机床切削加工与工具使用作业指导书

机床切削加工与工具使用作业指导书TOC\o"1-2"\h\u9724第1章机床概述 3219071.1机床的类型与结构 3183951.1.1按照机床的功能分类 3224081.1.2按照机床的布局分类 4306921.1.3按照机床的自动化程度分类 4245341.2机床的主要技术参数 4264681.2.1尺寸参数 48261.2.2几何精度 415681.2.3动力参数 5287751.2.4速度参数 5138481.2.5控制参数 532548第2章切削加工基础知识 578322.1切削运动与切削用量 5137332.1.1切削运动 583702.1.2切削用量 5239662.2切削刀具的材料与结构 5165272.2.1切削刀具材料 5201772.2.2切削刀具结构 5128562.3切削过程中的物理现象 68122.3.1切削力 6281062.3.2切削温度 6267982.3.3切削液 636392.3.4切削屑 618352第3章钻削加工 658773.1钻削刀具的选择与安装 621223.1.1刀具类型选择 6246563.1.2刀具规格选择 6143023.1.3刀具安装 6100503.2钻削用量的确定 7307473.2.1切削速度 7258433.2.2进给量 728013.2.3切削液 7295233.3钻削加工的操作技巧 728933.3.1钻孔定位 7285233.3.2钻削过程控制 783483.3.3钻削后的处理 73930第4章铣削加工 7110994.1铣削刀具的类型与选用 743794.2铣削用量的选择 869804.3铣削加工的操作方法 820607第5章车削加工 9255655.1车削刀具的结构与安装 9179275.1.1刀具结构 9272445.1.2刀具安装 9321305.2车削用量的确定 9247375.2.1车削速度 9190945.2.2进给量 9228975.2.3吃刀量 9293455.3车削加工的操作要点 946045.3.1加工前的准备 10324065.3.2加工过程中的注意事项 10303275.3.3加工结束后的工作 1015548第6章镗削加工 10274906.1镗削刀具的选用与安装 10311046.1.1刀具选用 10260196.1.2刀具安装 10285996.2镗削用量的选择 10287256.2.1刀具直径 10133096.2.2进给量 11298356.2.3切削速度 11153926.3镗削加工的操作技巧 117316.3.1工件装夹 11273066.3.2刀具起刀与进刀 114906.3.3切削液的使用 1120656.3.4加工过程中的监控 11107716.3.5刀具的更换与维护 117704第7章磨削加工 1134817.1砂轮的特性与选择 1139287.1.1砂轮的组成与结构 11165217.1.2砂轮的特性 12215287.1.3砂轮的选择 1212107.2磨削用量的确定 12201827.2.1磨削速度 12170647.2.2磨削深度 12323097.2.3磨削宽度 1277347.3磨削加工的操作要求 12161657.3.1砂轮的安装与平衡 12119517.3.2磨削液的选用与使用 12106257.3.3磨削操作要点 13234037.3.4磨削后的处理 138830第8章工具的使用与维护 13110158.1钻头、铰刀的使用与修磨 13234458.1.1钻头使用 132868.1.2铰刀使用 13270978.1.3钻头、铰刀修磨 13263248.2铣刀、车刀的使用与刃磨 14165958.2.1铣刀使用 1473518.2.2车刀使用 14300378.2.3铣刀、车刀刃磨 14268268.3砂轮、磨头的使用与更换 1440788.3.1砂轮使用 14270538.3.2磨头使用 14132758.3.3砂轮、磨头更换 1416449第9章机床切削加工中的安全与防护 15180939.1机床操作安全规程 15110719.1.1操作前的准备工作 15261109.1.2操作中的安全注意事项 15195969.1.3操作结束后的安全措施 1591959.2切削液的使用与维护 15200699.2.1切削液的选用 1520869.2.2切削液的添加与更换 1537199.2.3切削液的维护 157399.3机床的日常维护与保养 16266309.3.1机床清洁 16102229.3.2润滑保养 16144489.3.3机床部件检查 16316589.3.4机床精度检查 1625451第10章机床切削加工质量分析 161044210.1加工误差的产生与消除 162866410.1.1误差来源 162790110.1.2误差消除 162994010.2表面质量的影响因素及控制 161534110.2.1影响因素 163036110.2.2控制措施 172130910.3切削加工中的常见问题及解决办法 17948110.3.1常见问题 17394610.3.2解决办法 17第1章机床概述1.1机床的类型与结构机床是用于金属切削加工的重要设备，其类型繁多，结构各异。根据不同的分类标准，机床可分为以下几种类型：1.1.1按照机床的功能分类（1）车床：主要用于加工轴类、盘类及螺纹等零件；（2）铣床：用于加工平面、斜面、曲面、齿轮等；（3）磨床：用于加工各种精度要求较高的零件，如轴承、齿轮等；（4）钻床：用于加工孔类零件；（5）镗床：用于加工箱体类零件及孔类零件；（6）刨床：用于加工平面、斜面、曲面等。1.1.2按照机床的布局分类（1）卧式机床：主要工作部件在水平方向布置，适用于加工盘类、轴类等零件；（2）立式机床：主要工作部件在垂直方向布置，适用于加工箱体类、壳体类零件；（3）龙门机床：主要工作部件在龙门架上进行移动，适用于加工大型零件；（4）组合机床：由多个基本机床组合而成，适用于特殊零件的加工。1.1.3按照机床的自动化程度分类（1）普通机床：操作者手动操作，适用于单件或小批量生产；（2）半自动化机床：部分操作自动化，提高生产效率；（3）自动化机床：实现全部操作的自动化，适用于大批量生产。1.2机床的主要技术参数机床的主要技术参数是衡量机床功能的重要指标，以下列举了机床的主要技术参数：1.2.1尺寸参数（1）床身长度：指床身上可安装刀具的长度；（2）床身宽度：指床身上可安装刀具的宽度；（3）最大加工直径：指机床可加工的最大直径；（4）最大加工高度：指机床可加工的最大高度。1.2.2几何精度（1）导轨直线度：反映机床导轨的直线度；（2）工作台平面度：反映工作台平面的平面度；（3）主轴轴向窜动：反映主轴轴向的稳定性；（4）主轴径向跳动：反映主轴径向的稳定性。1.2.3动力参数（1）主轴功率：指机床主轴的功率；（2）进给系统功率：指机床进给系统的功率；（3）切削力：指机床在加工过程中产生的切削力。1.2.4速度参数（1）主轴转速：指机床主轴的转速；（2）进给速度：指机床刀具在加工过程中的移动速度；（3）快速移动速度：指机床在非加工状态下的移动速度。1.2.5控制参数（1）数控系统：指机床的数控系统类型；（2）伺服驱动系统：指机床伺服驱动系统的类型；（3）分辨率：指机床控制系统的分辨率。第2章切削加工基础知识2.1切削运动与切削用量2.1.1切削运动切削运动是机床切削加工中最重要的运动形式，主要包括主运动和进给运动。主运动是使工件与刀具产生相对运动，以进行切削的最基本运动。进给运动是刀具相对于工件沿切削方向的运动，以保证切削的连续进行。2.1.2切削用量切削用量是指在切削过程中，单位时间内刀具与工件之间的相对运动所产生的切削长度。切削用量主要包括切削速度、进给量和切削深度。合理选择切削用量对提高加工效率、保证加工质量和延长刀具寿命具有重要意义。2.2切削刀具的材料与结构2.2.1切削刀具材料切削刀具材料应具备高硬度、高强度、良好的热稳定性和耐磨性等特点。常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石等。选择合适的刀具材料可以提高加工效率、降低生产成本。2.2.2切削刀具结构切削刀具结构主要包括刀具的几何形状、刀具角度和刀具尺寸等。合理的刀具结构可以提高切削功能，降低切削力，减少切削温度，从而延长刀具寿命。2.3切削过程中的物理现象2.3.1切削力切削力是切削过程中刀具与工件之间相互作用的结果。切削力的大小直接影响机床的负荷、工件的加工精度和表面质量。切削力的分布与刀具的材料、结构、几何参数以及切削用量等因素有关。2.3.2切削温度切削过程中，由于刀具与工件之间的摩擦和材料的变形，会产生大量的热量。切削温度对刀具的磨损、工件的热变形和加工精度具有重要影响。控制切削温度是保证加工质量和延长刀具寿命的关键。2.3.3切削液切削液在切削过程中具有冷却、润滑和清洗作用。合理使用切削液可以降低切削温度、减小切削力、提高加工表面质量，并延长刀具寿命。2.3.4切削屑切削屑是切削过程中产生的废料。切削屑的形状、大小和排出方式对切削过程和加工质量有一定影响。合理控制切削屑有利于提高加工效率和加工质量。第3章钻削加工3.1钻削刀具的选择与安装3.1.1刀具类型选择钻削加工中，应根据工件材料、加工要求及钻头结构特点选择合适的钻削刀具。常用的钻削刀具包括麻花钻、中心钻、硬质合金钻头等。对于不同材料，可选用相应的专用钻头，以提高加工效率及钻头寿命。3.1.2刀具规格选择根据工件孔径尺寸、加工深度及加工要求，合理选择钻头的直径、长度及刃数。在满足加工要求的前提下，尽量选择标准规格的钻头。3.1.3刀具安装钻削刀具的安装应保证稳定、可靠。在安装钻头时，需注意以下几点：（1）检查钻头是否损坏、磨损，保证钻头具有良好的切削功能；（2）钻头与主轴的连接应紧密，防止钻头在加工过程中出现松动；（3）调整好钻头的伸出长度，以满足加工深度要求；（4）安装好钻头后，检查刀具的径向跳动，保证其在允许范围内。3.2钻削用量的确定3.2.1切削速度切削速度的选择应根据工件材料、钻头材料及加工要求进行。一般情况下，硬质合金钻头的切削速度可比高速钢钻头提高20%30%。3.2.2进给量进给量的大小直接影响钻削加工的效率及钻头寿命。进给量过大会增加钻头磨损，减小钻头寿命；进给量过小则会导致加工效率降低。应根据工件材料、钻头直径及加工要求合理选择进给量。3.2.3切削液切削液在钻削加工中具有冷却、润滑、清洗等作用。应根据工件材料、钻头材料及加工要求选择合适的切削液，并保证切削液的供应充足、均匀。3.3钻削加工的操作技巧3.3.1钻孔定位在进行钻削加工前，应准确绘制钻孔位置，并采用适当的定位方式，如采用定位销、划线等，保证钻孔位置的准确性。3.3.2钻削过程控制（1）启动钻床前，检查钻头与工件的相对位置，避免碰撞；（2）钻削过程中，保持稳定的进给速度，避免因进给速度不稳定而导致的切削力波动；（3）密切观察钻削过程中的排屑情况，及时调整切削参数；（4）在钻削深孔时，注意定期退出钻头，清除孔内切屑，以防止切屑堵塞。3.3.3钻削后的处理钻削完成后，应检查孔径、孔深等尺寸是否符合加工要求，并对孔口进行倒角、去毛刺等处理，保证工件表面质量。同时及时清理钻床及工作台，保持工作环境整洁。第4章铣削加工4.1铣削刀具的类型与选用铣削刀具是铣削加工中的工具，其类型繁多，主要包括以下几种：（1）圆柱铣刀：适用于粗加工和半精加工，按螺旋角度可分为直齿圆柱铣刀和斜齿圆柱铣刀。（2）键槽铣刀：用于铣键槽、方孔等，可分为整体键槽铣刀和可调键槽铣刀。（3）角度铣刀：用于铣削角度、倒角、斜面等，可分为单角铣刀和双角铣刀。（4）成型铣刀：用于铣削各种形状的凹槽和凸模，分为整体成型铣刀和组合成型铣刀。（5）端面铣刀：用于铣削工件端面，可分为整体端面铣刀和可转位端面铣刀。选用铣削刀具时，应考虑以下因素：（1）工件材料：选择适合工件材料的铣刀，以提高加工效率和铣刀寿命。（2）加工要求：根据加工精度、表面粗糙度等要求，选择合适的铣刀类型。（3）机床条件：考虑机床功率、转速等条件，选择合适的铣刀规格。（4）刀具成本：在满足加工要求的前提下，尽量选择性价比高的铣刀。4.2铣削用量的选择铣削用量是影响铣削加工质量、效率和刀具寿命的重要因素。合理选择铣削用量应考虑以下因素：（1）工件材料：不同材料的铣削用量不同，应参照相关资料进行选择。（2）铣刀类型和规格：不同类型和规格的铣刀，其铣削用量也不同。（3）机床条件：机床功率、转速等条件限制铣削用量的选择。（4）加工要求：根据加工精度、表面粗糙度等要求，选择合适的铣削用量。（5）冷却润滑条件：良好的冷却润滑条件可以提高铣削用量。4.3铣削加工的操作方法（1）工件装夹：工件应稳固地装夹在机床上，避免加工过程中产生位移。（2）铣刀安装：根据铣刀类型和规格，选择合适的刀柄和夹紧装置，保证铣刀安装牢固。（3）对刀：调整铣刀位置，使其与工件表面接触，达到所需的加工位置。（4）铣削操作：（1）开启机床，调整到合适的转速和进给速度。（2）启动铣削程序，进行试切，观察加工效果，调整铣削用量。（3）正式加工时，保持铣削速度和进给速度稳定，避免突然变化。（4）加工过程中，注意观察铣刀磨损和工件表面质量，及时调整。（5）加工完毕后，关闭机床，拆卸工件和铣刀，清理机床和工作现场。第5章车削加工5.1车削刀具的结构与安装5.1.1刀具结构车削刀具主要由刀片、刀杆、刀柄和夹紧装置等部分组成。刀片是刀具的切削部分，刀杆用于支撑和传递切削力，刀柄与机床主轴相连，夹紧装置用于固定刀片。5.1.2刀具安装（1）在安装刀具前，要保证机床主轴停止运转，并切断电源。（2）根据工件材料和加工要求选择合适的刀具。（3）将刀具插入刀柄孔内，保证刀具与刀柄的连接紧固。（4）调整刀具的伸出长度，使其符合加工要求。（5）检查刀具的安装是否牢固，防止在加工过程中出现松动或脱落。5.2车削用量的确定5.2.1车削速度车削速度应根据工件材料、刀具材料和加工要求进行选择。一般情况下，硬质合金刀具的车削速度可适当提高。5.2.2进给量进给量应根据工件材料、刀具前角和加工要求进行确定。进给量过小，会导致加工效率降低；进给量过大，可能导致刀具磨损加剧，影响加工质量。5.2.3吃刀量吃刀量应根据工件直径、加工余量和机床功能进行选择。吃刀量过小，会影响加工效率；吃刀量过大，可能导致机床振动，影响加工质量。5.3车削加工的操作要点5.3.1加工前的准备（1）检查机床各部件是否正常，保证机床运转稳定。（2）检查刀具的安装是否正确，保证刀具伸出长度符合加工要求。（3）调整机床各坐标轴，使刀具与工件相对位置正确。5.3.2加工过程中的注意事项（1）在加工过程中，操作者应密切观察刀具与工件的接触情况，及时调整切削参数。（2）注意观察机床和刀具的振动情况，发觉异常立即停机检查。（3）加工过程中，避免急剧改变切削速度和进给量，以免影响加工质量。5.3.3加工结束后的工作（1）加工结束后，将机床各坐标轴归零，并切断电源。（2）清理工作现场，保证机床和刀具的清洁。（3）对机床进行日常保养，保证机床长期稳定运行。第6章镗削加工6.1镗削刀具的选用与安装6.1.1刀具选用镗削加工中，刀具的选择。应根据工件材料、加工尺寸及表面质量要求等因素，选用合适的镗削刀具。刀具材质应具有较高的硬度和耐磨性，常见材料有高速钢、硬质合金等。6.1.2刀具安装安装镗削刀具时，应保证刀具与机床主轴的同轴度，以及刀具与工件之间的垂直度。具体操作如下：（1）将刀具装入镗刀杆中，调整刀具伸出长度，使其符合加工要求。（2）将镗刀杆装入机床主轴，注意调整刀具与主轴的同轴度。（3）调整刀具与工件之间的垂直度，保证加工过程中刀具与工件之间的正确位置关系。6.2镗削用量的选择镗削用量的选择直接影响到加工质量和效率。应根据以下因素合理选择：6.2.1刀具直径镗削刀具直径的选择应根据工件孔径和加工余量来确定。一般而言，刀具直径应大于工件孔径，并留有适当的加工余量。6.2.2进给量进给量的大小影响到加工效率和表面质量。进给量过小，加工效率低；进给量过大，可能导致刀具磨损加剧，影响表面质量。应根据工件材料、刀具材质和加工要求合理选择。6.2.3切削速度切削速度的选择应根据工件材料、刀具材质和加工要求来确定。一般而言，硬质合金刀具的切削速度可比高速钢刀具的切削速度快。6.3镗削加工的操作技巧6.3.1工件装夹工件装夹应保证稳定、可靠，避免加工过程中产生振动。同时要注意工件与刀具之间的正确位置关系。6.3.2刀具起刀与进刀起刀时，应使刀具轻触工件，逐渐加大进给量，避免突然加大进给量导致刀具损坏。6.3.3切削液的使用切削液能降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工表面质量。应根据工件材料和加工要求选择合适的切削液，并保证切削液充足。6.3.4加工过程中的监控加工过程中，应时刻关注刀具磨损、工件尺寸和表面质量，及时调整切削参数，保证加工质量。6.3.5刀具的更换与维护刀具磨损或损坏时，应及时更换。同时定期对刀具进行维护，保持刀具的锋利度和加工功能。第7章磨削加工7.1砂轮的特性与选择7.1.1砂轮的组成与结构砂轮是由磨料、结合剂和孔隙组成的，其结构直接影响磨削效果。磨料作为磨削的主要材料，应根据工件材料选择；结合剂用于固定磨料，可分为陶瓷、树脂、橡胶等类型；孔隙则影响砂轮的磨削冷却效果。7.1.2砂轮的特性砂轮的特性包括硬度、磨料粒度、结合剂类型、孔隙度等。硬度分为不同等级，选择时应考虑工件材料及磨削要求；磨料粒度影响磨削表面质量，粒度越小，磨削表面越光滑；结合剂类型和孔隙度则影响砂轮的磨削效率和冷却功能。7.1.3砂轮的选择砂轮的选择应根据工件材料、磨削方式、磨削要求等因素进行。一般原则为：软工件选用较硬砂轮，硬工件选用较软砂轮；粗磨选用粒度较粗的砂轮，精磨选用粒度较细的砂轮；高效率磨削选用高孔隙度砂轮。7.2磨削用量的确定7.2.1磨削速度磨削速度是影响磨削效率和磨削温度的关键因素。磨削速度应根据工件材料、砂轮特性及磨削要求进行确定。一般而言，磨削速度越高，磨削效率越高，但过高的磨削速度会导致磨削温度升高，影响工件加工质量。7.2.2磨削深度磨削深度直接影响磨削力和磨削温度。磨削深度过大，会增大磨削力和磨削温度，降低工件加工质量；磨削深度过小，则影响磨削效率。应根据工件材料、砂轮特性和磨削要求合理选择磨削深度。7.2.3磨削宽度磨削宽度影响磨削力和磨削温度的分布。磨削宽度应根据工件形状、磨削方式和磨削要求进行确定。磨削宽度不宜过大，以免导致磨削力和磨削温度过高。7.3磨削加工的操作要求7.3.1砂轮的安装与平衡砂轮在安装前应检查其外观，保证无破损、变形等现象。安装时应按照设备要求进行，保证砂轮与轴的配合精度。砂轮安装后，需进行动平衡，以降低磨削过程中的振动，保证加工质量。7.3.2磨削液的选用与使用磨削液在磨削过程中具有冷却、润滑和清洗作用。应根据工件材料、砂轮特性和磨削要求选用合适的磨削液。磨削液的使用应保证充分冷却和润滑，防止磨削高温对工件造成损伤。7.3.3磨削操作要点磨削操作时应注意以下几点：（1）合理调整磨削速度、磨削深度和磨削宽度；（2）保持砂轮与工件接触均匀，避免局部过热；（3）磨削过程中注意观察工件表面质量，及时调整磨削参数；（4）定期检查砂轮磨损情况，及时更换；（5）严格遵守操作规程，保证人身安全和设备完好。7.3.4磨削后的处理磨削完成后，应对工件进行清洗、检查和表面处理。清洗去除磨削液和磨屑，检查磨削尺寸和表面质量，必要时进行表面处理以满足工件使用要求。同时对磨削设备进行维护保养，保证设备正常运行。第8章工具的使用与维护8.1钻头、铰刀的使用与修磨8.1.1钻头使用(1)根据工件材料选择合适的钻头类型和材质。(2)钻头安装要牢固，保证钻头与工件垂直。(3)起钻时，先以低转速、小进给进行预钻孔，确认钻孔位置和方向正确后再进行正常钻孔。(4)钻孔过程中要适时清除切屑，保持钻孔顺畅。8.1.2铰刀使用(1)根据孔的尺寸和加工要求选择合适的铰刀。(2)铰刀安装要垂直于工件，且与工件中心线对齐。(3)铰孔时，转速不宜过高，进给要均匀。(4)铰孔过程中要经常检查铰刀的磨损情况，以保证加工质量。8.1.3钻头、铰刀修磨(1)定期检查钻头、铰刀的磨损情况，及时进行修磨。(2)修磨时，要保持钻头、铰刀原有的几何形状和尺寸精度。(3)修磨工具要选择合适的磨料和粒度，避免损伤刀具。(4)修磨后的钻头、铰刀要进行检验，确认满足使用要求。8.2铣刀、车刀的使用与刃磨8.2.1铣刀使用(1)根据工件材料和加工要求，选择合适的铣刀类型和规格。(2)铣刀安装要垂直于工件，并保证铣刀与工件之间的间隙适当。(3)铣削过程中，要适当调整转速和进给，以保证加工效率和表面质量。(4)定期检查铣刀的磨损和破损情况，及时更换或刃磨。8.2.2车刀使用(1)根据工件材料和加工要求，选择合适的车刀类型和材质。(2)车刀安装要牢固，与工件保持适当的切削角度。(3)车削过程中，要根据工件材料调整转速和进给，保证加工质量。(4)注意车刀的冷却和润滑，延长刀具寿命。8.2.3铣刀、车刀刃磨(1)铣刀、车刀的刃磨要遵循刀具的几何形状和角度要求。(2)选择合适的磨料和粒度，避免损伤刀具。(3)刃磨过程中，要控制好磨削压力和速度，防止过热损伤刀具。(4)刃磨后，要进行检验，确认刀具满足使用要求。8.3砂轮、磨头的使用与更换8.3.1砂轮使用(1)根据工件材料和加工要求，选择合适的砂轮类型和粒度。(2)砂轮安装要牢固，转速符合规定。(3)砂轮使用前要进行检查，确认无裂纹、变形等缺陷。(4)使用过程中，要注意砂轮的冷却和润滑，避免过热。8.3.2磨头使用(1)根据加工需求，选择合适的磨头类型和规格。(2)磨头安装要垂直于工件，转速和进给要适当。(3)磨削过程中，要经常检查磨头的磨损情况，保证加工质量。8.3.3砂轮、磨头更换(1)当砂轮、磨头磨损到一定程度时，应及时更换。(2)更换砂轮、磨头时，要按照设备操作规程进行，保证安全。(3)更换后的砂轮、磨头要进行检验，确认满足使用要求。第9章机床切削加工中的安全与防护9.1机床操作安全规程9.1.1操作前的准备工作在启动机床前，操作者应熟悉机床的结构、功能和操作方法。检查机床各部分是否完好，确认无异常情况后方可进行操作。9.1.2操作中的安全注意事项（1）严格遵守操作规程，不得擅自改变机床的运行参数。（2）操作过程中应保持精神集中，不得离开机床进行其他作业。（3）严禁在机床运行过程中触摸运动部件，避免发生人身伤害。（4）使用合适的刀具和夹具，保证其在切削过程中稳定可靠。（5）切削过程中应密切关注切削液的流量和压力，保证其正常工作。9.1.3操作结束后的安全措施（1）停止机床运行，将机床各部分恢复到初始位置。（2）关闭电源、气源、水源等，保证机床处于安全状态。（3）清理机床工作台和周边环境，保持工作场所整洁。9.2切削液的使用与维护9.2.1切削液的选用根据工件材料和加工要求，选择合适的切削液。切削液应具有良好的润滑性、冷却性、防锈性和清洗性。9.2.2切削液的添加与更换（1）定期检查切削液的液位，保持液位在合适范围内。（2）按照规定周期更换切削液，避免切削液变质影响加工质量和机床寿命。（3）添加切削液时，应注意搅拌均匀，避免产生泡沫。9.2.3切削液的维护（1）保持切削液清洁，及时过滤和清除切削液中的切屑、油泥等杂质。（2）检查切削液的pH值，调整至适宜范围，保证切削液功能稳定。（3）检查切削液供给系统，保证其无泄漏、堵塞等现象。9.3机床的