桥隧交叉同步施工管理技术指南征求意见稿

1T/CASMEXXXX—XXXX桥隧交叉同步施工管理技术指南本文件规定了桥隧交叉同步施工管理技术指南的术语定义、总则、一般规定、基本要求、主要技术设计、施工工艺、施工质量保证措施、安全管理措施、环境保护措施、竣工验收。本文件适用于桥隧交叉同步施工管理。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。主席令第八十八号中华人民共和国安全生产法国务院令第393号建筑工程安全生产管理条例JTG/T3650-2020公路桥涵施工技术规范JTG2182-2020公路工程质量检验评定标准JTGD60-2015公路桥涵设计通用规范JTG3362-2018公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JGJ130-2011建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ/T231-2021建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准JTG3363-2019公路桥涵地基与基础设计规范CJJ11-2011（2019年版）城市桥梁设计规范CJJ/T281-2018桥梁悬臂浇筑施工技术标准JGJ311-2013建筑深基坑工程施工安全技术规范JGJ120-2012建筑基坑支护技术规程GB50497-2019建筑基坑工程监测技术标准3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1桥隧bridgeandtunnel桥梁和隧道3.2交叉同步crosssynchronization两个或两个以上相关联的事件同时进行。3.3施工管理constructionmanagement在建筑项目的实施过程中，对各项工程活动进行组织、协调、监督和控制的过程。2T/CASMEXXXX—XXXX4总则4.1应遵守国家建设工程的有关法律法规，建立健全质量保证体系，明确质量责任，加强质量管理。4.2应遵守国家安全生产的有关法律法规，建立健全安全生产管理体系，明确安全责任，制定安全技术措施，严格执行安全操作规程，保障施工人员的职业健康。4.3应遵守国家环境保护的有关法律法规，节约用地，少占农田，减少污染，保护环境。5一般规定5.1为控制工程项目总体进度，通过倒排工期确定关键工程节点及计划。每天召开现场生产碰头会，主要解决现场施工难题，落实周计划内容；每周日召开周交班会并总结该周生产情况，落实计划内容，确保工期满足要求。工程设计单位应根据勘察和调查结果进行施工图设计，必要时选择有代表性的场地进行工艺试验。5.2明确工期要求，根据理论工效分析来确定进场设备及人员数量。5.3施工过程中，应做好质量控制、安全生产和环境保护等工作。5.4工程资料编制应及时、真实、准确、齐全。6基本要求6.1项目部按总进度计划、月进度计划和周进度计划三个阶段来控制施工进度，及时跟踪计划完成情况，做好项目进度动态管理，发现计划完成滞后及时沟通发现原因并协调解决。。6.2连续梁以四个主墩为分界点，设置四个工作面同时施工，左右幅施工错位不超过两个节段，施工顺序安排先左幅后右幅。6.3基坑开挖必须在降水效果明显、立柱桩、围护桩、冠梁、砼支撑、砼连系梁等达到设计要求强度后方可进行。6.4隧道主体结构采用底板及侧墙采用钢模板立模，顶板采用竹胶板，混凝土强度达到80%后拆除。钢筋现场按设计及规范要求加工安装。混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振动器振捣。7主要技术设计7.1总体方案介绍7.1.1桥梁主墩0#块墩顶段采用支架现浇法施工，中边跨连续梁采用菱形挂篮悬臂浇筑法施工，边跨现浇梁及合龙段采用满堂支架现浇法施工，中跨合龙段采用吊架法施工。7.1.2隧道主体结构为现浇钢筋混凝土结构，采用顺作法由基底向上进行结构施工，施工时遵循“竖向分层，横向分段，从下至上”的施工原则，横向每层整体施作，竖向从底板开始自下而上施作。结构施工顺序：主体结构竖向（立面）划分为垫层（及防水）→底板保护层→底板及侧墙腋角上15cm→侧墙→护墙/顶板等步骤。7.2桥梁施工7.2.1主墩墩顶现浇段施工：墩顶现浇段利用承台作为基础，采用支架现浇施工。承台顶至梁底约5m，拟定0#块支撑结构方案采用落地盘扣支架，其上架设工字钢+方木的组合承重结构，支撑结构采用间距3T/CASMEXXXX—XXXX60cm盘扣支架，支架顶布设10#工字钢、方木次梁及竹胶板底模，翼板及外腹板采用整体定型钢模，支撑于支架顶工字钢上，底板纵向长度、翼板宽度上均需考虑施工作业预留宽度。由于墩顶梁段最大高度为4.6m,支架及模板承受压力不大，故将墩顶现浇段底腹板和顶板整体进行砼浇筑。7.2.2墩顶现浇段施工工艺流程：地基处理，支架体系设计与施工，支架验收，盘扣支架安装，支座安装，模板铺设，堆载顶压，模板安装，钢筋加工安装，预应力孔道安装，墩顶现浇段砼浇筑，墩顶现浇段预应力施工，墩顶现浇段管道压浆，模板及支架拆除。7.2.3挂篮悬臂浇筑施工：0号块施工完毕后，主跨80m（左右幅）连续梁在0#块上拼装菱形挂篮，进行边中跨侧1～9#梁段悬臂施工，同步对称施工，混凝土浇筑采用一次浇筑成型。悬臂段钢筋、波纹管安装、预埋件和预留孔设置、预应力张拉、孔道压浆施工工艺同支架现浇块施工。7.2.4挂篮悬臂浇筑施工工艺流程：挂篮拼装，挂篮预，挂篮检查验收，挂篮设计，挂篮立模，悬臂节段（1～9#节段）施工，悬臂段挂篮前移，挂篮拆除。7.2.5过渡墩现浇段施工：随着悬浇梁段与边跨支架现浇的施工，待左右幅边跨9#块施工，施工边跨11#块及边中跨合龙段。过渡墩现浇段采用φ48盘扣支架搭设满堂支架，过渡墩现浇段混凝土浇筑采用一次浇筑成型，现浇段钢筋、模板、波纹管安装、预埋件和预留孔设置、预应力张拉、孔道压浆施工工艺与悬浇段挂篮施工工艺相同。7.2.6合龙段施工：该连续梁左右幅各有6个合龙段，2个中跨合龙段，4个边跨合龙段，左右幅中跨合龙段长度均为2m，边跨合龙段采用支架法现浇，中跨采用吊架法施工。连续梁合龙是主桥连续梁施工的主要环节，是控制全桥受力状况和线性控制的关键工序，技术含量高，质量要求严，本连续梁边跨合龙段长度为2m，重57.12t；中跨合龙段长度为2m，重78.02t，拟定先合龙6～7#墩、8～9#墩边跨，最后进行7～8#墩中跨合龙段施工，即全联合龙完毕。选择一天中气温最低时间段内快速、连续浇筑合龙，必须严格控制混凝土浇筑质量。7.2.7合龙段施工工艺流程：边跨合龙段施工，边跨合龙段配重，合龙段临时锁定措施，合龙段混凝土浇筑与养护，边跨合龙段预应力张拉压浆，边跨合龙段体系转换，中跨合龙段施工，中跨合龙段吊架，中跨合龙段施工配重，中跨合龙段临时锁定措施，合龙段混凝土浇筑及养护，连续梁体系转换，拆除工程。7.3隧道施工7.3.1下穿地道支护及开挖专项施工：主体部份采用单箱双孔钢筋砼框架结构，其余采用钢筋混凝土U型槽结构，总宽约28.5m，暗埋段基坑最大深度约为12.6m，暗埋段顶板最小覆土约为0.8m，最大覆土约为1.1m，敞开段基坑最大深度约为10.5m。隧道基坑开挖长度455m，宽度28.5m，开挖面积约1.3㎡，开挖深度10.5m（泵房处12.6m），隧道基坑安全等级分三级，K2+349.5~K2+368.5段为一级（H≥12mK2+208~K2+349.5和K2+368.5~K2+467段为二级（12m＞H＞7mK2+124~K2+208和K2+467~K2+579段为三级（H≤7m）。隧道采用明挖顺作法施工，即开挖至基坑底后顺作底板、侧墙及顶板和其他结构。围护结构的支撑系统采用钢筋混凝土水平支撑+钢支撑。基坑由深至浅分别采用钻孔灌注桩+止水帷幕、SMW工法桩围护、重力式挡墙。7.3.2下穿地道支护及开挖施工工艺流程：钻孔灌注桩施工，高压旋喷桩施工，SMW工法桩基坑围护，双轴搅拌桩加固软土层，基坑降排水施工，基坑支撑施工，隧道基坑开挖，土方出运。4T/CASMEXXXX—XXXX7.3.3隧道主体结构模板工程及支撑体系施工：根据周边建筑及管线影响，隧道从暗埋段向两侧推进施工。隧道以相邻两个变形缝作为一个结构段，共分为15个结构段施工，最长段长63m，最短段长28m。纵向施工缝留设一般为：底板腋角上一道，顶板腋角下或侧墙/护墙交界面一道；根据隧道结构断面形式变化，隧道结构分为敞开段、暗埋段两种情况施工。7.3.4敞开段基坑开挖完成后，先进行桩身质量检验、验槽，再浇筑垫层，平板振动器与振捣棒配合振捣，人工抹平。砼达到强度后施做防水层、防水保护层；混凝土纵向分段，横向由两侧向中部浇筑。侧墙浇至底板上150mm处，插入式振捣器振捣。板面进行压实、抹光处理；待底板强度满足设计要求后拆除钢支撑，进行侧墙施工。侧墙模板采用组合钢模；砼支撑下侧墙达到设计强度后，拆除混凝土支撑，施工剩余部分侧墙。7.3.5暗埋段基坑开挖完成后，先进行桩身质量检验、验槽，再浇筑垫层，平板振动器与振捣棒配合捣固，人工抹平。砼达到强度后施做防水层、防水保护层；混凝土纵向分段，横向由两侧向中部浇筑。侧墙浇至腋角上300mm处，插入式振捣器振捣。板面进行压实、抹光处理；待底板强度满足设计要求后拆除最下一道支撑，进行侧墙、中隔墙施工。中隔墙、侧墙采用组合钢模，侧墙浇筑至顶板腋角下30cm，中隔墙浇筑至顶板腋角（中隔墙与顶板的施工缝设在腋角位置剩余部分侧墙与顶板一同浇筑。顶板混凝土纵向分段，横向由两侧向中部浇筑。先浇筑侧墙、中隔墙砼，再浇筑顶板，板面进行压实、抹光处理。7.3.6隧道主体结构模板工程及支撑体系施工工艺流程：模板支架设计，侧墙模板支架搭设，盘扣式模架搭设，模板支架拆除，组合钢模板支架吊装，支撑体系监控检测，主体结构施工。8施工工艺8.1主墩墩顶现浇段施工8.1.1地基处理。8.1.1.1考虑现浇支架每边设置1m宽临时通道的规划，地基处理灰土宽度范围为梁顶宽+2×1.5m，砼硬化宽度范围为梁宽+2×1m。8.1.1.2桥梁0#块承台基坑处理方法为先将基坑影响范围内积水全部清除，先分层回填灰土至整平标高，基坑范围内采用小型机具进行夯实，顶部按灰土处理深度50cm5%灰土进行翻拌，或填筑50cm建筑道渣进行底部硬化，顶部浇筑20cm厚C25砼结构层施工，作为支架基础。8.1.1.3通过在支架两侧设置临时排水边沟的方式，排除箱梁施工过程中的雨水和养护、冲洗用水。排水沟底宽50cm，边坡1:1，纵坡为0.1%-0.3%，排水沟出水口与地方内河河道相连接，边沟每100-200m长度内设置集水井一处，定期将水排除，施工过程中多疏通，保持边沟排水通畅。8.1.2支架体系设计与施工8.1.2.1垫层基础上搭设直径为Φ60×3.2mm、横杆直径为Φ48×2.5mm盘扣式支架，支架整体布置设计如下：支架立杆间距顺桥向统一为60cm，横桥向立杆间距根据结构形式设定，不同部位立杆间距(顺桥向×横桥向)为：横梁及腹板部位60×60cm，箱室部位60×90cm，翼缘板部位605T/CASMEXXXX—XXXX×90cm。横杆步距高度为1.5m，支架顶层1步距均调整为0.5m，以增加架体的整体刚度，立杆伸出顶层水平杆长度不大于30cm，底部底托距离第一道水平杆<55cm。8.1.2.2控制顶托和底座螺杆伸出量不超过30cm。0#块底板部位以10#工字钢作为主梁，横桥向布置于支架顶托上，工字钢顺桥向间距均为60cm，底板部分横桥向跨径在横梁(腹板)及箱室部位分别为60cm、90cm。8.1.2.30#块翼缘板顶部以10#工字钢作为主梁，纵桥向布置于支架顶托上，工字钢横桥向间距均为90cm，纵桥向跨径60cm。工字钢布置时控制其平面位置位于顶托中线，避免其偏位造成支架偏心受压。8.1.2.4墩顶现浇段采用木模与钢模板两种形式模板体系，0#块中横梁两侧边腹板处有横梁张拉槽口，采用长度3.5m木模结构，模板采用2.44*1.22*0.015m竹胶板拼接，竹胶板后面水平向布设9cm*9cm方木，间距25cm，方木外侧竖向布设双拼10#槽钢，槽钢顺桥向间距60cm。针对该段外侧模支架支撑方式为：设置Ф16对拉螺杆间距为纵向0.6米，竖向0.6米。0#块两侧边腹板超过横梁处采用整体钢模板长度4.5米，整体钢模板采用面板6mmQ345+8#槽横楞+10#槽竖楞+10#槽骨架整体制作而成，设置Ф16对拉螺杆间距为纵向0.75米，竖向0.75米。8.1.3支座安装8.1.3.1安装前测量桥墩中心的距离，复测支承垫石标高，检查锚栓孔位置及深度要符合要求。凿毛支座位置的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物。8.1.3.2用吊车吊装支座组件并就位，用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座顶面调整到设计标高，支座面板相对高差不得大于1mm（2mm在支座底面与支承垫石间预留约20-30mm空隙，安装灌浆用模板。8.1.3.3采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。8.1.3.4灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆之处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵混凝土楔块抽出后的空隙，拧紧下座板螺栓。8.1.3.5安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。8.1.4模板铺设8.1.4.1支架搭设完成后进行底模铺设，采用大面积竹胶板，每块板尺寸1220×2440×15mm，顺桥向铺设，为支架预压做好准备工作。支架预压完成，根据沉降数据进行支架调整后再调整模板的拼缝，铺设腹板模板及翼缘板底模，腹板及翼缘板模板同样采用顺桥向铺设的大块竹胶板，连续梁底板、0#块中横梁边腹板部位、翼缘板、内箱模板均采用1.5cm厚竹胶板作为外模；其余边腹板、翼缘板模板利用挂篮标准钢模板作为侧模，腹板与底板模板连接均采用侧包底形式。8.1.4.2所有模板对缝铺设，板间预贴双面胶，防止板缝漏浆。模板与方木背楞间隔用铁钉钉牢，背楞与工字钢分配梁用铁丝扎牢，施工过程中如有变形，对变形处进行铁钉加密，保证模板在砼浇筑前后均能保持线形一致，也为调校模板提供依据。8.1.5堆载预压6T/CASMEXXXX—XXXX8.1.5.10#块压载主要是为了消除支架非弹性变形，测出支架的弹性变形，检验支架承载力，由于0#块中横梁位于主桥承台上，属于刚性基础，此部分支架不预压。故本次预压只压载两侧箱体段支架，箱体段支架压载按砼重量的120%预压，压载重量详见支架预压荷载计算表。边跨现浇段左幅、先期施工的0#块进行按方案的标准预压，以获得必要的变形数据，边跨现浇段右幅按照相应边跨现浇段左幅及0#块支架弹性变形数据，以此对支架预抛高进行设置。8.1.5.2支架预压采用土袋在支架顶堆载的方法实施，土袋重1.0t/袋，在支架顶均匀布置，堆载在顺桥向分两段进行，以主墩中心为界，先预压中跨侧，再预压边跨侧，以形成流水作业。8.1.6模板安装8.1.6.1模板分两次支立，第一次为底板、侧模、翼板及横梁隔板，第二次为箱梁内模。8.1.6.2经支架预压，各项指标符合要求后，调整支架标高。底模板标高考虑支架弹性变形和预拱度设置。方木与顶托不紧密处用硬木塞紧，底模与支座的缝隙用木条、玻璃胶嵌缝并贴上包装封口带以防漏浆或接触面凸凹。底模铺设完毕后，用全站仪放出现浇段的中线和底板边线。按照放线施工侧模、翼板，绑扎底板、腹板钢筋，定位波纹管，安装内模绑扎顶板钢筋。模板接缝应严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，不得错缝立模板，模板的接缝不得使用胶带，用双面胶贴缝。端模使用δ=15mm木板制作，包括张拉锚穴位置的端模与内外模骨架连接，形成封闭端。端模安装就位后，检查调整波纹管使之处于正确的设计位置。8.1.6.3所有模板拼装完毕后，必须检查几何尺寸是否符合设计要求。安装前，模板与砼所有接触面应均匀涂刷隔离剂。同时检查支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全。8.1.6.4墩顶现浇段是悬浇挂篮起步段，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。箱梁顶板在隔板两头分别留箱梁底板齿板束张拉人孔，以方便张拉人员、机械等进入箱室内施工作业。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板采用木模板，以便拆模。为了确保施工安全，在外侧模边设置安全防护栏杆并设置安全防护网。8.1.7钢筋安装8.1.7.1(1)钢筋直径大于等于25mm时采用机械连接，小于25mm时采用焊接或绑扎接头。钢筋主筋接头采用焊接，焊接前必须进行试焊，合格后方允许正式施焊，焊工必须持证上岗。钢筋焊接接头的焊接工艺、焊机焊条型号、焊接参数的确定等均应符合规范要求。8.1.7.2(2)为了保证电弧焊接的质量，每次改变钢筋的级别、直径、焊条牌号或调换焊工时，应预先使用相同的材料、焊接条件和参数，制作抗拉试件，当试验结果大于该级别钢筋的抗拉强度时，方允许正式施焊。8.1.7.3(3)钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接部分应预先折向一侧，使两被焊钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d，焊缝高度不小于0.25d，并不小于4mm；焊缝宽度不小于0.7d，并不小于8mm。8.1.7.4(4)“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过二个接头。7T/CASMEXXXX—XXXX8.1.7.5“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一区段。8.1.7.6底板底层钢筋先沿纵向画线安装横向钢筋，再按照端模预留孔位置安装纵向钢筋。底层钢筋绑扎完成后，安装底板上下层联系钢筋，联系钢筋采用[型拉钩筋，按照设计间距布置并焊接牢固。底板上层钢筋先按照端模预留孔位置安装纵向钢筋，再沿纵向画线安装横向钢筋。底板倒角钢筋在安装倒角模板前安装即可。8.1.7.7腹板箍筋与底板横向钢筋间距相同，箍筋安装按照底板钢筋布置，在安装箍筋时先采用2～3道水平钢筋对箍筋进行定位，其余水平钢筋同步安装。水平钢筋的安装按照端模腹板预留孔进行。两层钢筋网之间设联系钢筋，联系钢筋采用[型拉钩筋，按照0.6m间距布置并焊接牢固。8.1.7.8中横梁钢筋与底板、腹板钢筋交错复杂，钢筋绑扎需要自下而上穿插进行。中横梁钢筋安装主要分为两部分：一是与底板、支座加厚部分钢筋同步绑扎到中横梁进人洞模板底；二是在中横梁进人洞模板安装完成后，与腹板钢筋同步安装中横梁进人洞模板两侧及顶部钢筋。8.1.7.9竖向预应力钢筋在腹板钢筋绑扎完成后进行安装并定位，纵向管道在竖向预应力钢筋安装完成后进行，横梁横向管道随横隔板钢筋绑扎同步安装就位。以上钢筋和管道安装完成后即可安装内模。8.1.7.10钢筋安装在顶板内模安装完成后进行。顶板钢筋首先绑扎张拉槽口钢筋。绑扎顶板底层钢筋时先沿纵向画线安装横向钢筋，再按照端模预留孔位置安装纵向钢筋；横向钢筋安装先安装顶板倒角钢筋，再安装顶板上方和翼板外侧钢筋。底层钢筋绑扎完成后，安装底板上下层联系钢筋，联系钢筋采用[型拉钩筋，按照0.6m间距布置并焊接牢固。顶板上层钢筋先按照端模预留孔位置安装纵向钢筋，再沿纵向画线安装横向钢筋。8.1.7.11顶板倒角以上的管道在顶板底层钢筋安装完成后进行，先沿着纵向安装横向预应力管道，然后根据端模预留孔安装纵向波纹管道及定位钢筋网片。8.1.7.12顶板钢筋安装完成之后安装防撞墙预埋人行道梁及机非隔离钢筋，在安装时如与横向预应力束位置冲突，可适当对预埋钢筋的纵向位置进行调整，但其横向位置必须准确，安装时在准确定位之后，通过在预埋钢筋两侧及顶部设置钢筋卡具，使预埋钢筋高度一致、沿梁体纵向一条线。8.1.8预应力孔道安装8.1.8.1连续梁设计为三向预应力体系，均采用金属波纹管成孔，纵向预应力管道采用12mm的“井”字形钢筋进行定位，安装时必须与梁段主筋点焊固定，预应力定位钢筋直线段按水平间距0.5m布置，曲线段按水平间距0.3m加密布置。曲线段在防崩钢筋设置到位的情况下可不设置定位钢筋。防崩钢筋采用16mm钢筋进行设置，防崩钢筋设置于腹板束及底板束全段范围，间距按20cm设置，顶板束在平弯及竖弯段也设置防崩钢筋，间距为20cm。每根预应力束设置4道锚下加强钢筋网片，网片间距10cm。如管道与普通钢筋发生冲突时，允许普通钢筋局部调整，保证预8T/CASMEXXXX—XXXX应力管道定位。锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。8.1.8.2横梁预应力钢束采用先穿法施工，锚具为4孔扁锚，采用单端张拉，交错张拉锚固，预应力管道采用12mm的井字形钢筋进行定位。8.1.8.3竖向预应力为16mm无粘接竖向预应力钢棒，采用低回缩锚具。竖向预应力钢束和管道，在腹板钢筋绑扎时同步进行安装并定位。安装前，将预应力筋与铁皮管拼装成型，定位采取“井”字型钢筋与梁体钢筋有效连接，固定时严禁烧伤竖向无粘结环氧树脂。8.1.9墩顶现浇段砼浇筑8.1.9.1浇筑布料顺序为：墩顶处浇筑箱梁底板30cm厚→两侧悬臂端底板30cm厚循环下料→墩顶底板完成浇筑→两侧悬臂端底板循环下料完成浇筑→两侧腹板→顶板，对称分层布料完成浇筑。浇筑时应统一指挥，混凝土宜由低向高浇筑，8.1.9.2由于梁段较高，在浇筑底板混凝土时，混凝土通过在顶板与腹板开天窗挂设串筒下料，以免混凝土离析及混凝土直接冲击模板、钢筋及波纹管，天窗设置避开预应力筋位置，串筒下混凝土倾落高度不得大于2m。边角处通过人工牵拉串筒布料。底板钢筋布置不多，采用插入式振捣器捣固，这样混凝土易于密实。混凝土分层厚度控制在30cm左右。底板腹板处的混凝土是振捣的重点，必须将振捣器伸入到倒角下振捣，确保该处不出现翻浆、蜂窝麻面、露筋等混凝土质量缺陷。8.1.9.3振捣人员须经培训后上岗，定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角，应指定专人进行捣固，操作人员需固定，做好交底工作。8.1.9.4首段混凝土浇筑方量大，需配备足够人员，使作业人员保持充沛的体力，保证浇筑质量。混凝土浇筑必须连续进行，严禁中途停止浇筑，以防出现冷缝及薄弱环节。使用插入式高频振捣棒振捣，配备Φ30、Φ50震动棒10套。插入振捣厚度以30cm厚为宜，垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过35cm。混凝土振捣应使其表面出现灰浆与光泽为止，缓慢拔出振捣棒，不得留有孔隙。振捣过程中，振捣棒不得触及波纹管。8.1.9.5浇筑腹板与底板相连的倒角部位时，需在内模倒角处加放压板封闭，防止振捣时引起倒角处翻浆。腹板浇筑过程中，安排专人用小锤敲击内模及侧模，检查混凝土是否密实。增大底板腋角混凝土时间间隔，避免腹板混凝土局部下陷，造成混凝土空洞。浇筑过程中，注意保护各类预埋件，振捣棒绝不直接触及预埋件。锚垫板处应采用30棒设专人振捣、专人旁站，防止漏振。8.1.9.6捣固混凝土时，避免振捣棒触及波纹管，随时对管道进行检查，保证管道位置准确无位移，并及时清除渗入管内的灰浆。8.1.10墩顶现浇段预应力张拉8.1.10.1预应力钢束采用两端同时张拉，以对称于构件截面的中轴线、上下左右均衡为原则,同时考虑不使构件的上下缘混凝土应力超过容许值，钢束张拉顺序为:中横梁钢束→纵向腹板钢束→纵向顶、底板钢束→桥面板横向钢束.→竖向钢束。钢束张拉采用引伸量与张拉力双控，预施应力值以油压表读数为主，以预应力钢束伸长值进行校核,张拉预应力钢束要在箱梁混凝土强9T/CASMEXXXX—XXXX度达到95%以上且弹性模量达到95%，混凝土龄期不小于7天后方可进行,张拉顺序:先张拉腹板束(先边腹板后中腹板)后张拉顶板束，先长束后短束，从外到内左右对称进行，最大不平衡束不超过一束。8.1.10.2在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不应大力敲击或震动锚具。预应力筋锚固后需要放松时，对夹片式锚具宜采用专门的放松装置松开，对支撑式锚具可采用张拉设备缓慢地松开。不应在预应力筋存在拉力状态下直接将锚具卸去。对于需再次锚固的预应力筋，不应使有夹痕的部分进入受力段。8.1.10.3预应力筋在实施张拉或放张作业时，应具备张拉、放松方案及施工记录。张拉过程中应采取有效的安全防护措施，预应力筋轴线方向不应站人及通行。8.1.10.4施工时，严禁撞击锚头和钢束。使用切割机切割多余的钢绞线，严禁电弧切割和乙炔切割，切割后的剩余长度应满足图纸有关要求。8.1.11墩顶现浇段管道压浆8.1.11.1压浆前，清除孔道内杂物、积水。使用采用砂轮片对锚塞尾端3-5cm处的钢绞线进行切割，严禁使用乙炔切割钢绞线。8.1.11.2使用压力水将管道冲洗干净，若相邻孔道存在串孔现象，应清理串孔孔道内的杂物、积水，再进行才压浆。8.1.11.3在压浆孔及出浆孔(排气孔)上，分别安装阀门管节，并连接压浆咀。8.1.11.4使用专用拌浆机拌制浆液。并将过筛后的浆液存放于储浆桶内，此时浆液仍需低速搅拌(防止沉淀)，保持足够的数量，以满足每根管道的压浆过程能一气呵成。8.1.11.5采取单侧压注浆法时，浆液泵应调至最高压力(一般为0.5～0.7Mpa)，保证压入管道内的浆液密实，并有适当的保压量。当压注的浆液从排气孔排出，将排气孔堵塞，一直压注至另一端有浓浆流出，关闭出浆阀门，待压力达到1Mpa(长束管道)时，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，保持浆液密实。8.1.11.6孔道压浆完毕后，需等待一定时间(夏季约30min左右，冬季则适当推迟2～3h)，待浆液丧失流动性后，拆除压浆孔及出浆孔阀门管节，并将其冲洗干净。卸管时，先检查孔道内浆液压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否存在浆液“反溢”现象，如有浆液“反溢”，则应推迟卸管时间。拆卸下来的阀门应及时冲刷，以备下次使用。8.1.11.7夏季压浆施工时，环境温度不应高于35℃,冬季施工时，水泥浆液温度不应低于+5℃。否则，应采取降温或保温措施。8.1.11.8孔道压浆工作宜在浆液流动性未下降的30分钟内连续进行。8.1.11.9纵向及横向预应力钢束可采取单侧压浆工艺，竖向预应力钢束管道应以两根作为一组，浆液从一根顶面压入，从另一根顶面排出。8.1.11.10纵向预应力孔道压浆前，须先用砂浆将锚具与钢绞线之间的缝隙填塞密实，且砂浆强度需满足不被水泥浆冲散的要求后方能进行压浆作业。T/CASMEXXXX—XXXX8.1.11.11压浆合格后应尽早进行封锚，封锚混凝土的强度及密实度不低于箱梁混凝土。封锚前应对锚具进行防腐处理，并设置封端钢筋网，以提高结构耐久性。将带弯钩的螺栓拧入锚垫板的安装螺孔，并于封端钢筋绑扎形成钢筋骨架后进行封锚施工。8.1.12模板及支架拆除8.1.12.1砼浇筑完成经过养护达到规定强度时，开始拆除端模及内模，首段纵向预应力束张拉完成之后，开始进行其他模板拆除。模板总体拆除顺序为：端模→内模→侧模→底模。模板吊装前选择好吊点，索具绑扎牢固。模板安装、拆除时，不得进行上下立体交叉作业，拆除模板，先拆除边模，然后拆除底模。高处和临边作业应设护栏安全网。如无可靠防护措施，必须佩带安全带，扣好带扣。拆除底模及支撑结构时，作业平台将随之拆除。其下部必须张设平网，铺设脚手板，作业人员有立足之处，同时要佩戴好安全带，并在脚手架上扣牢，防坠落事件发生。8.1.12.2底模拆除后方可进行支架拆除，支架的拆除为支架搭设的逆工序，先降低顶托落模，人工拆除模板及方木。先人工拆除侧模钢管支架及侧模，再将翼板下的纵向分配梁用吊车吊走，底板下的纵向分配梁用倒链向两侧横移，用同样办法吊走。8.2挂篮悬臂浇筑施工8.2.1挂篮拼装8.2.1.1挂篮拼装将垫梁按照间距50cm均匀布设在梁体预埋的预应力筋间隙内，垫梁长度为70cm，每侧超过轨道的宽度不小于30cm。8.2.1.2从0#块两端向跨中安装2节3m长轨道梁，找平轨道梁顶面，准确定出轨道梁中线，然后锚固螺栓、锁定轨道梁。从行走梁后端穿入后支座、前端穿入前支座，并按照设计要求采用拉杆进行锚固。8.2.1.3挂篮主桁架共分为前斜杆，竖杆、上玄杆、水平杆后斜杆、中门架和四个箱体。具体拼装顺序为：首先吊装水平杆，将水平杆与轨道进行锚固，其次安装竖杆，并设临时支撑，左右采用倒链与梁体预埋钢筋连接固定，再安装后斜杆，并与水平杆和竖杆锁定，再安装前斜杆，后斜杆，最后安装门架。8.2.1.4第一片主桁架安装完成后及时采用缆风绳和2t手拉葫芦在竖杆两侧进行固定，保证主桁架横向稳定。待第二片主桁架安装完成后安装两片主桁架支架的横向门联架，安装第三片主桁架及横向门联架，最后安装主桁架安全防护及爬梯踏步。同一侧挂篮的主桁架中心间距误差不大于10mm，主桁架顺桥向截面前后误差不超过10mm。8.2.1.5安装前上横梁及上横梁平台。安装上横梁之前，先要保证主梁后锚安装完成，以保证挂篮的抗倾覆性，前横梁与主桁架之间焊接并限位。8.2.1.6在安装完毕挂篮主桁架后，立即安装挂篮后锚扁担梁，并对挂篮施加预应力进行锚固，然后进行挂篮前吊杆的安装，具体安装方法为：在0#块或1#将底模、侧模吊杆、销轴托槽拼装完毕，整体吊装至挂篮前上横梁对应位置，侧模吊杆同时安装。8.2.1.7吊杆顶部锁定后将底模吊杆下端与底模前、后下挂梁吊耳通过销子联结并锁定；然后安装底纵梁，底纵梁安装时单端与前、后下横梁焊接连接。安装吊杆时，确保各吊杆垂直，避免T/CASMEXXXX—XXXX受弯，所有锚固吊杆必须用锚垫板和双螺母进行锚固。底纵梁安装完毕后，将底模吊装至底纵梁上进行拼装。8.2.1.8在0#块施工时即可进行侧模导梁的安装工作。安装过程如下：首先确定挂篮侧模与0#块已浇筑节段联结牢固后即可通过卷扬机将侧模导梁吊装穿入侧模导梁槽口，安装前后吊杆及挂架。8.2.1.9侧模前后吊杆安装完毕后，提升螺纹钢使侧模底口脱离底部支架。在侧模模板桁架前端和侧滑道梁前端之间安装5t倒链，通过倒链牵引侧模前移至底模前后下挂梁之间，下放前后吊杆，使侧模下落至底模前后下挂梁之间。8.2.1.10侧模移动就位后提升后端吊杆，使底模和侧模紧贴已浇段砼，采用千斤顶施加预应力进行锚固。根据测量控制点调整挂篮前后位置，同时移动底侧模使之准确就位。锁定底侧模后锚8.2.1.11内模安装在挂篮预压、底腹板钢筋安装及腹板内模完成后进行，先安装吊杆连接器及内导梁，然后安装内模桁架，最后安装内模板。8.2.2挂篮预压8.2.2.1预压之前须对模板进行调整：使底模及底模纵梁处于水平状态，外侧模板暂不立模状态。预压方式：通过在0#块腹板端面焊接倒三角架利用千斤顶反压挂篮底模。8.2.2.20#块浇筑时在腹板端面设置预埋件，上下预埋件分别与三角架上下节点焊接牢固。三角架直接利用0#块或1#块外侧托架，水平杆为2I32a工字钢，竖杆、斜杆为2I32a工字钢。三角架的水平杆与斜杆节点处设置400t千斤顶进行反压，三处腹板共设置3组千斤顶，千斤顶下设置2I40a工字钢，用于预压荷载的分配和传递，工字钢在千斤顶位置的腹板处进行加劲补强。8.2.2.3根据图纸及规范要求按照最大受力的120%对挂篮进行预压，分4级预压，设置三组千斤顶及三角架反压1#块最重，重量为146.44t，施工荷载5t，按照最大受力的120%对挂篮进行预压，则挂篮最大受力为175.72t，共设置三组千斤顶及三角架反压，每组受力为60.58t。8.2.2.4挂篮监测点每个断面9个监测点(两侧翼缘板对应位置、边腹板、中腹板和底板（每箱室2个）共4处位置)，主要布置断面为前横梁上、前下横梁上共计18个监测点。观测点采用粘贴反光贴或喷涂油漆标志以布置，以便于进行变形观测。8.2.2.5先进行初始观测，然后预压同步分阶段进行，为确保预压安全，预压分四步加载到位，第一次加载10%（15t)，记录主梁的变形数据；相隔6h后，加载到50%(75.7t)，再记录主梁的变形数据；相隔6h后，再加载到100%(151.44t)，相隔12h后，再加载到120%(181.7t)，再记录主梁的变形数据，然后持载24h，中间每隔6h记录一次主梁的变形数据。当各监测点最初24小时的变形平均值小于1mm或各监测点连续72小时的变形平均值小于5mm，完成预压开始卸载。按120%、50%、10%、0%四次卸载完毕。8.2.3悬臂节段（1#～9#)施工T/CASMEXXXX—XXXX8.2.3.1连续梁段悬浇从1#节段开始，每段悬浇的长度均按设计要求一次连续浇筑成型。在挂篮悬臂施工前建立混凝土梁线型控制点、桥梁中线控制点。悬臂浇筑过程中，应作好节段悬浇的监测、监控工作。8.2.3.2挂篮模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理。严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。8.2.3.3清除梁面上一切不必要的荷载，尤其施工机具和施工材料等，并且要确保两侧堆集荷载重量一致。梁段混凝土悬臂浇筑，严格遵照对称、平衡的原则进行，严格控制各浇筑节段混凝土超方，任何梁段实际浇筑的混凝土重量不得超过该梁段理论重量的2.5%；箱梁顶板顶面浇筑混凝土平整度偏差应小于5mm；箱梁底板厚度亦应予以严格控制。桥墩两侧的浇筑速度应尽量做到对称、均衡。在混凝土灌注时，严格控制施工荷载，力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的混凝土灌注重量偏差，严格控制两端的混凝土浇筑重量，做到两端混凝土等量对称进行，灌注方量和速度保持一致.为避免新旧混凝土产生裂缝，使挂篮的微小变形大部分实现，混凝土浇筑宜先从挂篮前端开始。8.2.3.4梁体混凝土等级为C50，采用商砼混凝土，混凝土罐车运送至工地现场，采用汽车泵进行泵送。确保混凝土自由倾落高度不超过2m，由于节段梁体高度，超过2m时在泵车泵管尾部设置串筒。腹板砼浇筑的时候，分别在箱室内两侧腹板处开孔，作为混凝土振捣窗，确保混凝土振捣密实，待底板、腹板混凝土浇筑至接近顶板时，封堵顶板处及腹板处的振捣窗。两悬臂端、同一悬臂端处的两侧腹板混凝土均须对称进行浇筑，确保两端平衡，其两端不平衡重不得大于梁段重的1/4。顶板混凝土浇筑完成，及时进行混凝土的覆盖养护。8.2.3.5梁段悬灌混凝土强度达到设计值的95%，并不少于7天的龄期后（夏季不小于5天）方可张拉预应力束。张拉顺序为先纵向、后横向、再竖向，先腹板束，从外到内左右对称张拉。8.2.3.6重复以上步骤，1#～9#节段均为对称进行施工，待边跨现浇段节段施工完成后，进行边跨合龙。最后，利用悬臂施工较慢T构的挂篮向中跨合龙段前移作为中跨合龙段吊架进行中跨合龙段施工。8.2.4悬臂段挂篮前移8.2.4.1当前一节段预应力张拉、压浆完成后，拆除后托梁上底篮后锚，下放挂篮底篮系统，底篮系统下放主要由前悬吊钢吊带和后悬吊进行控制，下放高度约20cm。下放内外导梁及模板系统至完全脱离梁体。8.2.4.2清理已浇筑混凝土节段的顶面。在清理节段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。用全站仪和垂线相互校核主桁方位并控制挂篮行走时的轴线位置。8.2.4.3轨道行走前先拆除后锚梁以后的轨道安装到下一个块段，且轨道中心线与桥梁中心间距误差不大于5mm，横桥断面轨道应在同一标高上，轨道放置后要复核3组轨道的间距，用连接器将精轧螺纹钢接长到能锚固到轨道的长度，将轨道进行锚固。注意行走小车前端1m位置先不设置轨道锚固，前支点走过锚固点后立即完成相应位置的轨道锚固系统，对于后面行走小车到达T/CASMEXXXX—XXXX的轨道锚固若有挡道情况先予以拆除，走过后再进行恢复。锚固轨道安装行走保险压梁，放松主桁后锚。8.2.4.4拆除挂篮后锚固后，将上拔力转给行走小车，此时行走小车滚轮受力，用行走小车抵消挂篮倾覆力。8.2.4.5拆除底篮后锚、侧模后锚、后吊杆、内模后锚、主桁后锚等，同时调节侧模支撑，使侧模下端支撑在底篮前后托梁上。8.2.4.6确保内模、侧模、底篮脱离梁体，限制挂篮行走的锚固必须全部拆除。用穿心千斤顶顶推挂篮前移，底模、侧模、主桁系统及内模导梁一起向前移动，移动时需转换行走小车的轨道锚梁，两锚固点之间的距离不能大于1.0m。行走过程中注意控制所有主桁架在同一面内，同时到达终点位置。8.2.4.7通过油泵控制液压穿心千斤顶，推动挂篮及模板整体同时向前滑动，行走过程中需要对挂篮进行实时检测，若发现前移过程中阻力过大，或模板前移滞后，需停止前移查明原因，直至挂篮前移到位，及时完善锚固系统。挂篮前移过程要同步进行，可以在滑轨上画刻度线进行行程控制。8.2.4.8挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由行走小车转给主桁后锚杆，此时行走小车不再受力。8.2.4.9安装底篮后锚、侧模后锚、后吊杆、内模后锚等，同时放松侧模后支撑以及外侧后悬吊。首先调整底篮、侧模达到技术要求，其次安装底板及腹板钢筋，再安装内模，最后安装梁段顶板钢筋。8.2.5挂篮拆除8.2.5.1先将挂篮护栏横杆拆除，再拆除钢格道网，钢格道板拆除从平台的一侧向另一侧进行。8.2.5.2每拆除一块钢格道板后，将对应的L型梁处构件螺栓卸下并将L型梁移除。8.2.5.3底篮侧面平台由于在底篮下放过程中，还需做临时通道用，一般在底篮下放到位后再拆除。拆除时，将连接下横梁与平台小纵梁及护栏、下横杆之间连接螺栓全部拆除后，将构件分解并归类。拆除前上横梁平台待底篮及滑梁结构完全拆除完成后，进行前上横梁平台拆除。先拆除护栏横杆，通过主桁通道运至箱梁顶面，再从横梁端头和横梁中间依次向主桁方向拆除钢格道板、护栏立杆，底横梁。主桁通道拆除在前上横梁拆除后，将其与主桁之间连接螺栓解除，整体吊装拆除。8.2.5.4在最后一块悬浇段张拉完成后，首先进行内模拆除，内模及骨架在箱内分解。8.2.5.5使用人工搬运出箱梁。内滑梁使用手拉葫芦在合龙段位置或箱梁顶部预留孔拖出。8.2.5.6将挂篮外侧模下放至底篮横梁上，使用滑梁和导梁做为支撑。底模及侧模固定成一整体。先降侧模，将侧模滑梁架在底模的前、后横梁上，用底模托住侧模，为防止两块侧模向两边倒，采用抱箍形式让其形成一个整体。T/CASMEXXXX—XXXX8.2.5.7挂篮下放一共采取6个吊点，在底模的前、后横梁两侧各设2个吊点，为确保安全提前在底板箱室安装1根下放保险吊杆，前上横梁设置1根保险吊杆，共设置2个保险吊点，采用2根ф32精轧螺纹钢作保险（单个吊点56T），两侧吊点各使用3根ф15.2钢绞线（单个吊点合计78吨）。合计承载力在312吨以上，而底模及侧模总重只有48吨，安全系数在6.5倍以上，所以承载力完全满足要求，。施工中对于6个吊点安排专人进行操作，编号1-6进行控制，船上和岸边安排专门的管理人员进行实时监控，利用4个吊点使整个模板系统慢慢的下降。重复工序，来回循环，直至落到事先准备好的船上（提前吊装担两根双拼工资钢作为受力点），船要等到模板快要接近水面时再驶入模板下方。落船后将模板吊到附近岸边，安排人员进行拆解。施工工法如下：底模及侧模固定成一整体。先降侧模，将侧模滑梁架在底模的前、后横梁上，用底模托住侧模，为防止模板倾斜，单侧侧模使用4根[16槽钢进行加固，使其与底板及下横梁形成整体。8.2.5.8下放系统共由12根钢绞线、12套13孔锚具及4台80T液压千斤顶组成。承载能力满足要求。12套13孔工作锚，分别安装在下横梁底部、上横梁顶部及千斤顶底部，工作锚中穿入3根钢绞线。下横梁底部工作锚与钢绞线通过工作夹片锚死，其余2套工具锚通过工具夹片交替锚死。8.2.5.9挂篮每道下横梁两侧设置1个吊点，共计4个吊点。在下横梁吊点位置的正下方焊接1套锚具，再将其余2套锚具及千斤顶安装就位（3套锚具和千斤顶的中心必须同心，锚具编号由上到下依次编号为1#、2#、3#），然后将3根钢绞线穿入锚具中，并在3#锚具处用工作夹片锚死，钢绞线伸出3#锚具长度不得小于1m。千斤顶活塞全部伸出，将4根钢绞线镫紧，并在1#锚具处将3根钢绞线锁死，拆除前后下横梁与上横梁连接精轧螺纹钢筋和倒链，千斤顶回油，下放时，活塞缓慢缩入千斤顶内，挂篮随其往下下放，油顶预留2cm伸缩量停止下放，在2#锚具处将3根钢绞线锁死，油顶全部回程，松掉1#锚具处夹片，油顶伸长并预留2cm伸缩量停止伸长，锁死1#锚具处3根钢绞线，油顶全部伸出，松掉2#锚具处3根钢绞线夹片，挂篮下放。重复上述操作，直到挂篮下放至船泊为止。8.2.5.10前上横梁和后下横梁两个吊点位置各安装1做下放保险，并同时就位，下放挂篮时，2根32精轧螺纹钢下放装置必须同步，保持匀速，确保挂篮平稳下放至船仓。8.3过渡墩现浇段施工8.3.1支架基础施工8.3.1.1边跨现浇段先进行地基处理段落范围内的清表，清除表面杂填土、苗木、淤泥等，将清表后的地面整平，用素土回填压实，压实标准同原地面。按灰土处理深度50cm的标准用挖机进行原地面翻挖晾晒，至土壤含水量适中时掺入5%灰土（或填筑50cm道渣）进行翻拌，用18—25T振动压路机进行碾压密实，压实度90%，处理宽度为支架宽度加1.5m。地基表面设置向外1%的横坡，四周开挖排水沟，及时排除表面雨水和施工积水。灰土地基完成后其上浇筑15cm厚C25进行硬化处理，作为支架搭设基础。8.3.1.2通过在支架两侧设置临时排水边沟的方式，排除箱梁施工过程中的雨水和养护、冲洗用水。排水沟底宽50cm，边坡1:1，纵坡为0.1%-0.3%，排水沟出水口与地方雨水管道相连接，边沟在靠近管道处设置集水井，边沟集水经沉淀后排入市政管网，减少对管网的污染，施工过程中经常进行边沟疏通，保持边沟排水通畅，防止杂物埋入河道。T/CASMEXXXX—XXXX8.3.2边跨现浇段模板支架施工8.3.2.1边跨现浇段拟采用48盘扣式满堂支架整段一次现浇施工，盘扣式满堂支架自下往上布设为：地基夯实+水泥硬化地面+可调底托+立杆+可调顶托+纵向10#工字钢+横向方木（9cm*9cm）+竹胶板（15mm）。根据现浇段箱梁施工技术的要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过计算确定支架布置形式。8.3.3盘扣支架施工8.3.3.1支架采用盘扣式脚手架拼装组成，支架材料壁厚3.2mm，外径φ48mm，上下托采用可调式托架，采用配套斜拉杆。支架顺桥向立杆间距60cm，横桥向立杆间距90cm，在梁节腹板位置立杆间距加密为60cm，步距150cm支架纵横向均设置竖向斜拉杆，斜杆应每步与立杆扣接。翼板位置做局部斜撑处理。支架底层纵横向水平杆作为扫地杆距离地面不大于550mm，立杆上端伸出顶层水平杆的距离不大于650mm，可调螺杆伸出立杆顶端不超过300mm。支架底托直接支撑在混凝土表面，所有支架依据搭设高度设置水平剪刀撑。水平剪刀撑采用48钢管，沿支架竖向布局4~6个步距设置一层水平剪刀撑。支架顶设10#工字钢主龙骨，上设9cm*9cm方木次龙骨，方木间距20cm，再铺设15mm厚竹胶板。箱梁两侧圆弧腹板模板为8mm竹胶板面板；竖向设置双48钢管作竖向分配梁，间距按支架间距设置；顺桥向水平设置9cm*9cm枋木背楞，背楞间距为30cm；竖肋外侧用φ48mm钢管垂直于模板方向进行支撑，斜撑按每竖向断面不少于4根进行布置；另外设置2根反拉钢管，反拉钢管至少与3根竖向钢管扣接，最后与横杆扣接，以增加斜撑钢管的受力效果。8.3.4钢筋、预应力及混凝土施工8.3.4.1按设计钢筋间距绑扎梁段底板钢筋，并按要求设置足够的混凝土垫块，用定位钢筋固定底板纵向预应力管道。绑扎端头隔墙钢筋，并安装张拉底座。搭设侧模支架，并安装侧模。绑扎腹板钢筋并固定竖向预应力管道及腹板上部的纵向预应力管道。支立内模及端头模板。绑扎顶板底层钢筋，固定纵向预应力管道、及横向预应力管道。安装预应力管道时采用定位钢筋固定，按照管道坐标严格进行定位，按梁体纵向直线段每隔60cm设置一道曲线段每个30cm设置一道定位筋，牢固的焊接在钢筋骨架上，防止混凝土浇筑时预应力管道上浮。纵向钢束管道安装完成后，还采用比波纹管内径小一号的塑料芯管贯穿整个钢束管道，防止混凝土浇筑漏浆堵塞管道。8.3.4.2灌注底板和腹板混凝土时，导管从内模顶部开口，先灌注底板混凝土，然后灌注腹板上部和顶板混凝土。底板和腹板灌注时，采用Φ50与Φ30插入式振捣棒配合使用，在钢筋密的地方用Φ30插入式振捣棒，确保混凝土振捣密实。振捣作业选用经验丰富的混凝土工操作，防止漏捣或过捣。8.4合龙段施工8.4.1边跨合龙段施工8.4.1.1利用边跨现浇段支架续搭48型盘扣支架作为底模支撑结构，安装合龙段底模，底模及侧模采用边跨现浇段模式作为边跨合龙段的模板8.4.2边跨合龙段配重T/CASMEXXXX—XXXX8.4.2.1边跨合龙段配重在悬臂T构两侧进行平衡配重预压，按照施工进度要求8#-9#墩左右幅边跨合龙段先合龙，6#-7#墩左右幅边跨合龙段后合龙，则中跨悬臂端挂篮保留在7#墩左右幅7#块。8#墩边中跨侧挂篮合龙前进行拆除。则配重按照边跨合龙段重量一半28.56t在边9#、中9#块上进行配重。由于7#墩中跨侧保留挂篮，7#墩边跨侧挂篮进行拆除则8#-9#墩左右幅边跨合龙段按照等弯矩配重，合龙段10#重量为57.12t吨距离0#块36m。按照等弯矩配重中跨侧挂篮处在8#块距离0#块33m重量约66.39T，边跨侧距离0#块37米则配重为：边跨10#块配重59.21t,中跨侧不配重利用挂篮自重，来保证悬臂对称施工及合龙段施工前后混凝土一直处于稳定受力状态。配重采用自制水箱储水加压。8.4.2.2施工时在合龙段悬臂端设置水箱，水箱置于距悬臂端2m处，横桥向中点处，水箱采用钢管搭设内铺防水蓬布蓄水，8#左右幅边9#块水箱中预先配重28.56t水，浇筑边跨合龙段混凝土的过程中，一边浇筑边跨合龙段混凝土，在浇筑合龙段混凝土的同时悬臂端水箱等重量放水，浇筑时，由施工员负责旁站，提前在水箱上按每1m3应放的水量在水箱中用油漆作好标记，以利于抽水。随时提供已浇混凝土数量，由专人负责监督抽水工作，混凝土浇完时,水箱中的水恰好放完。8#左右幅边9#块水箱中预先配重59.21t水，浇筑时保持边跨端水箱水量不变待合龙段强度满足90%释放水箱内水位。8.4.3合龙段临时锁定措施8.4.3.1支架模板安装好以后，进行钢筋、管道及竖向预应力筋的安装，为使底板钢束能顺利通过合龙梁段，将底板钢束在合龙段混凝土浇筑前全部穿入。8.4.3.2合龙段锁定采用“外劲性骨架”方案，使得合龙前两侧悬臂端等高度连接，尽可能保持相对固定，保证合龙段净空，防止在浇筑合龙段混凝土的过程中及合龙段混凝土未达到设计强度的养护过程中梁体两端错动，同时用来抵抗合龙段因温度升高而产生的压应力及梁体错动引起的竖向剪应力。临时锁定是合龙段施工关键，劲性骨架焊接时应在预埋件周边混凝土上覆盖湿布浇水降温，避免烧伤混凝土。连接槽钢与预埋钢板施焊时可先焊接一侧的所有焊点，待夜间温度恒定的时间段由熟练的焊工，集中突击焊接另一侧所有焊点，尽可能缩短锁定焊接时间，合龙段外刚性支撑待合龙段混凝土强度达到后，即可拆除劲性骨架，避免影响合龙段预应力张拉后对混凝土的有效应力。8.4.4合龙段混凝土浇筑及养护8.4.4.1混凝土浇筑选择在夜间温度最低的时间进行，在尽可能短的时间内完成，合龙段混凝土浇筑过程中对合龙段两侧的配重进行同步置换。混凝土浇筑水平分层，连续进行浇筑，振捣要充分密实。8.4.4.2合龙段砼中掺入微膨胀剂，以补偿砼的收缩变形。8.4.4.3合龙段混凝土浇筑完成后，按设计及规范要求进行养护，养护时间不得少于7天。8.4.4.4箱梁浇筑过程中，应控制好各梁段底模的立模标高，使成桥线型符合设计要求。T构悬浇完成后,合龙段两端高差不应大于20mm，轴线偏差不大于10mm。确保主桥施工线形符合设计要求T/CASMEXXXX—XXXX8.4.4.5合龙段混凝土采用干硬性补偿收缩混凝土。浇筑底板和腹板混凝土时，从内模顶部开口，设串筒浇筑底板混凝土，同时在箱体内腹板模板上开口，设导管浇筑底板和腹板下部，然后浇筑腹板上部和顶板混凝土。8.4.5合龙段预应力张拉压浆8.4.5.1待合龙段混凝土强度和龄期满足图纸设计要求后，拆除边跨劲性骨架，拆除边墩支座临时锁定，按图纸要求先张拉端横梁预应力筋，后张拉纵向预应力筋，再张拉桥面板横向预应力筋并压浆。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束。8.4.6合龙段体系转换8.4.6.1待主墩7#、8#T构边跨全部完成标准梁段施工后，安装边孔合龙段劲性骨架，绑扎钢筋，进行两边跨合龙段施工，浇筑边跨合龙段混凝土浇筑，待边跨合龙段混凝土强度及弹性模量达到设计值，拆除边跨合龙段劲性骨架，解除边墩支座锁定，对称张拉边跨合龙段底板钢束和顶板钢束，拆除边跨临时支架，拆除7#、8#主墩墩梁临时固结，将梁体重力转移到支座上，完成由双悬臂梁向单悬臂梁的第一次体系转换。8.5隧道基坑开挖8.5.1开挖前准备8.5.1.1支撑、围檩材料准备到位。基坑开挖前联系并进场土方挖掘与运输设备。支撑进行质量验收，在地面上先进行钢支撑的方式试拼装，检验其平直度。降水效果达到设计要求（提前20天降水并从观察孔测得水位，确保水位在基坑坑底以下1m）。基坑坑底加固满足设计要求。围护结构及冠梁达到设计强度。8.5.1.2地面排水系统完善并在基坑周围顶面设置挡墙与截水沟，确保地面水不流入基坑；8.5.1.3在开挖前，由具有专业的监控监测单位编制隧道基坑监控方案，方案通过后进行施工监测装置安装并开展监控监测工作。8.5.1.4基坑开挖前必须具备以下现场条件：基坑四周设置合格可靠的安全栏杆踢脚挡板，防止高空坠物事故的发生。场地周围及基坑内必须有足够的照明度。基坑四周不准堆放杂乱零散物质，确保施工人员行走安全，严防杂物滚落坑内伤及作业人员。现场必须备足用于本施工节段的已经拼装好的符合质量要求的钢支撑，同时保证及时现浇钢筋砼支撑。8.5.1.5布置测量网点。在基坑开挖前，先布置好每个基坑的测量网点，放出各轴线位置及地面标高。以保证支撑的及时安装和控制挖土标高，这项工作对于整个隧道施工有着举足轻重的影响，现场施工人员必须加以重视。8.5.1.6进行技术交底。在基坑施工前，对全体施工人员进行技术交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工程所执行的各项技术措施和技术标准。8.5.1.7落实好弃土地点。基坑开挖前，应落实好弃土场地。通往弃土地点的道路和桥梁应能承受大型出土车的载荷，否则应作加固处理。8.5.2基坑开挖基本方法T/CASMEXXXX—XXXX8.5.2.1基坑开挖以机械挖土为主，人工修挖为辅。8.5.2.2在长臂液压挖掘机工作半径以外的土方和支撑下的土方采用小型液压挖掘机或推土机，分层放坡开挖，并将土方翻挖或推到长臂液压挖掘机工作半径之内，由长臂液压挖掘机将土方挖出坑外装车外运。机械挖不到的死角用人工翻挖，喂给小型液压挖掘机翻挖至长臂挖机工作半径。8.5.2.3当挖至离设计坑底标高30cm时，采用人工挖土修坡的方法平整基坑，不得超挖与扰动基底土，挖到设计坑底高程后，及时分块分段浇捣砼垫层以减少坑底土体回弹，并对围护起一定支撑作用减少围护结构的水平位移。8.5.2.4基坑开挖一般安排在每天晚上7：00～8：00开始挖土到第二天早上5：00前完成出土，白天时间内按照“随挖随撑”的原则尽快完成支撑安装作业。8.6隧道模板支架设计施工8.6.1腋角模板支架设计8.6.1.1顶板下腋角模采用δ=15mm厚竹胶板，次楞采用80×80mmm方木，主楞采用10#工字钢。腋角处局部存在小梁悬挑大于计算书设计悬挑值时需增加斜撑，斜撑为同规格盘扣立杆钢管，与满堂支架立杆用扣件连接。8.6.1.2底板水平施工缝留设在加强腋角以上300mm的位置，拟定采用定型组合钢模板与定型竹胶板相结合的形式，预埋Φ25地锚螺杆端部利用垫卡固定，下部与钢筋点焊，确保预埋地脚螺栓稳固，且与定型组合木板保证密封，不流浆。8.6.2中隔墙模板支架设计8.6.2.1下穿隧道中隔墙两边采用组合模板。主线中隔墙600mm厚，模板采用侧墙浇筑用钢模板。对拉螺杆固定，外侧模板采用优质15mm竹胶板，竖向次楞采用80mm×80mm木方，间距200mm。横向主楞采用10#工字钢，间距700mm，采用M16对拉螺杆加固，纵竖向间距布置为600*700mm，拉杆孔统一采用20mm优质PVC管，在竹胶板上钻直径22mm孔,使PVC管顺利穿过，PVC管和竹胶板之间的间隙采用泡沫胶填塞，确保砼浇筑时不漏浆（拆模后PVC管内用高标号砂浆填充修补）。8.6.3顶板模板支架设计8.6.3.1隧道顶板厚度为1000mm，顶板腋角侧墙位置1200mm×500mm、中隔墙位置1200mm×500mm。顶板支架采用盘扣式支架；模板统一采用15mm厚竹胶板；纵向主楞采用10#工字钢，间距同立杆纵距；横向次楞采用80mm×80mm木方，间距300mm。8.6.4泵房模板支架设计8.6.4.1泵房尺寸12000mm×8000mm，中板(350mm厚）模板支架采用盘扣支架，间距为900mm×900mm，标准步距为1500mm，纵向主楞采用10#工字钢，间距同立杆纵距；横向次楞采用80mm×80mm木方，间距300mm。侧墙腋角处采用钢管加顶托顶紧主、次楞（10#工字钢，次楞80×80mm@300mm）作为侧墙腋角模板支撑。8.6.5侧墙模板支架搭设T/CASMEXXXX—XXXX8.6.5.1模板配置时，为便于模板倒运及安装，侧墙钢模板采用吊车运输及安装。钢模板使用前应按要求打磨并涂刷脱模剂。8.6.5.2模板安装之前检查钢筋骨架绑扎牢固稳定，不得有变形和开焊，确保砼保护层、钢筋型号、级别、直径、间距、位置等符合设计及规范要求。预埋件固定牢固，位置准确，然后进行模板支架安装。8.6.5.3定型钢模拼装前应将模板表面的锈迹进行处理后涂刷高效脱模剂，模板连接稳固、表面平整，相邻两模板之间拼缝采用双面胶粘合，保证密封良好，不得使用凹凸不平板面模板。8.6.5.4模板与横竖带之间连接密切并与支架系统连接稳固。8.6.5.5组合钢模地脚螺栓埋件杆相互之间的距离为300mm，在靠近一端的起点与终点各布置一个埋件。埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上。地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼黏附在丝扣上，影响下一步施工时螺母的连接。因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时注意不要损坏埋件的有效直径。8.6.5.6吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。8.6.5.7需由标准节和加高节组装的单侧支架，应先在材料堆放场地装拼好，然后吊至现场。8.6.5.8用主背楞连接件将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。8.6.5.9调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内侧倾斜约5-10mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。8.6.5.10模板安装前结合机电安装等附属工程图纸，确保预埋件及预留洞位置尺寸等正确，且多方确认无误后方可安装模板浇筑混凝土。8.6.6盘扣式模架搭设。8.6.6.1铸钢或钢板热锻制作的连接盘的厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm；钢板冲压制作的连接盘厚度不应小于10mm，允许尺寸偏差±0.5mm。铸钢制作的杆端扣接头应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触，应就有不小于500m2的接触面积。楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁。铸钢、钢板执锻或钢板冲压制作的插销厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。立杆连接套管可采用铸钢套管或无缝钢管套管。采用铸钢套管形式的立杆连接套长度不应小于90mm，可插入长度不应小于75mm；采用无缝钢管套管形式的立杆连接套长度不应小于160mm，可插入长度不应小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。8.6.6.2立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔孔径不应大于14mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm；立杆连接件直径宜为12mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。连接盘与立杆焊接固定时，连接盘盘心与立杆轴心的不同轴度不应大于0.3mm；以单侧边连接盘外边缘处为测点，盘面与立杆纵轴线正交的垂直度偏差不应大于0.3mm。T/CASMEXXXX—XXXX8.6.6.3底层纵、横向横杆作为扫地杆距地面高度不应大于550mm，严禁施工中拆除扫地杆。立杆应配置可调底座和基座，可调底座插入立杆长度不得少于150mm，丝杆外漏长度不宜大于300mm。8.6.6.4模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆长度不得少于150mm。8.6.7模板支架拆除8.6.7.1模板及定型钢支架拆除时，混凝土强度应达到2.5Mpa，且能保证构件表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。8.6.7.2墙体定型模板及支架拆除时，拆除顺序与模板安装顺序相反。墙体模架拆除，首先拆下模架单元间连接钢管，再逐步拆除单元间连接件，并松开地脚螺，使模板及支架向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。拆除时砼强度达到能够保证砼表面及棱角不因拆模而损坏即可，现场根据经验及实际情况确定拆模时间，拆除时一定保证砼表面不受损。8.6.7.3模架脱离砼表面后，用吊车吊走模架，并临时用钢管撑上，准备下一次流转使用。。8.6.7.4顶板模拆除时符合施工规范规定，根据现场同条件试块试压强度报告，砼强度达到要求，拆模申请批准后，方可拆除顶板模板。8.6.7.5拆模强度控制：现浇顶板模拆除，以现场同条件试块试压强度为依据，各部位拆模时砼强度要求见表4-7。8.6.7.6中、顶板模板及支架拆除时，先拆掉盘扣支架，每根主楞留1～2根立杆支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙间，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出码好堆放。8.6.7.7支架拆除作业应按先装后拆、后装先拆的原则进行，从顶层开始、逐层向下拆除，不得上下同时作业，不应抛掷。8.6.7.8拆除模板时拆下的扣件、螺栓，及时收集整理。8.7隧道主体结构施工8.7.1钢筋工程施工8.7.1.1钢筋在钢筋加工场内集中加工。在加工前，应对基坑尺寸实际测量，根据施工各段结构实际情况提出加工方案，加工材料表。8.7.1.2钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等必须清除干净。钢筋用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形等。8.7.1.3钢筋切断时，根据钢筋下料表中编号、直径、数量、尺寸进行搭配，先断长料，后断短料，尽量减少钢筋接头，节约钢材。8.7.1.4钢筋弯曲采用数控弯曲中心加工成型（小钢筋直径可采用人工弯曲钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆钩、直弯钩和斜弯钩。弯起钢筋、中间部位弯折处的弯曲直径D不小于钢筋直径的5倍。T/CASMEXXXX—XXXX8.7.1.5钢筋弯曲成型，在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。钢筋加工完成后，应分类堆放，做好标志牌。8.7.1.6钢筋焊接由操作熟练的专业技工（持证上岗）进行操作，每批钢筋正式试焊前，按实际操作条件进行试焊，试焊合格后，方可正式成批焊接。所有横向主筋接头不得设于框架节点范围内，顶、底板和外墙的内侧横向主筋接头应尽可能避免设置在跨中。8.7.1.7隧道主体结构≥25mm钢筋采用滚轧直螺纹套筒的机械连接方式。8.7.1.8底板通长钢筋接头采用采用滚轧直螺纹套筒的机械连接方式，接头按规范要求错开，其位置：板、梁的底筋在跨中，面筋在端部支点（板面筋在支点边缘1/3跨度内）。底板钢筋施工前，将基底杂物清理干净，由测量人员准确放样各结构的外缘尺寸、定位钢筋的位置、预埋件的位置，并且做好清楚醒目的标志线。8.7.1.9底板钢筋工程量大，穿插复杂，绑扎时按从下到上、由主到次的顺序进行；底板底筋完成，安放好预制细石混凝土垫块确保底板钢筋保护层；面层钢筋绑扎完成后，安放底板拉筋。8.7.1.10墙体竖向筋全部落在底板钢筋上，上部接头部位钢筋要错开，错开长度为35d，底部受最后一道支撑和围檩影响，钢筋接头无法错开时，按一级连接标准进行连接，侧墙的外侧钢筋应在底板底层筋绑扎完后，面筋未绑扎之前完成。待面筋完成后，在施工侧墙内侧插筋。8.7.1.11底板混凝土浇筑时，振动棒严禁直接接触墙插筋，浇筑时有专人看守保护，随时检查其位置的正确性，发现移位随时修复。8.7.1.12侧墙竖向钢筋在底板钢筋绑扎时就要同时进行。本工程侧墙竖向钢筋高度较高，所以在绑扎钢筋时，需搭设钢管支架(在搭设钢管支架时，先行搭设侧墙或中隔墙两侧两排钢管支架，满足侧墙或中隔墙钢筋连接和绑扎及侧墙防水施工)。侧、中墙钢筋接头采用套筒连接，墙钢筋外垫预制砂浆垫块形成砼保护层，垫块用铁丝按间距1500mmX1500mm梅花型布置固定好。8.7.1.13钢筋接头应按规定错开，同一断面上的钢筋数量不超过50墙内水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接。8.7.2混凝土工程施工8.7.2.1根据本工程主体结构底（顶）板的分段情况及底板的结构特点，采用分层、分块的结合浇筑方法。砼浇筑时布料根据分块特点，两台砼泵管入仓。在结构分段内底板混凝土顺隧道坡度方向由高向低连续浇筑。底板最大厚度达110cm，混凝土浇筑采用竖向分层，每层厚约25cm-30cm。8.7.2.2准备足够的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上，以利行走和平仓振捣作业，浇筑完第二层将木板移走。8.7.2.3在砼初凝之前，对已振捣的砼进行一次二次振捣，以排除因泌水导致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性，浇筑成型后的砼表面水泥砂浆较厚，按设计标高用刮尺刮平，在初凝后用打磨机进行光面并用抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。