飞机铆接装备与机体修理-第6章密封铆接

第6章结构密封与密封铆接结构密封概述密封剂

密封铆接的工艺过程密封剂的涂敷方法

密封试验

密封结构渗漏的排除

密封铆接环境控制及安全措施

密封铆接常见的缺陷及排除方法

6.1结构密封概述6.1.1泄漏途径(见图6-1）沿着铆钉与钉孔之间的缝隙泄漏

沿着零件之间的缝隙泄漏

图6-1气体和燃油的泄露途径6.1结构密封概述6.1.2基本密封形式（见图6-2，表6-1）缝内密封

缝外密封

表面密封

紧固件密封

混合密封

图6-2常见密封形式6.2密封剂6.2.1密封剂的类型(见表6-2）密封剂

硫化型密封剂-------------密封胶

不硫化型密封剂----------密封腻子6.2.2密封剂的工艺性流淌性

堆砌性

可刮涂型

可喷涂性

可注射型

活性期

硫化期

施工期

贮存期6.2.3密封剂的牌号、主要性能及用途6.2密封剂硫化型密封剂主要性能见表6-3

不硫化型密封剂的主要性能见表6-4

常用密封剂的主要用途见表6-5

6.2.4密封剂的施工条件及硫化规范硫化型密封剂的施工条件及硫化规范见表6-6

不硫化型密封剂的施工条件见表6-7

6.2.5密封剂混炼与使用的一般要求对环境和人员的要求要求清洁的环境对温度的要求见表6-8对湿度的要求

对人员的要求

6.2密封剂6.2.5密封剂混炼与使用的一般要求对涂敷表面和密封剂使用的要求

对涂敷表面的要求密封剂在使用中的要求

密封剂的涂敷工艺

密封剂涂敷方法的分类及所用密封剂的类型、特性见表6-96.3密封铆接的工艺过程预装配钻孔和锪窝分解去毛刺清洗铺放密封材料最后装配放钉施铆铆接故障排除

硫化密封铆接

技术要求高施工难度大

环境控制严格

各工序较为繁琐和细致

密封铆接技术的核心是堵塞气、油、水渗漏的路径

密封铆接典型工艺过程如图6-3所示6.3密封铆接的工艺过程6.3.1预装配零件与零件之间配合应协调

加垫片和不加垫片的情况修配好零件余量

夹紧和固定

当零件厚度为5～10mm时，间距为80～120mm

当零件厚度在10mm以上时，间距为220～250m

曲面零件或带气动外缘的零件一般间距为80～100mm

6.3.2钻孔和锪窝所有铆钉以及所有连接件的孔均制至最后尺寸，同时制出所有沉头窝。用于定位夹紧的少量孔，允许在缝内涂敷密封剂后再进行扩孔和锪窝，但这类孔的间距不小于300mm。6.3密封铆接的工艺过程6.3.3分解并去除毛刺按与装配相反的顺序分解

清除零件夹层中的金属屑和杂物

清除毛刺采用非金属刮板6.3.4清洗清洗要求

表面清洗采用何种清洗剂清洗宽度最后清洗清洗干净的表面不应该如何

6.3密封铆接的工艺过程6.3.4清洗清洗方法

用清洗剂润湿抹布(见图6-4）

用抹布擦拭密封贴合面

（见图6-5）对于油污过多的表面应如何做下陷处擦拭

（见图6-6)铆钉、螺钉等小件的脱脂清洗

图6-4用清洗剂润湿抹布示意图

图6-5用抹布擦拭密封贴合面示意图

图6-6下陷处擦拭示意图

6.3密封铆接的工艺过程6.3.5铺放密封材料图6-7贴合面处涂胶示意图

贴合面涂胶法（见图6-7）贴合面铺胶膜法（见图6-8）图6-8铺设胶膜示意图

贴合面铺密封带方法

贴合面铺腻子方法6.3密封铆接的工艺过程6.3.5铺放密封材料可拆贴合面处密封剂涂敷方法（见图6-9）沟槽注胶方法（见图6-10）结构下陷处的注胶方法（见图6-11）结构内腔的注胶方法（见图6-12）（a）（b）图6-9可拆贴合面处密封胶涂敷方法图6-10沟槽注胶方法(a)注胶孔注胶(b)用下陷空隙注胶孔注胶(c)整形图6-12结构内腔的注胶示意图6.3.6最后装配6.3密封铆接的工艺过程6.3.7放钉放铆钉前，首先清洗

将所有零件重新组装并夹紧

缝内敷设密封带的铆钉孔

缝内涂敷密封胶时

6.3.8施铆在施铆前应插入部分铆钉

施铆操作要求

轻轻点铆，再轻击断续施铆

经常擦拭顶把和冲头

双排铆钉的铆接顺序如图6-13所示

图6-13双排铆钉的密封铆接顺序6.3密封铆接的工艺过程6.3.9铆接故障的排除对有一般缺陷的铆钉，尽量采用紧钉的方法排除必须更换铆钉时，应在密封剂硫化后进行

铆钉的分解只能用平錾錾去钉头或镦头

用冲子轻敲出铆钉杆，一般不允许用钻屑的方法去分解

重新铆接时应在铆钉杆上涂密封胶

6.4密封剂的涂敷方法6.4.1缝外密封密封剂的涂敷

用注胶枪涂敷缝外密封剂的要点

枪嘴应对准缝隙并使之基本垂直于注胶线路

(如图6-14（a)所示）枪嘴应紧贴结构表面，不准悬空(如图6-14(b)所示)

注胶时应始终保证挤出的密封剂超前于枪嘴移动方向(如图6-14(c)所示)(a)

(b)

(c)图6-14用注胶枪涂敷缝外密封剂示意图6.4密封剂的涂敷方法6.4.1缝外密封密封剂的涂敷尺寸较大的缝外密封，应分两次进行

缝外密封剂整形（如图6-15所示）

贴隔离保护胶纸(如图6-16所示)

图6-15缝外密封剂整形示意图

图6-16保护纸的粘贴可拆缝外密封剂涂敷（如图6-17所示）什么情况应配制流淌性小的密封剂

在活性期内检查涂敷质量

图6-17可拆缝外密封剂涂敷示意图6.4.2表面密封密封剂的涂敷6.4密封剂的涂敷方法在清洗前，密封剂应达到硫化期

稀释剂不应使已涂敷的胶层产生龟裂等刷涂密封剂时，应逐渐依次在表面上进行

使用喷枪时，应注意事项灌涂密封剂时，应注意事项6.4.3密封剂的硫化和保护密封剂的硫化

除非特殊需要，否则室温下自然硫化加速硫化必须在密封剂不粘期后按各密封剂硫化规范进行

涂敷密封剂的结构件必须在高于50℃温度中处

理允许重复加温硫化

密封剂涂敷后的保护

在未达到不粘期的密封剂上方，不准钻孔、铰孔等操作

严禁滥用溶剂和清洗剂

不准踩踏和重压已硫化的密封剂

6.5密封试验

抗压试验

6.5.1气密舱试验试验前的准备试验

检查设备封闭工艺孔关闭舱盖向密封带充气，密封气密舱

检查气密舱结构，并做记录

逐渐地卸掉舱内压力

排除故障后不再做试验

气密性试验

6.5密封试验6.5.1气密舱试验试验前的准备（与抗压试验相同

）试验（以降压时间测量法为例）

向密封带充气，密封气密舱

向舱内充气

检查气密试验是否合格

6.5.2整体油箱密封试验

气密试验

试验前的准备油箱装配完工并擦洗干净，密封剂硫化封闭工艺孔在渗漏可疑处涂肥皂水

试验

试验关闭充气开关

检查气密试验是否合格

接通试验设备，向油箱内充气

6.5密封试验6.5.2整体油箱密封试验

无压油密试验

涂白垩水并冻干

向油箱内注满煤油

停放、定时间

检查渗油、漏油情况

判定是否合格，排除渗漏故障6.5密封试验6.5.2整体油箱密封试验

充压油密试验

放掉20％的煤油

接通试验设备，向油箱内充气

检查有无渗漏

排除故障，重做试验直到合格振动试验

封闭工艺孔，将油箱安装在振动试验台上(如图6-18所示)

图6－18整体油箱振动试验台向油箱内注入煤油涂白垩粉检查渗漏情况

6.5密封试验6.5.2整体油箱密封试验

整体油箱的清洗和清洁度检查

擦洗法及清洁度检查方法

冲洗法及清洁度检查方法

去除油箱内多余胶膜

用吸尘器清除多余物

擦洗油箱内部

检查有无杂物

擦拭检查油箱壁

冲洗

检查

摇摆清洗法及清洁度检查方法

冲洗（如图6-19所示）

清洁度检查

图6-19整体油箱摇摆清洗示意图6.5密封试验6.5.3水密结构的密封试验浸水试验机身初装后的浸水试验

机舱注水

检查漏水量

封堵工艺孔清除积水，擦试飞机表面飞行浸水试验

使飞机舱身停留在水中一小时检查船身进水情况6.5密封试验淋雨试验6.5.3水密结构的密封试验试验前的准备试验

拆除怕潮的装置关闭所有门窗，安装所有口盖

座舱内按设计技术条件增压

向需做淋雨试验的部位喷水

目视检查有无漏水现象

淋雨时允许用密封腻子堵漏

排故后还需重作淋雨试验，直至合格为止（见图6-20）

图6-20淋雨试验装置示意图6.6密封结构渗漏的排除6.6.1渗漏的原因密封面清洗不彻底

密封面准备不正确

密封剂调制不当等实施密封工序的操作不正确

紧固件松动

密封剂在沟槽或下陷处未充满

密封剂未按规定保护

6.6密封结构渗漏的排除6.6.2渗漏排除方法渗漏排除的一般要求

查找漏源

修理用的密封剂必须同旧密封剂相容

铲除失效密封层时，不应损伤结构

缝内密封渗漏的修理轻微渗漏的修补（见图6-21）较大渗漏故障需分解密封结构采用注射XM34密封腻子的沟槽密封形式的油箱进行补漏修理图6－21轻微渗漏的修补(a)修补前(b)修补后清除缝外密封胶

分解紧固件

用刮刀分解零件

将密封剂清除干净结构下陷处渗漏的修理

6.6.2渗漏排除方法6.6密封结构渗漏的排除缝外密封渗漏的修理

对尺寸不够的缝外密封剂的修理对密封层粘结不良的修理（见图6-22）局部密封不良的部位的修理图6-22缝外密封剂清除修补的形状(a)切口形状(b)补胶后的外观6.6密封结构渗漏的排除6.6.2渗漏排除方法紧固件密封修理不严重渗透的修理密封罩密封渗漏的修理紧固件端头注胶密封渗漏的修理

压注胶式排漏方法（见图6-23）

螺旋注胶式排漏方法图6-23铆压注胶示意图螺旋注胶工具的安装（见图6-24）

图6-24螺旋注胶工具的安装

向压胶工具注密封剂（见图6-25）图6-25向压胶工具注密封剂螺栓注胶（见图6-26）

图6-26螺栓注胶示意图

取下注胶工具（见图6-27）图6-27取下注胶工具

注射排漏法

在渗漏部位钻孔

清洗后往孔内注射密封胶

6.7密封铆接环境控制及安全措施6.7.