质量常见问题控制和防治具体措施

质量常见问题是施工过程中的一些经常发生的、较难处理的质量问题，质量常见问题的治理关键是做好预防措施，严格按照施工方案及施工工艺要求施工，加强质量控制。将针对以前施工中存在的主要质量问题进行分析汇总，采取相应的措施进行预防、控制。一、地基与基础工程：土方开挖常见问题控制和防治措施：1）、现象：（1）开挖至槽底，标高控制不到位，造成超挖，对地基进行扰动；（2）为了减少人工清槽的工程量，预留的土层厚度太小，导致对地基进行扰动。2）预控措施：严格按照规范要求进行人工清槽土层预留，开挖过程中加强复测严格定位，在坡顶边脚设置标志和边线，并设专人检查严格控制标高。土方回填：1）、现象1：

填方出现橡皮土，填土夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击处下沉，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动感觉。

2）、预防措施1：

（1）严格控制填土的含水量；（2）避免在含水量过大的土层上进行回填；

（3）填方区域如有地表水时，应设排水沟排走；

（4）含水率过大暂停一段时间回填，使橡皮土含水率降低；（5）、填土密实度达不到要求

。3）、现象2;

回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，导致不均匀沉降，散水下沉、台阶下沉裂缝及防水撕裂出现漏水现象。

4）、预控措施2：

(1)、选择符合填方土要求的土料回填；(2)、严格控制土的含水率，使土的含水率接近最优含水率；

(3)、严格控制每层铺设厚度、压实遍数，在外墙保护层上进行弹线，步步验收。4、地下防水工程：1）、现象：地下室外墙出现渗水现象2）预防措施：四大项：防水层、防水混凝土、细部（施工缝处理、止水钢板）、水电穿墙套管及桥架（出现渗水现象概率最高的部位）。预防措施一：防水层（1）防水材料质量符合要求包括材料的可溶物含量、拉伸性能、低温柔度、热老化后低温柔度及不透水性。（2）施工季节性，保证防水施工时天气及温度，冷粘法、自粘法温度不宜低于5℃，热熔法（常用）施工环境气温不宜低于-10℃，雨、雪五级风严禁施工（3）施工过程控制，主要是底板及外墙接茬（搭接150mm高聚物改性沥青防水卷材）、大面上搭接尺寸（搭接100mm）、防水层接茬密封牢固（溢出热熔的原材胶料）、阴阳角弧度45°（4）成品保护，回填土施工时不得出现大土块、大的石块以免防水被砸坏；预防措施二：混凝土（1）混凝土的配合比符合规范要求，混凝土最重要的要数水胶比，控制水泥及胶凝材料的含量，如果水泥过大最严重会导致水化热过大产生裂缝，胶凝材料过大导致混凝土强度降低、影响观感。C30以上防水混凝土水胶比≤0.5，胶凝材料用量不宜小于320kg/m³，水泥用量不宜小于260kg/m³，砂率35%-40%，≥2级粉煤灰，添加合适的减水剂增加和易性等。（2）混凝土过程控制，提前交底每位工人，加强过程监督，浇筑的密实度与防水性能有直接关系。（3）混凝土养护必须到位，掺有粉煤灰的混凝土前期强度上升缓慢，后期强度上升快，所以严格控制养护时间保证混凝土强度。如果强度达不到抗渗性能也不会符合要求。预防措施三：细部（1）外墙施工缝处理一定要到位：表面浮浆和杂物清除，铺设净浆或涂刷混凝土界面处理剂、水泥渗透结晶型防水涂料等材料，再铺30-50mm厚的1:1水泥砂浆，并应及时浇筑混凝土;（2）止水钢板的埋设方向（重点）、深度及钢板的焊接质量（重点）；预防措施四、（1）螺栓眼处理保证减少外墙防水隐患，（2）剔除螺栓孔塑料管→清理干净（空压机吹扫干净）→注射聚氨酯发泡胶（外侧预料30mm）→用水泥砂浆（掺有防水剂、膨胀剂）抹平。二、主体结构工程钢筋工程常见问题控制和防治措施（一）原材料1、表面锈蚀（1）现象钢筋表面生锈：轻微的出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。（2）原因分析保管方法不对：长期在露天存放，无防雨防潮措施，受到雨雪侵蚀；或虽在仓库堆放，但环境潮湿，通风不良。（3）预防措施钢筋原材料或半成品应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋要用垫木或支墩垫起，不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。如施工现场无仓库或料棚堆放条件时，亦可短时间在露天堆放，但遇雨、雪、雾等天气必须采取有效的防雨防潮覆盖措施。（4）治理方法淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色尽可能采用机械方法除锈，也可用手工钢刷清除，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。2、混料（1）现象钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。（2）原因分析未对材料按照文明工地现场要求分门别类进行堆放，管理制度不严，未对不同型号的钢筋悬挂标识牌；直径大小相近的，使用时用目测区分。（3）治理方法发现混料情况后，应立即检查并进行清理整顿，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出醒目记号，以备用料时提醒注意，已用出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止产生事故的措施。3、原料弯曲（1）现象钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。（2）原因分析运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。（3）预防措施采用专车拉运，对较长的直条形钢筋优先采用吊车装卸。（4）治理方法利用矫直台将钢筋弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。4、成型后弯曲裂缝（1）现象钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。（2）防治方法取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于事先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。5、钢筋原材料不合格（1）现象在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求（2）原因分析钢筋出厂时不合格或部分不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。（3）预防措施进场原材料必须送样检验。（二）钢筋加工1、剪切断料尺寸不准（1）现象剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。（2）原因分析定位尺寸不准，或刀片间隙过大（3）预防措施严格控制断料尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。（4）治理方法根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。2、箍筋不规方（1）现象矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。（2）原因分析箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度或对不同的弯曲角度（135度和90度）的弯曲伸长值未做调整，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（3）预防措施注意操作，使成型尺寸准确，严格控制弯曲角度且应对弯曲伸长值做适当调整，当一次弯曲多个箍筋时，应每次在弯折前逐根对齐。（4）治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。3、成型钢筋变形（1）钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。（2）原因分析成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞；堆放过高压弯，搬运频繁。（3）预防措施搬运、堆放时要轻拿轻放，放置地点应平整坚实；各种型号的箍筋尽量按施工现场实际需要的数量吊运至现场，避免多运。（三）钢筋安装1、骨架外形尺寸不准（1）现象在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。（2）原因分析成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。（3）预防措施绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用大锤敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。2、保护层不准（1）现象浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。（2）原因分析底筋保护层垫块厚度不准确，垫块太少或漏垫，面筋马凳筋太少或施工中踩踏变形，未发挥出应有的作用。（3）预防措施检查底筋垫块厚度及面筋马凳筋高度是否准确，并根据模板面积大小适当增加垫块和马凳筋数量。（4）治理方法浇捣混凝土前应对底筋保护层垫块和面筋马櫈筋仔细检查，发现垫块及马櫈筋少时应及时增加；浇筑混凝土时应派专人看护钢筋，对踩踏变形的钢筋及时进行整修。3、墙、柱纵向钢筋位移（1）现象墙柱外伸甩茬钢筋从墙柱顶甩出，由于竖向钢筋平面位置偏离设计要求过大，与上部墙柱竖向钢筋接头不直。（2）原因分析钢筋安装后虽已自检合格，但由于竖向钢筋无固定措施或固定钢筋措施不可靠，浇筑混凝土时竖向钢筋发生偏移，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没及时校正。（3）预防措施1）在竖向钢筋伸出基础顶面或楼板顶面0.2m处加一道专用定位定距卡，按图纸平面位置安好，然后有效固定好，混凝土浇筑完成后拆除卡具。如遇高层建筑标准层，可将专用定位定距卡翻向上一层重复循环使用。如发生个别位移的，则应按规范规定校正后再浇捣混凝土。2）注意浇捣操作，尽量不要碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。（4）治理方法在贴紧搭接不可能时，仍应使上层(部)墙柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。4、露筋（1）现象结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。（2）原因分析保护层垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散或脱扣。（3）预防措施砂浆垫块要垫得适量可靠，竖向钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，在模板外绑扎的钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。（4）治理方法范围不大的轻微露筋可用砂浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与后混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，或混凝土残渣，并在表面湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。5、钢筋遗漏（1）现象在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某一型号钢筋遗漏。（2）原因分析施工管理不当，没有事先熟悉图纸就翻样，绑扎前未认真研究构件各型号钢筋安装顺序。（3）预防措施绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋配料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，规格、形状、几何尺寸、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装的先后顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。（4）治理方法遗漏掉的钢筋要全部补上，骨架结构简单的钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。6、绑扎节点松扣、脱扣、漏扣（1）现象搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。（2）原因分析绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。（3）预防措施一般采用20~22火烧丝，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12mm以上的钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用正反扣绑扎外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对竖向的钢筋网除了十字花扣外，也要适当增加缠扣。（4）治理方法将节点松扣处重新绑牢7、钢筋弯钩方向不对（1）现象墙柱、梁钢筋骨架绑扎成型后，发现弯钩朝向不符合规范要求。（2）原因分析绑扎疏忽大意不认真，对不同种类构件弯钩朝向不重视，未严格按照规范规定绑扎钢筋弯钩朝向。（3）预防措施绑扎时严格按照规范规定绑扎钢筋弯钩朝向。（4）治理方法将弯钩朝向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑扣，还可能导致整个钢筋骨架变形。8、基础底板、现浇楼板底筋倒钩（1）现象绑扎基础底板、现浇楼板钢筋网时，底筋弯钩平放。（2）原因分析绑扎钢筋网时操作马虎大意不认真，绑扎过程中没有将倒下的弯钩扶正就绑扎。（3）预防措施要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，弯钩立起并不会产生露筋现象。因此，绑扎时切记要使板底筋弯钩朝上。（4）治理方法将弯钩平放的钢筋松扣扶正重新绑扎。9、板钢筋主副筋位置放反。（1）现象平板钢筋施工时板的主副筋放反。正确的应该是：底筋短向在下，长向在上；面筋长向在下，）（2）原因分析操作人员疏忽大意，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板里绑扎。（3）预防措施绑扎现浇板筋时，要向操作工人做专门的交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。（4）防治措施钢筋网主、副筋位置放反，应及时返工，拆除重绑。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。10、钢筋保护层偏差过大措施：①加强结构构件的定位控制，从基础生根开始层层把关；②施工过程中加强对箍筋的尺寸及加工质量的控制，结构构件的混凝土垫块按照构件尺寸合理均匀布置，保证保护层厚度；③楼板负筋绑扎完成后铺设脚手板，防止踩踏；梁主筋分层采用垫铁；11、直螺纹连接质量控制措施：①施工展开前对直螺纹连接进行工艺检验，确保材料及施工工艺合格；②施工过程中加强对后台加工质量验收，合格后方可使用；③推行三色漆验收制度。模板工程常见问题控制和防治措施接缝不严1.现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2.原因分析：(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝。轴线测放产生误差。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。（6）铝模板墙体模板气泡相对较多。3.防治措施：(1)翻样要认真，严格按1/10～1/50的比例将各部位翻成详图，详细编注，，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。(2)严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密。(3)木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(4)梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。（6）由于铝模板透气度相对于木模板来说稍有差异，所以在施工过程中控制好振捣力度及方法，快插慢拔等措施，将墙体内的气泡全部振出。（二）模板未清理干净1.现象：(1)模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。（2）模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现砼有缝隙，且有垃圾杂物。2.原因分析：（1）钢筋绑扎完毕，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫。（2）墙柱根部，梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3.防治措施：（1）钢筋绑扎完毕，用高压水冲洗模板，清除模内垃圾。（2）封模前派专人清扫模内垃圾。（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm*100mm,模内垃圾清除完毕后及时封严清扫口。（三）柱模板缺陷1.现象（1）炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。（2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上（3）柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。2.原因分析（1）柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。（3）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。（4）模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。3.预防措施（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。（3）成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。（4）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。（四）板模板缺陷1.现象板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。2.原因分析(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的刚度及强度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。3.防治措施(1)现浇板模板下的龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定，确保有足够的刚度和强度，支撑面要平整。(2)支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如支撑再软土地基上，应先将地面夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑再地面的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。(3)板模板应按规定要求起拱。（五）墙模板缺陷1.现象（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。（4）墙角模板拆不出。2.原因分析（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。（2）模板间支撑方法不当，如只有水平支撑，当墙振捣混凝土时，墙模受混凝土侧压力作用向两侧挤出，墙外侧有斜撑顶住，模板不易外倾；而○1墙与○2墙间只有水平支撑，侧压力使墙模板鼓出，水平支撑推向墙模板，使模板内凹，墙体失去平直；当墙浇筑混凝土时，其侧压力推向墙，使墙位置偏移更大。（3）角模与墙板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。（4）未涂刷隔离剂。3.防治措施（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。（2）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强强度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。（3）模板面应涂刷隔离剂。（4）外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置应有模板设计确定。（六）轴线位移1．现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2．原因分析（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3．防治措施（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。（七）、标高偏差1、现象测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。原因分析（１）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（２）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（３）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（４）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（５）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。３、防治措施（１）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（２）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（３）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。（八）、结构变形1、现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2、原因分析（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。（2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（3）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。（4）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。（5）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。（6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。（7）采用木模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。3、防治措施（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。（8）采用木模板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。（九）、接缝不严1．现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2．原因分析（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）铝模板变形未及时修整。（6）铝模板接缝措施不当。（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3．防治措施（１）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）铝模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。（5）铝模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。（十）、脱模剂使用不当１．现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。2．原因分析（１）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（２）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。（３）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。３．防治措施（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。（十一）、模板未清理干净１．现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物．２．原因分析（１）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（２）封模前未进行清扫。（３）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。３．防治措施（１）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾．（２）地封模前，派专人将模内垃圾清除干净．（３）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。（十二）、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔１．现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2．原因分析（１）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。（２）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。３．防治措施（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。（十三）、模板支撑选配不当１．现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。2．原因分析（１）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。（２）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。３．防治措施（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。（十四）、顶板模板缺陷１．现象板中部下挠；板底混凝土面不平；；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。２．原因分析（１）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。（２）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。（３）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（４）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。３．防治措施（１）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。（２）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。（３）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。（４）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。（十五）、墙模板缺陷１．现象（１）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。（２）墙体厚薄不一，墙面高低不平。（３）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。（４）墙角模板拆不出。２．原因分析（１）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檩或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。（２）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。（３）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。（４）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。（５）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。３．防治措施（１）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。（２）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。（３）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12-Φ16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。（5）模板面应涂刷隔离剂。（6）墙根按墙厚度先浇灌150-200mm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的垃顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。（十六）、楼梯模板缺陷1．现象楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。2．原因分析（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。3．防治措施（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。（3）采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托的间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。混凝土工程常见问题控制和防治措施（一）混凝土裂缝防治施工措施：1、模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，并编制施工方案，必须满足承载力、刚度和整体稳固性要求。2、严格执行模板施工方案，上下层支架的支撑柱应对准，并应铺设垫板，支撑柱与垫板、顶模需紧密连接，周边支撑柱距墙边不得大于300mm。混凝土楼板支撑应采用二层以上连续支撑。3、现浇楼板后浇带部位模板必须设置独立支撑体系，后浇带模板不可拆后再支，混凝土浇筑时间按设计要求执行。4、楼板中电气管线密集的区域应设上下层增强钢筋网，电气管线在混凝土中的保护层厚度不应小于25mm。5、混凝土楼板中，应在与负弯矩筋垂直方向连续布置马凳，马凳底脚应有防锈措施。马凳沿负弯矩筋纵向排距应根据保护层厚度、负弯矩筋直径来确定，要确保钢筋骨架的整体刚度和稳定性。负弯矩筋末端与分布钢筋应采用“兜扣”绑扎方式，绑丝采用两股或两股以上，确保绑扎牢固。（见示意图）6、控制混凝土浇筑时间，避免在一天中最高或最低气温时进行混凝土浇筑。7、现浇混凝土结构施工速度不得过快，楼板浇筑24小时内且强度达到1.2MPa以前，禁止上人踩踏，吊运材料时必须在现浇板上铺设垫板防止冲击混凝土，材料应分散就位不得集中堆放。8、混凝土现浇楼板中，模板支撑体系的拆除时间，必须同时满足以下两个条件：⑴必须隔层拆除。⑵底模及支架拆除时：跨度小于8m的现浇板的混凝土强度必须达到设计强度等级的75%及以上，跨度等于8m的现浇板的混凝土强度必须达到设计强度等级的90%及以上，悬挑结构及跨度大于8m的现浇板的混凝土强度必须达到设计强度等级的100%。9、拆模时应在地面铺设木质材料，不得让模板直接冲击下层结构。10、混凝土楼板浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护宜采用洒水、薄膜覆盖或喷涂养护剂法。养护时间不得少于7天，对掺用缓凝剂的混凝土和后浇带处的混凝土养护时间不得少于14天。（二）竖向构件混凝土养护方法不当，造成碳化深度过大，降低混凝土强度防治施工措施：（1）对墙、柱等竖向构件，应采用覆盖塑料薄膜的方法进行养护（拆模后对混凝土墙面拼缝处毛刺漏浆等进行清理）。（2）贴膜方法1：拆模后立即在混凝土墙面上滚涂专用胶进行贴膜。（3）贴膜方法2：拆模后立即在混凝土墙面上滚涂两遍界面处理剂进行贴膜（界面处理剂配合比为水：抹灰用界面处理剂=1∶1）。（三）外观缺陷（实体深灰色无光泽、蜂窝、麻面、气泡、孔洞、夹渣、缺棱掉角、漏筋、烂根）预控措施：如发现拆模后实体颜色出现深灰色无光泽时可能掺合料出现问题，马上与商混站进行协商进行调整；（1）蜂窝：严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；浇灌应分层下料，分层振捣，严格控制浇筑高度；防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；（2）麻面：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板拼缝添加海绵条，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（3）孔洞：应分层振捣，边角振捣到位，严防漏振，预留孔洞，应两侧同时下料，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；（4）夹渣：施工缝、变形缝处理到位；接缝处锯末屑、泥土砖块清理到位；施工工程中认真监督，放置木块等杂物掉进混凝土实体中；（5）缺棱掉角：混凝土未达到要求不得拆除模板，拆模时不得用力过猛及塔吊吊运时要慢要稳，加强成品保护措施；（6）漏筋：混凝土浇筑前认真检查保证钢筋位置、保护层垫块是否掉落及遗漏；木模板浇筑前浇水湿润，防止混凝土失水过多造成漏筋现象；振捣过程中不得振击钢筋，防止钢筋移位；浇筑前墙柱钢筋要求防位移措施；浇筑前认真检查混凝土塌落度，防止出现离析现象；（7）烂根：楼板收面前将墙柱范围内的楼板面抹平压光，，四周用砂浆将模板底缝隙抹严，不得将润管砂浆浇筑到实体中；施工缝进行放线剔凿，剔除表面松动石子及浮浆。对于质量通病一般缺陷：处理不牢固部分的混凝土，应清理表面，洒水湿润厚应用1:2~1:2.5水泥砂浆抹平严重缺陷修整：剔除铰接不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于