TS20工艺操作卡1月22日+没改

TS20冶炼工艺操作卡第一部分脱磷转炉冶炼及配料成分要求1、工艺流程脱磷铁水→电炉→扒渣站→GOR→LF→连铸→精整→检验合格→修磨→轧制2、TS21成品成分钢种成分CSiMnPSCrNiCuNTS21标准成分%≤0.15≤1.08.0-10.5≤0.045≤0.03013.5-16．01.0-3.01.0-2.0≤0.2内控成分%0.06-0.080.45-0.5510-10.5≤0.035≤0.01014.0-14.51.0—1.151.5-1.60.1-0.15目标成分%0.070.5010.10.0300.00814.21.051.550.12备注：客户协议要求成分钢种成分CSiMnPSNiCrCuNTS21协议要求0.121.0100.0400.0101.0014.001.500.2●严格按照内控成分及目标成分进行控制，超出客户协议要求视做废品。3、脱磷铁水质量要求：C%S%P%Si%渣量（吨）脱磷出钢温度℃铁水温度℃≤0.5≤0.020≤0.010≤0.2＜0.31640--1650≥15501）脱磷转炉冶炼完毕，对出钢碳不做任何调整，严禁加增碳剂增碳。2）脱磷转炉出钢温度：1640--1653）扒渣，要求带渣量越少越好。第二部分电炉冶炼电炉半钢水质量要求项目C%Si%P%Cr%电炉出钢温度扒渣后上GOR目标温度兑钢温度出钢量T工序目标要求1.5—2.0≤0.3≤0.045电炉回收率15.47—15.8193-95%1640—1670▲1550＞1550612、电炉装料时，先加到炉底1.0---1.2吨石灰，后装入高碳铬铁及返回料，通电熔化85%以上后兑入脱磷铁水，中途严禁吹氧。兑入脱磷铁水后立即取样、测温，脱磷转炉剩余的铁水回炉。3、用电制度1）高碳铬铁熔化严格按照配送电制度操作，起弧期七档（电抗1-2档），主熔化期选择四档，电抗1档，功率曲线选择1—2，通电熔化85%以上后兑入脱磷铁水。2）升温期主熔化期，必须密切监控温度，防止过晚用氧。当温度≥1570℃，可吹氧升温，中途取氧化期样（电炉氧化期第一个样）全分析，当温度3）还原期取还原期样（电炉还原期第一个样）进行全分析，按吨钢加入硅铁2Kg和碳化硅粉5—6Kg，还原，可适当加入萤石增加流动性，搅拌推、加还原材料关闭炉门5分钟。4）出钢条件取渣样，观测断面无铬渣纹（绿色豹皮状），质地酥脆测温1640—1670根据电炉还原期第一个样结果决定炉后增[C]量。备好增碳剂，专人指挥加增碳剂5）扒渣电炉出完钢后，钢水吊到扒渣站进行扒渣处理，时间≤20分钟，扒渣≥95%，取样分析，成分传递给GOR炉，保证扒渣后温度要求＞1550℃（二连浇半钢温度尽可能高些），出钢量控制在60--61吨第三部分：GOR冶炼(第二个)1、半钢渣量小于0.5吨，半钢温度＞1550℃，碳：1.5—2.0%，P≤0.045%，S≤0.030%，Si≤0.3%，Mn≤1.0，Cr：15.0—15.5，Ni:0.5—0.6%2、正常情况下，按自动吹炼制度执行。自动吹炼终点C设置0.04%，实际控制在0.04—0.045%，严格防止过吹（C＜0.04%）。3、兑毕半钢后，将GOR炉摇至吹炼位置，然后开始供氧。4、手动吹炼时按以下配气制度执行。各阶段配气比例阶段内管（m3/min）外管（m3/min）氧气氮气天然气氮气装料30—355—7第一阶段60—1000.5-1.06—10倾炉25—355—7第二阶段配气比例从第二阶段开始的时间（分）碳的计算含量（%）内管（m3/min）外管（m3/min）温度目标值（℃）氧气氩气氩气天然气开始0.17373.0—51710-1730125.514.4—520.116.523.5—5312.028.0—540.078.52.4.57—1720-1740还原阶段加电解锰前内管氮气10-15m3/min，内管氩气20—25m3/min，外管氩气4、还原3min后开始加入75%硅铁25-30Kg/t钢。5、加入硅铁3分钟后，加入所需金属锰（考虑钢中余锰）。经2-3分钟喷吹取样，调整成分。6、出钢时，向包中加入低硅钙2—2.5Kg/吨钢（出炉Si控制在0.30-0.40%，Si含量＞0.45%不加）。7、钢包温度烘烤7008出钢过程软吹氩。9、生产过程参考温度：出钢温度：1600-1620℃；交LF炉温度：155010、电解铜在GOR转炉氧化期加入。11、未涉及部分按《GOR冶炼工艺技术规程》执行。第四部分：LF精炼1、GOR转序温度要求：钢种LF进站温度（℃）TS211550-15702、钢水到LF工位后吹氩搅拌，以钢水不裸露翻动为标准，取样（成分样、渣样、[O]、[N]试样）、测温。3、送电（特殊情况处理）按先化渣、升温、保温的程序细化电压等参数；按照萤石---石灰---硅铁粉的加入顺序进行调渣，石灰加入500—800Kg，造白渣；4、根据GOR炉钢水的成分，LF炉对成分、温度、渣子进行进一步微调。5、补加的合金量大于300公斤时，搅拌时间必须大于5分钟，取样分析。喂硅钙线3米/吨，喂线时底吹流量设定100L/min。7、测定钢水的游离氧含量，氧含量偏高，(先通过喂铝线处理,参考参数20—30米),再进行喂硅钙线调整。8、LF炉精炼完成，软吹氩时间≥10分钟。9、LF出钢温度：钢种LF出钢温度（℃）TS211540--154510、LF炉冶炼过程中、出钢前，取[O]、[N]分析试样。11、LF炉上台钢水游离氧含量要求≤10PPm第四部分：连铸1、中包温度及拉速控制：（浇注断面：160×125钢种断面mm液相线℃过热度℃中包温度℃LF上台温度开浇温度拉速控控制TS21160×1250143725~301460~14651540--15451530-1535≥0.902、大包操作1）钢水到达连铸平台，必须进行手动测钢包温度2次，验证钢水上台温度。中包正常浇注采用连续测温。2）大包套管使用前必须先通气检验透气性，透气性差或不均匀的禁止使用。3）大包到位前，检查长水口是否符合使用要求，检查氩气的流量和压力是否正常，密封垫圈是否完整。4）大包开浇前安装长水口，力争自动开浇。当自动开浇失败时，引流完毕后立即套上长水口。5）钢包浇注结束后，长水口须清理干净。6）清理长水口上部残钢时必须将长水口移至中包外，以避免长水口下端与中包钢水接触，将氧气吹入中包钢水内造成二次氧化。3、中间包操作1）中包烘烤温度≥1100℃2）中包包内清理干净，塞棒与上水口碗部配合严密，零滑差。上水口碗部周围半径15cm以内清理干净，露出上水口面20-30mm。中包下水口使用抽风炉烘烤，保证温度≥1000℃4）钢水到站，中包吹氩≥1min，驱除包内空气。5）中间包钢水开浇液面200mm加低碳覆盖剂40kg（中包南北各20kg），在正常浇注时，根据液面情况，适量补加覆盖剂，保证钢液面不裸露；当中包温度低于目标温度时，可结合实际温度多加入20kg－40kg碱性覆盖剂，减少温度损失，并及时测温。6）开浇10分钟，取连铸钢水[O]、[N]分析试样。7）正常浇注时中包液面保证在≥900mm。8）当中包渣厚≥60mm时，必须进行溢放渣操作。9）正常浇注炉次大包浇铸15min～20min时取样。4、保护渣操作保护渣要黑渣操作，液渣层厚度必须控制在10-15mm，及时观察液面变化情况，渣条形成后要及时挑出保证润滑良好。钢种保护渣浸入式水口（角度）TS21ST-E+15°5、锥度调整1）结晶器铜板窄边锥度按0.95%的斜率进行调整；采用锥度自动补偿。（收缩因子为1.025）2）断面160×12结晶器底边尺寸：1250×1.025=12结晶器上口尺寸：1281.25（1+0.0095）=12锥度值：（上口-下口）/2=6.0376、结晶器水流量控制1）宽边170m3/h；2）窄边：160mm厚：18m3/h；3）进出水温差5-7℃7、冷却制度采用奥氏体钢配水模型；6#水表参数(8、电磁搅拌参数电流：300A，频率：6.5HZ9液压振动选用不锈钢正弦振动模式(振动参数如下)不锈正弦液压振动拉速-振频参数不锈正弦液压振动拉速-振幅参数10、生产节奏控制：连铸拉速按照规定要求执行，浇注时间控制45-50分钟.11、发现板坯重量和正常重量偏差大于100Kg的，重点跟踪监控。12、连续收缩辊缝参数附表：连续收缩辊缝铸坯公称厚度160mm结晶器上口166.00下口165.00Seg0入口165.00出口164.50Seg1入口164.50出口164.20Seg2入口164.20出口163.90Seg3入口163.90出口163.60Seg4入口163.60出口163.40Seg5入口163.40出口163.20Seg6入口163.20出口163.00Seg7入口163.00出口162.80Seg8入口162.80出口162.60Seg9入口162.60出口162.40Seg10入口162.40出口162.40Seg11入口162.40出口162.40第六部分：精整1、冷却工艺正常生产TS21时，常温冷却(堆冷)。2、磨前准备：1）检查磨床设备并确认正常。2）确认所磨坯料的炉号、钢种、规格、重量。3）坯料按要求摆放平稳、整齐。4）如坯料弯曲时，要把弓背翻在上面首先修磨。5）观察修磨前的铸坯表面质量情况和侧面质量情况，标注重点缺陷部位。3、修磨要求：●总要求：先修磨两个道次，每道次深度1mm，然后对修磨后的铸坯质量进行检查，进行点修磨，协调质检员进行修磨后板坯的检查。1）设定自动修磨程序，先磨净黑皮，修磨道次≤30mm。2）检查铸坯表面缺陷，对头、尾段和局部缺陷多的部位要加重修磨。3）对少数个别缺陷要进行局部修磨，局部修磨时台车不准停动。4）缺陷处修磨后应平滑无棱角，修磨处深宽比＞6，长宽比＞10。5）修磨端部和边部时，要减轻磨头压力，磨头压力≯30%，要多加小心，防止掉磨头；磨坯面时，磨头压力80%。6）不得锲形修磨，靠近边部的缺陷深度≥3mm，长度≥500mm，宽度≥100mm时，应对称地在铸坯的另一边修磨相应的面积和深度，保持对称修磨。7）修磨后的铸坯横向同板差不得＞3mm。8）侧面有影响质量的缺陷时，要进行局部修磨，磨头压力30%。4、修磨后处理1）坯料修磨完成后，要用磨光机把两侧边部的毛刺打磨干净。2）磨完的坯料表面不得有肉眼可见的任何缺陷。3）在距坯料的头、尾两端200mm之外和中部，进行两侧三点测量同板差，同板差＞3mm的要重新修磨合格。4）通知质检人员及时检验。5）合格后要及时过磅计重，并集中及时发运下厂轧制。6）按要求作好修磨记录。5、质量判定标准：1）严格按泰钢“Q/TG042—2008不锈钢连铸板坯”标准执行。2）宽度大于公称尺寸20mm或小于公称尺寸5mm时判利用品。 泰山不锈炼钢厂200TS21冶炼工艺温度操作卡附表Ⅰ、工艺流程脱磷铁水→电炉→扒渣站→GOR→LF→连铸→精整→检验合格→修磨→轧制Ⅱ、工艺温度脱磷铁水温度电炉出钢温度扒完渣后温度GOR出钢温度GOR氩后温度15501640-15501600-≥1550LF上台温度大包开浇温度连铸中包温度1540-1541530-1531460-1465Ⅲ、各工序成分控制脱磷半钢水成分电炉出钢成分C：≤0.5%P≤0.010%C：1.5—2.0%Cr：15.47—15.81GOR出钢成分LF炉成分C≤0.04%Cr：14.5-14.7%不增碳，微调各成分合格Ⅲ、液相线温度测算：C%Si%Mn%P%S%Cr%Ni%Cu%N%纯铁熔点温降合计液相线温度0.05-0.070.40-0.609.0-9.5≤0.045≤0.00714.5-15.01.0—1.21.2-1.40.1-0.151536.699.811437Ⅳ、TS20成品成分钢种成分CSiMnPSCrNiCuNTS20标准成分%≤0.15≤1.08.0-10.5≤0.045≤0.03013.5-1