80万套成型工段3斜裁安全标准化示范机台汇报材料综述

现场安全作业观察阶段汇演汇报人：闫涛汇报单位：制造二部80万套成型工段2024年10月21日Contents

目录1234岗位确定及背景2岗位安全风险识别与评价4岗位安全风险控制5岗位安全标准化确定6岗位安全作业观察3安全训练观察计划（STOP）1Contents

目录12341234岗位确定及背景2岗位安全风险识别与评价4岗位安全风险控制5岗位作业观察输出6岗位安全作业观察3安全训练观察计划（STOP）1一、安全训练观察计划（STOP）一、安全训练观察计划（STOP）一、安全训练观察计划（STOP）一、安全训练观察计划（STOP）成立STOP小组工具培训作业分解现场作业观察风险评价员工沟通风险控制与改善风险再评价输出标准化Contents

目录12341234岗位确定及背景2岗位安全风险识别与评价4岗位安全风险控制5岗位作业观察输出6岗位安全作业观察3安全训练观察计划（STOP）1二、岗位确定及背景部门制造二部80万套成型工段02区观察岗位3#斜裁（钢裁工序）设备功能15º---45º钢丝帘布裁断人员配置2人风险特性1、作业中可能接触到的转动部位9处；2、帘布裁刀1处、胶片分切裁刀1处；3、涉及特种设备：2T吊车可能造成事故类型机械伤害、起重伤害岗位曾发生事故3起；事故案例一

2005年8月9日13时左右，子午胎分厂80万套厂房裁断员工朱某,在3#裁断生产中，因带束层敷贴胶片塑料布断，在未停机的情况下直接处理，不慎将右手臂被带进压胶片辊。Contents

目录123412341234岗位确定及背景2岗位安全风险识别与评价4岗位安全风险控制5岗位作业观察输出6岗位安全作业观察3安全训练观察计划（STOP）1三、岗位安全作业观察1、团队结构员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁□全部安全观察到的人员的异常反应□调整个人防护装备□改变原来的位置□重新安排工作□停止工作□收拾工具□遮掩离开员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁□全部安全未使用或未正确使用；是否完好□眼睛和脸部□耳部□头部□手和手臂□脚和腿部□呼吸系统□躯干员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁□全部安全观察到的问题□没有建立□不适用□没有及时更新□不可获取□员工不知道或不理解□没有遵照执行□没有办理作业许可证员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁□全部安全可能的问题□被撞击□被夹住□高处坠落□绊倒或滑到□接触极端温度的物体□触电□接触、吸入或吞食有害物质□接触振动设备员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁□全部安全观察到的问题□不适合该作业□未正确使用工具与设备□工具和设备本身不安全□需要计量的仪器仪表没有校定□应急物质缺失

员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁□全部安全办公室、操作和检维修环境□重复的动作□躯体位置不良□不适当的姿势□工作区域设计不佳□工具和把手不方便使用□照明不足□搬运负荷过重员工的的反应个人防护装备程序和标准员工的位置工具与设备人体工效学环

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洁□全部安全观察到的问题□作业区域不整洁□工作场所不能做到井然有序□材料及工具的摆放不适当□设备有跑冒滴漏现象2、工具培训三、岗位安全作业观察1吊帘布2帘布导开3接头缝合4胶片敷贴5牵引6卷取三、岗位安全作业观察3、岗位作业分解三、岗位安全作业观察4、现场作业观察计划序号时间作业内容参与人员111月27日成立小组、工具培训于水昌、靳胜、杜洁、贺峥、宋波、韩丽丽、崔珂炜等19人212月4日—18日岗位分解、现场作业观察小组成员312月7日—18日中夜班作业观察宋波、贺峥、三班组长412月16日LEC法、直接判断法培训；识别问题进行风险评价讨论杜洁、靳胜、韩丽丽、高蕊、陈锐、崔珂炜512月17日组织员工沟通闫涛、靳胜、杜洁、韩丽、高蕊、黄涛涛、赵文亮等612月30日风险控制及问题改善闫涛、靳胜、三班组长72016年1月7日风险再评价小组成员三、岗位安全作业观察5、现场作业观察作业观察5次肯定安全行为12项不安全行为22项本质安全风险12项作业环境不良/管理缺陷9项观察的行为类别吊帘布帘布导开接头缝合胶片敷贴牵引卷取肯定安全行为251112人的不安全行为335533设备本质安全风险231132作业环境不良/管理缺陷1001165.1输出问题三、岗位安全作业观察三、岗位安全作业观察岗位观察到的安全行为操作规程是否包含吊帘布主动检查安全帽，并按规定佩戴安全帽；∆员工使用完吊车主动将其摆放规定位置；О导开更换规格角度时主动观察设备移动区域有无人员；О两人相互配合上帘布导开车；О更换塑料布卷轴，将方杠、卷轴平放于地上；О手持刀具割塑料布时，刀走向朝外侧；О进入帘布导开光栅防护区域，主动停止设备；О接头缝合裁刀第一次裁切物料副手进入防护网内拿出，主手在一旁监护；О胶片敷贴敷贴胶片偏歪纠正前，将该部位停止运转；О牵引牵引开始时，副手主手相互示意即开始工作；∆卷取员工相互配合好，一起将包布抬下；О纠正卷取偏歪前，主动将该部位停机；О5.2员工值得肯定的安全行为（12项）岗位观察到的不安全行为会造成的伤害吊帘布使用前未对吊车进行检查、试用；起吊过程中砸伤使用吊车上帘布大卷时，一人未佩戴安全帽；砸伤员工工作衣未按要求袖子束口；挤伤安全帽使用完未按要求放到规定位置；意外伤害帘布导开处理垫布接头完成后，从导开车上直接跳下；摔伤、扭伤副手未穿防砸鞋；砸伤开车前未对设备急停开关进行检查；挤伤接头缝合配发耳塞员工开始工作时未佩戴；职业病生产过程中，缝合器螺丝松动，员工从缝合器防护罩侧方伸入六角紧固；挤伤过接头时员工使用热刀切割帘布向内侧拉；划伤三、岗位安全作业观察隐患依据：2.5.1.4起重吊装作业制度中规定吊装作业时应明确指挥人员，指挥人员应佩戴明显的标志；应佩戴安全帽，安全帽应符合GB2811的规定5.3员工的不安全行为（22项）岗位观察到的不安全行为会造成的伤害胶片敷贴在储料坑牵引帘布后，随手关闭防护门，未插上插销；摔伤料坑护栏缝隙较大，牵引时出现料粘连现象，员工才进入料坑内处理异常；跌落摔伤牵引员工敷贴胶片时佩戴手套；挤伤员工牵引物料时，一手操作设备，一手触摸物料；挤伤员工撕掉的塑料纸直接从吹风口递出；碰伤员工在设备运转状态下量部件宽度；划伤卷取上空辊卷取时，一手点动一手卷取操作；挤伤将卷取处的光栅防护遮挡；挤伤三、岗位安全作业观察隐患依据：2.8.2安全装置和防护用具管理中规定安全装置不准随意拆除、挪用或弃置不用。因检修拆除的，所属单位要将所管辖区域的安全装置及时复原。5.4员工的不安全行为（22项）岗位观察到设备本质安全风险会造成的伤害吊帘布卸帘布卷轴时，一侧卷轴导向轮卡扣损坏，在起吊过程中，导向轮掉落；砸伤导开车瓦扣左侧打不开，每更换帘布需要员工使用工具将其拧开；磕碰伤帘布导开更换规格时，设备无法自动旋转角度，需要人工干预向外拉；磕碰伤导开处撕塑料纸时带有静电；触电接头缝合配电柜门无法正常关闭；触电配电柜与设备中线盒盖板空隙较大；跌伤卷取生产包布时，下方生产1#料的辊轮无法停止一直处于转动状态；能源浪费现场垫布生产较多，存放较乱；磕碰三、岗位安全作业观察隐患依据：AQT7009-2013《机械制造企业安全生产标准化规范》4.2.38动力（照明）配电箱（柜、板）4.2.38.1.1爆炸和火灾危险环境中的配电箱（柜、板）应符合GB50058的相关规定。4.2.38.2.5箱（柜）关闭严密；5.5设备的本质安全风险（12项）岗位观察到的作业环境不良/管理缺陷

会造成伤害吊帘布上完帘布后，需要两人将导开车推至30余米以外的导开区域，路线较长；搬运浪费接头缝合裁刀和缝合器处噪音较大，噪音分别达到93分贝和92.6分贝；听力受损牵引牵引敷贴胶片前方灯光较暗，员工作业时存在风险；挤伤卷取卷取料坑内杂屑较多；影响现场整洁待卷取的空辊现场摆放乱未定置；碰到砸伤三、岗位安全作业观察隐患依据：GB50034-92工业企业照明设计标准第3.1.2条照明设计标准值应为生产场所作业面上的平均照度值；第3.1.4条凡符合下列条件之一时，作业面上的照度标准值，应采用照度范围的高值：三、识别对象在活动面上，识别时间短促而辨认困难时；5.6作业环境不良/管理缺陷（9项）Contents

目录12341234岗位确定及背景2岗位安全风险识别与评价4岗位安全风险控制5岗位作业观察输出6岗位安全作业观察3安全训练观察计划（STOP）1直观判断法直接观察到可能导致危险且无适当控制措施的；曾发生过事故，或按照对观察岗位工艺流程、设备特性掌握的经验，可以做出直接判断的；作业活动风险可能导致事故评价等级储料坑护栏缝隙较大，如出现粘料现象，员工有可能进入护栏内处理；摔伤二级员工在敷贴处牵引部件，一手触摸部件一手操作设备；挤伤二级四、岗位安全风险识别与评价1、风险评价方法四、岗位安全风险识别与评价2、风险评价方法LEC判断法作业条件危险性评法用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这三种因素是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）

D=L×E×C作业活动风险可能导致的事故重大风险判定方法评价等级作业条件危险评价法(e)LECD使用前未对吊车进行检查、试用；起重伤害66136二级使用吊车上帘布大卷时，需要两人配合，但只有操作吊车一人配发安全帽；起重伤害66136二级处理垫布接头完成后，从导开车上直接跳下；跌伤36118一级胶片圆盘裁刀的防护罩下端失效切割伤66136二级四、岗位安全风险识别与评价观察的行为类别吊帘布帘布导开接头缝合胶片敷贴牵引卷取一级二级肯定一级二级肯定一级二级肯定一级二级肯定一级二级肯定一级二级肯定员工的的反应111个人防护装备212程序和标准113111111211员工的位置1111工具与设备2311212人体工效学12111环境整洁11116合计一级风险（可接受）34二级风险（不可接受）9值得肯定的行为123、岗位风险评价结果四、岗位安全风险识别与评价4、员工交流与反馈员工建议1、MES系统打印机放置不合理，打卡片频繁弯腰；员工建议2、手动接头热刀加热炉位置较低，不方便取用；沟通前，需设备改善12项；沟通后设备改善增加2项，共计14项；MES系统打印机已于12月18日整改完毕；电热刀加热炉现场讨论变更位置是否合理后实施。Contents

目录123412341234岗位确定及背景2岗位安全风险识别与评价4岗位安全风险控制5岗位作业观察输出6岗位安全作业观察3安全训练观察计划（STOP）1五、岗位安全风险控制与改善人的不安全行为技能培训异常“一对一”演练手指口述OPL三级点检物的不安全状态技术防错降低、隔离管理控制增加警示标示改善PPE环境不良精益改善课题项目管理缺陷完善操作规程制度补丁人物环境管理1、4M原则分类控制五、岗位安全风险控制与改善序号不安全行为造成伤害管控措施1使用前未对吊车进行检查、试用砸伤技能培训；（起重机械检查）保全包机点检制执行效果；三级点检进行监控；2操作工将胶片圆盘裁刀防护罩移开切割伤对损坏的裁刀防护罩进行修复紧固；班组长班中增加点检频次；

3处理垫布接头完成后，从导开车上直接跳下摔伤、扭伤OPL单点培训；

4生产过程中，缝合器异常，员工从缝合器防护罩外侧伸入划伤结合设备，在防护罩处增加安全光栅，员工只要伸入就会自动停机；异常“一对一”应急处置；5员工牵引物料时，一手操作设备，一手触摸物料挤伤技能培训；OPL单点培训

7人为将卷取处的光电开关遮挡挤伤三级点检进行监控；保全包机点检制执行效果；2、对不安全行为的改善改善前改善后前后改善操作工将胶片圆盘裁刀防护罩移开，裁切胶片存在风险；将防护罩修复紧固，消除切割风险，同时增加警示标示，对操作工进行提示；改善案例：序号物的不安全状态造成伤害管控措施1料坑护栏缝隙较大，牵引时出现料粘连现象，员工从侧方进入处理跌落加长护栏，消除缝隙；增加安全警示标识；2卸帘布卷轴时，一侧卷轴导向轮卡扣损坏，在起吊过程中，导向轮掉落砸伤对排查出的73个卷成辊进行修复；每周送机修开槽5个，保全加装卡扣；压延使用前检查，对卷成辊进行检查、固定，无法固定的由保全维修；3更换规格时，设备无法自动旋转角度，需要人工干预向外拉磕碰伤功能恢复减少人工干预；

4导开处撕塑料纸时带有静电触电增加静电钢刷，消除静电；

5配电柜门无法正常关闭触电修复损坏的配电柜门；保全包机点检制度执行效果不能关闭的配电柜门增加警示标示，或隔离；6配电柜与设备中线盒盖板空隙较大跌伤增加地沟盖板长度，消除缝隙；五、岗位安全风险控制与改善3、对物的不安全状态改善改善前改善后前后改善储料坑护栏缝隙较大，牵引时出现料粘连现象，员工从侧方进入处理；增加护栏后，员工无法从侧方进入储料坑内处理异常，消除风险；改善案例：序号管理缺陷造成伤害管控措施1使用吊车上帘布大卷时，需要两人配合，但只有操作吊车一人配发安全帽；砸伤岗位增加安全帽；制度中明确“使用吊车操作人与辅助人应佩戴安全帽”抽检执行情况；2上完帘布后，需要两人将导开车推至约30余米以外的导开区域，路线较长；腰肌劳损通过小组活动，确认将推车路线变更，缩短距离，观察效果；3打印机位置在操作箱底部，员工每班需要弯腰30余次以上，增加员工劳动强度；腰肌劳损通过小组活动，确认将打印机位置提高，消除员工弯腰；五、岗位安全风险控制与改善4、对管理缺陷的改善改善前改善后前后改善吊车上帘布大卷时，需要两人配合，但只有使用者配发安全帽，起吊中存在掉落物砸伤风险；增加钢裁岗位安全帽，将辅助上大卷员工配发安全帽，降低操作风险；改善案例：改善前改善后前后改善原设计打印机位置在操作箱底部，员工每班需要弯腰30余次以上，增加员工劳动强度；移位后员工更换取用打印纸实现了取用便捷，不需要弯腰操作。改善案例：序号环境不良造成伤害管控措施1裁刀和缝合器处噪音较大，噪音分别达到93分贝和92.6分贝；职业病在岗位安全操作规程中增加“该岗位职业危害因素为噪音，上岗前应佩戴耳塞”2牵引敷贴胶片前方灯光较暗，影响测量和处理帘布；职业病依据《工业企业照明设计标准》GB50034-92，第3.1.4条增加照明；3生产1#料卷取完成，从工位内向外翻料强度大较吃力，每班达40次左右；职业病持续改进项目：将手动翻料辊改造为气缸升降，降低劳动强度五、岗位安全风险控制与改善5、对环境不良的改善改善前改善后前后改善生产1#料卷取完成，从工位内向外翻料强度大较吃力，每班达40次左右；将手动翻料辊改为气缸升降卷取，降低员工劳动强度；改善案例：Contents

目录123412341234岗位确定及背景2岗位安全风险识别与评价4岗位安全风险控制5岗位作业观察输出6岗位安全作业观察3安全训练观察计划（STOP）1六、岗位作业观察输出1、人的行为---可视化