机械制造工艺学 第3版 课件 模块一 机械加工工艺规程+任务实施支架套机械工艺文件制定

机械制造工艺学机械制造工艺课程组任务模块一图1-1所示为一支架套零件，结构特点和技术要求如下：内孔尺寸精度分别为

mm和

mm，表面粗糙度Ra分别为0.10㎛和0.40㎛，因转动要求精度较高，所以两孔的圆度要求很高，均为0.0015mm，同轴度为0.002mm，

孔内安放滚针轴承的滚针及仪器主轴颈，同时该支架套的外圆和内孔均有台阶，并有径向孔需要加工。试制定该零件的机械加工工艺文件。一、零件图分析分析任务中支架套零件，其主要尺寸精度为内孔尺寸精度mm和mm，精度等级为IT7，表面粗糙度Ra分别为0.10㎛和0.40㎛，A面粗糙度Ra为0.80㎛，左端面粗糙度Ra为0.40㎛，；形位精度更高一些，两内孔圆度为0.0015mm，同轴度为0.002mm，右端面与A面平行度要求0.005mm；同时该支架套的外圆和内孔均有台阶，并有径向孔及螺纹需要加工。在确定主要表面的加工方案的同时要穿插确定次要表面的加工方法。二、毛坯的选择支架套所有材料为GCr15，选择棒料毛坯。三、基准选择1.精基准的选择在精基准选择时，主要考虑基准重合与基准统一等问题。本例为保证主要加工表面的精度，尤其是内孔φ34+.025mm和φ41+.025mm两孔的同轴度，应选φ84.5-.05mm的外圆及端面A为精基准，符合基准统一原则。2.粗基准的选择为保证后续工序有可靠的精基准端面A，本例中选择外圆作粗基准。四、工艺路线的拟订1.加工方案的选择该零件主要是孔的加工。由于孔的精度高，表面粗糙度值又小(Ra为0.10μm)，因此最终工序应采用精磨。该孔的加工顺序为:钻孔—半精车—粗磨—精磨。由于两孔的圆度(0.0015mm)和同轴度(0.002mm)要求高，故需在一次安装中完成精加工。2.加工阶段的划分加工阶段以淬火工序前后来划分，淬火前为粗加工阶段，该阶段又分为粗车和半精车；淬火后为精加工阶段，该阶段又可分为两个阶段，烘漆前为磨削加工，烘漆后为精磨和研磨加工。为减少热处理的影响，淬火工序应安排在粗精加工阶段之间，以便使淬火时引起的变形在精加工中予以纠正。为防止淬火时零件产生较大变形，精加工工序的加工余量应适当放大。烘漆不能放在最后工序，否则将会损坏精密加工表面。3.工艺路线的拟订通过对支架套图纸分析，结合毛坯选材，支架套的工艺路线如下：下料→粗车（车端面、各外圆、钻孔）→半精车（各外圆、内孔、车槽、倒角、车螺纹）→径向孔、轴向孔、螺纹加工→淬火→磨外圆及端面→粗磨孔→精磨孔→精磨平面→检验。4.支架套工艺过程卡工序工序名称工序内容定位基准设备1下料Φ90*115mm圆棒料外圆锯床2粗车1.夹外圆，车左端面、Φ84.5mm、Φ50mm外圆，留2mm余量，钻孔Φ30mm×70mm；2.调头，车右端面，总长留2mm余量，车Φ68mm、Φ52mm、M46mm外圆，留2mm余量；钻孔Φ38mm×45mm。外圆车床3半精车1.半精车右端面、Φ68mm至尺寸，车Φ52mm外圆、孔Φ41mm，均留0.5mm磨量，车螺纹退刀槽，车M46mm螺纹，车Φ42mm槽，车外圆斜槽并倒角；2.调头半精车左端面、Φ84.5mm、Φ50mm外圆及Φ34mm内孔，留0.5mm余量，车外圆斜槽并倒角。外圆车床4钻孔钻各端面轴向孔，钻径向孔并攻螺纹（仅攻有螺纹位置）

车床5热处理淬火60~62HRC

6磨削1.磨外圆Φ84.5mm、Φ50mm至尺寸，磨长3mm端面，保证粗糙度Ra0.8μm，磨左端面，留精磨余量，保证平行度0.05mm；2.调头磨外圆Φ52mm至尺寸。内孔采用可胀心轴磨床7磨孔校正Φ52外圆；粗磨孔Φ34mm及Φ41mm,留精磨余量0.2mm。外圆磨床8检验

9发蓝处理

10烘漆

12精磨孔精磨孔Φ34mm及Ф41mm至尺寸，保证两孔的圆度0.0015mm，同轴度0.002mm，一次安装下磨