工艺管道专业施工方案

目录

1.编制说明...............................................................................2

2.编制依据...............................................................................2

3.工程概况及特点.........................................................................2

3.1工程概况...........................................................错误！未定义书签。

3.2工程特点...........................................................错误！未定义书签。

4.管道预制.............................................................................3

4.1管道预制施工工作内容及操作流程图...................................................3

4.2施工准备............................................................................3

4.3预制加工图绘制......................................................................5

4.4预制施工方法及过程..................................................................7

5.管道支吊架制作安装.....................................................................12

5.1工作内容及操作流程.................................................................12

5.2操作程序及技术要求.................................................................13

5.3附表《附表5.3》..................................................................18

6.管道焊接详见《管道焊接方案》..........................................................21

7.阀门试压详见《阀门试压方案》..........................................................21

8.管道安装..............................................................................21

8.1工作内容及操作流程.................................................................21

8.2主要施工方法及步骤.................................................................22

8.3管道安装技术要求...................................................................24

8.4附录...............................................................................29

9.管道试压、吹扫........................................................................30

9.1管道系统试验、吹扫（清洗）前应具备的条件：........................................30

9.2工作内容及操作流程.................................................................30

9.3操作程序及技术要求................................................................31

9.4管道试压、吹扫（清洗）示意图......................................................38

9.5安全注意事项及措施............................................................38

10.质量保证措施..........................................................................39

10.1质量目标.........................................................................39

10.2质量保证体系.....................................................................39

10.3质量保证要求.....................................................................40

11.安全及文明施工措施....................................................................43

12.施工劳动力计划（见附表一）............................................................46

13.施工进度计划（见附表二）..............................................................46

14.施工用设备、工机具计划（见附表三）....................................................46

1.编制说明

本方案针对XXXX化工有限公司ABS项目建筑安装工程X标段工艺管道施工实际情况

编制。根据已有条件及设备，明确施工技术要求和施工程序，保证施工高效安全顺利进行,

保证工程质量，控制施工进度。

2.编制依据

中国成达设计院工艺管道图纸及其相关设计文件。

GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》。

GB50184-2011《工业金属管道工程质量检验评定标准》。

GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

SH/T3523-2009《石油化工铭银不锈钢、铁银合金和银合金焊接规程》。

SH3501-2002《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》。

SH3526-92《石油化工异种钢焊接规程》。

ASMEB31.3-2008《工艺管道篇》。

GB20801.4-2006《压力管道规范》。

TSG.D0001-2009《压力管道安全技术监察规程》。

3.工程概况及特点

3.1工程概况

XXXX化工有限公司ABS项目建筑安装工程C9标段工艺管道施工包括：ABS装置PBL

工序、ABS装置聚合工序、ABS装置干燥工序、CP共混工序。本标段管道共约1万5千余

米，其中普通碳钢钢管(A53-B和A106-B)约4500米、低温碳钢钢管(A333-6)约400

米、镀锌钢管(A106-B/GAL)约1500米、衬塑管道(A106-B/PTFE)约100米、不锈钢管

道(A312-TP304)约7700米、不锈钢管道(A3127P316L)约550米。共计焊口量约8万

余寸。

3.2工程特点

＞本标段工艺介质种类多，施工质量要求高，其中ABS装置PBL工序、ABS装置聚

合工序、ABS装置干燥工序结构、设备、管道布置密集交叉作业及高空作业量

大。

＞衬塑管道施工程序复杂。

＞作业面密集。

＞本工程焊接量大施工质量要求高，工期紧任务重。

4.管道预制

5.1管道预制施工工作内容及操作流程图

5.2施工准备

(1)技术条件

＞熟悉XXXX化工有限公司ABS项目建筑安装工程C8标段工艺管道布置图，掌握该

工程各个装置的工艺管道特点。

＞熟悉管道施工及验收规范。

＞根据管道图编制管道材料预算，人力、机具、设备计划，以及施工进度计划。

＞制定焊接工艺评定。

＞根据单线图划分预制管段，编制管道预制焊口号及管道安装焊口号，并标注在管

道单线图上。

＞对管道预制人员进行技术交底和安全培训以及设备操作前的培训。

(2)施工要求

＞管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，管道工程技

术人员应及时向设计现场工程师提出，不得自行更改，设计修改或材料代用须书

面报相关部门批准。

＞施工人员必须了解ABS编制的相关施工程序及业主指定的技术标准、规范，熟悉

施工技术要求和图纸，并在施工中严格执行。

＞施工人员要熟悉施工现场，合理布置施工机具、材料堆放场地、制作场地和运输

通道等。

＞施工机具、计量器具、设备应在报验合格后方可使用。

(3)材料验收

＞管道组成件及管道支承件应具有制造厂的质量证明书。

＞按设计要求核对材料的规格、材质、型号，材料不合格者不得使用。

＞材料外观检查：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚

偏差均不得超出相关标准的规定(普通管道外径偏差允许值为±10%DN,壁厚偏

差为+12%,-10%)o

＞管子、管件的几何尺寸及光洁度应符合各类管道相应的设计规定要求；法兰密封

面应平整、光洁、不得有毛刺及径向沟槽。螺栓、螺母的螺纹完整，无伤痕、无

毛刺等缺陷，配合良好；垫片无折损、皱纹等缺陷。

＞不锈钢管道及组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标

记。

＞合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。

(4)材料管理

＞材料必须报验合格后方可领用。根据施工技术规范对管子、管件、法兰等进行验

收，管道组成件(管子、管件、法兰等)必须具有质量证明书或合格证，无质量

证明书或合格证或到货材料钢的牌号、炉批号等与质量文件不符，该批材料在澄

清之前不得使用。

＞不同规格，不同材质的管子和管件分类分区存放，所有暂时不用的管子应封闭管

口。

＞所有到货材料应建立台账，对原材料登记造册，下发班组之前均应有材料标识,

下发后的材料具有可追溯性。

＞不锈钢材料和碳素钢材料要分开存放，并用枕木铺垫与下面，保证存放材料与地

面距离2100mm,露天堆放还需采用防雨棚布进行防护。

＞任何材料代用必须经设计部门同意，并取得设计部门同意的材料代用单。不允许

不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。

＞对于已防腐管道，堆放应分层隔离堆放，避免吊装过程中防腐层在互挤压造成大

面积损坏。

＞此项目的低温碳钢单独喷砂防腐，并单独存放。

＞所有防腐好的管道要应做好标识移植，包括规格、材质、壁厚。此工序应在防腐

厂完成。避免材料的混用和乱用。下料完成后也应做标识移植，并把未用完材料

标识清楚退库。

(5)管道清洁度的保持措施

＞防腐完成的管道出厂前管道内不得有钢砂、油迹、石子等外来物，如有杂物，应

用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。

＞管道安装到界区，或设备口、或其他原因不能进行安装的管口要及时封堵％防止

杂物进入管道。

5.3预制加工图绘制

(1)加工图绘制程序

(2)任务分配及资料收集

＞根据施工计划和现场施工提出的需求计划，经预制厂负责人确认后，合理分配任

务。

＞技术员在绘制预制加工图时要依据以下资料：

令工艺流程图；

令带有管线材料表的轴测图；

令管道平（剖）面图及局部透视图；

令设备平面布置图；

令设计说明书和施工技术条件（或设计指定的标准及规范）。

（3）预制段划分

>表示说明

令预制段指两安装焊口之间在预制厂预制的连续部分，标记表示：

XXX-XXX-XXX-A—►

LNF

L——管道轴测图的图号

N——分段号，用英文字母表示

F——管道介质流向，用箭头表示

令焊口号编制以一张预制图为单位连续编制。预制焊口与安装焊口分别以不同的符

号来表示，用“S”表示预制焊口，“F”表示安装焊口，n代表阿拉伯数字。

令定长管段指两焊口之间需要定长加工的管段，标记表示：

管道的公称尺寸—定长管道长度（+100）——材料特性

。定长管道长度指两焊口间管段长度，如有（+100）表示可调整管段，其预留长度

100mm,如不是可调整段表示时不加（+100）。

令对于搬运中容易受损的部件如大尺寸阀门等，不宜在预制车间内与管道连接。

>预制管段划分

令焊口设置必须注意：

令结合平面图支架位置，焊口应离开支吊架边缘至少100mm；

令焊口不能设在穿墙或穿楼板套管内，且应尽可能离开墙面或楼板面200mm（最

低不小于100mm）以上；

令安装焊口（即分段的连接点）的位置应尽量设在便于现场操作的部位。

令当两不同管线的连接点为焊口时，则该点为安装焊口。

令当两不同管线以直管或弯管连接时，该焊口的编号应排在下游管段上（以介质流

向确定）。

令当两不同管线在三通处连接时，则该焊口的编号设在支管上。

令轴测图上标注的设计长度包括了管道元件的长度，定长管道长度标注要减去管道

元件长度，定长管道长度包含了焊口的宽度，其在坡口加工时进行消除。

令设置调整段

令为了防止因土建、设备安装和焊接时所产生的误差，须在管道的X、y、z三个方

向上设置调整段，即在三个不同方向的长度上增加一段可供调节的余量。

令设置调整段时，宜将几张图所组成的管系综合起来统一考虑，在不同方向的管段

上选择适当部位设置调整段，以尽量减少现场切割的工作量。

令调整段上必须设安装焊口。

令调整余量的长度一般为lOOmmo预制图上在定长管段长度后面用(+100)来表示。

(4)审核批准

＞审核批准由预制厂负责人负责，审核时要对以下内容进行检查：

＜是否与现场申请的管线一致

令预制管段的设置是否合理

令预制焊口和安装焊口设置是否合理

令可调整段设置是否合理

(5)填写身份卡

＞身份卡包括了每根管道的基本信息，预制过程中资料记录的查询信息及过程参与

人的确认，一份身份卡对应一根管道。此处填写的内容包括管道基本信息和预制

管道材料的尺寸、规格型号、数量等。

(6)制作配料单

＞每根管线制作一份配料单，配料单包括项目号、管线号、预制管道材料的尺寸、

规格型号、数量、配料人、领发料人签字，制作好的配料单成批发给材料员进行

配料，填写完整的配料单暂保存在材料管理处，以备材料员查询。

5.4预制施工方法及过程

(1)配料

＞配料应由专职材料员负责，原则上按等轴图进行管配件配料。

＞配料工作应根据预制周计划和材料到货情况按等轴图进行配制。

＞可按每张等轴图用专用箱子分开配放，也可几张或几十张图张一起配好，并在

箱子上贴上配好的材料清单。

＞预制人员领用(或专送)时，领用者应按材料清单进行复查并在清单上签字确认,

清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。

(2)下料切割

＞一张等轴图附1份下料尺寸表，应由技术人员负责编制，在确认每一段下料尺寸

时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应

去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法

兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则

应认真计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。

＞在确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间

的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规

定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理

论尺寸。

＞调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在三维图上已给出。

如未给出，则由施工班组根据现场情况来确定余量长度。调整余量长度•般为50~

100mmo

＞在按图纸进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差：

令热切割产生的热影响区

令切口粗糙误差

令其它缺陷

＞钢管切割之前必须进行原有标记移植，防止材料的混淆使用。

＞管子切口质量应符合以下规定：切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、

缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。

＞碳素钢管优先采用砂轮切割机或锯床切割，当采用氧乙快火焰切割时，必须保证

尺寸正确和表面平整（用角向磨光机清除表面毛刺等热影响区）。

＞镀锌钢管宜使用细锯或砂轮机切割。

＞管子切断前应移植原有标识，其中不锈钢管采用振动笔进行标识和移植。并且不

锈钢管和低温钢管严禁使用钢印。

＞管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑

等。

管子切口端面的倾斜度不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm（见下图）。

管子切口端面倾斜偏差

＞管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（见下图），当管子公称直径小

于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时。允许偏差

为2mm。但全长的偏差值不得超过lOmnio

（3）管道坡口加工方法及要求

＞管道（素材）依据技术人员已转化的预制单线图纸进行划线、切割下料后进行坡

口加工。坡口加工的管段应放置在加工台上（车间预制）进行坡口打磨；在现场

进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。不锈钢管道进行坡口打磨

时应防止与碳钢接触产生渗碳。严禁不锈钢与碳钢材料直接接触。

＞碳钢管道坡口加工可采用机械方法或半机械方法（角向磨光机或砂轮机）加工；

管子口径大于150mm时，可采用氧气乙快火焰热加工。不锈钢管道的坡口加工可

采用坡口机加工或等离子弧热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去

坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并将管子端面的凹凸不平处

打磨平整。不锈钢切割或打磨时应使用专用砂轮片，不得与碳钢砂轮片混用。

＞坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。

＞管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规

定时，按GB50235-2010规范规定确定。

＞不同壁厚管道组对时，当内壁错边量超过设计规定或外壁错边量大于3mm时，应

进行修整。修整尺寸应符合设计文件要求或按GB50235-2010焊件坡口型式规定

执行。

＞管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表

面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

A无论用哪一种方法，坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。

(4)管道及弯头开孔的施工方法

(5)碳钢管道DN150及以上采用火焰开孔、内磨机修口，DN150以下管道采用磨光机

开孔、内磨机修口。

(6)不锈钢管道采用磨光机开孔、内磨机修口。

(7)坡口加工的形式和尺寸要求：

＞坡口形式由焊接WPS和PQR确定，并严格执行。本项目管道的坡口加工根据管子

壁厚的不同，坡口可加工成“V”型、双“V”型或“U”型，加工要求参考下表：

附表:

ThicknessBevelnameClearanceRootfaceBevelangle

厚度坡口名称间隙钝边坡口角度

(T,mm)(mm)(mm)

W2.5Istyle0-1.5

“［，，型

>2.5Vstylewith2-40-265-75°

rootfaces

带钝边“V”型

(8)弯管及焊口组对

＞焊口组对时，应对坡口及其内外表面10mm范围内进行清理，去除油污、油漆、铁

锈、毛刺等杂物。

＞对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。

＞组对后，应保持管子的平直。

＞对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时应使用专用夹具进行固定。

＞厚壁大口径管道组对时，如采用定位板或棒进行定位，定位板或棒的材质应和母

材相同或相似。取下定位件时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材;

＞焊口组对时.，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。

＞不等厚管道组成件组对时，应按规范要求进行修整后再进行组对。

＞法兰组对(见下图)

法兰的组对应严格控制法兰的垂直度，组对过程中用法兰尺或角尺检查法兰垂直

度。

法兰组对检查

(1)用法兰尺检查平直度(2)用角尺检查垂直度

＞所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。

(9)管道焊接

＞工艺管线公称直径小于DN50的对接焊口使用量弧焊，其余使用筑弧焊打底，手工

电弧焊填充、盖面。承插焊口使用手工电弧焊。

＞管道焊接、详见《工艺管道焊接施工技术方案》

(10)套丝管道安装流程

＞套丝管道采取套丝预制，现场安装的方法。

(11)卡箍管道安装流程

＞卡箍管线采取集中压槽、现场组队安装的方法。

(12)不锈钢管道内部脱脂及焊缝的表面处理

＞如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行

处理，去除表面氧化层，达到金属母材本色。

＞管道内部脱脂需根据现场情况，一般有以下两种：

1.对于管道系统很小(总长几十延长米)或对脱脂要求不是十分严格的系统，可

在管道安装之前进行脱脂，脱脂后的管材两端绑扎封口，妥善保管，尽快安装。

2.系统大或要求严格者，应在系统安装后气密性试验前完成。具体的脱脂工艺可

根据工作介质，管材，管径，脏污情况确定管道的脱脂措施。对于有明显油迹的

零件或局部管段，在脱脂前可先用煤油等或其它方法先行清除污，然后在脱脂；

脱脂方案需根据实际另行提供；

(13)管道预制件的标记

＞对所有管道预制件进行标记，按管道预制图上的管段编号进行。

＞标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进行。

＞标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。

(14)管道预制件清洁

＞对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物，如

有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。

(15)预制件的符合性检查

＞应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查(按比例)，主要内容如下：

＞确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。

＞确认管道预制段的尺寸符合图纸要求。

＞确认焊缝的外观质量和无损检验满足设计文件要求。

＞工序交接清单签字完毕。

＞如需要，按每张等轴图填写好材料质保书(炉批号)跟踪表。

＞填写好管道预制件符合性检查记录。

＞说明：工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由

质量检查人员负责填写并签字确认。

(16)管道预制件的包装保护

＞对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯管帽进行封口，如管帽较松时，可用胶

粘带固定在管子上。

＞对于大口径的管道预制件的管端用清洁的无毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘

带固定，或者采用塑料管帽进行封堵飞

＞法兰面一般用胶合板进行包装，包装方法可用尼龙绳(镀锌铁丝)通过法兰螺栓

孔和盖板上预先钻好的孔绑扎固定。

＞如果设计有要求，对整个不锈钢预制件用聚乙烯薄膜包裹起来。

(17)管道预制件的堆放和领用

＞管道预制件的堆放和领用必须按照本公司项管理程序执行。

(18)特殊管道预制

＞衬塑管道采取厂外预制，并衬塑。

5.管道支吊架制作安装

6.1工作内容及操作流程

根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下：

支、吊架焊接

6.2操作程序及技术要求

(1)先决条件检查

＞支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是

有效版本。

＞支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并

有供货商提供的合格证和订货单位签署的验收合格证，且经外观检查合格，不合

格者不得使用。

(2)支、吊架预制

＞支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧-乙焕切割，不锈钢

材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。

＞支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料.，如有弯曲，应该

调直，如果是扭曲或折弯的材.料，扭曲和折弯部分应予切除。

＞支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时,

应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度2100mm。

＞预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按

需要进行切割调整。

＞支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷

底漆(不锈钢部件除外)。

＞所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查,

确保预制的支、吊架正确无误。

＞支、吊架预制后应按设计文件的要求进行标识，设计无规定时，可自行统一编号

标识。编号的目的是保证支、吊架在预制、储存、运输、现场安装等过程中具有

的可查找性。支、吊架的标记应该：

令标记在易于观察的部位；

令字迹规范、清晰、牢固；

令在管道安装期间和支、吊架验收之前标记保持清晰。

(3)支、吊架的焊接

＞支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。

＞支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。

＞支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。

＞支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。

＞T型管托焊接应保证管道焊接精度，防止焊接变形。

(4)现场的定位放线

＞支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，

预埋板(如果有)预埋良好的基础上进行。

＞室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。再按管道

的标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，

应根据两点间的距离和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一

根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。

＞如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了

焊接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，预埋

钢板上的砂浆或油漆应清除干净。

＞室外管道的支架、支柱或支墩，应测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求。

(5)钢筋探测与钻孔

＞对于用膨胀螺栓锚固连接的支吊架，在安装前应进行钢筋探测，钢筋探测应遵循

如下规定：

令用钢筋探测仪测出钢筋的平面位置和深度；

令在钢筋混泥土结构物的表面标出钢筋的位置；

令标识钢筋位置时，应至少标出互相垂直的六根钢筋；

令如果探测到的膨胀螺栓实际位置与理论位置偏差超过设计要求时，应把测量结果

提交设计，需要时由设计单位修改支架图。

＞在普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔

的要求如下：

。按照支、吊架底板划出钻孔位置；

令按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔；

令假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的

位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25mm。

令如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计者对

是否切断钢筋做出判断。

令钻孔后，如果止通规的小头（过端）不能插入孔中，所用的钻头不能再使用。

令安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或高压水清洗，任何情况下，都不允

许有异物留在孔内。

令废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。

＞钻孔的检查：

令对所有的孔应进行10%的抽查；

令用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求；

令膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱

边间距R210D；距混泥土结构拐角边的间距R215D。

＞支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻或磁力钻，不允许气割开孔。

（6）底板固定

＞插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓间距与支、吊架底板

外表面平齐。

＞支、吊架底板与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴

合的，这种安装是合格的；

＞当膨胀螺栓固定区域不贴合时

令间隙W2mm时，视为合格；

令2mm〈间隙5mm时，可用楔形垫板补偿，垫板应点焊在底板上；

令间隙＞15mm时，应报设计单位处理；

＞用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆

至少伸出螺母1-2扣螺纹；

（7）支、吊架安装

＞支、吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、

规格等是否符合设计文件的规定。

＞支、吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶

面应与管子中心线平行。

＞无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；有热位移的管

道吊杆应在位移相反的方向，按位移值1/2倾斜安装；两根热位移方向相反或位

移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件。

＞固定支架承受管道的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计

要求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装2个或2个以

上的固定支架。

＞导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件

应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

＞有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑

动时，支架不应偏斜或使滑托卡住。

＞有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量

为设计位移值的l/2o

＞补偿器的两侧应安装1-2个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，

在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。

＞弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记

录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

＞管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观儿何尺寸应符合下列要求：

。弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；

令尺寸偏差应符合设计图纸要求；

令弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；

令自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10姒

令弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2乳

＞不锈钢管道与碳钢支、吊架接触部位应加不锈钢薄扳垫片（或其他对不锈钢无害

的材料，本项目用聚四氟乙烯垫），垫片规格设计有要求时按设计要求，设计无要

求时可按下述规定选择：

令垫片厚度为：0.3-0.5mm不锈钢薄板；

令垫片宽度为：卡箍或支架宽度+30mm；

令垫片长度为：能包裹不锈钢一周。

＞管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须

有相应的斜垫片。

＞支、吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，但垫铁

与预埋件之间要焊牢。

＞运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈或者止动

垫圈。

＞管道安装时不宜使用临时支、吊架，必须设置临时支、吊架时，不得与正式支、

吊架的位置有冲突，并应有明显标记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除

临时支吊架。

＞管道安装完毕后，应及时进行支、吊架的固定或调整工作，以保证支、吊架的位

置正确、平整、牢固且与管子接触良好。

（8）支、吊架调整

＞有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时进行下列检查与调整；

令活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求；

令管托有无脱落的现象；

令固定支架是否牢固可靠；

令弹簧的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。

＞弹簧支吊架的弹簧整定应按设计要求进行，固定销应在管道安装完毕、系统试压、

保温结束后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。

＞允许用调整吊杆长度或用支座下面加金属垫板来调整管道坡度，但是吊杆必须是

整根的，不允许通过焊接来增加吊杆的长度，垫板必须同预埋件或钢结构焊牢，

且垫板只能用一块，不允许用两块以上垫板叠加起来。

＞支、吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧、防止松动。

＞DN50以上管道支架以图纸距离确定DN50及以下管道支架安装图支吊架和导向架

跨距见附表5.3

＞管道支、吊架安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的型号、材质、位号等是

否符合设计要求。

(9)施工表格

>对于支吊架的制作安装，要填写管架及弹簧支、吊架调整记录和管架安装记录,

并同时按工程中间交工验收程序执行。

6.3附表《附表5.3》

(1)小管道(DNC50)管架安装图支吊架和导向架跨距。

附表5.3、小管道(DN<=50)管架安装图支吊架和导向架跨距

〃A〃

公称直径

尺寸"A"(MM)尺寸"B”(MM)

(MM)

201220152518252130243527401825152513701280

251220152518252130243533502285182515251460

401525182521302435274036552704228519801825

501825213024352740304542653350274024352285

序号1234512345

参照图表设计支撑点相同序号的“A“值和“B“值一一对应

公称直径

尺寸"A"（MM）尺寸"B"（MM）

（MM）

207609151065122013703350259019801370915

2591510651220137015253045243518251370915

40915106512201370152545703960335025902130

501065122013701525182545703960335027401675

序号1234512345

参照图表设计支撑点相同序号的“A“值和“B“值一一对应

B

公称

直径尺寸"A"(MM)尺寸"B"(MM)

(MM)

203657301095131018253655292514602653651585790109517651220

25425850128017052130426525601705128017051705128011851065850

4054510951645219027405485329021901095219021901550146016151035

506101220182524353045609536553655122012202435182591515201370

序号123451234512345

参照图表中”A“、”B“、“C"值设计支撑点，相同序号的”A“、”B”、"C"

值---对应。

支架最大跨距竖直管导向跨水平导向间距充满水管重量

公称直径(mm)

(mm)距(mm)(mm)KG/M

2039606095106552.6

2542656705106553.8

4051807010106556.6

5054857315106559.4

注：保温和保冷管加上绝热层重量，4.5kg/米

(2)常用膨胀螺栓的钻孔尺寸(附表5.4)。

附表5.4、常用膨胀螺栓的钻孔尺寸;

expansionCalcula

ExpandtubessizeBoresizeAllowablestaticload

bolttionof

胀管尺寸钻孔尺寸允许静载荷

specificatMax.

ionthickne

膨胀螺栓规ssof

格connect

DiameStretchingShearing

DiameteLengthDepthedpart

ter直resistanceresistance

r直径长度深度被连接

径抗拉力抗剪力

件最大

厚度计

算公式

(mm)(N)

M6103510.540L-5523501770

M8124512.550L-6543103240

M10145514.560L-7568605100

M1218651975L-90101007260

M16229023100L-1201902014120

Note:备注：被连接件最大厚度L2的计算举例：

规格为M12X130膨胀螺栓，其被连接件最大厚度L2:L2=L-90=130-90=40mm

6.管道焊接详见《管道焊接方案》

7.阀门试压详见《阀门试压方案》

8.管道安装

8.1工作内容及操作流程

8.2主要施工方法及步骤

(1)管道安装前的施工准备

＞管道施工应具备下列条件方可开工：

＞技术资料满足施工要求，施工图纸已会审。

＞施工方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。

＞材料、施工人员、工机具满足施工和HSE要求,施工环境符合要求，并能保证连续

施工。

＞管道安装前，设备安装已基本完成，需配管的设备已精平完毕并有工序交接卡。

＞管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，管道工程技

术人员应及时向现场工程师代表提出，不得自行更改，设计修改或材料代用须书

面报经设计批准。

＞施工人员必须了解CNF编制的相关施工程序及业主指定的技术标准、规范，熟悉

施工技术要求和图纸，并在施工中严格执行。

＞施工人员要熟悉施工现场，合理布置施工机具、材料堆放场地、制作场地和运输

通道等。

(2)管道安装程序

NondestructivetestofthepipePipingweldingPipinginstallation

管道无损检测V一管道焊接管道安装

(3)管道安装的先决条件

＞管道安装应在建筑物、构筑物施工基本完成，有关配管的设备及支吊架已就位、

固定、找平后进行。

＞材料已经检验合格，且有合格证书。

＞阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验(试验)记录齐全。

＞管道预制已完成，并经检验合格。

＞管道安装前，对各系统，各区段需用的阀门及仪表配件等按设计图纸、分段组件

编号，认真核实实物和施工记录，确认无误后。

(4)预制管段的运输及现场存放

应按照周计划对需要的预制管段运输至安装现场。管段运输时应注意保护预制管段

不被损坏，并且要注意管端的保护装置在安装之前应保持完好。管段运至现场后要

妥善保管，防止管段被污染。不锈钢管段应置于垫木或其他不对不锈钢产生污染的

材料上，并防止与碳钢部件直接接触。

(5)支、吊架制作安装

管道支、吊架按设计要求制作安装，支吊架制作安装和管道安装同时进行。管道支、

吊架制作安装按照本项目《管道支吊架制作安装方案》执行。

(6)管道安装要求

＞检查各部件的质量情况，不符和要求的及时处理，防止把不合格的部件安装在系

统中。

＞不锈钢管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。

＞连接并焊接各部件、法兰、阀门，经检查合格。

＞管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封试验，调试合格。

不合格的产品严禁安装，符合安装的产品应附有合格证书。

＞管道安装前，应按图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸是否一致，无误后再

进行安装。

＞管道安装时，应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的，应按现场实际进行

测量，根据实测尺寸切割所需的调整尺寸。

＞管段切割及坡口加工时，不锈钢管应使用专用工具（砂轮片、铿刀等），不可与碳

钢管混用。

＞管段安装前应检查管道内部清洁度，如发现管内有污垢，应先进行吹扫或用其他

方法将管内清理干净，方可对管段进行组对、焊接。

＞管道安装同时填写管道施工检查记录。

（7）管道焊接

管道焊接按本项目《管道焊接方案》执行。在管道焊接完成后，根据设计和规范要

求及时对焊缝进行无损检测及热处理（根据需要）。

8.3管道安装技术要求

（1）一般管道安装要求

＞管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误且具有产品合格证和质保证书，内部

已经清理干净，不存杂物。

＞管道的坡向、坡度应符合设计要求。法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰

外径的1.5/1000,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接面

应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5肌并保证螺栓能自由穿入，

法兰连接应使用同一规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、

均匀、松紧适度，紧固后露长度不大于1-2螺距。

＞管道的坡度，可用支座下的金属垫板（垫板要焊接牢固）调整，吊架用吊杆螺栓

调整。

＞合金钢管道（包括不锈钢管道）不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的

有关规定。

＞不锈钢和有色金属管道安装时，表面不得出现机械损伤。使用钢丝绳、卡扣搬运

或吊装时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木

板等软材料进行隔离。

＞安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持清

洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、银及银合金、钛及钛合金、

错及错合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。

＞与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口-•般离设备

300mmo

＞当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰

与管道连接前，应在自由状态下进行组对、焊接，法兰的平行度和同轴度偏差应

在规范允许的偏差之内。

＞管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安

装应牢固，管子和支撑面接触良好。

＞无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊

点应在位移相反方向，按位移的1/2偏位安装。

＞固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预

压缩前固定。

＞弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧应调整至冷态

值，并做好记录。弹簧支架的限位板，应保留到试车前拆除。

＞管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、清洗等已经进行完毕，

并符合要求。

＞管道安装的允许偏差应符合一附录1规定。

＞管道焊接：按本项目《管道焊接方案》执行。

＞管道焊缝：管道焊缝位置若设计无要求时应按下列儿点要求：

＞直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150MM,不应小于

150mm；当公称直径小于150MM时，不应小于管子外径。

＞焊缝距弯管起点不小于100MM,且不小于管外径。

＞环焊缝距支吊架净距离不小于50MM。

＞穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得放在套管内。穿过屋面的管道一•般应有防水

帽和防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。

＞管线安装工作中如有间断，应及时封闭管口，不锈钢管道安装时，不允许用铁质

工具敲击。

＞所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以保证管线安

装在所有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和管线尤为重

要。

＞不锈钢管道与支架之间按DC提供的标准支架图集上规定的要求执行。

(2)套丝管线施工方法及验收要求

＞DN50以内用带丝套丝，DN50以上宜采用机械套丝。

＞管道套丝时管节切口断面应平整，偏差不得超过一扣。丝扣应完整，不得有毛刺、

乱扣、断扣。缺扣总长度不得超过丝扣全长的10%,接口紧固后宜露出2〜3扣螺

纹。

＞管道套丝时应在套好的丝牙上涂上液态密封胶或缠上生料带、麻绳。但气体管线

套丝不能用麻绳

(3)卡箍连接管道安装方法及验收标准

＞管接头安装流程

令选择压槽配轮、调整托架高度一滚槽~检查管端、除去毛刺f检查橡胶圈、涂润

滑剂一安装橡胶密封圈一安装沟槽连接件一插入螺栓一用限力扳手紧螺母

＞管道连接和卡箍接头安装

令检查确认管端及压好的沟槽深度、宽度是否符合要求。

令检查橡胶密封圈是否损伤。

令把橡胶密封圈放在管端上，在密封圈的唇边和外侧，均匀涂抹一层润滑剂或硅润

滑剂。

令连接管端和外壳。

＜把管端集合在一起，两管之间缝隙对准橡胶密封圈中心，保证管道中轴线保持一

致，橡胶密封圈部分不应延伸到槽中。在接头螺孔位置，穿上螺栓，并均匀轮换

用手拧紧螺母。然后检查确认接头凸边全圆周卡进两管道的沟槽中。为防止橡胶

密封圈起皱或异样变形，应轮流地上紧螺母，上紧力矩应适中，严禁用大扳手上

紧小螺栓，以免上紧力过大，螺栓受损伤，保证一个刚性的结合。

＞验收标准

令保证正确安装精度。

令接头不得安装在墙体、梁、板、柱内，接头与结构外壁的净距不得小于200mm。

令管道连接必须遵循先装大口径、总管、立管，后装小口径、支管的原则，安装过

程中不可跳装、越级装，必须按顺序依次安装，以免出现段与段之间连接困难和

影响管路整体性能等现象。

（4）有毒、可燃介质管道的施工

＞对于本项目有毒、可燃介质管道应执行SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质

管道工程施工及验收规范》（第一号增补），焊接接头射线检测的百分率和等级执

行SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（第一号增

补），对于公用工程管道执行GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》。

（5）与传动设备连接的管道安装

＞与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净，且其焊口一般应远离设备、

以避免焊接应力影响。

＞在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

＞设备与管道的法兰组对前，法兰密封面必须清理干净，组对时使两法兰密封面的

距离等于垫片厚度，调整法兰平行度偏差在0.「0.15MM。所有管道支架应按设计

规定就位，吊架不得倾斜，弹簧支架定荷板不得取下。在管道封闭前，可以使用

临时支架，待调整管道点焊固定后即应将所有临时支架拆除，使管道在设计支架

系统支承下以及设备法兰自由状态下焊接。应经常检查法兰组对的平行度与同轴

度是否在允许偏差内，若超差可采取对称焊接法，使超差部分矫正过来。

＞管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

＞管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合

下表，如有偏差应重新调整，直至合格。

附表如下：

RotatingspeedoftheStraightnessAxiality