装夹 645991.3.2刀具选择 641131.3.3编制加工程序 6218241.3.4工件对刀 641401.3.5铣削加工 695191.3.6检验与修正 69530第2章车削加工工艺流程 6303502.1车外圆工艺流程 687432.2车内孔工艺流程 7176172.3车螺纹工艺流程 78160第3章钻削加工工艺流程 8274503.1钻孔工艺流程 8170323.1.1工件准备 8255333.1.2钻头选择 8207873.1.3钻头安装 85823.1.4定位与划线 8318983.1.5钻孔 8141143.1.6检验 8216163.2扩孔工艺流程 8311113.2.1工件准备 8102893.2.2扩孔钻头选择 8173023.2.3扩孔钻头安装 8142503.2.4定位 849493.2.5扩孔 8308623.2.6检验 8164863.3铰孔工艺流程 986503.3.1工件准备 9134473.3.2铰刀选择 9293143.3.3铰刀安装 9177063.3.4定位 966133.3.5铰孔 978393.3.6检验 93543第4章镗削加工工艺流程 9301094.1镗孔工艺流程 9213574.1.1工件准备 967214.1.2镗刀选择 915154.1.3镗孔加工 981084.1.4检验与清理 993714.2镗内外圆工艺流程 1097064.2.1工件准备 1075824.2.2镗刀选择 10327174.2.3镗内外圆加工 1022514.2.4检验与清理 10319664.3镗齿轮工艺流程 10231504.3.1工件准备 1080824.3.2镗刀选择 10217844.3.3镗齿轮加工 1026584.3.4检验与清理 1031457第5章磨削加工工艺流程 106385.1磨外圆工艺流程 114585.1.1工件装夹 1174685.1.2确定磨削参数 11113005.1.3砂轮修整 1153995.1.4磨削外圆 11115495.1.5检查磨削质量 11284405.1.6工件卸下 11171375.2磨内孔工艺流程 1146685.2.1工件装夹 11151735.2.2选择砂轮和磨削参数 11217885.2.3砂轮修整 11316695.2.4磨削内孔 11211775.2.5检查磨削质量 11142545.2.6工件卸下 11111345.3磨平面工艺流程 1215235.3.1工件装夹 12151295.3.2选择砂轮和磨削参数 12234325.3.3砂轮修整 12210605.3.4磨削平面 12242915.3.5检查磨削质量 12152925.3.6工件卸下 1223939第6章齿轮加工工艺流程 12199496.1齿轮滚齿工艺流程 12162246.1.1工件准备 1259296.1.2滚齿刀具准备 12283756.1.3工件与滚刀装夹 12246706.1.4滚齿加工 1284496.1.5检验与后处理 13252526.2齿轮剃齿工艺流程 1324406.2.1工件准备 13118076.2.2剃齿刀具准备 1378136.2.3工件与剃刀装夹 13299566.2.4剃齿加工 13296726.2.5检验与后处理 13173516.3齿轮磨齿工艺流程 13131726.3.1工件准备 13142716.3.2磨齿砂轮准备 1375176.3.3工件与砂轮装夹 1340216.3.4磨齿加工 1479396.3.5检验与后处理 143655第7章螺纹加工工艺流程 14144367.1螺纹车削工艺流程 1492177.1.1工件准备 14282167.1.2车削螺纹 14183297.1.3检验螺纹 14137827.1.4后处理 14216827.2螺纹铣削工艺流程 14290087.2.1工件装夹 14199867.2.2铣削螺纹 1413877.2.3检验螺纹 1415867.2.4后处理 1582867.3螺纹磨削工艺流程 1524377.3.1工件装夹 15162527.3.2磨削螺纹 15163837.3.3检验螺纹 15131087.3.4后处理 1510124第8章锯削加工工艺流程 1571818.1锯条锯削工艺流程 15224348.1.1工件准备 15288068.1.2锯条安装 15233068.1.3锯削参数设定 15184058.1.4锯削操作 15307978.1.5锯削完成 16318358.2带锯锯削工艺流程 164658.2.1工件准备 1621138.2.2带锯安装 1634348.2.3锯削参数设定 16239898.2.4锯削操作 1645938.2.5锯削完成 16308708.3线切割工艺流程 1688448.3.1工件准备 1649088.3.2线切割参数设定 1674738.3.3线切割操作 16135998.3.4切割完成 1611859第9章碳钢及合金钢加工工艺流程 1658739.1碳钢铣削工艺流程 17232539.1.1工件准备 17262769.1.2铣削加工 1727429.1.3检验与后处理 1777299.2合金钢车削工艺流程 1787329.2.1工件准备 17253299.2.2车削加工 17255069.2.3检验与后处理 17238589.3碳钢磨削工艺流程 17281739.3.1工件准备 17126809.3.2磨削加工 17309479.3.3检验与后处理 1820894第10章铸件与锻件加工工艺流程 182008310.1铸件铣削工艺流程 181857910.1.1铸件准备 181415210.1.2铣削加工 18182310.1.3铸件检验 182717510.2锻件车削工艺流程 18566010.2.1锻件准备 182790610.2.2车削加工 18260310.2.3锻件检验 183034910.3铸件磨削工艺流程 181062410.3.1铸件准备 19750210.3.2磨削加工 193203410.3.3铸件检验 191852910.4锻件钻孔工艺流程 19438510.4.1锻件准备 191416410.4.2钻孔加工 1991810.4.3锻件检验 19第1章铣削加工工艺流程1.1铣平面工艺流程1.1.1工件装夹将待加工工件放置在铣床工作台上，采用平口虎钳或专用夹具进行装夹，保证工件稳定，防止加工过程中产生位移。1.1.2刀具选择根据工件材料、加工要求和表面粗糙度，选择合适的铣刀，并检查刀具的磨损程度，保证刀具具有良好的切削功能。1.1.3工件对刀调整铣刀与工件之间的相对位置，使铣刀与工件表面接触，进行对刀操作，保证加工精度。1.1.4铣削加工开启铣床，使铣刀旋转，并按照预定的切削参数（如转速、进给速度等）进行铣平面加工。注意保持铣削过程中的切削液供给，降低刀具磨损，提高加工质量。1.1.5检验与修正铣削完成后，对工件进行尺寸和表面粗糙度检验，如发觉问题，及时进行修正。1.2铣轮廓工艺流程1.2.1工件装夹将待加工工件放置在铣床工作台上，采用专用夹具或V型块进行装夹，保证工件在加工过程中保持稳定。1.2.2刀具选择根据工件材料、轮廓形状和加工要求，选择合适的铣刀，并检查刀具磨损情况。1.2.3编制加工程序根据工件轮廓形状和加工要求，编写或选择合适的加工程序，输入到铣床数控系统。1.2.4工件对刀调整铣刀与工件之间的相对位置，进行对刀操作，保证轮廓加工的准确性。1.2.5铣削加工开启铣床，使铣刀旋转，按照预设的切削参数和加工程序进行轮廓铣削加工。1.2.6检验与修正加工完成后，对工件轮廓尺寸和表面粗糙度进行检验，如有问题，及时进行修正。1.3铣齿轮工艺流程1.3.1工件装夹将待加工齿轮放置在铣床工作台上，采用专用夹具进行装夹，保证齿轮加工过程中的稳定性。1.3.2刀具选择根据齿轮材料、模数和齿数，选择合适的齿轮铣刀，并检查刀具磨损情况。1.3.3编制加工程序根据齿轮参数和加工要求，编写或选择合适的加工程序，输入到铣床数控系统。1.3.4工件对刀调整铣刀与齿轮之间的相对位置，进行对刀操作，保证齿轮加工的准确性。1.3.5铣削加工开启铣床，使铣刀旋转，按照预设的切削参数和加工程序进行齿轮铣削加工。1.3.6检验与修正齿轮加工完成后，对齿轮的齿形、齿距和齿面粗糙度进行检验，如有问题，及时进行修正。第2章车削加工工艺流程2.1车外圆工艺流程车外圆是机械加工中常见的一道工序，其主要目的是为了获得较高的尺寸精度和表面粗糙度。以下是车外圆的工艺流程：（1）工件装夹：将工件装夹在车床的三爪卡盘或四爪卡盘上，保证工件装夹稳固，防止加工过程中产生位移。（2）粗车：采用较大的切削用量，快速去除工件上的多余材料，获得基本的外圆形状。（3）精车：在粗车的基础上，减小切削用量，提高加工精度和表面质量，达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。（4）滑板切槽：如有需要，可进行滑板切槽加工，以获得相应的槽形。（5）钻孔：在车床上进行钻孔，加工出所需孔径。（6）铰孔：对已钻孔进行铰孔加工，以提高孔的加工精度和表面粗糙度。（7）检验：对加工完成的外圆进行尺寸和表面粗糙度检验，保证满足图纸要求。2.2车内孔工艺流程车内孔加工是针对工件内部孔径的加工，以下是其工艺流程：（1）工件装夹：将工件装夹在车床的卡盘上，保证工件稳定。（2）粗车内孔：采用较大的切削用量，去除工件内部多余材料，获得基本孔径。（3）精车内孔：在粗车内孔的基础上，减小切削用量，提高孔的加工精度和表面质量。（4）铰孔：对已加工的孔进行铰孔加工，以减小孔径、提高孔的加工精度和表面粗糙度。（5）钻孔：如有需要，可进行钻孔加工，加工出相应的孔径。（6）检验：对加工完成的内孔进行尺寸和表面粗糙度检验，保证满足图纸要求。2.3车螺纹工艺流程车螺纹是针对工件表面螺纹的加工，以下是其工艺流程：（1）工件装夹：将工件装夹在车床的卡盘上，保证工件稳定。（2）粗车螺纹：采用较大的切削用量，去除工件表面多余材料，获得基本螺纹形状。（3）精车螺纹：在粗车螺纹的基础上，减小切削用量，提高螺纹的加工精度和表面质量。（4）倒角：对螺纹两端进行倒角加工，以便于螺纹的装配和使用。（5）检验：对加工完成的螺纹进行尺寸和表面粗糙度检验，保证满足图纸要求。注意：在实际加工过程中，需根据工件材料和图纸要求选择合适的刀具、切削用量和加工参数，以提高加工效率和产品质量。第3章钻削加工工艺流程3.1钻孔工艺流程3.1.1工件准备将待加工工件放置于钻床工作台上，并进行夹紧固定。3.1.2钻头选择根据工件材料及孔径要求，选择合适的钻头。3.1.3钻头安装将选用的钻头装夹在钻床主轴上，并保证钻头安装牢固。3.1.4定位与划线在工件上确定钻孔位置，并进行划线标记。3.1.5钻孔启动钻床，使钻头对准划线位置，开始钻孔。在钻孔过程中，注意控制转速和进给速度。3.1.6检验钻孔完成后，使用量具对孔径、孔深及孔位进行检验。3.2扩孔工艺流程3.2.1工件准备将已完成钻孔的工件放置于扩孔机工作台上，并进行夹紧固定。3.2.2扩孔钻头选择根据所需扩孔尺寸，选择合适的扩孔钻头。3.2.3扩孔钻头安装将选用的扩孔钻头装夹在扩孔机主轴上，保证安装牢固。3.2.4定位保证扩孔钻头对准已钻孔的中心位置。3.2.5扩孔启动扩孔机，按照设定的转速和进给速度进行扩孔。3.2.6检验扩孔完成后，使用量具对孔径、孔深及孔位进行检验。3.3铰孔工艺流程3.3.1工件准备将已完成扩孔的工件放置于铰床工作台上，并进行夹紧固定。3.3.2铰刀选择根据所需铰孔尺寸和工件材料，选择合适的铰刀。3.3.3铰刀安装将选用的铰刀装夹在铰床主轴上，保证安装牢固。3.3.4定位保证铰刀对准已扩孔的中心位置。3.3.5铰孔启动铰床，按照设定的转速和进给速度进行铰孔。3.3.6检验铰孔完成后，使用量具对孔径、孔深及孔位进行检验，保证符合工艺要求。第4章镗削加工工艺流程4.1镗孔工艺流程4.1.1工件准备工件清洗：保证工件表面无油污、锈蚀等杂质。工件装夹：使用适当夹具将工件固定在机床工作台上。4.1.2镗刀选择根据被加工孔的尺寸、形状和材料，选择合适的镗刀。保证镗刀的安装精度，保证加工质量。4.1.3镗孔加工启动机床，调整主轴转速和进给速度。镗刀进入工件预加工孔，开始镗孔加工。逐步增加切削深度，直至达到所需孔径。4.1.4检验与清理检验镗孔尺寸、形状及表面粗糙度，保证满足图纸要求。清理工件上的毛刺、切屑等，保证加工表面干净。4.2镗内外圆工艺流程4.2.1工件准备工件清洗：保证工件表面无油污、锈蚀等杂质。工件装夹：使用适当夹具将工件固定在机床工作台上。4.2.2镗刀选择根据被加工内外圆的尺寸、形状和材料，选择合适的镗刀。保证镗刀的安装精度，保证加工质量。4.2.3镗内外圆加工启动机床，调整主轴转速和进给速度。镗刀接触工件外圆（或内孔），开始镗削加工。逐步增加切削深度，直至达到所需尺寸。4.2.4检验与清理检验内外圆尺寸、形状及表面粗糙度，保证满足图纸要求。清理工件上的毛刺、切屑等，保证加工表面干净。4.3镗齿轮工艺流程4.3.1工件准备工件清洗：保证工件表面无油污、锈蚀等杂质。工件装夹：使用适当夹具将工件固定在机床工作台上。4.3.2镗刀选择根据齿轮的模数、压力角等参数，选择合适的镗刀。保证镗刀的安装精度，保证加工质量。4.3.3镗齿轮加工启动机床，调整主轴转速和进给速度。镗刀进入齿轮预加工齿轮槽，开始镗齿轮加工。逐齿加工，注意调整镗刀位置，保证齿轮啮合精度。4.3.4检验与清理检验齿轮尺寸、形状及表面粗糙度，保证满足图纸要求。清理工件上的毛刺、切屑等，保证加工表面干净。第5章磨削加工工艺流程5.1磨外圆工艺流程5.1.1工件装夹将工件放置在磨床工作台上，利用夹具进行装夹，保证工件旋转轴线与磨床主轴轴线重合。5.1.2确定磨削参数根据工件材料、硬度及磨削要求，选择合适的砂轮、磨削速度、磨削深度和工件转速等参数。5.1.3砂轮修整对砂轮进行修整，使其表面平整，形状符合磨削要求。5.1.4磨削外圆开启磨床，使工件旋转，砂轮沿工件轴向移动，进行外圆磨削。5.1.5检查磨削质量停止磨削，检查工件外圆尺寸、表面粗糙度等质量指标，保证满足工艺要求。5.1.6工件卸下完成磨削后，关闭磨床，将工件从磨床上卸下。5.2磨内孔工艺流程5.2.1工件装夹将工件放置在磨床工作台上，利用内孔夹具进行装夹，保证工件内孔与磨床主轴同轴。5.2.2选择砂轮和磨削参数根据工件材料、内孔尺寸及磨削要求，选择合适的砂轮、磨削速度、磨削深度等参数。5.2.3砂轮修整对砂轮进行修整，使其形状符合内孔磨削要求。5.2.4磨削内孔开启磨床，使工件旋转，砂轮沿工件径向移动，进行内孔磨削。5.2.5检查磨削质量停止磨削，检查工件内孔尺寸、表面粗糙度等质量指标，保证满足工艺要求。5.2.6工件卸下完成磨削后，关闭磨床，将工件从磨床上卸下。5.3磨平面工艺流程5.3.1工件装夹将工件放置在磨床工作台上，利用夹具进行装夹，保证工件平面与磨床砂轮平面平行。5.3.2选择砂轮和磨削参数根据工件材料、平面尺寸及磨削要求，选择合适的砂轮、磨削速度、磨削深度等参数。5.3.3砂轮修整对砂轮进行修整，使其表面平整，形状符合平面磨削要求。5.3.4磨削平面开启磨床，使工件在磨床工作台上移动，砂轮沿工件平面磨削。5.3.5检查磨削质量停止磨削，检查工件平面尺寸、平面度、表面粗糙度等质量指标，保证满足工艺要求。5.3.6工件卸下完成磨削后，关闭磨床，将工件从磨床上卸下。第6章齿轮加工工艺流程6.1齿轮滚齿工艺流程6.1.1工件准备在滚齿加工前，需对齿轮毛坯进行粗加工，保证工件的外径、内径及端面等尺寸满足工艺要求。6.1.2滚齿刀具准备根据齿轮的设计参数，选用合适的滚刀，并进行检查，保证滚刀的尺寸和形状精度符合要求。6.1.3工件与滚刀装夹将齿轮毛坯安装在机床工作台上，调整至适当位置，并将滚刀装夹在滚齿机上。6.1.4滚齿加工开启滚齿机，使滚刀与齿轮毛坯进行啮合，通过相对运动进行切削，完成齿轮齿形的加工。6.1.5检验与后处理加工完成后，对齿轮进行齿形、齿距等尺寸的检验，保证符合产品设计要求。然后进行去毛刺、清洗等后处理工作。6.2齿轮剃齿工艺流程6.2.1工件准备对滚齿加工后的齿轮进行热处理，提高齿轮的硬度，为剃齿加工做好准备。6.2.2剃齿刀具准备根据齿轮的设计参数，选用合适的剃刀，并进行检查，保证剃刀的尺寸和形状精度符合要求。6.2.3工件与剃刀装夹将热处理后的齿轮安装在剃齿机的工作台上，调整至适当位置，并将剃刀装夹在剃齿机上。6.2.4剃齿加工开启剃齿机，使剃刀与齿轮进行啮合，通过相对运动进行剃削，提高齿轮的精度和表面质量。6.2.5检验与后处理加工完成后，对齿轮进行齿形、齿距等尺寸的检验，保证符合产品设计要求。然后进行去毛刺、清洗等后处理工作。6.3齿轮磨齿工艺流程6.3.1工件准备对剃齿加工后的齿轮进行精磨，去除表面微小缺陷，提高齿轮的精度。6.3.2磨齿砂轮准备根据齿轮的设计参数，选用合适的磨齿砂轮，并进行检查，保证砂轮的粒度和形状精度符合要求。6.3.3工件与砂轮装夹将剃齿后的齿轮安装在磨齿机的工作台上，调整至适当位置，并将砂轮装夹在磨齿机上。6.3.4磨齿加工开启磨齿机，使砂轮与齿轮进行啮合，通过磨削作用，提高齿轮的精度和表面质量。6.3.5检验与后处理加工完成后，对齿轮进行齿形、齿距等尺寸的检验，保证符合产品设计要求。然后进行去毛刺、清洗等后处理工作。第7章螺纹加工工艺流程7.1螺纹车削工艺流程7.1.1工件准备在螺纹车削之前，需要对工件进行夹紧，保证其稳定性。同时根据螺纹规格和要求，选用合适的车刀和刀杆。7.1.2车削螺纹根据螺纹的类型（如公制、英制、模数等）和规格（如直径、螺距、牙型等），调整车床和刀具参数，进行螺纹的车削。7.1.3检验螺纹车削完成后，使用螺纹规等量具对螺纹进行检验，保证其尺寸、形状和位置精度符合要求。7.1.4后处理对车削完成的螺纹进行去毛刺、清洗等后处理工作，保证螺纹质量。7.2螺纹铣削工艺流程7.2.1工件装夹将工件固定在铣床上，保证工件稳定，并根据螺纹规格和铣削要求选择合适的铣刀。7.2.2铣削螺纹根据螺纹的规格，调整铣床和铣刀参数，进行螺纹的铣削。注意控制铣削速度、进给量和铣削深度。7.2.3检验螺纹铣削完成后，使用量具对螺纹进行检验，保证其尺寸、形状和位置精度符合要求。7.2.4后处理对铣削完成的螺纹进行去毛刺、清洗等后处理工作，保证螺纹质量。7.3螺纹磨削工艺流程7.3.1工件装夹将工件固定在磨床上，保证工件稳定，并根据螺纹规格和磨削要求选择合适的砂轮。7.3.2磨削螺纹根据螺纹的规格，调整磨床和砂轮参数，进行螺纹的磨削。注意控制磨削速度、进给量和磨削深度。7.3.3检验螺纹磨削完成后，使用量具对螺纹进行检验，保证其尺寸、形状和位置精度符合要求。7.3.4后处理对磨削完成的螺纹进行去毛刺、清洗等后处理工作，保证螺纹质量。注意：在实际加工过程中，应根据工件材料、螺纹规格和要求，合理选择加工参数，保证螺纹加工质量。同时加强过程检验，及时调整工艺，提高生产效率。第8章锯削加工工艺流程8.1锯条锯削工艺流程8.1.1工件准备将待加工工件放置在适当的工作台上，并进行固定，保证工件在锯削过程中稳定不动。8.1.2锯条安装根据工件材料及尺寸选择合适的锯条，并将其安装到锯床上。检查锯条是否紧固牢靠，以及是否有损坏或磨损。8.1.3锯削参数设定根据工件材料、锯条类型和锯床功能，设定合适的锯削速度、进给速度和锯削深度。8.1.4锯削操作启动锯床，进行试锯削，观察工件锯削质量。在正式锯削过程中，保持均匀的进给速度，避免因速度过快或过慢而影响锯削质量。8.1.5锯削完成锯削至预定位置后，关闭锯床，取出工件，检查尺寸和表面质量。8.2带锯锯削工艺流程8.2.1工件准备将待加工工件放置在带锯床上，并进行固定，保证工件在锯削过程中稳定。8.2.2带锯安装根据工件材料及尺寸选择合适的带锯，并将其安装到带锯床上。检查带锯是否张紧适当，以及是否有损坏或磨损。8.2.3锯削参数设定根据工件材料、带锯类型和带锯床功能，设定合适的锯削速度、进给速度和锯削深度。8.2.4锯削操作启动带锯床，进行试锯削，观察工件锯削质量。在正式锯削过程中，保持均匀的进给速度，避免因速度变化而影响锯削质量。8.2.5锯削完成锯削至预定位置后，关闭带锯床，取出工件，检查尺寸和表面质量。8.3线切割工艺流程8.3.1工件准备将待加工工件固定在线切割机的工作台上，并进行调整，保证工件在切割过程中稳定。8.3.2线切割参数设定根据工件材料、切割速度、切割厚度等参数，设定合适的线切割参数。8.3.3线切割操作将线切割丝安装到线切割机上，并进行张紧。启动线切割机，进行试切割，观察切割质量。在正式切割过程中，保持稳定的切割速度和进给速度。8.3.4切割完成线切割至预定位置后，关闭线切割机，取出工件，检查切割尺寸和表面质量。第9章碳钢及合金钢加工工艺流程9.1碳钢铣削工艺流程9.1.1工件准备对碳钢毛坯进行清理，去除氧化皮、油污等杂质。根据图纸要求，对工件进行定位和夹紧。9.1.2铣削加工选用合适硬度的铣刀，根据工件材料及要求选择合适的切削参数。先进行粗铣，逐步降低切削速度，提高进给量。粗铣后进行半精铣和精铣，保证加工表面质量和尺寸精度。9.1.3检验与后处理对铣削完成的工件进行尺寸和表面质量检验。对合格品进行去毛刺、清洗等后处理。9.2合金钢车削工艺流程9.2.1工件准备对合金钢毛坯进行退火处理，降低硬度，便于切削。根据图纸要求，对工件进行装夹和找正。9.2.2车削加工选择合适的