悬臂浇筑作业指导书

合福铁路客运专线闽赣段悬臂浇筑

连续梁首件工程

施

工

作

业

指

导

书

京福闽赣铁路客运专线有限公司

二o—年九月

目录

1、连续梁0#块支架施工作业指导书___________________________3

区_连续梁钢筋施工作业指导书________________________________13

挂篮施工作业指导书_____________________________________34

工跄浇筑施工作业指导书------------------------------------54

预应力张拉施工作业指导书--------------------------------66

仁连续梁孔道压浆施工作业指导书___________________________81

'连续梁线形控制作业指导书________________________________90

连续梁0#块支架施工作业指导书

1、适用范围

适用于新建合福铁路闽赣段悬臂浇筑双线预应力就连续箱梁0#

块落地式钢管柱支架施工。

2、作业准备

2.1、编制依据

《无咋轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线），（60+100+60）m

等标准跨径（直、曲线）》（图号：通桥（2008）2368A-II〜V）;

《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；

2.2施工技术准备

设计支架方案施工图，并对支架结构进行力学检算和优化，使其

强度、刚度和稳定性满足安全使用要求。

支架施工前，由工程技术部对支架施工管理、作业人员进行培训

/或技术交底，使施工人员熟悉支架施工技术标准和要求。

3.技术要求

3.1、新建合福铁路闽赣段桥梁工点连续梁施工图；

3.2、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB

10752-2010/J1148-2011）;

3.3、支架强度安全系数大于1.3,稳定性安全系数大于1.5。

4、施工工艺

4.1、支架施工程序

施工程序为：施工准备一地基处理一支架基础施工-测量放样一

安装钢立柱一安装纵横向分配梁。

4.2、工艺流程

进入下到工序

5、施工要求

5.1、钢立柱下料

5.1.1、钢立柱下料计算

5.1.1.1、钢管立柱架立前应根据立柱基顶标高及设计钢管支架

顶部标高计算出每根钢管柱的长度，避免出现浪费材料及同一立柱多

次焊接的情况。

5.1.1.2,钢管立柱的接长焊接，必须采用破口焊，且沿接口线

周圈对称焊接6个加强小钢板（宽5厘米，高10厘米），焊接由专

职焊工作业，焊缝饱满。

5.1.2、钢管立柱架设控制

钢立柱的垂直度及顶部标高直接影响到整个支架体系的受力及

使用，立柱安装时，必须严格控制立柱的垂直度偏差不超过0.2%,

同一个墩的钢立柱支架顶部标高联测高差不超过0.5cm。

5.2、钢立柱支架架设

5.2.1、工艺流程

原材料加工准备T塔吊吊装钢立柱（人工配合定位）T现场检测

钢立柱垂直度及顶部标高一剪刀撑加固钢立柱一架设双肢145工字

钢横梁及扇形分配梁。

主墩施工完成后，根据支架施工设计图，在主墩承台前后两端对

称安装16根直径800nlm钢管立柱，每排立柱顶横桥向铺设一排双肢

145a工字钢横梁，再顺桥向铺设120a扇形分配梁，分配梁横桥向间

距40cm,腹板处加密为20cm,分配梁一端置于145a工字钢横梁上，

另一端置于墩身顶部，形成0#段施工平台。

5.2.2、准备工作

技术员根据支架搭设要求上报材料计划，物资部门根据材料计划

及时将钢管立柱进场到位，并提供出厂合格证及相关材质单，实验室

按要求检测每根钢管立柱的质量是否合格，检测合格即可投入使用，

施工队作业班组根据技术员下达技术交底下料长度加工。

5.2.3、钢支架架设施工工艺

5.2.3.1、钢管支架於基础或主墩承台施工时，根据支架设计图

要求预埋支架立柱连接钢板，钢板位置详见下图：

支架架设采用中800mli1,壁厚10mm钢管做为主承重立柱，钢管立

钢立柱平面布置图

5.2.3.2、钢立柱顶部标高需严格控制，同一墩身两侧钢管立柱

架立完毕后，必须统一抄平立柱顶标高，要求高差不得大于0.5cm。

钢立柱顶部标高控制示意图

5.2.3.3、扇形排架采用现场塔吊吊装，人工定位。吊装前应由

现场技术员用石粉笔在145横梁上定位出排架位置，要求腹板下方间

距加密为20cm,其余间距40cm。扇形排架设置要求垂直145工字钢

横梁，横梁与立柱顶面钢板、排架与横梁间接缝均采用满缝焊接。单

支排架根据结构设计要求，采用20工字钢加工而成，排架结构示意

图如下。扇形排架架设固定完毕后，铺设固定0#段底模板。

主墩0#块扇形排架示意图

6、劳动组织

6.1、劳动力组织方式采用架子队组织模式

6.2、施工队人员结合连续梁施工方案对人员、机械、设备等进

行合理的配置，其中负责人、技术员、安全员由项目部正式职工担任。

支架施工人员配置见下表：

支架架设人员配置表

序号工种人数备注

1现场施工负责人1

2技术员2

3电焊工5

4杂工6

5塔吊司机4

6安全员2

7、设备机具配置

根据施工方案及现场实际，支架架设机具设备配置见下表:

支架架设设备配置表

序号名称规格/型号单位数量备注

1塔吊台2

2电焊机MB—400台10

3钢筋切割机G40C台2

4氧割设备台4

8、质量控制及检验

8.1、0#块支架钢立柱采用直径800mm、壁厚10mm的钢管,钢管

进场时，必须报实验室检测材质是否合格。

8.2、外观质量：钢管表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、

油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于

所在部位尺寸的允许偏差（为钢管环形横肋的高度）。

8.3.检验数量：每根钢管检验一次。

8.4.所有支架搭设作业人员必须经过岗前培训，并考核后才能

上岗，焊工要持资格证作业，质检人员负责检查。

9、支架预压

支架搭设完成并安装好底模后，按照0号块最大施工荷载的L1

倍预压荷载，模拟实际荷载分部状况，采用沙袋加载的方法，对支架

结构体系分级加载预压试验，以检验支架结构承载能力和稳定性，消

除其塑性变形，测定弹性变形。根据预压测试、分析结果，确定。号

块底模预拱度值及梁体殓浇筑顺序，同时视具体情况对支架进行必要

的加固。

9.1、加载观测方案及注意事项：

9.1.1、加载程序

9.1.1.1、加载过程共分三级：即0-----60%-----100%------110%

9.1.1.2、第一级加载：0—60%

加载完毕后，暂停1小时后开始第一轮观测。

此时为加载至箱梁施工荷载状态的60%,进行测量记录，观察支

架的受力情况。

9.1.1.3、第二级加载:60-100%

第一级加载暂停4小时后进行第二级加载，第二级加载完毕后，

暂停1小时后开始第二轮观测。

此时为加载至箱梁施工荷载状态的100%,进行测量记录，观察支

架的受力情况。

9.1.1.4,第三级加载：100—110%;持荷时间、同上。

全部荷载加载完成后，每6小时观测一次变形值，当最后两次沉

降变形平均值之差不大于2mm时，可认为其预压沉降趋于稳定。

9.1.2、加载过程中应注意的问题

9.1.2.k对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人

负责。

9.1.2.2、所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。

9.1.2.3、在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置,

并及时进行支架的变形观测，未经观测不能进行下一级加载。每完成

一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常

情况应立即停止加载，分析原因，采取相应措施处理后方继续施工。

如果实测值与理论值相差太大，应分析原因后再确定下一步方案。

9.1.2.4,加载过程要求均匀分层堆载。

9.1.2.5,在加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业

技术人员及负责人在现场协调。

9.1.2.6,加载完成后技术人员应对所有构件进行检查，并记录

检查情况。如果有变形、开裂、损坏，要查找原因，并采取妥善加固

措施。

9.2、卸载方案及注意事项：

支架预压沉降趋于稳定后可进行卸载，卸载方案类似加载方案，

只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分三级进行：

9.2.K第一级卸载：110——100%;

此时为卸载至箱梁施工荷载状态的100%,观察支架的受力情况,

1小时之后测量观测变形情况。

9.2.2第二级卸载：100——60%;

此时为卸载至箱梁施工荷载状态的60%,观察支架的受力情况，

1小时之后测量观测支架变形情况。

9.2.3第三级卸载：60——0%;

此时为卸载至箱梁施工荷载状态的0%,观察支架受力情况，1

小时之后测量观测支架变形情况，6小时后再进行一次观测，至此卸

载观测结束。

9.3、变形分析计算及预拱度确定

弹性变形数据=卸载后测量数据-加载稳定后测量数据

非弹性变形数据=加载前测量数据-弹性变形数据

用实测弹性变形校核计算挠度，施工中预留拱度以实测值为准。

卸载完成后技术人员应对所有构件进行检查，并记录检查情况，

如果有变形、开裂、损坏要查找原因，并更换。

卸载过程要求对称、均匀、分层进行，防止突然释荷之冲击。

10、安全及环保措施

10.1、安全措施

10.1.1、钢立柱切割、配料、焊接等工作应在地面工作，不准在

高空操作。

10.1.2、搬运钢立柱要注意附近的障碍物、电线和其他临时电气

设备，防止钢柱在回转时碰撞电线或发生触电事故。

10.1.3、起吊钢立柱时，下方禁止站人，必须待立柱降到距地面

1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。

10.1.4、钢立柱废料应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳,

钢立柱工作棚照明灯必须加网罩。

10.1.5.高空作业时，必须系安全带，穿防滑鞋，废弃物品不能

乱丢以免滑下伤人。

10.1.6,雷雨天时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。

10.1.7.特种作业人员必须佩戴规定的劳防用品，并持证上岗作

业。

10.2、环保措施

10.2.K临时工程必须按照质、环、安标准规定统一规划设计并

实施，严格在设计核准的用地界和工程监理批准的临时用地范围内开

展施工作业活动，绝不随意开挖、碾压界外土地。

10.2.2、对施工机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降

低噪音。混凝土拌合、构件加工等场地选择尽量远离居住区。车辆途

经施工生活营地或居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。适当控制机械

布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械集中形成噪音叠加。

10.2.3、临时房屋尽量少占地，以减少对植被的破坏。结合地形,

认真做好临时排水及便道、场地的绿化工作。

10.2.4、工程完工后，及时拆除全部临时房屋和临时施工设施,

清除施工区和生活区及其附近的施工废弃物，并及时复耕还貌。

连续梁钢筋施工作业指导书

1、适用范围

适用于新建合福铁路闽赣段悬臂浇筑双线预应力球连续箱梁钢

筋加工、绑扎及安装作业。

2.作业准备

2.1编制依据

《无咋轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线），（60+100+60）m

等标准跨径（直、曲线）》（图号：通桥（2008）2368A-II〜V）;

《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）。

2.2、技术准备

作业指导书编制完成后，应在开工前组织技术人员认真学习桥梁

工点连续梁专项施工方案，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题,

熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施

工人员进行技术交底和岗前技术培训，并考核合格。

3、技术要求

《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008;

《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007;

《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB

10752-2010/1148-2011）。

4、施工工艺及要求

4.1、工序流程

钢筋制作工序流程图

4.2、施工要求

4.2.1、检验

钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强

度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合GB1499.1-2008

《钢筋混凝土用钢第一部分热轧光圆钢筋》、GB1499.2-2007《钢

筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋》等现行国家标准的规定和

设计要求，同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定，性能

指标见下表：

钢筋性能指标

力学性能

屈服冷弯试验180°

抗拉强伸长

序名点d一弯心直径

牌号度率

号称6a一试样直径

6bMPa6%

sMPa

不小于

光

1HPB235235370251800,d=a;无裂纹

圆

带1800,d=3a;无裂

2HRB33533545517

肋纹

4.2.2、外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、

油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于

所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。

4.2.3、检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态

的钢筋，以每60t为一批，抽检一次，不足60t也按一批计。

4.2.4、所有钢筋作业人员必须要经过岗前培训，并考核后才能

上岗，焊工要持证作业，质检人员负责检查。

5、钢筋下料

5.1、钢筋下料计算

5.1.1、钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下

料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长

短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺

陷的部分。

5.1.2、钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据混凝

土保护层厚度计算出梁体底板和腹板最外层钢筋的净保护层厚度不

得小于35mm,顶板最外层钢筋净保护层不得小于30mm。下料严格按

照设计图纸，钢筋弯曲、弯钩等规定计算长度。钢筋下料长度如下表:

钢筋下料长度计算式

下料型

直钢筋下料弯起钢筋下料箍筋下料

式

长度计构件长度-保护直段长度-弯曲调整值箍筋周长+箍筋

算式层厚度+弯钩增+弯钩增加长度调整值+弯钩增

加长度加长度

5.2、钢筋的弯曲调整

钢筋的度量方法是沿直线度量外包尺寸（如下图）；弯起钢筋的

度量尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。钢筋弯曲

调整值如下表：

钢筋弯曲角度30456090135

钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d

1

下寸

zk_____p

—y

量度尺寸-

5.3、钢筋弯制

钢筋弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符

合下列规定：

5.3.1、所有受拉光圆钢筋(HPB235)的末端应制成180°的半

圆形弯钩，弯钩内径不得大于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段,

如下图所示：

,3d

半圆形弯钩

5.3.2、受拉带肋(月牙肋、等高肋)钢筋末端应采用直角形弯

钩,弯钩的内侧半径不得小于2.5d(HRB335)或3.5d(HRB400),

弯钩应留有3d(HRB335)或5d(HRB400)的直线段，如下图：

Sn

8

S

H)

H

)

PP》2.5d(HRB335)

00

.》3.5d(HRB400)

太I

CQ

燕

p

直角形弯钩

5.3.3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，HPB235钢筋的最小曲率半

径应为10d,HRB335钢筋最小曲率半径应为12d,HRB400钢筋的最小

的曲率半径应为14do如下图：

210d(HRB335)210d(HRB335)

212d(HRB335)212d(HRB335)

214d(HRB400)214d(HRB400)

弯起钢筋

5.4、钢筋的调直

盘条钢筋采用调直机调直。调直机设专人负责使用、维护保养和

保管。盘料架必须安放平稳。

5.5、钢筋除锈

钢筋采用砂纸、钢丝刷或其它方法进行除锈处理，使之达到使用

要求。

钢筋在加工弯制前，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击

能剥落的浮土、铁锈等均要清除干净；钢筋的大量除锈，可通过钢筋

冷拉完成；钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷进行。如除锈后钢筋表

面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，剔除不用，带有蜂窝状锈

迹钢筋，不得使用。加工后的钢筋，表面无削弱截面的伤痕。

5.6、钢筋的切断

5.6.1、工艺流程

备料T划线（固定挡板）T试断T成批切断T堆放。

5.6.2、备料

备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，

先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

5.6.3、划线（固定挡板）

划线时要避免用短尺量长度，防止在量料中累计误差。在切断机

和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡

板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板作为末端。

5.6.4、切断

钢筋的切断分手工切断和机械切断。一般钢筋直径小、工作量小

时可采用手工断线钳切断，否则采用机械切断。其切断工艺如下：

5.6.4.1、钢筋切断机安装刀片时螺丝要紧固，刀口要密合（间

隙不大于0.5mm）,固定刀片与冲切刀口的距离（对直径＜20mm的钢

筋宜重叠对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。）刀刃要磨成

一定的角度。

5.6.4.2、将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志

固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分要先将弯折部分切断再顶

齐。

5.6.4.3、钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋放入切断机刀口切

断。为防止差错，要先试断一根，检查合格后，再成批切断。

5.6.4.4、质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；

切断后的钢筋长度，其允许偏差土10mm;在钢筋切断配料过程中，如

发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头、外观不合格的对焊接头等必须

切除。

5.7、注意事项

5.7.1、钢筋下料注意事项

5.7.1.1、在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按

构造要求处理。

5.7.1.2、下料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要

求的前提下要有利于加工安装。

5.7.1.3、下料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。例如：孔道

定位网的钢筋井字架等。

5.7.2、钢筋切断注意事项

5.7.2.1、一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，切筋

机一次切断钢筋根数见下表。

钢筋切断数量表

类别可切直径（mm）61810-1214-1618-2022-25

I级钢

一次可切断根数65332

筋

II级钢

一次可切断根数65321

筋

5.7.2.2,当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别

不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作

人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。

5.7.2.3,切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。切短

料时，手离刀口距离要大于300mm。

6、钢筋弯制成型

6.1、工艺流程

准备一熟悉钢筋形状尺寸一试弯一成批弯曲一堆放。

6.2、准备工作

钢筋在弯曲成型前，首先根据钢筋加工图纸熟悉钢筋的规格、形

状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。图纸标注尺

寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺

寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。钢筋在弯制成型前，应在工

作台上、水泥地面上按照1：1的比例放出大样图，作为钢筋弯曲成

型的尺寸标准。

6.3、钢筋弯曲成型工艺

6.3.1、钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，

用石笔将各弯曲点位置划线。划线时注意：

6.3.1.1、根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相

邻两段长度扣一半。

6.3.1.2、钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d

为钢筋直径）。

6.3.1.3,划线工作从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢

筋，从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。

6.3.1.4、第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合后

或符合限差要求后，再成批生产。

6.3.2、根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，

以便弯曲。

6.3.3、钢筋的弯曲成型

手工弯曲成型：根据钢筋直径选定合适的扳手，再选扳距。手工

弯曲时钢筋必须放平，扳手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯

曲钢筋发生翘曲现象。螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲现象，在弯曲时要

根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。

机械弯曲成型：选择适宜的芯轴，确定钢筋弯曲点线和芯棒的位

置，根据钢筋表上标明的尺寸，将钢筋的长度、宽度及相关尺寸输入

全自动钢筋弯曲设备中，采用弯钩机进行弯曲成型。

6.4、试弯及成批弯制

6.4.1、在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试

弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，经过

调整确认合格后，再进行成批加工。

6.4.2、钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图

纸的规定进行加工。若无规定，标准弯钩的弯曲直径、末端直线段长

度规定如下：

6.4.2.1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直

径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的

直线段（图a）。

6.4.2.2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直

角形弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留

有不小于钢筋直径3倍的直线段。（图b）

6.4.2.3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢

筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。（图c）

6.4.2.4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作不小于90°的弯钩,

有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°弯钩（图d）o弯钩的弯

曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端

直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要

求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

6.4.3、在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、

回弹等失常现象，及时向工班长、技术员反映，查找原因，正确处理。

6.4.4、箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；

6.4.5、预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm,

其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是

对网片中心而言。网眼尺寸误差《3mm。

7、半成品钢筋堆放

堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油

污。钢筋加工成型后，按编号分类、分批、整齐存放于钢筋半成品存

放区，标识清楚，易于识别，不产生混淆。下用钢筋支架或方木、混

凝土枕垫起，防止锈蚀和污染，并设置标识牌。

8、钢筋骨架绑扎

梁体钢筋采用电弧焊和人工绑扎，绑扎顺序为从下往上从里往外

进行。

8.1、钢筋绑扎程序

底板底层钢筋T底板架立筋T波纹管固定T底板上层钢筋T腹

板钢筋T腹板波纹管固定T绑端头钢筋T箱梁顶板底层横向钢筋T

箱梁顶板底层纵向钢筋一绑扎弯起主筋一焊接架立钢筋一箱梁顶板

顶层钢筋一顶板波纹管固定一绑扎其他钢筋一绑扎垫块一安装预埋

件一绑钢筋、预埋件和预埋钢筋等一检验合格后转入下道工序施工。

8.2.钢筋绑扎工艺

8.2.1、绑扎丝选用22#铁丝，使用前表面上不能有锈蚀。

8.2.2、钢筋骨架绑扎所用的主要工具为铅丝钩。钢筋绑扎采用

正反扣绑扎，操作方法为：先将切断的铅丝，在中间折成180°弯，

然后将铅丝折齐。绑扎时，执在左手的铅丝靠近钢筋绑扎点的底部，

右手用铅丝钩尖端钩着铅丝底扣处，并紧靠铅丝开口处，绕铅丝拧转

至少2圈半。在绑扎时铅丝扣伸出钢筋底部要短，并用钩尖将铅丝扣

锤紧，扎丝尾要全部朝向骨架方向内，不能伸入混凝土保护层。

8.2.3、在钢筋的交叉点，用22.铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向

（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。箍筋、桥

面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；其余

各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为

保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字

形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。扎丝绑扎完毕，末

端弯向内侧，扎丝末端不得深入混凝土保护层内。

8.2.4、梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转

角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁

中沿纵向方向交叉布置。

8.2.5、箱梁钢筋骨架在现场进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的

钢筋时，要注意泄水孔等孔洞的留置。

8.2.6、绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合

设计图纸要求。

8.2.7、在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量

和编号，备足材料，同时备足於垫块、绑扎工具及扎丝。

8.2.8、施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢

筋的设置，要用增设架立筋数量。

8.2.9、钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见下表。

钢筋骨架制作及安装尺寸偏差

序号项目允许偏差

1受力钢筋顺长度方向的净尺寸±10mm

2弯起钢筋的位置±20mm

3箍筋内边距离尺寸差±3mm

8.2.10、钢筋垫块的布设与绑扎

钢筋骨架须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准徒垫块，以保证混凝

土的保护层厚度不小于35nlm。钢筋垫块采用梅花形垫块，C50细石混

凝土材料制成，抗腐蚀性能和抗压强度都不低于梁体混凝土，垫块厚

度均为35nli11。

8.2.10.E垫块的布设

垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面

的垫块至少4个/m：

8.2.10.2、垫块的绑扎

垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可

随意串动。所有垫块随钢筋安装一起绑扎，绑扎垫块铁丝头不得伸入

保护层内。

钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够

的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的

重量，但在施工时易于滑移，因此必须逐一排查，发现有错位的应予

以调整。

8.3、钢筋接头的布设

8.3.1、焊接接头布置要求

钢筋接头要避开跨中部位，且所有钢筋接头要分散布置。配置在

“同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面

积的百分率，应符合设计要求。当设计无要求时应符合下列规定：

8.3.1.1、焊接接头在受弯构件的受拉区不得超过50%,轴心受拉

构件不得大于25%。

8.3.1.2,钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小

于钢筋直径的10倍。

8.3.2、钢筋绑扎接头要符合下列规定

8.3.2.1、受拉区内的光圆钢筋末端要做成彼此相对的弯钩，带

肋钢筋要做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端

部切线算起）要符合下表规定。

钢筋绑扎接头的最小搭接长度

序号钢筋类型受拉区受压区

1光圆钢筋30d且＞250mm20d且＞200mm

2带肋钢筋35d且＞250mm25d且＞200mm

注：d一表示钢筋直径。

8.3.2.2,受压光圆钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不

得小于钢筋直径的30倍。

8.4、梁体骨架绑扎

8.4.1、备料：除配件外按施工图将各号钢筋、橡胶管、垫块和

22.绑扎铁丝分批运至施工现场，按规格堆放。

8.4.2、底腹板钢筋的绑扎

8.4.2.1、箍筋绑扎

按梁体钢筋施工图要求，在主筋上用石笔做出记号，准确分布箍

筋，并且点焊固定，焊接过程中确保箍筋与主筋垂直。

8.4.2.2、底板底层钢筋的绑扎

在横向主筋上按梁体钢筋图底板纵向钢筋的间距、数量用石笔做

出记号，采取点焊方式将三根纵向钢筋（两端头及中间）固定，以此

为标准绑扎底板纵向钢筋。选择左中右三根纵向分布钢筋，按照图纸

间距在分布钢筋上做好横向钢筋定位的记号，再准确安装底层横向钢

筋。

8.4.2.3、底板顶层钢筋的绑扎

在底板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底板底层与顶层之

间焊接架立筋，架立钢筋与顶层纵向钢筋焊接和底层纵向钢筋竖直焊

接，最后再绑扎底板顶层横、纵向钢筋。底板底层与顶层钢筋通过架

立钢筋焊接后连成整体。底腹板钢筋骨架的顶层和底层的钢筋，在安

放或焊接时端部均要卡紧端头模板的“u”型卡槽，能确保钢筋端头

在一条直线上。

8.4.2.4、腹板钢筋的绑扎

腹板钢筋内外侧通过焊接架立钢筋进行连结。根据图纸位置，在

箍筋上用石笔做出记号，再将纵向分布钢筋点焊固定在箍筋内侧。

8.4.3、箱梁顶板钢筋的绑扎

8.4.3.1、箱梁顶板底层钢筋的绑扎

按照腹板钢筋位置，在相应的位置先摆放好顶板底层横向钢筋，

然后摆放纵向钢筋，在纵横向钢筋均摆放好后按规定绑扎。

8.4.3.2、箱梁顶板底层与顶层架立钢筋（联系筋）的绑扎

在顶板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底层与顶层之间焊

接架立筋。

8.4.3.3、箱梁顶板顶层钢筋的绑扎

在箱梁顶板架立筋和纵向钢筋焊接好后，方可摆放、绑扎横向钢

筋。

8.4.4、箱梁顶板其他局部钢筋的绑扎及预埋件安装

在箱梁顶板主筋绑扎好后按照施工图纸要求进行其他局部钢筋

及预埋件绑扎或焊接。包括挡硅墙、吊孔、竖墙、接触网支柱、接触

网下锚拉线、声屏障等地方的预留钢筋和预埋件。

8.4.5、安装波纹管

8.4.5.1、波纹管规格：采用钢带卷制而成，其直径690mm、力

100mm圆管和扁管。

8.4.5.2、波纹管连接形式：每根管道长9m,接头用铁皮管作为

接头管，接头长度300m%接头位置避开孔道弯曲处，管道两端外部

用密封胶带封裹。

8.4.5.3、波纹管绑扎顺序：两侧先下后上，底板先中间后两边。

8.4.5.4,波纹管定位：采用定位网钢筋与轨道钢筋相结合的方

式，首先按图纸准确计算出每一根波纹管的横纵竖的坐标，要求设置

定位网筋（直接在底腹板骨架编制胎具上做好定位网的位置），然后

沿管设计位置在管底部两边焊接两根轨道钢筋，最后把制孔管与定位

网筋、轨道用扎丝扎紧。

8.4.6、绑扎过程中要注意的问题

8.4.6.1、在绑扎过程中要注意保证纵、横向钢筋的位置，保证

钢筋的保护层厚度均匀。

8.4.6.2,绑扎点严禁顺钩绑扎，对相邻的顺钩绑扎点必须重绑。

8.4.6.3、防止定位网钢筋位置不准确，出现错、漏放定位网钢

筋网片。

8.4.7、骨架绑扎质量要求

8.4.7.1、对绑点的要求：不能漏点；绑点结实；绑扎时采用正

反扣形式，采用点焊时点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应

平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊肉高度应不低于较低钢筋

的水平面。

8.4.7.2,钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正

确、牢固绑扎。

8.4.7.3、绑扎丝要弯向骨架内，不能弯向保护层内。

8.4.7.4、确保防撞墙钢筋、吊孔钢筋、竖墙钢筋、接触网支柱

钢筋、声屏障预留钢筋、梁端伸缩缝预留钢筋数量、位置符合施工图

纸要求。数量足够，纵横向位置偏差不超过设计位置要求的10mm,竖

向垂直度不超过5mm。

8.4.7.5,确保预埋件数量准确，预埋外露件螺栓的外露长度不

超过±5mm,预埋钢板与混凝土的接触部分不能出现空洞，敲击要无

空洞声。

8.4.7.6、箱梁中的箍筋要与主筋垂直。

8.4.7.7,箍筋末端要向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应

绑扎牢。

8.4.8、预埋件和预埋钢筋绑扎工艺要求

8.4.8.1、挡祚墙钢筋的绑扎，严格按照施工图纸的要求对防撞

墙钢筋进行合理的布置和绑扎，使梁体纵向钢筋从挡祚墙钢筋内部穿

过，并且把防撞墙钢筋与桥面钢筋在交点处逐点绑扎牢固。

8.4.8.2,吊孔钢筋的绑扎，严格按照施工图纸的要求在吊点的

顶面及底面增设斜置的井字型钢筋，与梁体钢筋交点处必须全部绑扎

或点焊，另外在周边还要增设螺旋筋，螺旋钢筋必须与周边钢筋绑扎

固定。

8.4.8.3、竖墙钢筋与遮板钢筋连接：在箱梁预制时在竖墙部分

预留钢筋，其数量齐全，位置确保在浇筑竖墙混凝土前使遮板预留钢

筋与竖墙预留钢筋能够绑扎牢固。

8.4.8.4,接触网下锚（或一般）支柱、拉线钢筋绑扎和预埋件

预埋，应符合施工图设计及工艺操作要求。

8.4.9、检查验收

每节段梁体钢筋绑扎完毕后，由班组报技术员检查，由技术员检

查合格并填写钢筋工程检查证后，报质检工程师检查，质检工程师检

查合格后，经驻地监理工程师检查鉴认，才允许进入吊装入模的工序

作业。

9、施工注意事项

梁体钢筋数量多、绑扎工序繁杂，施工过程中要从以下方面予以

加强：

9.1、控制梁体保护层的厚度，梁体表面保护层，除顶板顶面按

净保护层30mm控制外，其余保护层均按35mm控制。

9.2、控制梁体保护层厚度的垫块应采用与梁体同强度的垫块，

且不得对梁体的耐久性造成影响。

9.3、梁体钢筋在施工过程中与预应力筋相碰，可适当移动钢筋

位置；联系钢筋在施工过程中根据实际设置，采用梅花形布置，间距

小于0.5m;架立钢筋根据实际情况可以增设或采用其它形式的架立钢

筋。

9.4、在施工过程中，应确保通风孔、泄水孔、预应力管道、吊

点、支座、挡硅墙、电缆槽、接触网支柱基础、接触网拉线基础、防

落梁等各预埋件的位置准确。

9.5、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作焊

接试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，才能成批焊接。

9.6、焊接作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品。

10、劳动组织

10.K劳动力组织方式采用架子队组织模式

10.2、施工班组人员结合连续梁施组及施工方案对人员、机械、

设备等进行合理配置，保证钢筋加工、绑扎的连续性。其中负责人、

技术员、安全员由项目部正式职工担任。钢筋施工班组人员配置见下

表：

钢筋施工班组人员配置表

序号工种人数5塔吊司机4

1负责人16电工1

2技术员47机修工1

3安全员28普工8

4钢筋工班长29钢筋工32

11、设备机具配置

钢筋施工机具设备配置见下表:

设备机具配置表

序号名称规格/型号单位数量备注

1电焊机MB—400台10

2钢筋切割机G40C台2

3钢筋弯曲机GW40C台2

4氧割设备套4

5木工设备套2

6砂轮机套8

7塔吊60台2

8倒链葫芦10t个16

12、质量要求

12.K钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

12.2、钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于

钢筋直径的2.5倍；

12.3、钢筋弯起点处不得有裂缝，为此，对II级钢筋不能弯过头再

回弯；

12.4、钢筋加工、安装允许误差见下表：

钢筋加工允许偏差表

序号名称允许偏差

检验方

法

1标准弯钩内径>2.5d(180°),5d(90°)

2标准弯钩平直部分>3d

3长度尺寸误差士1Omni

尺量

4弯起钢筋的弯起位置误差士20mm

5箍筋、蹬筋中心距尺寸±3nun

6钢筋标准弯钩外型与大样偏差±0.5mm

钢筋加工及安装允许偏差表

序号项目允许偏差（mm）检验方法

1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15

2底板钢筋间距及位置偏差8

3箍筋间距及位置偏差15尺量检查不少于5

4腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15处

5钢筋保护层厚度与设计值偏差+5,0

6其他钢筋偏移量20

钢筋绑扎允许偏差表

序号项目允许偏差

1顶板主筋间距及位置偏差（拼装后检查）<15mm

2底板钢筋间距及位置偏差<8mm

3箍筋间距及位置偏差<15mm

4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）<15mm

5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、0

6其他钢筋偏移量<20mm

7保护层垫块》4个/m:绑扎牢固

8管道定位筋网片间距<500mm

距跨中4m范围《4mni,其余部

9波纹管与任何方向偏差

位<6mm

10波纹管与梁端锯齿面位置波纹管与梁端锯齿面垂直

13、安全措施

13.K钢筋切断、配料、弯曲等工作应在地面工作，不准在高空

操作。

13.2,搬运钢筋要注意附近障碍物、电线和其他临时电气设备，

防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

13.3,起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1

米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。

13.4、钢筋废料应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢

筋工作棚照明灯必须加网罩。

13.5、严禁将钢筋集中堆放在模板上，严禁将工具、钢筋随意放

在架子上，以免滑下伤人。

13.6、雷雨天时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。

13.7、严格按照安规要求，做好临边安全防护，确保施工安全。

14、环保措施

14.1、临时工程必须按照质、环、安标准规定统一规划设计并实

施，严格在设计核准的用地界和工程监理批准的临时用地范围内开展

施工作业活动，绝不K意开挖、碾压界外土地。

14.2、对施工机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低

噪音。混凝土拌合、构件加工等场地选择尽量远离居住区。车辆途经

施工生活营地或居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。适当控制机械布

置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械集中形成噪音叠加。

14.3、临时房屋尽量少占地，以减少对植被的破坏。结合地形，

认真做好临时排水及便道、场地的绿化工作。

14.4、工程完工后，及时拆除全部临时房屋和临时施工设施，清

除施工区和生活区及其附近的施工废弃物，并及时复耕还貌。

挂篮施工作业指导书

1.适用范围

适用于新建合福铁路闽赣段悬臂浇筑双线预应力於连续箱梁菱

形挂篮施工。

2.作业准备

2.1、内业技术准备

2.1.1、选定具有挂蓝设计、制造资质的钢结构厂家进行挂蓝结

构的设计和检算。在挂蓝结构的强度、刚度和稳定性符合安全使用要

求的前提下进行挂蓝构件的制造加工、拼装和质量检验。挂蓝结构出

厂检验合格后，归档保存挂蓝结构设计图、力学计算书及出厂质量合

格证；

2.1.2、作业指导书编制后，制定施工安全保证措施，提出应急

预案。对作业人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前安全技

术培训，并考核合格。

2.2、外业技术准备

要求挂篮厂家技术人员和技术工人进驻现场，指导作业人员进行

挂蓝拼装。

3.技术要求

3.1、梁段被浇筑及走行时的抗倾覆安全系数、自锚固系统的安

全系数,均不应小于2.0;

3.2、挂篮拼装后进行预压，以消除非弹性变形，测试弹性变形

量；

3.3、挂篮作业时，所有后锚杆锚固力要调试均匀；

3.4、每次挂篮就位后，其前后吊带装置都要调试均匀，并派专

人全面检查，发现问题及时处理；

3.5、挂篮安装后要及时安装安全防护装置；

3.6、为防止在灌注混凝土时的雨水侵袭，挂篮顶部设置防雨装

置；

3.7.挂篮使用应严格按操作规程、安全规定规范作业。

4.施工程序与工艺流程

4.1、施工程序

施工程序为：施工准备一挂篮主桁架加载试验一挂篮拼装一安装

底模、侧模一堆载预压一安装内模一役浇筑一预应力张拉一挂篮走行

一压浆一重复上述工序至施工完一挂篮拆除。

4.2挂篮拼装工艺流程

5.施工要求

5.1施工准备

5.1.1、必须向所有参加挂篮安装作业人员进行技术交底、安全

交底，使全体作业人员熟悉挂篮操作性能、操作规程及安装程序，严

格执行施工工艺要求和技术要求。

5.1.2、凡参加挂篮作业的人员必须身体健康，有恐高症、心脏

病和酒后人员不得参加作业，严禁疲劳作业。

5.1.3、应保证施工环境整洁，各种材料堆放要整齐，地面、箱

梁顶面不应有油渍。

5.1.4、挂篮施工属于在大型钢结构件上作业，应严格按照一机、

一闸、一漏和一箱的的安全用电规定，控制施工临时用电，严防发生

触电事故。

5.1.5、在雷雨天气、风力大于六级时，不得进行挂篮施工作业,

确保人身安全。

5.1.6、高处作业与地面联系，应配置通讯设备，并设专人负责。

运送人员和物料的各种升降电梯、吊篮，应有可靠的安全装置，严禁

人员乘坐运送物料的吊篮。

5.1.7、起重作业严格执行《起重机械起重安全作业规程》和《设

备起重吊装工程便携手册》的规定。

5.1.8、挂蓝安装施工时地面范围应设警戒区，防止坠物伤人，高

空作业时，作业人员系好安全带。禁穿拖鞋、高跟鞋、带钉易滑硬底

皮鞋作业。

5.2、施工工艺

5.2.1、挂篮主桁架加载试压

挂篮主桁架试压方案拟利用梁体张拉设备（精轧螺纹钢筋和液压

千斤顶），对挂篮主桁架进行加载以达到消除其非弹性变形和测取其

弹性变形值的目的。试压荷载为最大施工荷载的L2倍，分三级进行

加载试压，即60%、100%和120%。具体操作如下：

5.2.1.1、浇筑预压台座。台座的布置，根据具体挂篮桁架节点

的位置确定。浇筑台座硅时，在其顶面预埋地脚螺栓，以用于固定挂

篮桁架，防止在试压时桁架发生滑移。

5.2.1.2、在台座上拼装两副主桁架，将其前后支座处反扣，并

将后支座用精轧螺纹钢筋锚固。

5.2.1.3、从主桁架安装上横梁的节点处对穿一通长的032mm的

精轧螺纹钢筋，并安装垫梁、垫板和千斤顶。

5.2.1.4、通过安装在挂篮各杆件上的传感元件，记录压力和变

形值，据以计算出弹性变形和非弹性变形值的大小。

5.2.2、挂篮拼装

5.2.2.1、轨道安装

放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道垫梁（轨道垫梁下用水泥砂浆

找平）、行走轨道（精确设置两根轨道间距，确保主桁的间距），并

操平垫实。严格控制轨道间的中心距与图纸一致。轨道安装要顺直，

轨道顶面要保持水平，两轨道的高差不大于5m叽

5.2.2.2、主桁安装

安装反扣轮组和前支座，使其分别座落在轨道合适的位置处，同

时设置临时后支座、临时前钢支座（挂篮预压及箱梁施工时前支座不

受力、由临时钢支座受力）。

主桁构造

以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮前支座位

置（箱梁施工前，主桁的前支座下安装临时钢支承，支承面平整、必

须能够承受挂篮及最大块段於施工时的重量。前支座只在挂篮行走时

受力、箱梁施工时不受力）。单片主桁片上的5杆、6杆、7杆、结

点箱体A、B、C在地面上先组拼成一个单片三角形。安装5杆与A结

点箱的后销轴时，要与反扣轮吊带一起安装。

在A箱体下设置临时后支座，三角架吊装就位，为保证单片三角

桁架的稳定，首先安装反压装置，并在一片主桁上用2只2吨葫芦（图

中未示意）左右拉住收紧，使其稳定并调整主桁架的左右垂直度，各

片主桁在纵向一定要平齐（各片主桁架在纵向上前后误差不大于

1cm）o后锚及时压紧，保证纵向稳定，横向的2吨葫芦收紧，以保

证桁架安装的纵横向稳定。

5.2.2.3、安装横向联结桁架

在7杆件的两侧先安装14x9cm的不等边角钢、长度是16cm,

用螺栓与主桁片上的7杆联结，螺栓要拧紧，吊装横向联结桁架，先

临时固定一片（B节点箱顶面支承桁架