水库除险加固工程施工程序、施工方法

水库除险加固工程施工程序、施工方法1原建筑物拆除1.1原建筑物拆除施工程序汽车运输弃渣液压锤、挖机拆除测量放样式基面清理汽车运输弃渣液压锤、挖机拆除测量放样式基面清理1.2拆除工程施工方法1.2.1测量放样测定拟拆建筑物位置，设置标记桩，并用线绳或石灰划线，然后根据施工图纸用水准仪测出拆除物高程，请监理工程师验收，经监理工程师签证认可后，方能进行下道工序的施工。1.2.2拆除浆砌石、干砌石拆除采用挖掘机直接拆除装车，10t自卸汽车运输至弃渣场（利用料堆放于施工现场）；砼拆除采用VI1200型液压锤破碎松动、然后液压挖掘机挖除上车，10t自卸汽车运输弃渣（利用料堆放于施工现场）。整个拆除过程应坚持“安全高于一切”的原则，对有安全隐患的拆除工序必须进行安全排查，以确保周边人和建筑物等的安全。1.2.3基面清理拆除完成后，对基面的杂物进行清理，清理完成后，检查基面是否符合设计要求，并请监理工程师验收。2土方明挖2.1土方开挖施工程序机械进场修筑运输便道机械进场修筑运输便道机械检查试运行弃土运输植被清理简易排水沟修筑测量、放样施工准备下一工序质量签证弃土运输土方开挖弃碴场堆放弃碴场堆放运土到填筑面2.2土方开挖施工方法2.2.1施工放样根据施工设计图纸，用经纬仪或全站仪放出开挖边线，沿坝顶中轴线设置标记桩（与原地面线测量桩号相同），并用线绳或石灰划线，根据图纸标出各标记桩高程，请监理工程师验收，经监理工程师同意才进行下道工序的施工。2.2.2场地清理采用T140推土机、1m3液压挖掘机清除开挖工程区域内的全部树根、杂草、垃圾、废碴以及监理工程师认为的其他有机物，并清挖表土。2.2.3土方开挖土方开挖主要采用1m3挖掘机开挖，10t自卸汽车运输。因土方开挖断面较大，土方开挖深度较深，因此采取分层开挖,可利用土料和废弃土料用自卸汽车通过坝顶分别运至指定地点堆放,机械开挖不到处，再配以人工开挖修整找平。开挖前，详细了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况，对可能引起的滑坡和崩塌体应及时采取有效的预防性保护措施。在陡坡下施工，应仔细检查边坡的稳定性，事先作好妥善的清理和支护。在开挖过程中注意基础施工排水，在基础四周挖一明沟排水，与集水井相连，注意基坑渗水和泡泉，发现后及时处理。2.2.4基面检查清理、整平基础等部位按设计要求开挖到位后，应进行基础、边坡清理，清除表面所有的松散体，对陡坎部位，应将顶部削成纯角或园弧状，人工整平、打夯机夯实开挖松土层，严格按设计图纸施工，检查开挖平面的尺寸和标高，坡度和平整度。施工完毕后请监理工程师进行阶段验收。监理工程师检验后提出补充开挖要求必须执行，对补充开挖的部位重新进行基础检查清理，直至符合要求为止。3土方回填3.1土料场土方开挖施工程序修筑运输便道修筑运输便道机械进场机械检查试运行弃土运输植被清理简易排水沟修筑土料试验施工准备料场植被恢复土方开挖弃碴场堆放运土到填筑面3.2土料场土料开采施工方法开采前需对土料场的土料做土料物理力学试验，以确定土料比重、天然容重及天然含水量、流塑限、最优含水量及压缩系数等。开采时采用推土机清除表层无用土料，然后采用1m3反铲挖掘机开挖，3m3装载机上料，10t-15t自卸汽车运输至填筑工作面卸料。取土时控制含水量偏差保持在最优含水量的3%范围内，如低于此值，根据现场气候条件适当加水调整，严禁集中洒水。在土料场周围布置截水沟阻挡场外水流进入开采区，并根据地形、取土面积及施工期降雨强度，在料场内布置表面排水系统。完工后，对取土场区做必要的环境恢复和保护工作。土方回填施工程序验收验收填筑后整修接缝等处理基底修整并碾压运放填筑料分层摊铺填料分层填筑碾压压实度检测土料开采生产试验参数施工准备机械进场测量放样施工方案 3.4土方平衡方案本土方平衡计划以料场取土为主，在满足施工总体进度及质量要求的前提下，尽可能就近挖填结合，合理配备机械设备以达到“好、快、省”的目标。具体如下：3.5施工设备选择及用量计算主要设备：液压1.0m3挖掘机2台（与开挖共用）、ZL-15装载机1台（与开挖共用）、T140推土机1台（与开挖共用）、YZ-16振动碾2台、10t自卸汽车5辆、蛙式打夯机4台、刨毛机1台、洒水车1辆；3.6施工便道布置根据施工安全需要、土方施工土方平衡方案、运输机械类型、车辆吨级、行车密度及工程量情况，确定临时修筑和加固机械运输道路。3.6.1施工便道布置原则根据各施工阶段工程进展情况及时调整运输路线，使其与土方填筑及料场开采情况相适应；根据施工计划.结合地形情况，合理安排线路运输任务，尽量提高线路利用率；充分利用地形，尽可能使重车下坡或减少上坡；运输道路尽量采用环形线路，减少平面交叉，交叉路口设置安全装置；加强道路养护工作，经常保持路面平整，排水沟通畅，为此，设立专业养护队。遇雨天时，及时用防水编织布覆盖保护坡口和施工道路，以保证小雨及雨后能正常通车；施工期场内道路规划自成系统，并尽量与永久道路相结合；施工道路设置良好的照明设施，避免夜间开灯行驶，影响行车速度和会车安全。3.6.2施工便道布置工程开工之初立即布置施工范围内的施工便道，重点是修筑和加固取土场与填土工作区之间的道路及施工现场与对外交通联接。3.7碾压试验3.7.1碾压试验目的核实土料设计标准的合理性，选择碾压机械的类型，选择相应的施工碾压参数，研究填筑的施工工艺与措施。3.7.2碾压试验设备碾压试验主要依据本工程的特点、土料的具体情况以及国家和行业部门颁布的现行标准、规程、规范等进行。3.7.3试验方法土料压实是控制施工质量的关键工序，由于土料的离散特性，通过碾压试验确定施工参数与压实机械，对于本项工程，要认真进行土料的碾压试验，试验位置选在各个料场，分别取相应土料进行碾压试验。碾压试验前先进行室内击实试验以初步选定最优含水量。碾压试验前对土场进行充分的调查，掌握各个土场材料的物理力学性质，以便选择代表性土场进行碾压试验，使其碾压试验得出的参数能代表各个料场。为了解各料场土料的压实性能，首先进行土料的室内击实试验（标准为：《土工试验方法标准》GB/T50123-1999），以便根据设计要求初步选定压实功能与最优含水量。4石方开挖4.1根据地形、地质、开挖断面及施工机械配备等情况，采用能保证边坡稳定的方法施工。开挖的石方须破碎作为路基填方材料。4.2严禁过量爆破，并应在事前14d作出计划和措施报监理工程师批准。未经监理工程师批准，不得采用大爆破施工。当确需进行大爆破时，应严格按图纸要求及施工技术规范规定编制技术设计文件，并于爆破施工前28d交监理工程师审批。大爆破施工后的石方坡面，应凿成平整度不大于200mm的表面。4.3爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及必要的工艺图纸编制报告，应在爆破器材进入工地前28d报监理工程师审批，同时将运入路线和时间报有关管理部门批准，并取得通行证后方可将爆破器材运入工地保管。4.4应确定爆破的危险区，并采取有效的措施防止人、蓄、建筑物和其它公共设施受到危害和损失。在危险区的边界应设置明显的标志，建立警戒线，显示爆破时间的警戒信号，在危险区的入口或附近道路应设置标志，并派人看守，严禁人员在爆破时进入危险区。4.5由于爆破引起的松动岩石，必须清除，由于爆破造成的坡面凹凸不平，深度或突起高度超过300mm且面积超过1m2时该区域应采用C15级以上混凝土填平并与原岩面结合牢固。4.6开挖面顶面标高，应符合图纸要求，高出部分应铺以人工凿平，超挖部分应按监理工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。4.7爆破方法4.7.1首先根据设计文件和现场调查得来的地形、地质资料，做好爆破设计，经上级主管部门和有关部门审批后，按照爆破设计实施爆破。4.7.2用潜孔机钻孔，非电毫秒、导爆管起爆2#岩石硝胺，考虑周围环境影响和施工对石块强度要求，孔网参数及单位耗药量按深孔微差松动爆破计算，靠近边坡一定范围内设计部分不装药炮孔，以减小爆破时对边坡的扰动。临近建筑物的爆区在爆体表面和一些建筑物表面作必要的遮挡及覆盖防护。4.7.3钻孔前认真对准炮孔布置点位，调整钻杆与地面的夹角，最大限度地减小开口偏差及钻孔偏差。4.7.4装药前，要先检查每个炮孔的深度，调整单孔量，注意起爆的安放位置。4.7.5装药后，要严格检查堵塞长度，根据检查结果，适当增减用药量。堵塞时，要注意选择合格的堵塞材料，堵塞捣固不能用力过猛，严防脚线被破坏。4.7.6敷设爆破网时，要特别注意的方向，尤其是与导爆索连接时不能反接。4.7.7根据爆破破碎效果的需求，合理调整爆破参数。4.7.8个别大块孤石处理：根据工程要求，爆后的岩块均作为路堤填料，因此，爆破后的个别大块岩石必须第二次解小，采用孤石爆破。4.7.9爆破警戒区的确定：按《爆破安全规程》中的有关规定，露天爆破安全距离不得小于200米，并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线。4.7.10爆破破碎石渣用推土机配合挖掘机或装载机，装入大型自卸汽车运至填方地段。4.8弃方的处理4.8.1在土石方开挖开工前，向监理工程师报批土石方开挖、调运施工方案，该方案包括挖方及弃方数量、调运方案，弃方位置及其堆放形式，坡脚加固处理，排水系统的布置以及有关的计划安排等。4.8.2当弃土场的位置，堆放形式或施工方案有更改时，必须提前将更改方案报监理工程师批准。4.8.3弃土场应堆置整齐、稳定、排水畅通、避免对土堆周围的建筑物，排水及其它任何设施产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。4.9质量控制要点4.9.1正确标出边桩线，施工中经常检查边坡开挖坡度，及时纠正偏差。4.9.2坡面平顺光滑，无明显的局部高低差。土质边坡预留的30cm保护层由人工从上至下顺坡修整。4.9.3开挖时，经常注意山坡的稳定情况。每天开工、收工前均对坡面、坡顶附近进行检查，发现有裂缝开口坍方迹象或危石、危土立即处理。凡不能处理且对施工安全有威胁时，要暂停施工。5砼工程施工方法5.1砼工程施工程序及工艺为了优质、按时地把本工程建设好，在施工过程中将严格按照合同文件的技术条款以及《水工混凝土施工规范》（SDJ-207-82）的有关要求进行科学管理、合理规划和精心施工，砼工程施工程序及工艺如下：混凝土浇筑、振捣混凝土浇筑、振捣单位工程完工验收钢筋制作检查验收验槽测量放样基底清理立模前测量放样止水片、冷水管和预埋件加工钢筋定位安装过程质量检验过程检验止水片和预埋件安装养护、拆模混凝土混凝土采购单位工程施工准备工作钢筋、模板调整资料整理原材料检验5.2施工前准备为了满足单位工程混凝土施工的需要，优化资源配置，实现施工有序化和均衡生产。在仓面开工前必须做好大量施工准备工作，包括组织准备、技术准备和设备物质准备。上述准备工作就绪后，按照《水工混凝土施工规范》（SDJ-207-82），着重抓以下几项工作。5.2.1钢模、木模准备根据混凝土结构物的特点及我公司的材料、设备和工艺条件，在混凝土施工中优先采用钢模板、对结构复杂的表面采用木模板。对使用的木模板在木模加工厂制作，运到仓面附近准备。对模板和支模体系必须符合以下基本要求：5.2.1.1确保浇筑混凝土后，结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计要求；5.2.1.2有足够的稳定性、刚度和强度；5.2.1.3做到标准化、系列化，便于装拆、周转和机械化施工；5.2.1.4板表面光洁平整，接缝严密，不漏浆。5.2.1.5除此之外,模板在用料、设计、制作、安装和拆除等工序严格遵循规范的有关要求。5.2.2钢筋制作进场钢筋必须持有厂家的出厂合格证和质量保证书。进入仓库，按有关检验规范的规定取样试验，对不合格者，不许使用。合格的钢筋分批标识和堆放。由熟练的工人根据施工图纸将合格的钢筋按分类分别制作。钢筋制作工作在钢筋加工厂完成。5.2.3止水片、预埋件加工混凝土工程施工需加工止水铜片，钢结构预埋件等。这些结构件预先在金属制作加工厂内分批制作完成，并检验合格做好标识，按仓面施工需要运到工地备用。5.2.4混凝土配合比设计对于各种不同类型结构物的混凝土配合比根据设计文件的要求，通过试验选定，试验方法按SD105-82的有关规定执行。在进行混凝土配合比设计时，对混凝土配合比的水灰比、最低胶凝材料用量、塌落度和绝热温升值将严格按照设计和规范要求执行，并报监理工程师批准。在施工过程中，若需改变经监理工程师批准的混凝土配合比，一律报监理工程师重新批准。5.3仓面施工准备工作仓面施工准备工作包括测量放样及检查，地基或已浇筑砼面的处理和清理，模板、钢筋（包括锚筋）、预埋件、止水等设施的埋设和安装等，也包括上述工作内容的质量检查、验收和记录。5.3.1验槽测量放样 采用激光测量仪（全站仪）和经纬仪、水准仪进行测量放样。仓面施工准备前，先进行验槽测量放样，检查上道工序的产品质量是否满足要求，以确保这次施工准备工作的顺利进行。5.3.2基底清理将基础面或已浇砼面进行处理和清理。对基面上的泥土、锈斑以及一切不符合要求的杂物清除和处理。对已浇砼面，将老砼面进行人工凿毛或高压水枪冲毛，使其满足“无乳皮面”这一施工规范要求。5.3.3立模前测量放样采用全站仪、经纬仪或水准仪按设计图要求进行测量放样。以确保安装和埋设工作的顺利进行。5.3.4模板安装和预埋件安装根据测量放样提供的尺寸和控制点进行模板安装。模板安装要有足够的强度、刚度和稳定性，以保证砼浇筑后结构物的形状和相互位置等符合设计要求，因此，在模板安装过程中，设置足够的临时固定设施，以防模板变形和倾覆。模板安装前要清理其表面的杂物，对已变形的模板进行较正。模板表面涂脱模剂以保证其光洁平整；钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料，并不得采用污染砼的油剂；木模板面采用烤涂石蜡或其它保护涂料，按其使用部位分类编号，妥善保管。模板拼接严密紧闭，以免漏浆。浇筑过程中派人对模板值班巡视，加强保护。5.3.5止水、伸缩缝设施和埋设件安装5.3.5.1止水、伸缩缝设施安装止水片安装时，先测量放样，然后安装，用钢筋支架固定，防止变形和撕裂。如发现金属止水片不平整，不干净或有砂眼和钉孔，不能安装使用或处理合格后再安装。止水铜片的衔接按其厚度分别采用折叠、咬接或搭接方式，其搭接度不得小于20mm，咬接和搭接部位必须双面焊接。5.3.5.2埋设件安装埋设件一般要求：一切埋设件的所有使用材料要符合施工详图的规定，必须具有制造厂家的质量证明书、其质量不得低于国家现行标准的规定。所有埋设件安装前要先检查其制造质量，不符合施工图纸要求者经返工处理合格后才能上仓面安装。埋设件安装前根据施工图纸所示的位置先进行精确的测量放样，然后将埋设件就位、调整、加固。加固的材料为钢材，加固的方法用电焊焊接或点焊加固，电焊工应持有相应资格的上岗证，否则不能上岗操作。埋设件安装检查验收合格后才能进入下一道工序，在砼浇筑过程中要注意保护，以免变形走位。5.3.6钢筋定位安装钢筋在钢筋厂加工完毕后，要对钢筋加工成品进行检查验收，如钢筋成品的种类、钢号、直径、弯曲形式、数量和其它质量全部符合施工图纸和施工规范要求，就可以转运到仓面进行安装。加工好的钢筋合格成品按工作仓面的名称、单元编号和钢筋编号分类捆扎放置并挂牌标识，然后用汽车运至工作面附近，用门机或其它起重设备提升至施工仓面安装。钢筋安装前，先依据施工详图所示尺寸、位置进行精确的测量放样，然后按照测量点放线标点，定点、定位安装。先搭设骨架支撑钢筋，然后按主要受力钢筋和分布钢筋的布局走向按顺序先后将钢筋穿插成型。对于底层的或前后左右相邻的的先浇砼块所露出的钢筋接头，要用特制的扳手调直校正，才能进行新的钢筋安装。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，要符合设计图纸的规定。钢筋交叉点的绑扎，必须满足〈〈水工混凝土施工规范〉〉SDJ207-82中的第3.4.2条，第3.4.3条，第3.4.5条规定要求。为保证砼保护层符合设计要求，在钢筋安装时，在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的砼垫块，垫块用埋设的钢丝将垫块与钢筋扎紧，并互相错位，分散布置；在多排钢筋之间，用短钢筋支撑以保持位置准确。钢筋接头按施工图纸规定采用焊接或绑扎搭接，搭接长度符合设计和规范要求，在征得设计和监理同意，并取得试验数据合格的情况下，较粗钢筋的垂直搭接推广使用新工艺－电渣压力焊或气压焊。钢筋接头焊接按施工图和《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—92中的第四节的要求和规定执行。因故需代换钢筋时，须事先征得设计的同意并报知监理工程师，钢筋总面积偏差符合《水工混凝土施工规范》SDJ207—82第3.1.5条的规定，同钢号的钢筋相互代换时，其直径变化范围不超过4mm，等级变换不得超过一级。锚筋桩的锚筋用Ⅱ级或Ⅲ级螺纹钢筋，安装锚筋桩前，先将孔桩的孔壁冲洗干净，用高压风将孔内的积水冲干，对锚筋桩的各项组件临时加固好，组装后将锚筋桩送入孔内，安装后检查就位情况，务必使锚筋桩安装到底。锚筋桩就位合格后立即进行注浆，孔壁与锚筋之间的间隙应注满水泥砂浆并振捣密实。孔口返浆的水灰比与进浆水灰比相同时，灌浆结束，此时用小石子将锚筋桩的孔口塞紧。注浆结束后在砂浆凝固前，不得敲击碰撞和拨拉锚筋。钢筋架设完毕，要妥善保护，避免发生错动和变形，在砼浇筑过程中，安排人员值班，经常检查维护。5.3.7钢筋、模板调整5.3.7.1钢筋调整钢筋初步架设完毕，作业班组先行自检。检查钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸是否符合设计图纸的规定，其偏差是否超过《水工混凝土施工规范》SDJ207-82第3.4.1条表3.4.1的规定，如偏差超过施工规范的规定，则对其进行调整。另外扎好的钢筋的种类、钢号也要复核检查，如有错误，则要更换。对钢筋网中的架立筋也要调整加固，使装好的钢筋有足够的刚度和稳定性。5.3.7.2模板调整模板初步安装完毕，测量人员要复核模板的位置、尺寸、标高和顺直平整度，如砼模板安装的实际偏差，超出了〈〈水工混凝土施工规范〉〉SDJ207-82第2.5.8条～第2.5.10条的允许规定值，结构砼和钢筋砼梁、柱的模板安装的实际偏差，超过了〈〈混凝土结构工程施工及验收规范〉〉GB50204-92第2.3.9和2.3.10条的规定值，就要对模板进行调整校正，直到其偏差在施工规范的允许范围内。模板的内外拉撑也要调整加固，使模板有足够的刚度和稳定性，同时进一步修补各块模板之间的间隙。使之平整严密，不易漏浆。5.3.8工作面清理、冲洗钢筋模板、止水片、予埋件等安装工序完工，并经作业班组自检，施工中队复检合格后，做好施工原始记录，即开始工作面的清渣和冲洗。将散落和堆积在施工仓面上的一切杂物清除出外，并用高压水冲洗干净，然后排干仓面积水。该工序完工后报请施工单位的质检部门对施工仓面进行终检，仓面合格后做好相关的质量检查记录。5.3.9检查验收仓面施工准备的所有工序完工后，经施工单位“三检”合格并做好施工质量检查记录，在砼开浇前8h（隐蔽工程为12h），以书面形式通知监理工程师对施工仓面检查验收，书面通知按监理工程师指定的格式说明检查地点、内容、和检查时间，并附有施工单位的自检记录和必要的检查资料。仓面经监理工程师检验合格并在检查记录上签字后，才能进行砼浇筑。5.4质量检验5.4.1原材料检验根据施工进度计划，对在施工前分批备好的水泥、外加剂、钢筋、钢板及工程指定的其它材料按有关现行检验规范进行取样试验，并将材料试验报告及时送监理工程师批准。对水泥、钢筋、外加剂等外购材料须具有出厂质量报告单和合格证。不合格的材料杜绝用于施工。5.4.2过程检验在混凝土拌和、运输、铺料、振捣、养护等过程按照水工混凝土施工规范及有关检验规范的要求进行抽检，如检查中发现异常，立即进行调整和处理，并作好相应记录。5.4.3资料整理在混凝土工程开工前，承包人与业主、监理等相关单位共同确定，划分好各分部分项工程细目并报监理工程师审批，建立文件档案盒。在施工过程中各分部分项工程所做的材料试验记录与报告、过程检验记录与报告和现场质量检查记录等资料将按细目档案，质量管理部门加强管理和检查，及时将各类资料归档，满足随时对工程资料的追溯和考证要求。做到工完资料全。5.5混凝土运输与入仓为了使混凝土不出现分离、漏浆和严重泌水现象，从搅拌机出来的混凝土应迅速运达至浇筑地点。入仓时，应防止离析，最大骨料粒径150mm的四级配混凝土自由下落的垂直落距不应大于1.5m，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距不应大于2m。5.6混凝土浇筑、振捣施工仓面经监理工程师检验合格并在检查记录上签字后再开始浇筑混凝土。5.6.1开浇砼前的注意事项5.6.1.1任何部位砼开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h），必须通知监理工程师对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等，经监理工程师检验合格后，方可进行混凝土浇筑5.6.1.2任何部位混凝土开始浇筑前，应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理工程师审核，经监理工程师同意后，方可进行混凝土浇筑。5.6.1.3老砼面的浇筑仓，在浇筑第一层砼前，必须先铺一层2～3cm的不低于该仓面砼设计强度的水泥砂浆，并铺设均匀，保证新浇筑混凝土与基底结合良好。5.6.1.4浇筑的仓面保持湿润，但不能有积水。5.6.2、铺料平仓优先采用通仓平铺铺料法，这一方法不能满足通仓浇筑时，才考虑采用台阶浇筑法或斜层浇筑法。铺料的厚度根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器的性能及气温因素和工作仓面的大小来决定。在斜面上浇筑砼时，应从最低处开始，直到保持水平面.3m3卧罐卸料时，首先均匀多点下料，入仓砼随铺随平仓，仓内若有粗骨料堆叠时要均匀分布到砂浆较多处，但不得用砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在靠近模板和钢筋较密的地方，辅以人工铲料平仓，使骨料均匀分布。不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格料必须清除。5.6.3、振捣振捣采用插入式高频振捣器，板梁结构部位采用软轴插入式振捣器、平板振捣器振捣。振捣器不能直接碰撞模板、钢筋和予埋件，以防模板走样和予埋件移位；振捣时间以砼不再显著下沉，不出现汽泡、开始泛浆为准；振捣器移动的距离以不超过其有效的半径的1.5倍，并插入下层5～10cm，振捣顺序依次进行，方向一致，振动棒快插慢拉，以保证砼上下层结合，避免漏振和过振。混凝土浇筑时，严禁在仓内加水，如发现和易性较差，应采取加强振捣的方法来保证其质量。5.6.4、浇筑的间歇时间和施工缝处理砼浇筑必须连续进行，其允许的间歇时间通过试验确定，或按SDJ207-82规范表4.5.11规定执行。若超过允许间歇时间，则按施工缝处理。根据设计和施工条件的限制所进行的分缝分块，所形成的施工缝亦按施工规范的要求处理。施工缝处理的方法以冲毛机冲毛为主，辅以人工凿毛，以提高工效。混凝土两块相邻砼的浇筑间歇时间不能小于3d。5.7养护、拆模5.7.1养护在砼浇筑完毕后6～18h内开始洒水进行养护，如在炎热干燥的气侯情况下要提前洒水，或采用常流雾化和人工洒水结合的方法，以保正效果，操作时先洒侧面，顶面在冲毛后洒水，重要外露水平面的养护用湿麻袋（或草席）覆盖，以保持湿润状态。养护期至少28天以上，大体积混凝土的水平施工缝则应养护到浇筑上层混凝土为止，养护用水为干净的对混凝土无腐蚀水，采用洒水养护保持砼表面经常湿润。5.7.2拆模5.7.2.1按图纸的规定确定模板拆除时限，另外还要遵守如下原则：不承重侧面模板的拆除，在砼强度达到其表面及其棱角不因拆模而损伤时，才能拆除；墩、墙、柱部位在其强度不低于3.5MPa时，才能拆除。5.7.2.2钢筋砼或砼结构承重模板的拆除，经计算和试验复核，砼结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理工程师批准，才能拆除模板。5.8单位工程完工验收在各个单位工程的混凝土施工完成之后，及时整理好如下完工资料：5.8.1各种混凝土工程建筑物竣工图；5.8.2混凝土工程建筑物成型复测成果；5.8.3各混凝土工程建筑物的隐蔽工程及其部位的质量检查验收报告；5.8.4各混凝土工程建筑物永久观测设施的竣工图和施工观测资料；5.8.5各混凝土工程建筑物的缺陷修补和质量事故处理报告；5.8.6监理工程师指示提交的其它完工资料。将上述资料以及单位工程完工报告报送监理工程师，向建设单位申请完工验收。并按验收小组的意见进行资料的完善和工程缺陷的处理完善工作，在要求的时间内按质按量完成。直至达到验收标准，通过验收为止。6草皮护坡施工方法6.1铺草前的工作6.1.1杂草与杂物的清除为了避免草坪建成后杂草与草坪争水分、养料、所以在种草前彻底消灭。可用“草甘膦”等灭生性的内传导型除草剂{0.2-0.4ML/m2(成分量)},使用后2周可开始种草，此外还应把瓦砾、石块等杂物全部清出场地外。6.1.2翻耕对场地种植土进行全面翻耕一次。这样有利于草坪植物的根系发育，也便于栽种。6.2铺种6.2.1选定草源：选择草生长势强、密度高，而且有足够大的面积为草源。6.2.2铲草皮：先把草皮切成平行条状，然后按需横切成块，草皮为25cm×25cm、厚度3－5cm。6.2.3铺栽：各块草皮相互之间留有一定宽度的缝进行铺栽，缝的宽度为1－2cm。6.2.4草皮的养护管理：灌水、施肥、修剪、除杂草皮环节。6.3灌水：铺栽后对草坪进行一次全面浇水，并要浇透，然后每天进行适量浇灌，在天气较热时白天10：00－16：00不宜浇灌。6.4施肥：当了保持草坪叶色嫩绿、生长繁密，必须施肥，在建造草坪时应基肥，草坪建成后在生长季需追肥，在生长季节每月或2个月追肥一次，这样可增加枝叶密度，提高耐踩性、最后一次肥不应该晚于9月中旬。6.5修剪：为了控制草坪高度、促进分蘖、增加叶片密度，抑制草生长、使草坪平整美观、一般的草坪一年最少剪4－5次。6.6除杂草：为了草坪的美观及草坪的有利生长，定时要对杂草进行清除。对刚长2－3片叶的杂草可用针对性的“草坪宁”除草剂，较大的杂草进行人工拨除。7砌体工程7.1浆砌石施工方法7.1.1施工用料选择石料应符合设计规定的类别，石质应质地坚硬、均匀、不易风化、无裂纹。其抗水性、抗冻性、抗压强度均应符合设计或有关技术要求的规定。用于砌体表面的石料必须有一个平整面用于砌筑面层，尺寸较大时，应稍作修整。块石形状应大致方正上下面应大致平整,如有锋棱锐角,应敲除。块石厚度要均匀。砂浆计划采用0.4m3拌灰机拌和，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥进场应有产品合格证及出厂化验单，并对水泥品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。所有进场的水泥，都应检验，确定其标号符合要求后方可使用。不同标号、厂家、品种、出厂日期的水泥应分别堆放在现场仓库中，并进行标识，严禁混合使用。严禁使用已结块的水泥。砂：采用洁净、坚硬、符合级配要求、细度模数在2.4以上的中砂。水：搅拌用水，优先选用自来水。若无自来水，可考虑使用沉淀后的江水，但须检验合格，并经监理工程师同意后，方可使用。7.1.2施工方法浆砌石在齿槽开挖完成并经监理工程师验收后施工，采用砂浆拌和机拌制砂浆，用人工或手推车运输。砂浆配合比经试验确定，并征得监理工程师同意方能使用。块石采用人工挑抬运入仓。浆砌石采用铺浆法砌筑，砌筑时，应先铺砂浆后砌筑石块，分层铺砌，上下错缝，内外搭砌。在铺筑砂浆前，石料应洒水湿润，灰缝厚度一般20-35mm，较大的空隙采用碎石填塞，砌缝宽度，平缝15-20mm，竖缝20-30mm，砂浆缝必须饱满，石缝间不得紧靠，勾缝自然。砌体的结构尺寸和位置，必须符合施工详图规定，截面偏差在2m范围内不得大于30mm。砌体的第一层及其转角、交叉与洞穴、空口处，采用较大的平整毛石。浆砌石砌筑采用分段施工，分段位置设于沉降缝或伸缩缝处。雨天施工时适当减少砂浆水灰比，且及时排除仓内集水，妥善保护砌体表面，气温在0℃-5℃时应作好砌石表面保护，同时应控制砂浆的出仓温度不低于4℃，最低气温0℃以下时，应停止砌筑，对砌体应及时洒水养护。块石选用质地坚硬的灰岩、花岗岩等，严禁使用易风化和水解的石料，石块粒径不小于0.3m﹐垫层碎石要求使用质坚、干净，粒径控制在2-4cm。7.1.3砌筑技术要求7.1.3.1砌筑前应先验槽，并经监理工程师确认验收后，才可进行下一道工序。7.1.3.2浆砌块石体严格采用铺浆法砌筑，砌筑时应先铺砌筑砂浆后安放块石。块石应卧砌，上下错缝，内外搭接，砌块稳定。每层应大体整平。分段位置设在与护坎相对应的浆砌石隔处。7.1.3.3砌筑前，石料亦洒水湿润，使其表面充分吸水但不得残留积水。7.1.3.4砌石灰缝宽度应控制在20mm-35mm。如缝较大，则应先铺浆再用碎石塞填。砌筑时，不应在底上或块石下用高于砂浆的碎石垫砌。7.1.3.5砌体基础的第一层块石应将大面向下。在转角、交叉与洞穴、孔口等处，均应选用较大的平整块石。7.1.3.6所有的砌筑块石均应放在砂浆上，砂浆须饱满、密实。所有的砌筑块石均不可直接接触。中间均需砂浆填充。施工中，严禁侧立石、填心石的出现。7.1.3.7砌体的结构尺寸和位置，应符合设计及有关规范要求之规定。砌缝要求做到砂浆饱满，外露面应进行勾缝。勾缝应自然美观，块石形态突出，表面平整。施工中，应随时将砌体外面溅染的砂浆清除干净，以保证砌体外表美观。7.1.3.8砌体的结构和位置，必须符合施工规范的规定，表面偏差在2m范围不得大于30mm。砌缝宽度，平缝宽度15-20mm，竖缝20-30mm。7.1.3.9砌体砌筑完成后，12-18h以内及时养护，时间为14天，养护期内，应保持表面湿润。7.1.3.10注意防冻，当气温低时，以草袋覆盖。7.2干砌石施工程序、施工方法测量放样→人工修理坡面→砂卵石垫层铺填→干砌石铺砌→检查验收。砌石材质必须坚实、新鲜和完整，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材应色泽均匀，石料的物理力学指标应符合施工图纸的要求。采用人工铺砌，铺反滤层前，应将基面用挖除法整平，对个别低洼部分，应采用与基面相同土料或反滤层第一层滤料填平。铺筑前应做好场地排水、设好样桩、备足反滤料，不同粒径组的反滤料层厚必须符合设计要求，应由底部向上按设计结构层要求逐层铺设，并保证层次清楚，互不混杂，不得从高处顺坡倾倒，分段铺筑时，应使接缝层次清楚，不得发生层间错位、缺断、混杂等现象，已铺筑反滤层的工段，应及时铺筑上层堤料，严禁人车通行，下雪天应停止铺筑，雪后复工时，应严防冻土、冰块和积雪混入。堆石排水体应按设计要求分层实施，施工时不得破坏反滤层，靠近反滤层处用较小石料铺设，堆石上下层面应避免产生水平通缝。8隧洞施工8.1隧洞开挖施工8.1.1洞挖作业程序施工准备施工准备施工测量隧洞变形观测砼制备出碴喷射砼支护钢筋网(拱架)制作锚杆制作钢筋网(拱架)安装打锚杆排险通风排烟钻爆作业循环作业8.1.2隧洞开挖方法8.1.2.1隧洞开挖8.1.2.1.1Ⅴ类围岩段开挖根据设计资料,Ⅴ类围岩段岩性软弱,岩体破碎,成洞条件差,施工采用“分部开挖、短进尺、钢支撑与网喷结合跟进”原则。根据围岩情况，选用先上导洞后分序扩挖或环形开挖的方法进行。导洞开挖法：采用先开挖上导洞，临时支护处理后在开挖下部，上导洞领进下部3～5m，根据围岩情况，下部采用一次或分序开挖，利用YT-28型风钻成孔，人工装药，毫秒非电雷管起爆，2#岩石硝铵炸药小药量爆破，周边实施光面爆破，每循环1～1.5m,爆破、安全处理后，及时喷5cm厚砼封闭围岩，制安锚杆，然后架设18号工字钢，间距60～80cm，支撑间采用钢筋网络联结，在进行喷砼，喷砼厚度以覆盖钢支撑一半为准，工字钢安装稳固且紧靠岩面，有空隙采用砼预制块填充，上下部结合紧密，上导洞爆破后采用人工翻碴，石碴采用ZL50侧翻式装载机和5t自卸汽车装运至碴场。环形开挖法：采用风镐人工先沿顶拱周边挖槽，然后安装工字钢拱架，再进行喷砼支护，然后爆破开挖中部留核和下部，边槽宽100cm左右，深度为100～120cm，工字钢安装间距60～80cm，石碴采用ZL50侧翻式装载机和5t自卸汽车装运至碴场。开挖支护后，及时进行边顶拱砼衬砌，为加快施工进度，该段砼衬砌模板采用穿行式桁架支撑，保证开挖与之平行作业。Ⅴ类围岩开挖按一天一个作业循环，每个循环1～1.5m,月进尺30～40m。8.1.2.1.2Ⅲ、Ⅳ类围岩开挖Ⅲ类围岩采用钻爆法全断面掘进施工，利用自制自行式平台车，人工手持YT-28型风钻成孔，人工装药，毫秒非电雷管起爆，2#岩石硝铵炸药小药量爆破，周边实施光面爆破。石碴采用ZL50侧翻式装载机和5t自卸汽车装运至碴场。Ⅲ类围岩洞挖作业循环时间表序号项目名称时间(min)606060606060606060601施工准备60含齐头清理等2测量放线303钻孔1804装药爆破605通风散烟306安全处理607出碴180每循环时间10小时经计算,每天可进行2.4个循环,按每个循环进尺2.5m,每天进尺6m。考虑受特殊地段处理等综合因素影响,每月按工作25日计算,Ⅲ类围岩每月进尺可达150m。Ⅳ类围岩岩性较软弱,岩体较破碎,钻爆开挖一般采用浅眼、密孔、短进尺、多循环的施工方案，根据地质情况，并辅以导坑领进二次扩挖施工，施工中严格控制装药量，尽量减少对围岩的扰动，开挖后及时支护，喷锚支护一般在出碴前进行。Ⅳ类围岩深埋段可能存在塑性变形，施工中设置变位观测装置，定期监测，认真分析，及时推断前方岩石情况并制订相应对策，做到“早发现早处理”。类围岩每循环锚喷支护时间较Ⅲ类围岩增加2个小时，开挖按一天2个作业循环，每个循环进尺2.4m，综合考察个种不利因素，Ⅳ类围岩月计划进尺120m。8.1.2.1.3不良地质地段处理由于隧洞埋藏深,岩层中夹有千枚岩,在施工过程中可能会出现岩爆、地下水的危害等。不良地质地段，根据具体情况，拟采用下列方法施工：8.1.2.1.3.1软弱破碎带、断层带，采用导坑长台阶浅眼少药量多循环钻爆开挖，预留光面层光面爆破或预裂爆破，并及时进行喷砼临时支护封闭，以保证开挖的质量和安全。8.1.2.1.3.2岩层较差和脱层掉块严重地段,采用浅眼少药量多循环钻爆开挖，跟进钢支撑并及时喷砼支护。8.1.2.1.3.3地质特差地段，采用管棚、花管锚杆、超前注浆等特殊措施处理。8.1.2.1.3.4对深埋洞身开挖，搞好光面爆破，保证开挖成型，对突变凸块及时处理，对开挖岩面喷水湿润防止岩爆发生。8.1.2.1.3.5对地下水出露的地方,设置排水孔、喷速凝砼封闭，堵引结合，防止开挖后由于地下水浸泡岩体而造成围岩破坏失稳。施工前，做好有关支护材料及机具的准备和钢支撑的制作，洞口钢支撑数量按10～15m准备。8.1.2.2钻孔与爆破8.1.2.2.1根据围岩情况设计爆破参数和钻爆图，经监理工程师同意，先进行光面爆破试验，从而选择合理的爆破参数，以确定钻孔和爆破符合规定要求。在隧洞开挖过程中，将根据围岩条件的变化随时调整钻孔和爆破方式，并将修正后的参数报监理工程师审批，使爆破达到一个好的效果。为减少超欠挖和对围岩的扰动，类围岩采用光面工爆破，Ⅴ类围岩采用预裂爆破的方式作业。8.1.2.2.2钻空前必须测出开挖断面的中线、水平和轮廓线，并根据爆破图标出炮眼位置。钻孔时严格控制周边孔的角度和方向，其误差不大于5cm，底脚眼不超出开挖端面轮廓线8cm。8.1.2.2.3装药：爆破采用2号岩石硝铵炸药，周边眼采用φ25mm药卷，其余采用φ32mm药卷。装药前先将炮眼内的泥浆、石粉用高压风吹洗干净，所有炮眼均用炮泥堵塞，堵塞长度按规定要求。爆破参数表掏槽型式孔径(mm)孔数(个)孔深(m)进尺(m)方量(m3)装药量（kg）楔型401002.52500.752.276.0149.410.65光面爆破参数围岩类别周边眼间距E（cm）周边眼最小抵抗线（cm）周边眼装药集中度（kg/m）Ⅲ55～6550～700.20～0.30Ⅳ45～5540～500.15～0.25预裂爆破参数围岩类别周边眼间距E（cm）崩落孔至预裂面距离（cm）周边眼装药集中度（kg/m）Ⅴ35～45400.10～0.20光面爆破和预裂爆破效果应达到以下要求：8.1.2.2.3.1残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布；8.1.2.2.3.2炮孔痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不少于20%；8.1.2.2.3.3邻两孔间岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙；8.1.2.2.3.4相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆孔的最大外斜值，不应大于15cm；8.1.2.2.3.5预裂爆破后，必须形成贯穿连续性的裂缝。8.1.2.2.4开挖断面的控制开挖断面严格按照设计断面进行放样，开挖时做到不欠挖，，严格控制超挖。对喷砼段，在设计开挖线以内的岩尖角、锚杆头，均应按规范进行处理，开挖面的相对起伏差不大于15厘米。8.1.2.2.5开挖面排险每次爆破后和出碴前清撬残留的危石碎块，并经常检查已开挖段围岩的稳定情况，清除可能塌落的松动岩块。洞内作业期间，专职安全员昼夜检查洞内的安全情况，施工作业面设专职排险人员。8.1.2.2.6地质超前勘探采用150地质钻机，在监理工程师指定的掌子面，按规定位置钻探测孔，并进行详细记录，将钻孔岩芯及钻孔纪录报监理工程师审查，共同判定围岩地质情况。超前勘探孔的最小长度为10m，最大30m，孔径不小于35mm。8.1.2.3洞内通风及照明8.1.2.3.1隧洞开挖过程中，人体吸入的空气的含氧量不应小于20%，考虑到时间、湿度、温度及污染物的综合影响，空气中的瓦斯、烟雾和粉尘等杂质浓度不得超过国家规定的人体安全保健标准，要求洞内施工的每人的新鲜空气供给量不小于3m3/min。根据隧洞断面尺寸、长度和以往的经验，经计算，通风机选用SFD-Ⅰ-NO.10型隧道风机，风筒采用φ1000mm玻璃钢风管，通风方式采用混合式通风。风管安装在隧洞起拱部位，管头距工作面不大于30m，整个风管接头做到严密牢固不透风。（附通风布置图）通风平面布置图大于10m大于10m大于50m小于30m通风机掌子面 8.1.2.3.2为了降低有害气体浓度，降低粉尘含量，在掌子面30m处，距离地面3m处设两个喷雾降尘器，进行水幕降尘。8.1.2.3.3在隧洞施工期间，洞内必须提供全部照明，亮度符合规范规定标准，洞内照明系统的电压采用安全电压。照明电源采用36V安全电压，利用行灯变压器降压引入洞内。8.1.2.5隧洞出碴采用采用人力推双胶轮车运输出碴。弃碴堆放在业主指定的地点，碴场进行平整并设置干砌片石护脚。8.1.2.6洞内施工排水隧洞上游工作面设排水边沟（35×35cm）将洞内地下水和施工用水顺坡排出洞外，下游工作面设集水井采用水泵抽排出洞外。所有污水经净化后再排入洞口溪沟。8.2隧洞砼衬砌施工8.2.1施工准备8.2.1.1施工措施计划在砼浇筑前28天，提交砼工程施工措施计划，报监理工程师审批，其内容包括：水泥、钢筋、骨料、模板、的供应计划和砼分块浇筑程序图、施工进度计划等。8.2.1.2现场实验室设置计划在砼浇筑前28天，向监理提交现场实验室的设置计划，其内容包括：实验室的规模、试验设备和项目、试验机构设置和人员配备等。8.2.1.3机械设备配备完善砼施工所序的拌和站、砼运输车、砼输送泵等机械设备配备完善，满足工程需要，保持机械设备完好率100%。8.2.2隧洞砼施工程序施工准备施工准备施工测量砼制备和运输砼质量检验钢筋加工制作砼结构养护砼浇筑衬砌台车精确就位预埋件安装钢筋焊接或绑扎循环作业砼试件制作隧洞砼施工程序框图8.2.3隧洞砼衬砌施工方法8.2.3.1模班及支撑8.2.3.1.1砼衬砌模板及支撑采用厂制定型钢模板衬砌台车。台车结构稳定性、刚度和强度满足要求，能够承受砼浇筑和振捣的侧向压力和振捣力，防止产生模板位移，确保砼结构外形尺寸准确，并有足够的密封性，以免漏浆。8.2.3.1.2模板在每次使用前应清洗干净，面板涂刷脱模剂。8.2.3.1.3边墙模板在砼强度达到2.5Mpa以上后可拆除，拱部模板须待砼强度达设计值的75%以后方可拆除。8.2.3.2钢筋制作安装8.2.3.2.1钢筋须经检验合格后方可使用，表面应洁净无损伤、油污和铁锈，钢筋应平直，无局部弯折。8.2.3.2.2钢筋制作、安装尺寸符合施工图纸要求，加工偏差在规范允许偏差范围内。8.2.3.2.3钢筋焊接和绑扎符合规范要求，同一截面其接头的数量不超过钢筋总数的50%。8.2.3.3砼施工8.2.3.3.1砼材料水泥、骨料、水及外加剂在使用前均应检验符合技术条款指定的国家和行业的现行标准。8.2.3.3.2配合比砼配合比按图纸要求和监理人指示，通过室内试验成果进行砼配合比设计，并报监理人审核。8.2.3.3.3砼制备(见砼生产工艺流程图)8.2.3.3.4砼浇筑8.2.3.3.4.1砼浇筑前对地基处理、已浇筑砼面的清理以及模板、钢筋、插筋、灌浆系统预埋件、止水和观测仪器等设设施的埋设和安装等。8.2.3.3.4.2基岩上的泥土、杂物及松动岩石均应清除，冲洗干净并排干集水。砼生产工艺流程图水泥库水泥库集料斗水砂卵石外加剂水泥储料仓水箱砂储料仓碎石储料仓计量斗计量计量斗计量斗计量拌和机出料拌和站系统基岩面浇筑第一层砼前，必须先铺一层2～3cm厚的与砼同水灰比的水泥砂浆。8.2.3.3.4.3浇筑砼采用分层浇筑法，不合格的砼严禁入仓，如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施，严禁向仓内加水。8.2.3.3.4.4砼分层浇筑厚度不超过振捣器头长度的1.25倍。8.2.3.3.4.5在浇筑完施工缝层砼后，应对该面进行冲毛或凿毛处理。8.2.3.3.5砼表面修整和养护砼表面蜂窝、凹陷或其他损坏的砼缺陷应按监理人指示进行修补，修补前用钢丝刷或高压水冲洗缺陷部位，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，采用比原砼强度等级高一级的水泥砂浆、砼或其他填料填补缺陷处，并于抹平，修整部位应加强养护，确保牢固粘结，色泽一至，无明显痕迹。砼浇筑完毕12～18h内开始进行洒水养护，养护时间为14天。8.2.3.3.6止水带、伸缩缝8.2.3.3.6.1橡胶止水带的物理性能必须满足以下要求：硬度（邵尔A）60±5度；拉伸强度≥15MPa；拉断伸长率≥380%；压缩永久变形：70℃×24h≤35%，23℃×168h≤20%；撕裂强度≥30Kn/m；脆性温度≤-45℃；热空气老化（70℃×168h）：硬度变化（邵尔A）≤+8,拉伸强度≥120Mpa,拉断伸长率≥300%；臭氧老化50PPhm：20%，48h，2级。为避免砼浇筑过程中移位，橡胶止水带应设置定位环。橡胶止水带采用硫化热粘接。8.2.3.3.6.2伸缩缝砼表面应平整、洁净，当有蜂窝麻面时，按上述第五条处理。8.3灌浆处理8.3.1回填灌浆8.3.1.1待衬砌砼全部完成、砼强度达设计强度的70%后，在不影响洞内施工的前提下，由外向内及时跟进回填灌浆施工。回填灌浆孔按拱部120o范围布设，每排3个孔，排距2.5～3m,在顶拱砼衬砌时按设计孔位埋设φ50塑料（钢）管，回填灌浆前，钻孔深度伸入基岩10cm，回填灌浆和检查孔（灌浆孔总数的5%）的布设严格按施工规范进行。空隙较大部位应灌注水泥砂浆，掺砂两不大于水泥用量的200%；若灌浆中断，应设法清洗至原孔深后恢复灌浆，若此时灌浆孔仍不吸浆，则应重新就近钻孔进行灌浆，确保灌浆质量。8.3.1.2采用双层立式浆液搅拌机，浆液在使用前应过筛，从制备至使用完的时间不大于4h。8.3.1.3浆液水灰比为0.5:1，浆液温度应保持在5～40℃，超过此温度应视为废浆。8.3.1.4回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7天后进行，采用钻孔灌浆法进行灌浆质量检查，向孔内注入水灰比为2:1的浆液，在规定压力下，初始10min内注入两部超过10L即为合格，否则应按监理工程师的指示或批准的方案措施进行处理。附：回填灌浆工艺流程图8.3.2固结灌浆8.3.2.1固结灌浆孔径不小于38mm，孔位、孔深、孔向应满足设计要求。8.3.2.2固结灌浆应在砼衬砌7天后进行，按环间分序、环内加密的原则进行，遇有地质不良地段可增为三序，但须经监理人批准。8.3.2.3固结灌浆浆液水灰比5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1、0.5:1等七个重量比级，施工的浆液浓度由小变大逐渐改变。在规定压力下吸浆量不大于0.4L/min，持续灌注30min，即可停止灌浆。8.3.2.4采用单孔灌浆方式，若灌浆中断，应尽快设法清洗至原孔深后恢复灌浆；中断超过30min后，若此时灌浆孔仍不吸浆，则应重新就近钻孔进行灌浆，确保灌浆质量。8.3.2.5检查固结灌浆质量采用压水试验、岩体波速、静弹性模量法，应分别在灌浆结束后3～7天、14天、28天进行。采用压水试验法检查灌浆质量，其检查孔的数量不应少于灌浆孔总数的5%，检查后应进行灌浆和封堵。孔段合格率应在80%以上；不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量可以认为合格。附：固结灌浆工艺流程图是是否不合格合格测量布孔预埋灌浆管清孔及压水试验安装孔口闸阀及外管安装压浆机、压浆压浆记录、检查是否达到设计要求制作浆液灌浆试验衬砌砼堵漏处理灌浆结束灌浆质量检查钻孔深入围岩封填注浆孔浆液试验关闭孔口闸阀回填灌浆工艺流程图测量布孔测量布孔围岩钻孔安装孔口闸阀及外管压水试验安装压浆机、灌浆压浆记录、检查是否达到设计要求制作浆液灌浆试验灌浆结束是灌浆质量检查清洗孔壁封填注浆孔浆液试验否关闭孔口闸阀合格格固结灌浆工艺流程图9砂卵石垫层施工施工方法9.1反滤料材质要求9.1.1反滤料可由天然砂卵石料中筛选而得，亦可用开采的石料人工轧制而成。加工后的成品料应符合施工图纸和技术条款的规定。9.1.2经加工的各种反滤料的颗粒级配，应符合施工图纸的要求，超径颗粒含量不应大于3%，逊径颗粒含量不应大于5%，针片状颗粒含量不应大于10%。加工好的反滤料中小于0.1m