某轻轨施工组织设计

某轻轨施工组织设计第一章编制依据及范围1.1编制依据（1）国家有关法律、法规及规定。（2）现行铁路工程设计规范、施工规范、施工指南、验收标准。（3）中铁第四勘察设计院拉各斯轻轨四期设计图纸及相关文件。（4）结合本项目施工现场实地考察情况。（5）确保安全、质量、工期的前提下，本着适用、经济、美观的原则。（6）结合本工程的特点及当地地质、水文、气候等条件。1.2编制范围拉各斯轻轨四期高架桥DK0+248.220至DK5+2.830及Marina车站。施工组织设计第一册包括：第1～103号桥墩、第115～156号桥墩之间桥梁工程、轨道工程及车站工程。施工组织设计第二册包括：第104～114号桥墩之间桥梁下部工程及连续梁工程。第二章工程概述2.1工程概况拉各斯轻轨四期工程位于拉各斯州市区，起点侧临近Marina，终点侧临近Ijola。起讫桩号为:DK0+248.22至DK5+2.83，全长4.755公里，其中高架桥一座，车站一处。高架桥第104号墩～第114号墩位于海中，水中桥梁长度492m。全桥主要工程为:混凝土11.8万方，钢筋10736吨。表2-1-1主要分项工程表序号分项工程单位数量1桩基根11602承台个1563桥墩个1564盖梁个1505简支T梁孔1486连续梁处3表2-1-2主要工程数量表序号分项工程钢筋（t）混凝土(m3)1桩基2125487322承台1091233733桥墩1313124734盖梁107998935简支T梁4588214606连续梁5402610合计107362.2施工目标2.2.1安全生产目标杜绝死亡事故，杜绝结构垮塌事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大海损事故。年重伤率控制在0.2‰以下，年负伤率控制在6‰以下。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故，确保安全生产。2.2.2质量目标经检验评定和质量鉴定，工程验收合格率100%。竣工验收质量评定：优良。2.2.3工期目标根据本项目的授标意向书及合同要求，严格执行总工期的要求，投入先进的机械设备，加大组织领导力度，科学的编制施工组织设计，详细编制工程进度计划和施工步骤、工艺流程、技术措施。2.2.4环保目标严格遵守州政府等有关部门的规定，防止施工区域环境污染，把施工对环境、空气和居民生活的影响减少到法规允许的范围内。2.2.5成本目标加强责任成本管理，将成本严格控制在合同价内。同时加强与设计和咨询公司沟通，及时进行施工图现场核对优化工作，对施工图现场核对发现的问题及时组织力量集中解决；在确保工程质量、不降低使用功能、节约投资、提高综合效益的前提下，不断地对施工图进行优化，以降低施工成本。2.3主要技术标准铁路等级：轻轨；正线数目：双线；设计速度：120km/h；正线间距：4.2m；设计使用寿命：100年；轨道结构：有碴轨道。2.4工程自然特征与施工条件2.4.1工程地质桥位处上部地层为淤泥质粘土，土层厚度10～14m，下部土层为细砂、中砂。2.4.2水文气象（1）水文跨海段最大水深17m，受潮汐影响，潮差为±1.5m左右。（2）气象Lagos属于热带雨林气候，终年湿热；年均温度约为26～27℃，平均最高温度为30℃左右，平均最低温度为24℃左右。全年分为雨季和旱季两个季节，3月～10月为旱季。全年平均降雨1750mm左右。2.4.3交通条件海上通航：跨海段水上交通繁忙，每周约2550船次，基本为小型快艇客船，暂时没有发现其他大型船只通过。陆地交通：（1）从大剧院制梁场154号桥墩～Ijola区130号桥墩，修建施工便道，便道长750米，宽6米，土质路面。其中，145号桥墩～149号桥墩修建便桥一座，便桥长120米，宽6米。（2）从130号墩～115号桥墩，途经市区公路800米、Ijola市场400米、穿过电力公司300米。此段道路交通繁忙，车辆很多，设置交通疏导员。（3）从1号墩～103号桥墩，途经LagosIsland单行道，此单行道为主要交通干道，车辆非常多，经常堵车，交通压力巨大。施工中，材料、设备运输交通压力巨大。2.4.4水电资源（1）施工用水施工用水采用自来水或打井抽取的方式解决。（2）施工用电施工用电全部采用自发电解决，配备足够的发电机组，以保证满足施工用电的需要。2.5工程特点2.5.1海上桥梁施工拉各斯轻轨跨lagoon湖高架桥是中非建设尼日利亚有限公司承建的第一座海上桥梁，主桥位于小半径曲线上，R=400m，施工技术复杂，难度大，线形控制困难。当地技工短缺，队伍组织困难。2.5.2深水施工跨海段水深大，施工环境复杂，海上作业不可控因素多，安全风险大。2.5.3海工混凝土施工本工程下部工程大部分为海工混凝土，桥梁承台、墩身均为大体积混凝土；大体积海工混凝土浇筑防开裂是本工程成败的关键因素。2.5.4征迁困难线路位于市内，征迁难度大。2.5.5临近护岸，施工风险大Marina侧桥梁临近既有护岸，施工时不能损坏护岸，施工风险大。

第三章总体施工组织布置及规划3.1施工组织机构3.1.1施工机构设置成立一支领导有力、结构齐全、施工经验丰富、精干的项目队。设项目经理1人，副经理2人，项目总工1人。围绕项目管理规范化、人力本土化的目标，设立工程部、试验室、测量队及设备物资部，确保施工顺利进行。图3-1-1施工组织机构3.1.2施工队伍安排根据总体平衡，突出重点的原则，确保工期质量，达到工、料、机配备及使用平衡合理的目标，计划设立9个项目队，同时在施工中再依据实际情况加以适当调整。表3-1-1施工班组划分序号班组名称人数备注1四座混凝土拌合站100全线共设置4座混凝土搅拌站2桥梁一队220负责115～156号墩下部结构施工3跨海段项目队320负责跨海段104～114号墩下部及连续梁施工4桥梁二队220负责1～103号墩下部结构施工5T梁预制场200设预制场2处，负责全桥简支T梁预制6EBJ构件预制场160负责轨枕等构件预制7架梁队60负责T梁提运架8桥梁三队180负责桥面系施工9轨道队80负责道碴及轨道施工10合计15403.2施工机械设备配置拟投入本桥的主要机械设备详见《表3-2-1主要机械设备表》，拟投入的试验检测设备详见《表3-2-2主要试验检测设备表》。表3-2-1主要设备一览表序号设备名称单位数量规格使用部位1履带吊台1100t桥梁施工2履带吊台350桥梁施工3汽车吊台450桥梁施工4汽车吊台625桥梁施工5混凝土拌合站座5HZS90型桥梁施工6混凝土罐车台207m3桥梁施工7混凝土地泵台4HBT60C-1816DⅢ桥梁施工8混凝土泵车台2SY5271THB38E桥梁施工9加油车辆210吨10旋挖钻机台2SR280C桩基施工（主要设备）11全液压冲击钻机台840kw桩基施工12发电机台1500kw13发电机台14300kw拌合站4台；梁场4台；钢筋加工2台；办公区2台，营地2台。14发电机台18150kw桥梁、预制场及办公区、营地配备。15泥浆分离器套2SY-80桩基施工16装载机台8ZL50混凝土拌合站使用17东风自卸车辆8桥梁施工18筋弯机63KW钢筋加工车间19筋弯机6PRIMA12钢筋加工车间20调直机43KW钢筋加工车间21切筋机6GQ40钢筋加工车间22电弧焊机20BX1-500-1桥涵、车站施工23叉车35t梁场24空压机6.3m32桥梁施工25龙门吊台6100t/10t制梁及架梁26架桥机台1168t两套T梁架设设备27运梁车套3168t两套T梁架设设备28压浆机套4梁场29千斤顶及张拉油泵套16300t梁场30挖掘机台21.5m3桥梁施工31振拔锤套1ZD-90桥梁施工32铺轨机台81.5m3轨道施工33救生船艘16人水上施工表3-2-2主要试验检测设备表序号设备名称单位数量规格1万能液压试验机台2WE-1000KN2电动抗折试验机台2KZJ-53水泥胶砂搅拌机台2JJ-54水泥胶砂强度抗折机台2KZJ-5005水泥净浆搅拌机台2NJ-160B6水泥雷氏沸煮箱台2FZ-41A7水泥负压筛析仪台2FYS-150B8水泥标准筛台29水泥养护水槽台248×27×2410标准恒温恒湿养护箱台2YH-20B40B11混凝土强制式搅拌机台2SJD-6012混凝土震动台个21m413混凝土渗透仪台2HS4014混凝土凝结时间测定仪台2CHW-115混凝土保护层测定仪个216混凝土含气量测定仪台2HK-117新标准砂石筛台2φ400、0.075-9.518新标准石子筛台2φ400、2.46-9019混凝土钻孔取芯机台2HZ-2020混凝土弹性模量测定仪台2TM-221针片状试验规台222压碎值测定仪台2EP-4407123压力试验机台2YE-2000KN24自动恒温试验箱台225泥浆含砂量计台2NA-126反力架套127激光全站仪台2拓普康28水准仪台4DSZ-329GPS测量仪台230水泥恒温恒湿养护箱台2HBY-Ⅲ31自动控温控湿设备台232强制式砂浆搅拌机台23.3人员、设备动员周期3.3.1人员动员周期施工人员的数量以满足工程实际需要，满足业主和咨询单位要求为原则，按工程进度计划分期分批进入施工现场，并随施工进度及时调整。目前在拉各斯中方管理人员150人，当地雇员及工人800人。3.3.2设备动员周期机械设备进场以满足工程实际需要，满足业主和咨询单位要求为原则，按工程进度计划分期分批进入施工现场，并随施工进度及时调整。目前在拉各斯施工现场机械设备及车辆280台套；试验检测及测量仪器94台套。3.3.3设备运到施工现场的方法在拉各斯的机械设备已到达工地，从中国运来的机械设备主要采用海运到尼日利亚，再用汽车转运至工地。3.3.4人员进入现场的方法在拉各斯的中方人员目前150人在轻轨项目；从中国来拉各斯的人员，先乘飞机到达拉各斯，再转乘汽车进入现场到达施工现场。3.3.5材料运到施工现场的方法砂料、石料、水泥、木材主要从尼日利亚当地采购，汽车运输到施工现场。从中国采购的钢材、桥梁支座、伸缩缝设施等主要采用海运到尼日利亚，再用汽车转运至工地。目前，桥梁支座、伸缩缝设施、钢栈桥设施等已经采购到达拉各斯。3.4施工现场规划根据业主和咨询单位的有关要求，建设项目经理部驻地、工地试验室、拌合站、T梁预制场地、钢筋加工场地、施工便道及其他各类临时设施设置，保证工程质量，消除隐患，做到文明施工。3.4.1项目经理部驻地项目经理部采用临时征地，建设临时房屋，占地面积约4000m2。项目部内按要求设会议室、档案室和办公室等，并安装相应的配套设施及空调设备。各施工队驻地的设置以施工方便为原则，采用新建营区的方式，尽量少占农田。所有驻地进行绿化，消防、卫生、安全设施配备齐全，并处理好临时雨水、污水排放，防止污染环境。3.4.2工地试验室在项目部内设立工地中心试验室，并在预制梁场工地建立工地试验室。试验室设备满足完成合同工程所需的试验和检测要求，所有仪器须由计量部门标定。工地试验室在合同签订后、规定时间内报咨询工程师审查，报业主进行工地试验人员和试验项目的认定。工地试验室的规模、设备、人员资格、数量满足现场试验工作需要。3.4.3钢筋加工场在预制场内设置大型钢筋加工场，由项目部进行建设管理，钢筋进行集中加工，再根据工程需要进行配送。钢筋加工场所有场地均进行硬化，钢筋加工棚的面积及原材、成品、半成品的存放棚的面积要确保在施工高峰期时也能做到不出现露天堆放、露天加工。3.4.4拌和站混凝土集中拌和，自动计量，全线共设置5座大型拌和站，配备足够的混凝土搅拌运输车和混凝土输送泵，保证施工便道睛雨顺畅通行，及时将混凝土运送到各工点，详见《表3-4-1拌和站设置一览表》。表3-4-1拌和站设置一览表序号位置拌和能力混凝土供应范围1T梁预制场2座90m3/h供应第116～156号墩桥梁施工2EBJ梁预制场1座90m3/h供应EBJ预制场：轨枕、混凝土构件施工3跨海段桥梁1座90m3/h供应跨海段桥梁施工4Marina段桥梁1座90m3/h供应第1～103号墩桥梁施工3.4.5T梁预制梁场全线设置2处预制梁场，即大剧院制梁场和Marina制梁场。简支T梁在预制场内统一预制，根据T梁体数量、类型及分布情况，考虑施工场地的限制，设置2个预制场，集中预制T梁。大剧院制梁场主要负责预制154号墩～128号墩之间简支T梁，共104片T梁。Marina制梁场主要负责预制1号墩～128号墩之间简支T梁，共504片T梁。3.4.6轨枕预制场全线设置1处轨枕预制场，即尼铁大院EBJ轨枕预制场。3.4.7库房根据存放材料种类、使用位置，结合现场实际情况，建设水泥、掺和料、外加剂、骨料、钢筋等各种材料存放仓库。库房做到保质、防火、防潮，堆码整齐，标识清楚，管理规范。3.4.8施工便道施工便道采用拓宽和新建相结合，搅拌站、预制场等大型作业区内主要道路全部硬化，做到“晴天不扬尘，雨天不泥泞”。在整个施工期内，对施工便道加强养护管理。全线拟建便道3km。3.4.9施工用电施工用电全部采用自发电解决，配备足够的发电机组，以保证满足施工用电的需要。3.4.10施工用水施工用水采用打井抽取的方式解决，打井取水用于工程及生活需要。抽取的地下水应考虑相应的净化和处理措施。3.4.11施工总平面图施工现场总平面图见附件1。

第四章主要工程项目施工方案4.1总体施工方案本桥的主要施工方案见表4-1-1。表4-1-1桥梁工程主要施工方案汇总表序号主要工程项目主要施工方案1钻孔桩（1）跨海段水中桩基采用钢平台作为钻机工作场地，采用全液压反循环冲击钻成孔，导管法灌注。钢筋集中加工，混凝土集中拌制。（2）陆地桩基采用旋挖钻机和冲击钻机成孔。2承台（1）跨海段水中承台11个，采用钢吊箱围堰施工水中承台。承台钢筋、模板、混凝土施工与陆地扩大基础相同。（2）其它均为陆地承台。3桥墩（1）模板采用大块定型钢模，墩身模板一次支立到墩顶。混凝土在拌合站内集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣，土工布及塑料薄膜保护，滴灌保湿养生。（2）全桥共2种桥墩，双柱式桥墩（115个）和门式桥墩（39个）。4简支T梁体预制采用定型钢模；钢筋集中加工制作；混凝土集中拌制，泵送入模或提吊入模，附着式振捣器配合插入式振捣器振捣。5简支T梁架设预应力混凝土T梁全部采用架桥机架设。6连续梁全桥共3处连续梁，采用挂蓝悬臂浇筑施工方法和满堂支架整跨现浇两种方法进行施工。其中跨海段（40+5×60+40）m连续梁和Marina区（30+50+30）m连续梁采用挂篮悬浇；122～127号墩采用满堂支架整跨现浇。7桥面系及附属工程现场绑扎钢筋，安装钢模板，混凝土集中拌合，输送车运输，泵送入模。8轨道工程全线已双线为主，仅Marina车站段为4线。轨枕在预制场集中预制。9车站工程全线设置高架车站1座，即Marina车站。4.2施工准备4.2.1技术准备（1）组织有关人员全面认真熟悉、核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形地质资料，制定合理可行的施工方案并细化施工组织设计，有针对性地制定各工序施工工艺。（2）会同设计单位、咨询单位、建设单位完成现场交桩和设计交底工作。组织测量部门定期进行本合同段桥梁中线贯通、水准基点和复合导线的闭合复测。（3）按专业化分，系统地编制技术、质量、安全检查各项工作细则，制定技术、质量、安全管理办法作，并贯彻执行。（4）设立中心试验室，配备试验人员和试验检测设备。按规定进行原材料检验、混凝土配合比试验等工作。4.2.2人员、设备进场（1）施工人员、机械设备进场后，首先进行施工现场水通、电通、路通、通讯畅通以及场地平整工作，尽早形成施工条件。（2）合理配置机械设备，及时进场。（3）合理组织材料货源，选择材料，按规定检测。（4）合理组织劳动力及技术人员，满足本工程的施工要求。4.2.3管线改移（1）由测量队进行墩位放样，然后进行挖探坑作业。作业时必须有管理人员旁站监督，遇特殊情况及时上报。（2）本着随挖随埋的原则，测量技术人员密切配合，对开挖裸露出的各种管线及时测量坐标、标高、管径等有效信息，统计明确后及时将裸露管线埋填，以保证探明的管线不在长时间处于悬空状态，保护管线的完好程度。（3）在开挖探坑时，应根据工作面大小合理安排施工人数，人与人之间应保持安全距离，防止镐头、铁锨、电缆、有毒气体等物体打击、触电、中毒等事故发生。（4）挖探坑过程中，探坑四周应做保护措施，探坑如位于道路外侧绿地内，应使用临时护栏，并设警示标识，保证安全防护距离（不小于50米），保证车辆的正常通行。（5）探坑开挖至结束需保留影像资料。待地下管线确认后，联系相关产权单位进行改移，测量队及技术部协同工作，确认改移方案，保证改移后的管线不再妨碍施工。4.3施工顺序4.3.1施工单元划分（1）大里程施工单元：156～115号墩。施工方向：156→122A；115→122A。（2）跨海主桥施工单元：114～104号墩。施工方向：114→104。（3）小里程施工单元：1～103号墩。施工方向：1→103。（4）Marina车站：10～27号墩。施工顺序：先土建工程；后装修工程。四个施工单元按总体施工进度计划进行施工。4.3.2架梁顺序（1）简支T梁架设：第156号桥墩→第128号桥墩。（2）简支T梁架设：第1号桥墩→第43号桥墩。（3）挂篮悬臂浇筑连续梁：第43号桥墩→第46号桥墩。（4）简支T梁架设：第46号桥墩→第81号桥墩。（5）大跨度简支梁（跨度45m）满堂支架现浇施工：第81号桥墩→第82号桥墩。（6）简支T梁架设：第82号桥墩→第106号桥墩。（7）挂篮悬臂浇筑连续梁：第106号桥墩→第113号桥墩。（8）简支T梁架设：第113号桥墩→第122A号桥墩。（9）满堂支架浇筑连续梁：第122A号桥墩→第127号桥墩。（10）简支T梁架设：第127号桥墩→第128号桥墩。4.3.3施工组织注意事项（1）从架梁线路可以看出，拉通架梁线路是施工组织的重中之重。（2）两翼齐飞，中间开花。从两端向中部推进，同时，中部跨海段主桥是关键线路，其施工组织同样重要。（3）Marina车站工程施工组织要尽量减少Marina车站施工和桥梁施工相互影响。（4）挂篮悬浇连续梁施工连续梁施工组织要尽量合理配置资源，合理安排工期，尽量做到经济合理。（5）护岸加固段施工第87号桥墩～第102号桥墩桩基施工前，需要对护岸进行加固。4.4钻孔灌注桩施工4.4.1施工工艺流程钻孔灌注桩工艺流程：放线定位→振动锤插打护筒→钻机就位→校桩位→钻进成孔→清孔→制安钢筋笼→测量桩底沉渣厚度→二次清孔→下导管→灌注桩身混凝土至桩顶。

测量放样，插打护筒成孔检测钻机移位安设导管测量放样，插打护筒成孔检测钻机移位安设导管检查沉渣厚度钻孔清孔钻机就位、对中、整平泥浆循环系统布置现场检查钻孔记录钢筋笼安装钢筋笼制作验收混凝土拌和、运输、泵送灌注水下混凝土灌注记录导管水密性试验桩头清理二次清孔试块检测试块制作桩基检测泥浆制配地质情况是否与设计资料符合4.4.2钻机就位陆地钻孔灌注桩采用旋挖钻机施工。钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括：场地平整；主要机具的检查、维修与安装；配套设施的就绪等。将拼装好的钻机安装就位后，确保底座和顶端平稳，以防产生偏移。4.4.3钻孔（1）开钻前再次检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。水电管路是否畅通，以确保正常工作。（2）正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。（3）钻进时，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。（4）钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，留存渣样，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。（5）当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。4.4.4成孔报验当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，报咨询工程师检验，待认可后，立即进行清孔。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。4.4.5清孔（1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。（2）清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头提出，然后注入净化泥浆，置换孔内含渣泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。（3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在水位以上1.5～2.0m，检测泥浆比重，防止坍孔缩孔。（4）当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。成孔质量标准见下表：表4-4-1成孔质量标准项目允许偏差孔中心位置(㎜)≤50孔径(㎜)≥设计桩径倾斜度≤1%孔深孔深≥设计规定沉淀厚度(㎜)摩擦桩≤150清孔后泥浆指标泥浆比重:≤1.1粘度:17～20s含砂率:<2%4.4.6钢筋笼制作吊装（1）钢筋笼在钢筋加工场集中分段制作，用加长拖车运输到墩位处，汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时可分节放入孔内，现场进行焊接。表4-4-2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强钢筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查（2）钢筋骨架设防止在运输和就位时变形的强劲内撑架,吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。（3）钢筋笼在入孔前，按照设计要求设置保护层，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。（4）钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位。4.4.7水下混凝土灌注钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径为φ30cm。（1）灌注准备:在清孔过程中，对设备进行检修，备足机具、材料。导管使用前，进行导管灌水密封试验，试验压力宜为孔底静水压力的1.5倍。（2）水下混凝土灌注方法①安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40㎝，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m³。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。②导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。③混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。④水下混凝土在灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在2～6米内，采用钻机自带起吊设备提拔导管，混凝土灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。⑤水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。⑥为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注混凝土。⑦水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程0.8m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。⑧灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。4.5承台施工4.5.1施工工艺流程承台施工流程：施工准备→测量放线→基坑开挖→凿除桩头→浇筑垫层混凝土→钢筋制作及安装→模板安装→混凝土浇筑→基坑回填，见图4-5-1承台施工工艺流程图。4.5.2基坑开挖基坑开挖施工前，首先按照设计位置测设出基础轴线、边线位置及标高，并经复测无误后，方可开始挖基。基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，基坑底部预留工作面宽度每侧不少于50cm。基坑开挖至坑底标高后沿基坑四周挖排水沟和集水坑，并及时抽除坑内集水，保证开挖后基底不被水浸泡。施工中严格控制，避免超挖。土质基坑在达到设计基底20cm前应停止开挖，以人工挖除，然后进行基础垫层施工，要防止基底长时间暴露。施工准备测量放线凿除桩头绑扎钢筋施工准备测量放线凿除桩头绑扎钢筋支立模板灌注砼拆模取试件检查养护基坑开挖做好垫层隐蔽工程检查墩柱施工4.5.3钢筋制作、安装钢筋在钢筋加工场下料加工成型，再运至现场进行安装，钢筋制作要规范，尺寸符合图纸要求；待垫层达到强度后即可进行钢筋绑扎。安装前在垫层上详细标注承台钢筋的位置、间距等，然后按点位规范绑扎作业。承台下侧钢筋净保护层为14cm，采用15cm×15cm的混凝土试件作为垫块。绑扎采用双股8#扎丝，采用梅花形布置，钢筋绑扎要牢固；由于两层钢筋采用的Ф12钢筋相连，在安装时使用Ф25钢筋加工马凳进行支撑，每个承台使用4个支撑马凳。承台模板安装完成并固定后，方能进行墩柱钢筋安装。墩身钢筋在后台下料，现场绑扎。绑扎前，先用脚手杆搭设施工架子，在架子上将墩身钢筋拼装成形。为保证墩身钢筋在吊装时牢靠、不变形，按梅花布点方式，将箍筋与主筋点焊连接。同时在钢筋笼内焊接4条直径12mm的加固钢筋。在危险区域（例如高压线下面）或不利于架设吊车的区段，敦身钢筋不宜采用整体帮扎吊装的工艺施工，可采用先预埋，后焊接的方式安装。墩身钢筋安装时应注意：（1）安装前先进行精确的测量定位。（2）安装过程中如墩柱钢筋位置和承台钢筋位置冲突则以墩柱钢筋位置为准。（3）墩柱钢筋筋伸入承台不小于1m。（4）墩柱预埋筋应长短错开安装，错开长度为75cm（加工预埋钢筋尺寸分别为1.5m和2.25m）。（5）墩柱预埋筋设置两道定位钢筋，定位钢筋先牢固焊接在承台钢筋上，然后再与墩柱预埋筋焊接；第一根定位筋至于承台上部主筋下侧，定位筋长度根据现场实际情况自行确定。4.5.4模板安装承台模板采用定型钢模板，钢模板在专业模型生产厂家订制生产，共制作2套。模型在使用前须打磨干净，打磨完成后使用脱模剂均匀涂在模板上（脱模剂使用2:1的机油、柴油混合液），涂抹均匀后使用棉布用力擦拭干净，模板处理好以后先对模板进行验收，模板验收标准为：用白手套轻拭模板后手套不粘油且无黑印，合格的模板才能使用，如模板不能立即进行拼装，应使用塑料薄膜对模板进行必要的保护。模板组装完成后，在两侧设一排方木斜撑及下部水平方木支撑，承台模板安装见图4-5-2。图4-5-2承台模板安装模板与垫层连接处需密封好，避免浇注承台混凝土时发生漏浆，导致承台烂根。4.5.5混凝土浇筑混凝土浇筑前，全部模板和钢筋应清理干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它杂物。承台混凝土使用混凝土泵车进行浇筑。在混凝土的浇筑过程中，根据现场的具体需要，对搅拌站拌和混凝土进行监控，确保混凝土质量符合要求，并协调混凝土的供应情况。浇筑混凝土时应控制好混凝土坍落度，坍落度宜为8cm～12cm之间，坍落度过小影响浇注时，可加入适量减水剂进行调整或退回拌和站进行调整，严禁现场加水增大其坍落度。混凝土浇筑过程中，须设定专人进行混凝土振捣，明确振捣人员捣固范围，避免发生混乱造成漏振。混凝土浇筑完成前预埋墩柱模型加固钢筋，（见承台预埋墩柱定位筋设置示意图）。图4-5-3承台顶面预埋墩柱模板定位钢筋浇筑混凝土施工时对称卸料，分层捣固密实，避免集中在一处卸料造成模板偏载，从而影响预埋钢筋的位置，浇筑顺序见图4-5-4。混凝土浇筑严格按照图示区域摊铺混凝土；摊铺混凝土后，可开启捣固棒插入辅助混凝土流动，但严禁拖拽捣固棒，以避免混凝土出现离析现象。混凝土按规定分层水平浇筑，每层混凝土浇筑厚度为30cm，要求下层混凝土与上层混凝土的间隔时间不超过20分钟。浇注时振捣棒与模板最小距离10cm，振捣棒应快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm；振捣点间距在50cm为宜，按振捣范围错落振捣，至混凝土密实为止，混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦，泛浆。振捣时避免振捣棒碰撞钢筋及模板，浇筑过程中专人负责记录浇筑时间。图4-5-4承台混凝土浇筑顺序在混凝土浇筑过程中，要随时对模板进行监测，如发现位移变形要立即停止浇筑，使用倒链对模板进行校正，待恢复原样并加固后方可继续施工。混凝土浇筑完成，待混凝土初凝后在顶面覆盖土工布，拆模后及时对承台进行包裹，先包一层土工布，再包一层塑料布，并设专人洒水养护，养护时间不少于7天。4.5.6基坑回填基坑回填选用渗水性较好的砂石料，分层回填。4.6双柱墩施工4.6.1施工工艺流程双柱墩施工工艺流程见图4-6-1。图4-6-1双柱墩工艺流程4.6.2施工准备测量放线：测放墩身位置，在承台顶面用红油漆标示。承台顶面清理：将承台顶面清理干净，按规范要求对墩身部位接缝处进行凿毛处理，凿毛的要求为露出石子。墩身钢筋整修：使用钢丝刷清理墩身钢筋上残留的混凝土。4.6.3支架（工作平台）搭设支架采用钢管脚手架搭设，见图4-6-2所示。（1）支架采用双层钢管脚手架，内外层脚手架纵向间距1m、横向间距1.5m。（2）支架分别支撑于承台与地面，搭设在地面的脚手架必须先对地面进行压实，以免与搭设在承台上的脚手架发生不均匀的沉降，造成安全隐患；脚手架使用地拖支垫在木板上，木板使用5cm木板，木板长度不少于2跨长。（3）脚手架横向间距1.5m，竖向间距1m；内层脚手架与墩柱距离不小于60cm，以保证墩柱施工的操作空间。（4）脚手架的走道以及操作面应满铺走道板，走道板采用木跳板，木跳板与钢管采用铁丝连接。（5）外侧支架需要按照要求在正面设两道剪刀撑，在侧面设一道剪刀撑。（6）支架及走道板搭设完成后需使用密目网将支架封闭。图4-6-2双柱墩支架（工作平台）4.6.4钢筋制作、安装墩身钢筋在钢筋加工场下料，现场绑扎成型。绑扎完成后，采用吊车整体吊装。钢筋制作要规范，尺寸符合设计图纸要求；安装时控制好钢筋的位置、间距等，然后按规范进行绑扎、焊接作业，墩柱主筋下料应注意伸入盖梁的长度。墩柱主筋连接方式采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d。墩柱高度≤5m主筋采用一次性绑扎。墩柱钢筋完成后，在安装模型前，先安放好垫块，以保证墩柱钢筋保护层。4.6.5模板安装本工程共制作4套墩身模板。单套墩身模板由5节组成，尺寸分别为：1.8×1.8×5米；1.8×1.8×3米；1.8×1.8×2米；1.8×1.8×1米；1.8×1.8×0.5米。每节模板由4块钢模构成。墩身高度在10m以下的，采用定型钢模板一次浇筑；墩身在10m以上的，采用定型钢模板进行翻模法施工，第一次施工高度为9m，剩余的第二次完成（施工时根据墩高确定首次高度及翻模高度）。（1）模板制作：模板由专业厂家制作，严格控制好模板的表面光洁度及拼缝的平整、严密度。（2）模板试拼：模板加工完成后，运抵现场进行试拼，合格后才能进行墩柱施工。（3）模板处理：模型在使用前须打磨干净，打磨完成后使用脱模剂均匀涂在模板上（脱模剂使用2:1的机油、柴油混合液），涂抹均匀后使用棉布用力擦拭干净，模板处理好以后先对模板进行验收，模板验收标准为：用白手套轻拭模板后手套不粘油且无黑印，合格的模板才能使用，如模板不能立即进行拼装，应使用塑料薄膜对模板进行必要的保护。（4）模板安装：墩身模板整体安装，采用汽车吊机安装，模板纵向接缝采用栓接，拼缝进行密封处理；模板与承台连接处使用砂浆找平，保证浇筑混凝土时模板底部不漏浆。（5）模板校正、支撑稳固：安装钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面桩上，然后利用全站仪及调节缆风绳上的松紧螺栓进行模板校正，最后采用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。（6）注意在距离墩顶59cm处埋设Φ200PVC管，如图4-6-3所示，埋设PVC管时注意不得将主筋切断，可将主筋进行适当弯曲呈弧形或在该处焊接加强箍。图4-6-3双柱墩预留钢棒孔位置4.6.6混凝土浇筑混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土使用混凝土泵车进行浇筑。（1）混凝土使用泵车浇筑。墩高小于6米的墩柱，浇筑时安装2节软管（单节2.5m），以保证混凝土自由倾落高度不大于2m。墩高大于6米的墩柱，浇筑时需设置串筒，在墩台顶安设活动串筒，以防止落差过大而造成混凝土离析。串筒采用δ=6mm钢板制作，吊挂于脚手架平台上。（2）墩身混凝土浇筑：浇筑前使用同标号水泥砂浆铺底，铺底厚度2cm。浇注混凝土施工时对称卸料，分层捣固密实，混凝土按规定分层水平浇筑，每层混凝土浇筑厚度为50cm，要求下层混凝土与上层混凝土的间隔时间不超过90分钟。浇筑时振捣棒与模板最小距离10cm，振捣棒应快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm；振捣点间距在50cm为宜，按振捣范围错落振捣，至混凝土密实为止，混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦，泛浆。振捣时避免振捣棒碰撞钢筋及模板。（3）在混凝土浇筑过程中应设专人随时对墩柱模板进行观测，一是观测墩柱是否偏位，如发现墩柱偏位要及时使用缆风绳对墩柱模板进行调整；二是观测模板是否变形，如发生涨模立即停止混凝土浇筑，待加固模板后方能继续进行混凝土浇筑。（4）混凝土养生：采用表面包裹塑料布的方式进行养护，养护时间不少于7天。4.7双柱墩盖梁施工方案4.7.1施工工艺流程双柱墩盖梁施工工艺流程见图4-7-1。4.7.2支架搭设支架采用墩柱预埋孔道，使用钢棒与工字钢支撑体系，如图4-7-2所示。盖梁支架搭设方法:在墩柱上预留Φ200mm的孔，插入Φ165mm钢棒（钢棒长3m，钢棒顶距墩柱顶65cm），墩柱两侧各并排安装一根9m长30.5型钢和一根9m长30.5工字钢置于钢棒上，型钢间采用7根25.5工字钢作为横向连接，工字钢支撑平台上设木楔子，木楔子上铺设盖梁底模。图4-7-1双柱墩盖梁工艺流程图4-7-2双柱墩盖梁支架4.7.3钢筋制作、安装钢筋安装前先将墩柱顶进行凿毛处理，整修墩柱预留钢筋并对钢筋进行清洗。钢筋安装严格按图纸按施工规范进行，钢筋先在钢筋加工场统一加工成型，钢筋焊口需错开，且避开梁体弯矩较大的区段和剪力弯起筋处。成型钢筋运至现场后，箍筋绑扎成一箍筋块，在模板上划好箍筋位置和在箍筋上标好主筋的位置，把箍筋块吊到模板上按每米数量放在1m范围内，用通长主筋按设计固定部分箍筋，形成初步骨架，每隔1m左右在盖梁钢筋底加混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。把其它主筋在盖梁端头位穿进骨架内，在箍筋上定位绑扎好。其它箍筋分开按间距绑扎就位，形成完整骨架结构。钢筋安装一次成型，钢筋安装完后要检查侧面垂直度，挂上塑料垫块，保证侧模安装顺利就位和有足够保护层。钢筋安装完毕后，清洗干净钢筋上的污垢、焊渣与模内杂物，经现场监理检验合格后，支立牢固侧面和端头模板，检查模板质量符合要求后，在支架工作台面上准备好浇筑机械、设备，开始进行盖梁混凝土浇注。4.7.4模板安装（1）模板制作：模板采用厂制，严格控制好模板的表面光洁度及拼缝的平整、严密度。（2）模板试拼：模板加工完成后，运抵现场进行试拼，合格后才能进行盖梁施工。（3）模板处理：模型在使用前须打磨干净，打磨完成后使用脱模剂均匀涂在模板上（脱模剂使用2:1的机油、柴油混合液），涂抹均匀后使用棉布用力擦拭干净，模板处理好以后先对模板进行验收，模板验收标准为：用白手套轻拭模板后手套不粘油且无黑印，合格的模板才能使用，如模板不能立即进行拼装，应使用塑料薄膜对模板进行必要的保护。（4）模板安装：盖梁模板整体安装，采用汽车吊机安装，拼缝进行密封处理；模板与墩柱连接处使用密封胶密封，保证浇注混凝土时模板底部不漏浆。（5）模板安装完成后对模板进行测量放样，如偏位及时校正并支撑稳固。（6）在浇注盖梁混凝土前，需安装钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在预制混凝土方墩（1m×1m×1m）上，以防止在混凝土浇筑中盖梁模板移位。4.7.5混凝土浇筑（1）盖梁混凝土一次浇注成型。（2）混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土使用混凝土泵车进行浇注。混凝土运输到现场时，应先检查其坍落度及混凝土的和易性，满足要求方可使用。浇筑前，应先对墩柱顶面使用同标号砂浆铺底，再放混凝土。混凝土应分层均匀放置，分层厚度为30cm。捣固盖梁混凝土时，应特别注意密集钢筋部位混凝土振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。捣固时，注意振动棒不得触动钢筋、模板，以免造成钢筋移位和模板变形。（3）浇筑混凝土时，应派专人检查支架和模板的支立情况，如有变形移位和沉陷等现象应立即停止浇筑，待校正处理好后方可继续浇注。（4）待盖梁混凝土终凝后，即开始洒水养护，并在盖梁表面覆盖土工布。当混凝土强度达到设计强度75%时，即可进行松支顶和拆底模工作。拆模时应避免重撬、硬砸、损伤混凝土面层。拆模后，应对盖梁进行质量验收。盖梁洒水养护时间不少于7天，每天洒水次数视环境、湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。4.8门式墩盖梁施工方案门式墩盖梁施工与双柱墩盖梁施工，区别在于支架不同。双柱墩盖梁采用两根钢棒及工字钢作为模板支撑，而门式墩盖梁采用钢管立柱、贝雷梁作为模板支撑。钢筋制作及安装、模板安装、混凝土浇筑等工艺相同，这里重点介绍支架搭设，详见图4-8-1和图4-8-2。根据门式墩跨度、地理位置、交通环境，进行支架设计、施工。采用普通型贝雷桁架，双排单层布置，支撑体系（含底模）总高3.0m，净空需满足公路通车规定。门式墩跨度12m～31.5m，见表4-8-1。表4-8-1门式墩跨度统计表序号墩号门式墩跨度m序号墩号门式墩跨度m12717.5216320.522816226421.532914.5236522.543014.5246623.553117.525671263316266813.573416276913.58351628771693617.5297831.5104522.5309412114622.5319514.5124722.5329616135521.5339717.5145621.5349817.5155721.5359917.5165820.53610012175921.53710117.5186022.53810216196117.53910324.5206219.5图4-8-1门式盖梁支架立面图图4-8-2门式盖梁支架侧面图4.9连续梁挂篮悬臂浇筑施工方案4.9.1连续梁挂篮悬臂浇筑施工工艺流程连续梁挂篮悬臂浇筑施工工艺流程见图4-9-1。连续梁挂篮悬臂浇筑施工步骤主要分三大步骤：0号梁段施工→标准节段施工→合龙段施工。（1）0号梁段施工包括三个重要环节：支架搭设；临时支点；0#梁段浇筑。（2）标准节段施工包括四个重要环节：挂篮拼装；挂篮预压；标准节施工；拆除挂篮。（3）合龙段施工包括四个重要环节：边跨合龙；拆除固结；中跨合龙；体系转换。4.9.2墩顶0号梁段施工0号梁段采用墩顶现浇法施工。利用墩顶托架施工墩顶0号段，完成墩梁连接，为挂篮悬臂浇筑施工创造条件。0号梁段施工工艺流程见图4-9-2。临时支座（1）梁墩临时固结梁墩临时固结采用墩顶临时支座固结。根据墩顶结构尺寸拟定临时支座位置，通过最大不平衡弯矩和临时支座固结支撑点的距离计算临时固结最大拉力，选择合适的钢筋布置方案；需对施工中出现最不利状态下墩身受力情况进行简算。

图4-9-1连续梁挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图4-9-20号梁段施工工艺流程（2）梁墩临时固结施工桥墩施工时，注意在桥墩顶面临时支座位置预埋钢筋。梁体施工时，先对临时支座顶面进行凿毛并清理干净，梁体底模与临时支座接缝采用橡胶条处理严密，确保不漏将，浇筑梁体混凝土。边跨合龙完成之后，中跨合龙施工开始之前，拆除主墩临时固结，完成第一次体系转换。利用风镐凿除混凝土，割除钢筋，采用与梁体同强度的水泥砂浆对梁底和墩顶进行修补。临时托架安装与预压（1）承台施工时，注意在承台预埋钢绞线，利用此钢绞线对0号梁段托架进行预压。（2）桥墩施工时，注意在桥墩安装临时托架预埋件。（3）临时托架临时托架直接安装在墩身预埋件上，托架在墩身两侧对称布置，横向3排，间距3m。支架主要材料采用40a号槽钢，托架纵向长度5m。托架与预埋件采用贴角焊接，焊缝等于最小组焊板厚，且不小于10mm。托架上铺设方木、槽钢组成施工平台。托架用墩旁塔吊起吊安装，见图4-9-3。模板模板由侧模、内模、底模和端模组成。侧模板采用大块整体钢模板加工而成；底模采用大块钢模；内模及边角处的异形模板采用刨光处理的木模板。模板在设计制造应满足以下要求：（1）模板采用大块钢模板，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。（2）有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。（3）确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。（4）构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。（5）附着式振动器交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。图4-9-3临时托架布置钢筋加工及安装钢筋在加工场统一集中加工，平板车运输到位，吊车垂直提升，人工现场绑扎。底模支立完毕后，绑扎底板及腹板钢筋，安装波纹管、内衬PVC管及竖向预应力筋管道，检查无误后，安装木内模，调整标高及位置后固定，支立侧模，绑扎顶板钢筋，顶板锚头及横向预应力筋、安装波纹管后，浇筑混凝土。施工要点：严格控制预应力孔道位置，不得超过设计及规范允许范围。浇筑0#段混凝土0#段混凝土采用集中拌和站拌和混凝土，混凝土运输车运输到位，混凝土泵车泵送入模，插入式振捣器振捣为主，附着式振捣器为辅。混凝土施工应分层浇筑，按先底板、腹板后顶板一次浇筑完毕，混凝土振捣底板及顶板采用插入式振捣器，底板灌满后封闭。腹板安装附着式振动器，以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。混凝土浇筑要点：对称浇筑，水平分段，竖向分层，分层厚度20～40cm。自然洒水覆盖土工布养护。预应力施工预应力施工方法同挂篮悬臂浇筑施工，见0-0-0。4.9.3挂篮构造、安装及预压根据工期要求，第43～46号桥墩三跨连续梁配置4套挂篮，挂篮不周转使用。挂篮由具有资质单位设计、加工。下面简要介绍棱形挂篮。挂篮设计及构造根据梁段重量及节段长度，考虑挂篮刚度及变形因素，选择菱形挂篮。挂篮主要由承重结构、吊挂系统、行走系统、模板系统及工作平台组成，各部自成体系，相互独立且又相互联系，见图4-9-4～4-9-7。图4-9-4挂篮纵断面示意图图4-9-5挂篮施工图4-9-6挂篮施工图4-9-7挂篮施工构造功能：承重结构：主要受力构件。吊挂系统：将底模架、张拉工作平台的自重及其上面的荷重传递到承重结构。行走系统：液压驱动和导链驱动。模板系统：主要是内、外模，端模组成。工作平台：张拉平台，人行通道操作平台。（1）承重结构主桁系是挂篮的主要受力结构，由两片桁架组成，桁架杆件均用大型槽钢加工，杆件间以结点板螺栓联接，两三角桁架之间由顶横梁、角钢等杆件联接成一个空间门架，主桁后部以Ф32精轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在梁体竖向顶应力筋上，中部设支腿，主桁架前部安装前上横梁，与悬吊系及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂灌筑施工。横梁系由前上横梁、前下横梁、后上横梁、后下横梁及顶横梁等组成，上横梁固定在主桁三角架上，其中后横梁主要作用是悬吊底模、侧模及两侧的横向预应力筋工作平台，使之与挂篮主桁同步前进。前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，后下横梁由2根双头螺杆锚在已成形梁段的底板上。前、后下横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。（2）吊挂系统吊挂系统承担升降底模、侧模、内模、工作平台及半个梁段混凝土的重量。吊挂系统由每节长度4m，节间用钢销连接。为适应连续箱梁高度的变化，吊挂系统由吊杆、吊带座、千斤顶、手拉葫芦等组成。（3）行走系是挂篮前后位移的主要装置，挂篮的行走靠2个100KN的手拉葫芦，通过挂篮后部的自锚滚轮和前支腿下的滑槽与铺设并锚在梁体上的轨道间的相对滚动和滑动实现的。滑槽内设钢板作为滑板，轨道为工字钢加劲板焊接而成。前支腿滑板与轨道间添加聚氟乙烯滑块，后支腿靠反扣于滑槽内的滚轮实现移动。（4）模板系模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。底模：为整体钢模。由纵梁及横向加劲共同组成底模架，其上铺焊钢板作为底模面板。底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在已成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁等调整其与已成形梁段底板的密贴程度；前部通过悬吊系吊在前上横梁上。侧模：为桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的钢板组成。侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上，后部锚在已成形梁段翼板上。侧模下部由千斤顶加固，千斤顶支在焊于前、后下横梁上的牛腿上，中部用套管螺栓与内模联在一起，上部用螺丝杆对拉。拆模后侧模落于纵梁上，并随之一起前移。内模：由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，后部锚在已成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。端模：端模为木模板，方木加劲带，一次性使用。（5）工作平台另外为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台2个，横向预应力筋张拉工作平台2个，前上横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，后下横梁下设后锚工作平台2个。安装挂篮在0号段纵向钢绞线张拉完成后，按以下步骤安装挂篮：（1）测量放样，铺设钢枕，安装滑轨并锚固在竖向预应力粗钢筋上。（2）挂篮主桁架在墩底拼装，利用附墩塔吊分片吊装主桁架稳固支撑后，将后部锚固在竖向预应力筋上，同时安装挂篮其它杆件。（3）安装横梁系及悬吊系。（4）安装底模、侧模,并与悬吊系统连接，并校正底模、侧模。（5）安装内模滑道及内模架。（6）挂篮校正、检查。（7）挂篮预压采用墩顶预应力反力架进行预压，见图4-9-8。在墩顶利用预应力反力架加载预压，通过三次加载、卸载，消除挂篮塑性变形，测定出前吊点受力变形曲线，为施工线型控制提供依据，测量方法与托架相同。注意：0号段施工时，在梁端预埋反力架预埋件。图4-9-8挂篮预压4.9.4悬臂浇筑施工挂篮安装预压完毕后，进行悬臂灌筑施工，工艺流程见图4-9-9。（1）钢筋制作及安装①钢筋的下料、加工两梁段之间的主筋连接设计为绑扎搭接，搭接长度大于30d，为加强钢筋骨架的稳固性和进一步提高钢筋施工质量，在梁段钢筋绑扎过程中将搭接头焊接在一起。②钢筋的绑扎、安装钢筋采用模内绑扎。其绑扎顺序如下：A绑扎底板、腹板钢筋（包括管道定位筋）。B安装底板、腹板纵向波纹管及内衬管。C安装竖向预应力筋及预埋件（锚垫板，泄水管，通气孔挂篮预埋件等）。D内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋。

模板校正绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、预埋件模板校正绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、预埋件前移、加固内模绑扎顶板钢筋安装波纹管、预埋件准备灌筑混凝土灌筑混凝土养生拆端模、处理接灌面拆内模、侧模张拉压浆前移挂篮钢筋下料、加工锚垫板加工竖向筋预拉、拼装预埋件加工混凝土拌合混凝土运输混凝土试件制作压浆机具准备张拉机具准备钢绞线下料、穿束E依次安装顶板底层纵向波纹管、横向波纹管、顶板顶层纵向波纹管。F绑扎顶板顶层钢筋。G安装预埋件。③预应力管道安装连续梁体预应力筋为金属波纹管成孔。施工过程中正确安装，并在波纹管内插入硬塑料管，保证预应力管道的位置准确和畅通。根据每段施工长度下料，波纹管的下料采用砂轮锯切割。波纹管接头，端头的处理：波纹管及接头（即连接器）被切割后，用三角锉一步修补，直至波纹管直顺，端头齐平无毛刺。连续梁端模为木模，在拆端模、凿毛端面时，加强对其保护。加密预应力管道的定位筋，以保证管道的位置准确。在灌筑梁段混凝土过程中，纵向波纹管内插硬塑料管，防止堵管。在每一梁段混凝土强度达10Mpa时，抽出管内胶棒，开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。（2）混凝土施工①原材料选择水泥选择普通硅酸盐水泥，经检测合格时后使用，碎石选择坚硬石灰岩，对其鉴定，弹性模量等技术指标测试合格后使用，为保证混凝土弹性模量的稳定性，采用多级配碎石，砂采用中砂。②混凝土的生产和运输混凝土在拌合站生产，混凝土输送泵泵送梁体混凝土。③灌筑梁段混凝土每个T构两侧同时对称灌筑，两端混凝土数差满足设计要求。A底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用Ф50振捣棒振捣。灌筑顺序为由中线向两侧，在倒角竖向预应力筋张拉底座处、锚垫板下加强振捣，以防出现漏捣，底板灌筑完成后用抹子将顶面抹平。B腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，混凝土振捣采用插入式振捣器为主、附着式振捣器为辅，对于腹板较高的梁段，要在内侧模上开设1～2排观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况，待混凝土灌至窗口下缘时将其封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。C顶板混凝土灌筑顺序是从腹板向中线及梁边灌筑，顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋2根30厘米长的钢筋，外露混凝土表面1厘米左右，作为测量观测点的预埋件。④混凝土浇筑质量保证技术措施A灌筑底板、腹板混凝土时，采取措施，确保顶板、腹板内的钢筋、波纹管等不受混凝土的污染。B振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管。C操作人员站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋。D及时检查预应力孔道，发现问题，及时清洗。E张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。F制作试件及混凝土养护。梁段混凝土养护方法为洒水覆盖土工布、塑料薄膜，保持梁体表面湿润。（3）预应力施工当混凝土强度达到设计要求后，方可开始进行张拉，预应力张拉工艺流程见图4-9-10。①预应力筋下料、穿束。下料：预应力筋在下料前按照通用标准进行检测，预应力筋下料以砂轮锯切割为主，下料长度根据计算而定。穿束：穿束时先将导线穿插过孔道与预应力筋连接在一起，以导线牵拉为主，推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，满足张拉要求。②预施应力张拉A张拉前的准备工作千斤顶和油压表均已校正，锚具、预应力筋具备出厂技术合格证。清除梁体孔道内的杂物。梁段混凝土强度已达设计要求强度。布设测量梁段挠度的观测点。计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。B纵向钢绞线张拉钢绞线张拉程序如下：0→10%σk（测伸长量初值）→100%σk持荷2min（测伸长量终值）→锚固（测回缩量）C纵向钢绞线张控质量控制张拉采用张拉力与伸长值双控，以张拉力控制为主，伸长值控制为辅，伸长值偏差不得超过±6%。回油锚固后量测两端伸长值，并根据设计要求检查张拉结果是否设计要求，发现异常立即报告工程师，分析原因，进行处理。张拉时两端同步进行，锚固时先一端锚固，另一端补足吨位后再锚固。4-9-10预应力张拉施工工艺流程图③孔道压浆(真空辅助压浆)压浆采用P.042.5普通硅酸盐水泥，水胶比0.26～0.28之间，浆液初始流动度控制在10s～17s之间。其操作程序如下：A、张拉施工完成后，在压浆前24～48小时内进行封锚。B、检查搅浆机、压浆泵、真空泵及附属配件的性能，确定要压浆的孔道的抽真空端和压浆端，把真空压浆的施工设备按顺序连接。C、按经过试验室试验确定的水灰比开始搅拌水泥浆，现场测定水泥浆的稠度，直至符合要求为止。D、启动真空泵开始抽真空，使真空度达到-0.06Mpa～-0.1Mpa并保持稳定。E、启动压浆泵，开始压浆。压浆泵的压力维持在0.5～0.6Mpa，压浆过程中，真空泵要保持连续工作。F、待抽真空端流出的水泥浆稠度与压入孔道内的浆体相当时，关闭真空泵。G、压浆泵继续工作，在压力0.5～0.6Mpa下，持压3分钟后，完成压浆。④孔道压浆注意事项为控制孔道压浆的质量，结合施工中出现的情况，在真空压浆施工中应注意以下问题：A、压浆前孔道两端的封锚要符合密封要求，使孔道在压浆时的真空度得到保证。B、输浆管应选用高强橡胶管，橡胶管的抗压能力≥1Mpa，带压压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱落。C、搅拌后的水泥浆进入储浆斗之前应通过1.2mm筛网进行过滤，水泥浆在压入孔道前必须做稠度、泌水性实验，符合技术指标要求后方可进行压浆。D、启动真空泵前，检查进水管是否连接好，应注意进水阀门是否打开（否则容易把泵烧坏），真空泵启动时应注意泵是否正转。E、压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟内），孔道压浆要连续，直至完成。F、真空泵应有专人操作，压浆过程中要注意抽真空用管中阀门2、阀门3、阀门4的启、闭；单根孔道压浆完成后，应先清洗空气滤清器及抽真空用管，再进行下步操作；清洗空气滤清器及管道时可在进、出水管连接正常下使真空泵反转，直至清洗干净为止。悬臂浇筑梁施工过程中，严格按照要求对称施工，施工过程中的除挂篮及模板以外的钢筋、小型机具、钢绞线及张拉设备、施工人员等临时荷载严格控制在20吨以内，并且要对称布置尽量靠近0#段，不能对称布置的要满足梁体最大不均衡荷载要求（设计文件需明确最大不均衡荷载）。（4）挂篮施工安全质量控制要点①混凝土灌筑前检查：挂篮结构是否与设计吻合。前吊杆是否有效（不扭弯、持力）。后短吊杆是否预张。模板与既有箱梁节段是否密贴(模板的设计是否合理)。挂篮后锚及前支点。前一节段端部混凝土面是否处理到位。②混凝土灌筑应注意：挂篮对称施工原则（前后、左右）。混凝土配合比、供应能力与灌注时间。混凝土灌筑顺序（先悬臂端后锚固端、先翼缘板再顶板）。底板的压板设置及灌筑节奏（控制底板的翻浆）。混凝土的振捣（尤其是锚下）。③其它事项预应力的施工。通道、平台及围护的设置。测量监测。④挂篮移动控制要点移篮限位装置是否设置，滑道是否可靠。挂篮与箱梁的联结是否脱开，移动条件是否具备。主桁的后锚最后松开，最早安装。保证挂篮移动左右对称同步移动。应加强观察，遇有异常及时停下来处理。在6级风以上大风天气下不得进行移篮作业。4.9.5边跨现浇段施工采用落地支架现浇法进行边跨直线段施工，见图4-9-11、4-9-12。采用钢管桩和桥梁承台作为支架基础，采用钢管柱搭设的门架式结构。施工步骤：支座安装→支架搭设→模板安装→支架预压→钢筋安装→混凝土浇筑→预应力施工。（1）施工前绘制详细的施工图，对支架、基础、强度、刚度和稳定性验算。现浇段支架基础采用钢管桩基础，各种杆件的挠度不大于相应结构跨度的1/400。（2）支架拼装完成后，应按图纸要求，对支架进行预压，预压按设计要求进行。不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时就可拆除侧模。承重模板和支架，应在混凝土强度达到设计等级的90％以上，并张拉完纵向预应力筋后方可拆除。（3）模板设置梁体外模板采用大块钢模板，内模采用组合钢模和木模，其外模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模板不应超过1/250跨径。先放纵向分配梁，后放横向分配梁，横向分配梁最后一次调整高度后再铺底模，（底模标高除考虑设计拱度外，还要考虑支架变形的影响）。模板采用角钢纵肋，螺栓连接，并有足够的拉杆和支撑，严格控制模板的变形，使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。浇筑混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物。（4）梁体混凝土浇注混凝土浇注从一端开始，全断面斜向分段，水平分层地连续浇注。上层与下层前后浇注距离应不小于1.5m，每层浇注厚度当用插入式振捣器振捣时，不宜超过30cm。图4-9-11边跨落地支架现浇图4-9-12边跨落地支架现浇4.9.6合龙段施工合龙段施工为梁体施工最后一个节段，是连续梁施工的关键，包含线形控制、应力控制、体系转换、合龙精度控制。合龙顺序43~46#共3跨4个墩，桥墩编号为①、②、③、④。在桥墩②③上设置临时固结支座承担施工中的不平衡荷载，合龙施工完成后凿除临时固结支座，完成体系转换。合龙顺序：先边跨合龙①②-③④；再中跨合龙②③。合龙段施工完毕后拆除临时固结支座。施工方法及技术要求（1）施工步骤合龙段施工见图4-9-13、4-9-14。施工步骤：①合龙准备：桥面清理→测量观测→安装支架、内外模板→设置压重→钢筋制安及预应力穿束。②合龙前：合龙时机选定→合龙口锁定→测量检查复核。③合龙中：混凝土浇筑→等荷卸载→过程测量观测。④合龙后：拆除锁定，体系转换→预应力施加→完成合龙，卸架。图4-9-13合龙段施工示意图图4-9-14合龙段施工示意图（2）施工方法及技术要求①压重的作用按其作用分为基本配重和附加配重：基本配重是指等量代换合龙段混凝土重量的配重（换重），除基本配重之外的即为附加配重（调节标高）。施工加载方式通常采用水箱或预压块之类的堆压材料。②劲性骨架的作用劲性骨架见图4-9-15所示。劲性骨架的作用是防止合龙段浇筑过程中产生变形，防止合龙段在施加预应力前开裂，以及在合龙段混凝土养护期间帮助或替代混凝土承受桥梁结构在此处可能产生的拉力、压力、弯矩、剪力和扭矩。增强两个悬臂端连接的可靠性，确保连接过程中两悬臂端不产生明显的变形差异。图4-9-15劲性骨架施工示意图③施工技术要求混凝土：采用微膨早强混凝土，强度比标准节提高一个等级。浇筑过程，随着混凝土的灌筑等荷卸载，使合龙口两侧处于相对静止状态，避免出现额外的外加应力。合龙时机一般选定全天最低温时间进行，合龙块混凝土初凝处在升温阶段，保证合龙块处于轻微受压状态，不至出现梁体拉应力拉裂接茬处。劲性骨架锁定要快速、牢固。及早张拉，对称施工。4.9.7结构体系的转换为保证施工阶段的稳定，一般边跨先合龙，释放梁墩锚固，结构由双臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合龙，成连续受力状态。施工时应注意以下几点：A.结构由双臂状态转换为单臂状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固之前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。B.梁墩临时锚固的放松过程，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。C.在结构体系的转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按高程调整支座刚度及反力。对连续梁，支座反力的调整，应以高程控制为主，反力作为校核。4.9.8线形控制（1）线形监控内容施工阶段主梁位置的变形、温度应力和裂纹观测，以变形监控为主，以应力监控为主，见图4-9-16所示。图4-9-16线形监控（2）线形监控流程每个施工阶段→跟踪测量→参数识别→误差修正→预告参数。（3）线形监控方法①根据桥梁设计图纸和施工组织设计，应用桥梁设计计算软件进行结构分析计算。通过计算来确定桥梁结构施工过程中每个阶段受力和变形的理想状态，控制施工过程中每个阶段的结构行为，使其最终成桥线形和受力状态满足设计要求。②仿真分析计算模型采用平面杆系有限元原理，以主梁桥轴线为基准划分结构离散图。总体计算根据桥梁施工流程划分结构计算阶段。设计参数取用原则是尽量和实际相吻合；对于主要的可以测定的设计参数，则用试验数值，难以测定的则依照设计规范，根据以往的工程经验进行修正。③施工阶段的划分根据桥梁施工流程划分结构计算阶段，严格模拟施工各临时荷载和永久荷载。挂篮采用集中力进行模拟，并考虑浇筑块件重量对挂篮自身产生的弯距。（4）立模标高的确定Hi=H0为该梁段设计标高。fi为待浇段箱梁模板标高（梁段最前端某确定位置）。fm由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、活载等影响产生的挠度计算值。fx挂篮弹性变形对施工段的影响值。表4-9-1线形监控通知单（样表）44号墩2＃梁段箱梁底板中心线悬臂端项目小里程侧大里程侧底模设计标高（m）12.94512.907理论预拱度（mm）9-4预压变形值（mm）3030调整值（mm）00底模立模标高（m）12.98412.933翼板边缘底立模标高(m)16.95816.907梁顶中心线找平标高(m)17.19917.148说明：(1)挂篮预压变形值，预估2＃梁段混凝土自重产生的底模变形值为30mm，翼板变形值为15mm，梁面找平层标高为设计高程与预拱度之和，未考虑挂篮变形。(2)要求立模标高和施工指令立模标高误差必须控制在±3mm以内。(3)施工单位应对其进行必要的复核。4.10连续梁满堂支架现浇施工方案4.10.1总体施工方法第122～127号墩连续梁采用先简支后连续施工方案进行施工。简支梁采用满堂支架现浇法进行施工，然后进行湿接缝施工，最后进行体系转换。施工步骤：施工准备→逐跨现浇简支梁→湿接缝施工→体系转化→施工结束。4.10.2简支梁逐跨现浇施工工艺流程工艺流程见图4-10-1。地基处理采用清除表层杂草和松散土，平整并压实，浇筑15cm厚C15混凝土。基面设置2%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，基础不得长时间被水浸泡。需进行地基简算，地基承载力满足要求方可。支架搭设支架基础处理完成后，进行支架搭设施工。现浇梁支架采用碗扣式满堂脚手架。首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情况摆放底托下方木，搭设脚手架。底托下面放10cm×5cm方木。支架设计时需考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求。（1）支架初步设计：①使用Φ48×3.5的钢管碗扣脚手架，底板横桥向间距为0.6，纵向0.9m；悬臂板横桥和纵桥都为0.9m；对于梁段横隔板位置，桥梁纵向桥墩两侧各6米，采用纵向间距为0.6m，横桥向0.6m进行加密，水平步距都为1.2米。图4-10-1满堂支架现浇梁工艺图②纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，对高度大于6m的支架，横桥每3.6m设置一道剪刀撑；支架高度小于6m的支架，横桥向每6m设置一道剪刀撑；纵向每5.4米设一道剪刀撑，水平向每3.6米设一层剪刀撑，使支架成为整体。③为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节螺杆与钢管轴心连接。支模的大横梁用10×10cm的方木立向搁置在立杆的调节螺杆上，调节螺杆插入立杆保持轴心受力；大横梁上放6×8cm的方木作小横梁，间距35cm作为横肋，小龙骨上铺12mm的竹胶合板。（2）支架检查支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求。支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性。支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定。支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体。支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全。支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范。（3）支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板，采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇梁自重的1.2倍进行预压。支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。堆载：支架预压时需考虑堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素，则取1.2的安全系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积重量按梁体自重的1.2倍换算。监测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。监测方法：堆载前进行标高测量，满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。模板施工（1）底模制做安装底模模板采用1.2㎝厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m×2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置6×8cm方木，方木间距35cm,将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。（2）侧模制做安装模板制做：外侧模