《质量分级及“领跑者”评价要求 汽车低压电缆（征求意见稿）》

1质量分级及“领跑者”评价要求汽车低压电缆本文件规定了一般用途道路车辆用标称系统电压不大于交流30V或直流60V单芯铜或铝导体电缆的产品质量及企业标准水平的基本要求、评价指标及要求、评价方法及等级划分。本文件适用于汽车用低压电缆产品质量及企业标准水平评价。相关机构开展质量分级和企业标准水平评价、“领跑者”产品评价以及相关认证或评价时可参照使用，相关企业在制定企业标准时也可参照本文件。下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T19001GB/T23331GB/T24001质量管理体系能源管理体系环境管理体系要求要求及使用指南要求及使用指南GB/T25085.3道路车辆汽车电缆第3部分:交流30V或直流60V单芯铜导体电缆的尺寸和要求GB/T25085.4道路车辆汽车电缆第4部分:交流30V或直流60V单芯铝导体电缆的尺寸和要求GB/T45001职业健康安全管理体系要求及使用指南QC/T29106汽车电电缆技术条件T/CSTE0421质量分级及“领跑者”产品标识GB/T25085.3、GB/T25085.4界定的术语和定义适用于本文件。4.1近三年，企业无较大及以上质量、环境、安全等事故。4.2企业未列入国家信用信息严重失信主体相关名录。4.3企业可根据GB/T19001、GB/T23331、GB/T24001、GB/T45001建立并运行相应质量、能源、环境和职业健康安全等管理体系，鼓励企业根据自身运营情况建立其他高水平的相关管理体系；4.4产品应为量产产品，汽车电缆应满足国家标准及相关GB/T25085.3和GB/T25085.4规定的要求。5.1评价指标分类5.1.1汽车低压电缆评价指标体系包括基础指标、核心指标和创新指标。25.1.2汽车低压电缆基础指标包括、尺寸检查、导体电阻、温度系数测试、耐电压、环境试验后耐电压、绝缘缺陷、剥离力、耐磨、成品电缆拉断力、循环弯曲、长期热老化、短期热老化、热过载、高温压力、热收缩、低温卷绕、冷冲击、耐热水、耐液体化学品、电缆标志耐久性、耐应力开裂、耐臭氧等。5.1.3汽车低压电缆核心指标包括绝缘体积电阻率、抗延燃、温度和湿度交变；核心指标分为三个等级，包括领跑者水平，相当于企业标准排行榜中5星级水平；优质水平，相当于企业标准排行榜中4星级水平；达标水平，相当于企业标准排行榜中3星级水平。5.1.4汽车低压电缆创新性指标包括高温寿命和湿热寿命；可划分成领跑者水平和优质水平两个等级，其中领跑者水平相当于企业标准排行榜中的5星级水平，优质水平相当于企业标准排行榜中4星级水平；鼓励根据条件成熟情况适时增加与产品性能和消费者关注的相关创新指标。5.2评价指标体系框架5.2.1汽车低压电缆评价指标体系框架符合表1的规定。表1汽车低压电缆评价指标体系框架序号指标类型1径23对于纯铜，αρ=3.93×10-3K-1；对于铜合金，αρ应按本对于纯铝，αρ=4.03×10-3K-1；对于铝合金，αρ应按本43序号指标类型56789力试验仅适用于导体规格不大于25mm的电缆。试验的试样应在额定温度等级的上限温度加25℃老化240试样应在额定温度等级的上限温度加50℃老化6h。试样冲击后,应不露导体。试样在环境试验后的耐电压4序号指标类型性绝缘材料的任何燃烧火焰应在点火结束后10s内熄灭，试样顶部至少50mm的绝缘材料应保所有5个试样火结束后20s部至少50mm所有5个试样绝缘材料的任何燃烧火焰应在点火结束后30s内熄灭，试样顶部至少50mm的绝缘材料应保所有5个试样求求—15年寿命指标下下的测试要求 6.1对具体产品企业标准的全部指标进行综合评价，评价结果划分为领跑者水平、优质水平、达标水平，划分依据见表2。6.2综合评价满足表2中领跑者水平的企业标准为“领跑者”标准，符合表2中领跑者水平的产品为“领跑者”产品，自我声明标识可使用T/CSTE0421中4.4图4-1自我声明“领跑者”标识，认证标识可使用T/CSTE0421中4.5图5-1“领跑者”认证标识。6.3综合评价满足表2中优质水平的企业标准为“优质”标准，符合表2中优质水平的产品为“优质”产中4.5图5-2“优质”认证标识。56.4综合评价满足表2中达标水平的企业标准为“达标”标准，符合表2中达标水平的产品为“达标”产中4.5图5-3“达标”认证标识。表2指标评价要求及等级划分核心指标领跑者水平（5星级）要求创新指标其中1项达到领跑求创新指标其中1项达到优质核心指标不低于达标水平（3星级）要求—6附录A试验方法A.1.尺寸检查A.1.1.电缆外径制备1个3m长的试样。电缆的外径应在彼此相距1米的三个独立的横截面上进行测量。在每个横截面上应读取两个垂直读数。记录每个横截面的初始读数，以确定椭圆度。对于每个试样，计算每个测量点的平均值。从所有三个样本的平均值中确定最小值和最大值。A.1.2.绝缘厚度从一根3米长的电缆中制备三个试样，每隔1m取一次试样。剥取电缆上的绝缘层。试样由薄的绝缘横截面组成。在准备过程中，注意不要使试样变形。如果电缆标记导致绝缘压痕，取第一个试样并在此压痕处测量。使用不应引起变形的测量装置进行测量。A.1.3.导体直径试样制备与A.1.2相同，使用不引起变形的测量装置。通过测量试样的内径来确定导体直径，并记录每个试样的最大内径。A.1.4.横截面积使用根据A.2得到的电阻值（R20），通过以下公式计算CSA（A）：A横截面积，mm2κ导体材料的电导率，Sm/mm2Fx,b束绞损失如有争议，采用方法2（称重法）是确定横截面积（A）。方法2：小心地从被测电缆上剥离1m±5mm的绝缘层。导体的称重尺度的测量精度能达到测量值的0.5%。根据结果，A的计算公式如下：7ρ导体材料的密度，g/cm3A.1.5.在制中电缆外径试样为100%的电缆成品；直径的测量应在挤出过程中最稳定的区域进行。A.2.导体电阻A.2.1.试样导体末端的制备准备一个长度为2米的试样，包括连接所需的长度。对于铜和铜合金导体，试样的末端可以进行焊接。对于铝和铝合金导体，应按照以下两种方法之一去除铝表面的氧化膜。方法1焊接去除铝表面氧化膜的方法剥去导体上的绝缘材料，在铝导体表面涂抹焊接液，然后将其浸入焊料槽中。如果有疑问，例如，如果不满足电阻要求，则焊接液有可能不适用。应使用以下规定的焊接液：——二乙醇胺：45%~65%；——氟硼酸：11%~13%；——二乙烯三胺：14%~17%。焊料槽由以下元素组成：——锡：80%~90%；——锌：10%~20%；——其他金属：1%方法2通过酸洗去除铝表面氧化膜剥去绝缘层，将铝导体浸入由3.5%盐酸水溶液中1min。将导线从盐酸水溶液中取出，用蒸馏水冲洗浸没的部分并干燥。干燥后立即进行导体测量。A.2.2.试验方法电流需要通过位于电压探头外部的额外端子提供给DUT（4线测量方法）。电压测量用的刀片的厚度应小于0.5mm。电压探头内边缘之间的距离应为（1000±5）mm。使用精度为±0.1%，测量值的1%的电阻测量装置和精度为±0.5℃的温度计。测量测试时的环境室温。请注意确保连接的安全。测量试样的电阻。使用以下公式校正测量值：8R2020℃下的导体电阻，mΩ/mRT导体温度下测得的导体电阻，mΩLV电压探头内边缘之间的距离，不得有焊αρ将测量电阻转换为20°A.3.温度系数测试A.3.1.试样制备根据表A.1准制备试样，包括连接所需的长度。表A.1试样长度mm2m52A.3.2.校准圈被测电缆在20°C至50°C的温度范围内浸泡硅油。至少有80%的电缆长度被浸没在油中。或者，该测试可以在一个合适的加热设备中进行。A.3.3.4点测量法根据表A.2的要求施加恒定电流。该电流不得引起导体升温。表A.2电阻测量的最大允许电流9电压测量的接触点应在油浴中的油面以下，以确保电压测量点之间的电缆部分温度均匀。对于电压测量，应使用输入阻抗大于1MΩ的仪表。通过测量电流和电压降，在每个预定义的温度点上确定电缆的电阻。A.3.4.试验步骤应测量和控制油浴的温度。油浴温度测量应比±0.2℃更准确。油浴的温度在整个浸泡间应恒定。在低于或等于25℃的室温下进行，将油加热至30℃,随后逐步加热到10℃至60℃。每个温度步骤后，等待60s内油温变化小于±0.2℃,测量电阻值变化小于0.04%。根据测量的电流、电压以及电压测量端子之间的长度，计算每个温度下的电阻。A.3.5.对试验结果的分析，采用线性近似法确定的电阻值R'(Ω/m）与温升ΔT（油浴温度To—20℃)的比，代表校准曲线R'(ΔT)。通过线性插值拟合数据对R'(ΔT)和30℃到60℃的温升ΔT，确定以下公式中的参数a和b2020°C时单位长度的电阻αρ材料比电阻率的线性温度系数A.4.耐电压试验A.4.1.试样制备准备一个最小长度为350mm的试样。两端剥去25mm绝缘，将两端拧在一起形成环状。A.4.2.试验步骤用非导电容器盛装NaCl含量为3%的盐水，试样浸入水中，并保持其末端在容器上方且不在水中，如图A.1所示。使用50Hz或60Hz的交流电压进行测试。将试样浸泡在如图1所示的容器中4h，然后在导体和浴液之间施加1kV（AC）的测试电压30min。以500V/s的速率提升电压，直到达到GB/T25085.3和GB/T25085.4相关部分的规定值，然后在GB/T25085.3和GB/T25085.4相关部分规定的时间内保持该值。试验期间不得发生击穿。在测试报告中记录“通过”或“失败”。图A.1耐电压试验装置A.5.环境试验后耐电压试验对A.4中所述的耐电压试验程序作出以下变更：——在施加电压前，将试样浸在盐水浴中至少10min；——施加GB/T25085.3和GB/T25085.4相关部分规定的电压A.6.绝缘缺陷使用设置在GB/T25085.3和GB/T25085.4相关部分的指定值的正弦电压源。测试电极可以由金属球链、金属刷或任何其他类型的合适电极组成。考虑电缆通过电极场的速度，选择电极的长度和频率，使电缆的每个点加载至少负荷9个电压循环。A.7.绝缘体积电阻率A.7.1.试样制备准备一个5m长的试样，并从两端去除25mm的绝缘材料。如有争议，铝导线电缆的试样制备应按照A.2中规定的方法进行。A.7.2.试验步骤在温度为（70±2）°C的情况下，用非蒸馏水部分填充非导电容器。使用直流电压为500V的电阻测量装置。电压允许在100V到500V之间；但是，如果出现争议，裁判装置应为直流电压为500V的电阻测量装置。将试样浸泡2小时，两端从浴液中伸出250mm。在试样和浴液之间施加直流电压。在施加电压后，测量绝缘电阻1min。使用以下公式计算绝缘体积电阻率：ρ0绝缘体积电阻率，Ω·mmLi试样的浸没长度，mmR测量的绝缘电阻，ΩA.8.剥离力A.8.1.试样制备从3m长电线上间隔1m取三个100mm长试样。小心地从导体-端干净地剥去25mm长绝缘(图3中AB长度)。然后将试样剩余完好部分剪成50mm长(BC)。A.8.2.装置采用类似图A.2的试验夹具，带有和对应导体直径相等圆孔的金属板。使用速度为250mm/min的拉力机。装置应有能力保证在导体和装置之间没有摩擦地拔动试样。F——试验电压（端子）AB——剥去绝缘部分的长度图A.2剥离力试验装置A.8.3.试验步骤试样放置在如图A.2的测试夹具上。以250mm/min的速度在导体和装置之间无摩擦地拔动试样记录力(F)。对其他的试样重复这个步骤。如果50mm绝缘部分(BC)滑动时变弯曲,重新准备绝缘长度为25mm的试样重复该程序。A.9.耐磨A.9.1.总则本测试适用于导体尺寸为≤6mm2的电缆。应使用A.9.3或A.9.4中描述的试验。由供需双方商定使用何种测试方法。A.9.2.试样制备准备一个长度为1m的试样，并从两端剥去25mm的绝缘材料。A.9.3.拖磨试验使用180JAl2O3（氧化铝）砂带测量抗砂纸磨损性，5mm至10mm导电纸带，最大间隔75mm。将合适的支架安装到旋轴臂上（见图A.3），将试样定位在砂皮纸磨擦带未用过的部分。通过支架、支承杆和轴臂的组合，对试样施加（0.63±0.05）N的力。施加在试样上的总垂直力应为支架、轴臂、支承杆和附加重物所施加的力的总和。附加质量应符合GB/T25085.3和GB/T25085.4相关部分的定义。试样在一块未使用过的砂皮纸磨擦带上就位，使试样绷紧但不使其拉伸。将附加重物和支架放于试样的上部。以(1500±75)mm/min的速度在试样下拖拉砂皮纸摩擦带，暴露导体时，记录砂纸磨带（移动）的长度。将试样移动50mm，并顺时针转动90°,重复该程序，总共需记录4个读数，将其平均值确定为试样耐砂皮纸拖磨的数据。7——180JAl2O3砂皮纸带。图A.3拖磨试验装置A.9.3.1.拖磨试验要求电缆试样按表A.3的要求附加重物后进行试验。电缆试样4个读数的平均值应不小于表A.3中的规定值。表A.3拖磨试验要求——123——456施加在试样上的垂直力应是支架、转臂、支撑杆和附加重物所A.9.4.刮磨试验根据图A.4使用耐刮磨损装置，它由专门设计的沿试样轴向往复刮磨绝缘或护套表面的装置和可以记录往复次数的计数器组成。当刮针磨透绝缘接触导体时，应控制装置停止动作，记录循环次数。装置应满足如下规定：——刮针直径：(0.45±0.01)mm；——刮针类型：应符合ISO6931-1中规定的弹簧丝(抛光)材料；——频率：(55±5)次循环/min(往复移动一次来回为一个循环)；——刮针位移：(20±1)mm；——刮针长度：(15.5±1)mm；——重物：施加在试样上的垂直力在运动状态下应保持恒定；——试样在试验过程中不应发生移动。将GB/T25085.3和GB/T25085.4相关部分规定的总垂直力施加于试件。在（23±1）°C温度下进行四次测量，确定循环次数。每次读取后，移动试样100mm，顺时针旋转90°。每次读数后，请更换针头。应注明其最小值。b——凹槽深度：图A.4刮磨试验装置A.9.4.1.刮磨试验要求电缆试样按表A.4的规定施加总垂直力。最小循环次数应不小于表A.4中的规定值。表A.4刮磨试验要求123456NNA.10.成品电缆拉断力A.10.1.试样制备本试验适用于≤6mm2的电线。准备三个足够长度的试样，从夹钳延伸，两端分别在两个减载固定滑轮绕圈，并在中心测试部分保留至少50mm的电缆。A.10.2.试验步骤使用类似于图A.5中所示的测试固定装置。使用50mm/min速度的拉伸机器。确保仪器能够拉动试样。在试验装置中放置一个试样。以最小50mm/min的速度拉动试样，并记录电缆断开时的最大力Fmax，单位为N。对其他试样重复此步骤。图A.5成品电缆拉断力试验装置A.11.循环弯曲A.11.1.试样制备从间隔至少1m的点处取两个600mm长的试样。A.11.2.试验步骤该设备应类似于图A.6中所示的设备。任何设备只要满足以下条件，都是可接受的。——可使试样(1)以15个循环/分钟的速度弯曲±90°的夹具。——两个芯轴与穿过支点的中心线对称放置。芯轴的半径应为r=2.5D（0%/-20%其中D为最大电缆外径。——两个芯轴之间的间隙Dg应调整为：Dg=（1.5×D）±0.5mm，其中D为最大电缆外径。——试样的一端固定在位置(5)出的曲挠夹具上，其另一端绕成环并用合适的装置(例如，电缆扎带)固定在位置(6)处。电缆上(5)和(6)之间的距离应为(250±25)mm。——在电缆末端成环处(不是导体)系一个重物m(3)，其质量取决于导体和屏蔽(如有)的总截面积，不得小于0.25kg且不得大于12kg。——在支点下面(100±5)mm处放置一个适当尺寸的导向装置(4)，以防重物摇摆。——应采用适当的方法检测电气连续性的中断。试验应在室温下进行。仅适用于横截面积（导线）小于25mm2的电缆。记录电气连续性中断发生时的循环次数。对其他试样重复此步骤。图A.6在-90°、0°和+90°的循环弯曲测试装置A.12.试样制备和卷绕试验A.12.1.目的本条款描述了在后续不同的环境试验中用于制备试样的芯轴尺寸。它还描述了用于检测由环境因素引起的缺陷的卷绕试验。A.12.2.试样制备准备两个长度为600mm的试样，两端剥去25mm的绝缘材料。A.12.3.试验过程在不同的芯轴直径和不同的试验温度下进行环境性能试验后的卷绕试验。对于低温下的卷绕试验，在进行试验之前，应根据表6中的指定温度，在预冷冷冻室中调节至少调节4h。如果根据表6，需要在室温下进行试验，则在进行绕组试验之前，将试样在室温下保持至少4h。在这些情况下，使用冷冻室并不是强制性的。可使用可旋转的或固定的芯轴，芯轴直径、卷绕速度、匝数等情况见表5。旋转芯轴见图A.7，重物质量符合表5。固定芯轴不使用重物。A.12.4.旋转芯轴当使用旋转芯轴时，试样应固定在芯轴上，如图A.7所示。试样没有固定的一端悬挂重物。放置芯轴时保持试样垂直悬挂。图A.7卷绕试验装置A.12.5.固定芯轴当使用固定芯轴时，应手动将试样缠绕在芯轴上。对其他试样重复此步骤。在冷冻箱内，以表5中规定的卷绕速度和最小圈数，将试样卷绕在芯轴上，并确保试样与芯轴之间有连续的接触。低温卷绕后，允许试样回到室温下，并对绝缘进行目视检查。目视没有暴露导体，按照A.5进行环境试验后的耐电压试验。表A.5单芯电缆的卷绕试验参数AB径径13528表A.6环境性能试验后的卷绕温度和芯轴直径BABABAABAA.13.3000h长期热老化A.13.1.试样制备准备两个试样，试样最小长度为350mm，两端剥去25mm的绝缘材料，热老化后的卷绕试验需要至少600mm的试样。A.13.2.设备使用符合GB/T25085.3和GB/T25085.4规定的温度等级T上限的烘箱。A.13.3.试验过程将试样放入烘箱中放置3000小时。用导体部分固定试样，避免绝缘材料与支架之间的任何接触。试样之间及试样与烘箱内表面间隔至少20mm。不同材料的电缆绝缘不得同时进行试验。老化后，将试样从烘箱中取出，并在室温下连续保持至少16小时。在室温下，按照A.12规定进行卷绕试验，芯轴尺寸见表A.5的B列。A.14.240h短期热老化，额定温度等级+25℃A.14.1.试样制备准备两个试样，试样最小长度为350mm，两端剥去25mm的绝缘材料，热老化后的卷绕试验需要至少600mm的试样。A.14.2.设备使用符合GB/T25085.3和GB/T25085.4规定的温度等级T+25℃上限的烘箱。A.14.3.试验过程将试样放入烘箱中放置240小时。用导体部分固定试样，避免绝缘材料与支架之间的任何接触。试样之间及试样与烘箱内表面间隔至少20mm。不同材料的电缆绝缘不得同时进行试验。老化后，将试样从烘箱中取出，并在室温下连续保持至少16小时。在（-25±2）℃下，按照A.12规定进行卷绕试验，芯轴尺寸见表A.5的A列。A.15.热过载，6h，额定温度等级+50℃A.15.1.试样制备准备两个试样，试样最小长度为350mm，两端剥去25mm的绝缘材料，热老化后的卷绕试验需要至少600mm的试样。A.15.2.设备使用符合GB/T25085.3和GB/T25085.4规定的温度等级T+50℃上限的烘箱。A.15.3.试验过程将试样放入烘箱中放置6小时。用导体部分固定试样，避免绝缘材料与支架之间的任何接触。试样之间及试样与烘箱内表面间隔至少20mm。不同材料的电缆绝缘不得同时进行试验。老化后，将试样从烘箱中取出，并在室温下连续保持至少16小时。在室温下，按照A.12规定进行卷绕试验，芯轴尺寸见表A.5的B列。A.16.高温压力试验A.16.1.试样制备准备三个试样，每个长度为600mm。A.16.2.试验过程在GB/T25085.3和GB/T25085.4规定的温度等级T的上值下测试试样。测试装置如图A.8所示。试验时，设备应不振动，叶片在试样上垂直施加力F按下述公式计算，实际施加的力应在计算值F±3%的公差范围内Fa——施加的力；图A.8高温压力试验装置将一个试样放置在仪器中，如图A.8所示。将试样固定在支架上，以免在叶片的压力下弯曲。设备的负荷和叶片垂直于试验的轴线，施加于试样的中部。将试样承受负荷，不经预热，放置于已预热到规定温度的烘箱中4h。然后将试样在冷水中浸10s，对其他试样重复该程序。浸泡后，按A.5的要求进行环境试验后的耐压试验。A.17.热收缩A.17.1.试样制备准备三个试样，每个长度为100mm。A.17.2.试验过程使用（150±3）℃的烘箱进行测试。在测试前，在室温下测量试样绝缘的精确长度。将试样水平地在烘箱中放置15min，使空气在其四周可以自由循环。冷却至室温后，再次测量绝缘的长度。A.18.低温卷绕A.18.1.试样制备准备两个长度为600mm的试样，两端各剥去25mm的绝缘材料。A.18.2.试验过程在（-40±2）℃下，按照A.12规定进行卷绕试验，芯轴尺寸见表A.5的A列。A.19.低温冲击A.19.1.试样制备准备三个试样，每个样品的最小长度为350mm，两端剥去25mm的绝缘材料。A.19.2.试验过程图A.9中所示的仪器被放置在一个40mm厚的泡沫橡胶垫上。重锤的质量在GB/T25085.3和GB/T25085.4中都有规定。将冷冻室温度设置为（-15±2）°C。图A.9所示的是一个单一样品测试装置的例子。在试件中间部位进行冲击试验。将放置在泡沫橡胶垫上的仪器与试样一起放置在冷冻室中至少16h。如果设备被预冷，只要试样达到规定的温度，4小时的冷冻时间就足够了。冷冻后，将试样平行放置在钢底座上。让重锤从100mm高度自由下落，对其余试样重复这个程序。冲击后，待试样返回到室温后，对绝缘进行目视检查，如果目视不露导体，按A.5进行环境测试后的耐电压试验。1——重锤；2——钢制中间物，100g3——试样；4——钢制底座，10kg5——泡沫橡胶垫。图A.9低温冲击试验装置A.20.温度湿度交变A.20.1.试样制备准备两个试样，每个试样长度约600mm，从两端去除25mm的绝缘。A.20.2.试验过程在一台温控箱内进行试验，其温度可在(-40±2)℃到图A.10所规定的温度之间循环，其相对湿度可控制在80%和100%之间。芯轴直径见表A.5的B列。试样至少在芯轴上卷绕表A.5规定的最小圈数，并固定两端。温度及相对湿度对试样进行预处理，如图A.10和表A.7所示。在箱内循环的始端和终端，温度为(-40±2)℃,相对湿度未予控制，延伸的过渡时间相当于(其间维持温度的)维持时间，以此作为一次循环。总计进行40次循环。将试样仍置于芯轴上，从箱内取出，使其保持相对湿度约30min后，将其从芯轴上展开。对其他试样重复此步骤。对绝缘材料进行目视检查。忽略固定末端的夹子所造成的任何损坏。如果没有暴露导体，按照A.5进行环境试验后的耐电压试验。图A.10温度湿度交变程序表A.7对图A.10中的区间1-7的解释1234Ta5Ta67A.21.耐热水试验A.21.1.试样制备准备两个试样，每个长度为（2.5±0.1）米，两端剥去25mm的绝缘材料。如有争议，应按照A.2规定的方法进行试样制备。A.21.2.试验过程试验设备包括：不导电的容器，内设一只未用过的盐水槽，在每次试验中，盐水槽内盛有NaCl含量为10g/L的(85±5)℃的水；48V直流电源；淹没表面积为（10000±1000）mm2的铜电极；以及A.7中规定的电阻测量装置。芯轴直径见表A.5的A列。带有电缆试样的试验容器应通过外部温浴均匀加热。注意试样不要接触测试容器中的电极。容器内的水量应在2L到5L（1L=106mm3）之间，并应在试验报告中指出。对于较大的CSA(≥10mm2），可以使用较大的水量，但需要在测试报告中注明。试样在芯轴上紧密卷绕至少三圈整，并固定包裹，如图A.11所示。将芯棒取出后，将试样浸入水槽中，两端突出超过水槽250mm。为避免材料发生相互作用，不要在同一水槽中对不同绝缘材料的试样进行试验。将试样的一端连接到电源的正极上。7天后，断开电源，按A.7测量绝缘体积电阻率，但对A.7中的程序进行以下更改：在上述温度下，在盐水浴中测量绝缘体积电阻率。以上步骤为完一个周期。重复这些步骤共5个周期，即35天。将试样从浴缸中取出，让试样在室温下的空气中冷却16小时，并目视检查绝缘。忽略由固定线圈所造成的任何损坏。如果没有暴露导体，按照A.5进行环境试验后的耐电压试验。使用第二个试样重复整个试验程序，但使用48V直流电源的极性反转。1——48V直流电源；2——试样；3——试样卷绕；4——电极；5——不导电容器。图A.11耐热水试验装置A.22.耐液体化学物A.22.1.试验设置试验应包括一次或多次暴露于化学品，中间暴露于热老化条件。应根据表A.8对两个不同的测试介质组进行测试：——介质组1：额定温度等级上限的1000h热老化；——介质组2：在额定温度等级上限的240h热老化。表A.8耐液体化学品试验要求h888822222220℃时，总质量为(1.260±0.005A.22.2.试样制备准备单独的试样，每个600mm长，两端剥去25mm的绝缘材料，围绕直径50mm的芯轴弯曲成U形。剥离的末端应形成钩，允许试样挂在烘箱的网格上。为每种化学品准备的试样数量应符合表A.8。A.22.3.试验装置使用符合GB/T25085.3和GB/T25085.4规定的额定温度等级T上限的烘箱。烘箱应配备网格，以便能够将试样悬挂在其上。在烘箱底部放置收集盘，以收集化学品泄漏。A.22.4.试验步骤对于每种被测液体，将试样的400mm长度浸在液体中10s,从液体中取出。在放入烘箱前，让其排液3min。注意，剥除绝缘的末端不应暴露在液体中。对于取自同一类型被测电缆、但暴露在不同的试验液体中的试样，可以存放在相同的烘箱中。不同类型的电缆的试样不允许存放在相同的烘箱中。对于介质组1的试样，按以下方式在1000h试验的240h、480h和720h时重复进行在各自的液体中的浸没：初始时，每种液体浸8个试样，然后存放在烘箱中。在240h时，取出2个试样，按如下所述继续进行到最终试验。再次浸泡剩下的6个试样，然后在烘箱中另外存放暴露240h。在480h时，取出另外2个试样进行最终试验，再次浸泡剩下的4个试样。在720h时，再取出另外2个对象进行最终试验，再次浸泡剩下的2个对象，存放达1000h。在暴露于试验温度的上限值之前，介质组2的试样应仅浸泡一次。完成暴露后，从烘箱中取出这些试样，在室温下保持30min后，按A.12的要求进行卷绕试验。芯轴直径见表A.5，A列。确保卷绕试验在试样的中间进行。卷绕后，目视检查绝缘。如果没有暴露导体，按照A.5进行环境试验后的耐电压试验。A.23.电缆标志耐久性A.23.1.试样制备准备三个试样，每个长度为600mm。A.23.2.试验装置使用由两片含羊毛最小75%和填充密度为(0.171～0.191)g/cm³(尺寸50mm×50mm×3mm)的毛毡组成的装置以及装有满足ISO1817规定的(50±3)℃2号油的容器。A.23.3.试验步骤将试样浸渍20h，试样末端露在液面之上50mm。从油中取出试样，让其在室温下排油30min。将试样放在两片毛毡之间未用过的区域内。对毛毡之间的试样施加(10±1)N的力，来拉动试样。对其它试样重复这个程序。试验后，目视检查试样。A.24.耐应力开裂A.24.1.试样制备从同一段电缆上切下两个长度约为2m的试样。两个试样的取样位置应至少相隔1米。在两个试样的两侧剥离适当的绝缘长度。A.24.2.第一次温度暴露将试样绕成直径约为200mm的圆形束，并以额定温度等级+25°C的上限放入烘箱3小时。A.24.3.冷却和包绕然后将试样从烘箱中取出，在室温下冷却至少16小时。随后，将试样包绕在芯轴上，芯轴直径见表A.5的B列，形成至少六圈的封闭螺旋，并根据图A.12将剥离的末端固定。长度应为L1>60mm和L2>10mm。图A.12耐应力开裂试验的试样制备A.24.4.第二次温度暴露将螺旋状试样和芯轴一起放入上述规定温度下的烘箱3小时。A.24.5.冷却和移除芯轴然后，将试样从烘箱中取出，在室温下冷却至少16小时。保持试样螺旋状并移除芯轴。如果目视检查没有暴露导体，按照A.5进行环境试验后的耐电压试验。A.25.耐臭氧A.25.1.试样制备准备三个试样，每个长度为300mm。A.25.2.试验装置使用的臭氧箱，应用温度为(65±3)℃,臭氧质量分数为(1±0.05)×10-6的大气。臭氧有剧毒，应做好对试验人员的防护，并尽可能减少试验人员接触臭氧的时间。芯轴直径见表A.5的A列。首选铝制芯轴，其他芯轴材料可能会影响臭氧浓度。A.25.3.试验步骤根据表A.5规定的最小圈数卷绕试样，并固定末端。试样在臭氧箱中放置192h后将试样连同芯轴一同取出，保持试样在芯轴上，冷却至室温，目视检查绝缘，可以忽略任何因固定端头造成的破坏。A.26.5抗延燃A.26.1.试样制备准备5个至少保留600mm绝缘的试样。A.26.2.试验使用装有适当气体的本生灯测定耐火焰蔓延性能。燃烧管的内径为9mm，蓝色焰心尖端处的火焰温度应为(950±50)℃。验证火焰温度的首选方法是使用K型热电偶，长度为150毫米，直径为1.5毫米。热电偶的顶端应位于蓝色焰心尖端。若导体在试验过程中断开，缩短火焰暴露时间，每步缩短1s，直至导体不断开。将试样悬挂在无风的试验箱内的金属罩中，使试样暴露于焰心尖端，如图A.13所示。让试样受到应力，例如通过绕过滑轮的砝码，以使其始终保持笔直。电缆应相对垂直线成(45±1)°的角度。在任何情况下，试样任何部分距金属围蔽任何墙壁的最短距离应至少为100mm。施加火焰，焰心的尖端在距绝缘或护套上端(500±5)mm处接触。对于导体尺寸为≤2.5mm2的电缆，在15(0/+2)s后停止对试验火焰的暴露；对于导体尺寸＞2.5mm2的电缆，在30(0/+2)s后停止对试验火焰的暴露。火焰暴露后，从一侧将火焰从电缆上移走。图A.13抗延燃试验高温寿命：Arrhenius模型B.1Arrhenius模型适用于温度应力加速寿命试验，根据GB/T17215.9311-2017附录C.1，其加速因子AF的计算方法如式（1）所示，使用条件下寿命与试验条件下寿命的换算方法如式（2）所示。Lne=AFXLaeweaa（2）其中，kB——玻尔兹曼常数8.617385×10-5eV/K；Ea——化学反应的活化能，也就是激活能，单位是eV；TU——使用条件下的热力学温度，单位为K，热力学温度等于摄氏温度值+273.15；TA——试验条件下的热力学温度，单位为K，热力学温度等于摄氏温度值+273.15；LUse——使用条件下的寿命；LAccelerated——试验条件下的寿命。根据GB/T17215.9311-2017的附录C.2内容，Ea取典型值0.9eV，TU取产品使用环境下的温度，选取适当的试验温度TA，就可以根据式（1）计算出加速因子AF。将使用条件下工作小时LUse除以加速因子AF，得到TA条件下所等效的试验时间LAccelerated。将各使用环境条件下的等效试验时间相加，得到运行10年等效的高温老化试验时间。B.2对无参数退化趋势的数据进行分析，以平均故障间隔时间MTBF和平均失效率λ作为可靠性表征参数。将高温寿命试验所有产品等效工作时间和在车上使用年限时间相加，计算得到所有高温寿命试验