100×104ta延迟焦化装置改扩建工程可行性研究报告

100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程1.1编制依据和原则1.1.1编制依据《辽宁佳兴鸿泰石油化工有限公司100×10⁴t/a延迟焦化装置改扩建《辽宁佳兴鸿泰石油化工有限公司100×10⁴t/a延迟焦化装置改扩建《中海36-1原油评价》《中海32-6原油评价》1.1.2编制原则辽宁省石油化工规划设计院1100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程f、高度重视环境保护，严格控制环境污染，严格遵守国家、辽宁法规，采取切实措施减少污染物的排放，严格治量，做到环境保护和1.2企业概况、项目背景、投资意义1.2.1企业概况公司初建于2000年，先后与辽宁石油肽工程研究院合作，成立盘锦重油轻质化石油产品发展有限公司，以重油深加工的高新技术应用与开发为主体，与台湾富菱国际投资公司合资组建盘锦长峰石油化工有限公司，该公司以生产重交通道路沥青为主。2004年与中石油合资成立中油五洲盘锦炼化公司，中石油占该公司股权51%,佳兴鸿泰公司占该公司股权的49%。企业现有员工406人，年产值1.7亿元人民币，是一家以重交通道路沥青为主、以燃料油进出口贸易及开发高等级重交通道路沥青、石棉改性沥青高新技术为主的专业新型石化企业。中国石油集团公司二级子公司(中油五洲天然气公司)是以进出口石油、总资产为2亿元人民币以上，同时与中油总公司达成投资该项目的协 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程1.2.2项目背景差距。因此其副产品及公司现有市场的开发为公司今后的发展打下良好基础。中海32-6俄罗斯M100燃料油),规划新建一套100×10⁴t/a延迟焦化1.2.3工程范围及投资意义有设施的基础上通过增建一套100×10⁴t/a延迟焦化装置、3000吨硫 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程1.3经济分析指标序号数量或指标一建设规模1100×10⁴t/a延迟焦化装置万t/a23000吨硫磺回收装置3制氢装置溶剂油加氢装置燃料油加氢装置二产品方案1溶剂油万t/a2凝析油万t/a3燃料油万t/a4蜡油万t/a5石油焦万t/a三公用工程用量1水2电3蒸汽四占地面积五建筑面积 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程序号数量或指标六运输量1运入量t2运出量t七新增定员人八项目投资数据1报批项目总投资万元建设投资万元铺底流动资金万元九经济效益数值及指标1销佳收入年平均估2利润总额万元年平均值3总成本万元年平均值4投资利润率%5投资利税率6投资回收期年7盈亏平衡点%1.4建设期建设期2年。辽宁省石油化工规划设计院 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程第一节100×10't/a延迟焦化装置2.项目范围2.2研究结果序号物料名称收率wt%产量10⁴t/a一原料1重油、M100燃料油2小计二产品 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程1凝析油23溶剂油4锅炉燃料油567序号物料名称收率wt%产量10't/a1新鲜水2循环水3软化水4脱氧水5电61.35Mpa蒸汽消耗与产出平衡7燃料气8净化风9非净化风2.3原料和产品的市场分析 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程的原料为地产重油(辽河、中海36-1、中海32-6、俄罗斯M100燃料油)是稳定的合理的。2.:100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程来10年保有量仍将以10%速率增长。根据我国化工行业的发展对20102.3.2.2锅炉燃料油预计未来的10年我国燃料油消费比例基本保持2:1左右。在燃料油瓷等各行业发展对2010年柴油的需求量为9210×10⁴t。2.3.2.3蜡油2.3.2.4石油焦100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程等主要指标分为3级和6级等。石油焦主要用途为冶金碳素行业用焦、有色铝即3#焦为主，2#焦为辅。水泥行业需求对象为高硫焦即3#2.4工艺装置2.4.1工艺技术选择密度运动粘度闪点(开口)℃残炭水分酸值凝点℃灰份辽宁省石油化工规划设计院 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程CHS%N族组分饱和烃一芳烃一胶质沥青质蜡含量金属V馏程初馏点℃℃℃℃℃100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程2.4.1.2加工方案选择拟定重油大庆减压重油胜利减压重油任丘减压重油中原减压重油辽河减压重油相对密度d²0馏程，℃全馏程康氏残碳，(重)硫，%(重)运动粘度///重金属含V////占原油，%(重)迟焦化蜡油20℃的密度0.99g/cm³、含硫0.42%(m/m)、含氮、0.62%辽宁省石油化工规划设计院 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程2.4.1.3产品收率物料名称收率wt%产量10⁴t/a凝析油溶剂油锅炉燃料油石油焦2.4.1.4产品性质单位溶剂油燃料油蜡油密度(20℃)凝点℃/实际胶质/辽宁省石油化工规划设计院100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程CSN闪点℃/溴价/酸度残炭馏程℃℃℃℃℃℃℃/2.5工艺技术方案2.5.1焦炭塔直径的选择辽宁省石油化工规划设计院 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程生焦时间来确定焦炭塔的尺寸。延迟焦化装置的操作压力一般是确定在0.16~0.18MPa(g),低压操作虽然可以提高液收，但装置的投资会增加。生焦时间在国外普遍采用16~18小时，国内大都是24小时，本设计按国内水平仍采用24小时。由上可以看出，对焦炭塔尺寸的确定有调节的主要是循环比。根据重油的特点，由石油化工科学研究院试验确定，该延迟焦化装置的设计采用大循环比，其主要目的是减少质五比分别计算了焦炭塔的直径，当循环比大于0.9时，特别是循环比为1.0时，焦炭塔的直径采用φ8400,但焦炭塔的高度略有增加。大循环比操作产品分布好，但设备投资大，能耗高。低循环比操作产品分布差，但设备投资少，能耗低。本设计针对循环比为0.8和0.92对收率比0富气溶剂油燃料油蜡油辽宁省石油化工规划设计院 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程石油焦合计由上表可见循环比由0.92降低到0.8蜡油增加2.27×10⁴t/a,溶剂油减少0.92×10⁴t/a,燃料油减少0.67×10⁴t/a。但总液收提高循环比规格重量及说明规格重量及说明焦炭塔247t/台235t/台放空塔95t/台85t/台高压水泵高压胶管除焦控制阀四通阀电动球阀气动闸阀φ8800焦炭塔国内使用经验较少，相应的材料、水力除焦机械设辽宁省石油化工规划设计院100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程相应的材料水力除焦机械设备基本已实现车产化，相对可节省给1000万元投资。综合产品分布和设备投资的比较结果，操作的循环比建设在0.8~0.9之间操作，焦炭塔采用φ8400直径，设备投资少，燃料消耗也减少约3000t/a,可以作到适时投入、适时产出。2.6工艺技术特点a、采用一炉二塔的工艺路线。加热炉采用国内技术先进的双幅射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射、多点注汽、双向烧焦等技术。加热炉的炉效率可达90%。加热炉火嘴采用扁平焰、低NOx火嘴，以减少环境污染。b、分馏塔底油部分换热，控制塔底油温度稳定。c、采用循环油汽液相错流接触洗涤技术，以减少蜡油焦粉夹带。d、采用高效的条型浮阀塔板，提高塔分馏的弹性，使之更适合优化分馏塔的操作工况。设燃料油、中段、蜡油和原料重油的换热，尽可能的利用分馏塔的地剩热来加热原料，提高热利用率。同时由于原料和燃料油、中段、蜡汇后重油温度的控制。在工乙份油外循环的技术调节循环比。e、采用一段塔式油吸收的密闭放空技术，减少焦炭塔吹汽对环境的污染，以及污油的回用。f、设焦炭塔的注消泡剂设施，降低泡沫层高度减少焦粉夹带。为辽宁省石油化工规划设计院 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程2.7主要操作条件单位焦炭塔顶压力0.17~0.18循环比R辽宁省石油化工规划设计院100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程焦炭塔塔顶温度℃焦炭塔塔底温度℃油气入分馏塔温度℃原料进装置温度℃加热炉辐射出口温度℃分馏塔顶压力塔顶温度℃顶循抽出温度℃燃料油抽出温度℃中段抽出温度℃蜡油抽出温度℃2.8工艺流程塔下段换热区，在此与来自焦炭塔的热油气(415℃)接触换热，原料油中蜡油以上重馏份与热油气(415℃)中的被冷凝的循环油一起流入辽宁省石油化工规划设计院100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程循环油和原料油中轻蜡油以上馏份，在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解、缩合等一系列反应，最后生成富气、溶剂油馏份、燃料油馏份、蜡油等液体产品和石油焦。焦炭结聚在塔内。高温油气冷出的循环油落入塔底，其余大量油气升经五层换热板及喷淋油错向流动洗涤后进入集油箱以上分馏段。从下往上分馏出蜡油、燃料油馏分馏塔蜡油集油箱的蜡油由蜡油泵抽出，经蜡油原料换热器，换热后分成二股物流：一股返向分馏塔作集油箱上回流，另一股先后流经蜡油蒸汽发生器、蜡油脱氧水换热器、蜡油软化水换热器。其余又经后冷器冷到80℃送出装置，蜡油集油箱下用240℃或340℃热回流。中流回流从11层板抽出，由中段回流泵压送后，经中段回流换热器，换热后返回14层板作回流。燃料油馏份从第17层板由柴油泵抽出，先后经燃料油原料油换热器，再生塔底重沸器，又经燃料油宣吸收油场执哭雨级懒料油后冷器冷到55℃后分为二股；一部分后续加工，另一部分经吸收燃料油冷却器冷到40℃,经燃料油吸收泵打入燃料油吸收塔作为干气吸收剂用。自燃料油吸收塔底返回的富吸 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程2.8.2压缩吸收脱硫部分 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程2.9自控水平2.9.1概述的控制运算功能，对确保装置连续生100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程显示全面、直观、控制可靠、优质，操作方便、准确，与根据延迟焦化装置特点选用的一次仪表相配合，使全装置能够安全、平稳、长周期、满负荷和高质量的运行，为装置的先进控制、优化控制和信息管理建立基础，并且为全厂实现计算机数据处理和生产管理创造条件。延迟焦化加热炉是装置的核心设备，为延迟焦化加热炉设置的安全联锁保护系统，能够保证延迟焦化加热炉的安全。安全联锁保护系对装置进料、产品、蒸汽、水等经济核算指标按不同要求设有流量累积指示。压缩机及高压水泵的控制及联锁系统随设置成套。在可能泄漏而聚可燃气体和有毒气体的地方，设有可燃气体浓度报警仪和有毒气体浓度报警仪。2.9.2主要控制方案延迟焦化加热炉出口温度与燃料气以及空气组成双交叉式比率控加热炉辐射段入口设置流量控制，并设置低流量报警及联锁。为防止炉管局部过热而结焦烧坏炉管，部分炉管管壁设有铠装表面热电偶检测。在焦炭塔上、中、下部位设置双套料位监测，分别设置中子料位计和表面热电偶，中子料位计可直接显示焦炭塔内的料位，表面热电偶监测焦炭塔表面温度可间接反映塔内料位的变化，以便及时采取措 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程在所有测量介质为重油的塔和罐的液位一律设置双套远传液位2.9.3主要仪表选型2.9.3.1DCS控制系统DCS控制系统硬件配置操作站4台工程师站1台报警打印机1台报表打印机1台激光打印机1台安全联锁保护系统安全联锁保护系统硬件配置SOE站工程师站1台事故报警打印机1台 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程灯屏及按钮操作台2台控制柜、端子柜按安全联锁保护系统I/0点数配置安全联锁保护系统I/0点数模拟量输入20点数字量输入60点数字量输出40点控制柜、端子柜、安全栅柜按DCS控制系统I/0点数配置DCS控制系统I/0点数检测回路控制回路模拟量输入196点模拟量输入112点热电偶输入220点热电偶输入36点脉冲量输入12点脉冲量输入176点数字量输入150点数字量输入20点2.9.3.2现场仪表2.9.3.4控制室100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程2.9.3.5仪表供电系统及其它仪表供电，另一套为24VDC冗余电源，容量为3KW,为需2.9.3.6仪表供风。仪表供风采用净化风，其压力>0.5MPa,用风量为150m³/h。2.9.3.7主要仪表清单分散型控制系统(DCS)1套安全联锁系统1套双金属温度计238支热电偶236支压力表312支压力开关14台玻璃板液位计55台浮筒、浮球淤位变送器10台简易雷达液位计7台质量流量计6台电磁流量计2台超声波流量计1台 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程热导流量计4台孔板118套变送器278台插入式氧化锆分析仪4台单、双座(笼式)调节阀97套两位式快速切断阀35套角阀10套三角阀5套蝶阀11套气动长行程执行机械20套自立式调节阀20套ASCO电磁阀38套可燃气体浓度报警器16台H₂S浓度报警器8台仪表盘、柜3套空气过滤器减压阀电/气转换器阀限位开关自动灌隔离液系统1套冗余24V直流电源箱2台电源分配器3台 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程安全栅700台隔离器20台中子料位计6点/套气动压力变送器2台3.1加热炉部分本加热炉部分包括一台延迟焦化加热炉和一套烟气余热回收系3.2延迟焦化炉100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程3.3烟气余热回收系统3.4机械部分3.4.1概述100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程单位生焦量每日达到766t。为了满足生产和储焦的要求，储焦池容积暂按1000m³考虑；另外为了满足倒焦和装车的特殊要求，设计中选用暂不用变频调速控制。该机组主要包括：压缩机主机、主电机、增速箱、联合底座、润滑油系统、仪表控制系统、中间气体冷却器、中间3.4.2主要设备序号数量1电动液压塔底盖装卸机1台2风动水龙头2台3钻机绞车2台4自动水力钻孔切焦器2台5钻杆2根6固定滑轮组2台7游动滑轮组2台8防爆电动四通阀1个9防爆电梯1台除焦水控制阀及水力除焦控制系统1套100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程高压胶管2根高压除焦水泵2台球型隔离阀2台防爆型抓斗起重机2台富气压缩机组1套3.4.3设备部分3.4.3.1焦炭塔术鉴定。目前国内多家焦化厂采用此钢板制造焦炭塔。根据原料含硫量<1%,环烷酸在高温下腐蚀性很小，可不选用不锈钢复合格。3.5.3.2延迟焦化分馏塔φ4400mm塔径，塔内设31层条形浮阀，8层换热挡板。塔体材质为20R+316L复合板，塔内件材质采用316L。3.4.3.2设备防腐腐蚀最大，温度再提高腐蚀又下降。到350℃附近腐蚀又急骤增加，400℃以上就没有腐蚀了。此时，渣油中环烷酸基100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程焦炭塔：由于操作温度在440--488℃之间，环烷酸腐蚀性很小，延迟焦化分馏塔：由于操作温度在115--420℃之间，覆盖两个环烷酸腐蚀剧烈的区域，因此必须选用不锈钢复合板，壳体材质为16MnR+316L,塔内件材质全部采用316L。接触冷却塔：由于操作温度在370--420℃之间，环烷酸腐蚀性较小，可不选用不锈钢复合板，壳体采用碳钢20R即冷换设备中的中回原料油换热器和蜡油原料油换热器壳体、管箱3.4.4装置设备表100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程工艺设备表(塔、容器、反应器类)序号编号数量(台)材质金属重量(kg)操作介质总重合金钢重温度(→塔类1焦炭塔2重油，焦炭油气，水2延迟焦化分馏塔10其中复合板壳体不锈钢内件3接触冷却塔10油气，蒸汽其中渗铝内件(渗铝)4燃料吸收塔1其中不锈钢内件5延迟焦化1干气其中复合板壳体不锈钢内件工艺设备表(塔、容器、反应器类)序号编号数量(台)材质金属重量(kg)操作介质总重合金钢重温度6溶剂再生塔1溶剂其中复合板壳体55不锈钢内件二容器类1原料油缓冲罐1重油2分馏塔顶气液分离罐1溶剂油，瓦斯3燃料气分液罐2瓦斯4封油罐1蜡油5接触冷却分离罐16甩油罐1重油73.5Mpa蒸汽分水器1蒸汽，水8烧焦罐1烟气 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程3.5消耗指标3.5.1延迟焦化部分序号名称单位数值1循环水2软化水3脱氧水4新鲜水5电6蒸汽7凝结水8氮气9非净化风燃料气仪表风3.5.2压缩吸收脱硫部分序号名称单位数值1循环水2电3氮气4净化5非净化6蒸汽3.5.3装置能耗序号能耗指标消耗量一延迟焦化部分1新鲜水2循环水3软化水4脱氧水5电61.35Mpa蒸汽71.35Mpa蒸汽8燃料气9净化风非净化风0 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程3.5Mpa蒸汽小计二压缩吸收脱硫部分1循环水2电3净化风4非净化风51.35Mpa蒸汽(消)小计1延迟焦化部分单位能耗2压缩吸收脱硫部分单位能耗3全装置单位能耗3.5.4能耗分析3.5.4.1主要节能措施100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程气量、加热炉注气量、阀门汽封用气量和蒸汽往复泵的用气量。燃料3.6装置“三废”排放含硫污水：4.8t/h(正常);18t/h(最大);含油污水：4--5t/h含盐污水：--15t/h)由脱盐注水采用污水汽提净化水)3.7装置平面布置及定员3.7.1装置平面布置100×10⁴t/a延迟焦化装置占地面积为228×100=22800m³。根据装置设施的内容和功能，装置的平面布置采用流程式布置、延迟焦化炉、分馏部分等内容布置在装置的中部；焦炭塔、接触冷却部分、切焦水部分、冷焦水部分、储焦系统等内容布置在装置的 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程3.7.2定员总定员为500人，实行四班三倒制，每班125人(含硫磺回收、制序号工作制人数备注每班人数总人数1车间主任(正、付)22工艺工程师2第二节3000t/a硫磺回收装置4.1概述装置规模为3000t/a,实际能力为2600t/a。年开工时数为8400h。4.1.1原料4.1.2产品4.1.3设备概况设备总台数：51台(套)。其中：塔3台，加热炉2台，转化器3台，冷换13台，容器14台，风机4台，泵12台，成型设备1套。4.1.4公用工程消耗及能耗指标循环水除盐水电蒸汽(1.0Mpa)燃料气每吨硫磺产品能耗：4.1.5三废4.1.5.1废气—1.14t/h(自产)—0.33t/h(自产)排向大气。烟道气的组成如下：组成%(V)100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程N₂废渣为废催化剂，排放量为3.5t/次(三年一次),废催化剂送厂延迟焦化酸性气：温度40℃,压力0.06MPa。组份H₂SH₂OCO₂烃合计辽宁省石油化工规划设计院44100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.2.2催化剂及溶剂磨损率(%)压碎强度(N/颗)b、LS—300(Claus催化剂)磨损率(%)比孔容(mL/g)c、CT6—5B(加氢催化剂)压碎强度(N/颗)辽宁省石油化工规划设计院<30nm孔容(M1/g)d、LS—951(加氢催化剂)e、溶剂型号凝固点(℃)≤0.40100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.2.3产品规格硫磺的国家标准(GB2449—92)指标见下表：质量指标试验方法一级品二级品三级品硫含量，%(m)不小于酸度(以H₂SO₄计)不大于有机物，%(m)不大于灰分，%(m)不大于砷，%(m)不大于铁，%(m)不大于水分，%(m)不大于100目筛余物(孔径0.49mm),%不大于—200目筛余物(孔径0.074mm),%不大于—机械杂质无4.3生产规模根据全厂物料平衡，硫磺回收装置规模为3000t/a,实际产量为2600t/a。年开工时数为8400h。C 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.4工艺技术路线选择早在1870年英国化学家C.F.Claus发明了从含H₂S的酸性气体中回收100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程到98%—99%,有1%—2%的硫化物要排到大气。承受装置规模大型化，推出了一系列的尾气处理工艺。自20世纪60年代尾气处理工艺问世液经再生(汽提)放出酸性气，酸性气则返回Claus部分。该工艺的特点有：硫回收率高(≥99.8%)的感早放气净化度高(尾气中硫化物a、低温Claus工艺低温Claus硫回收(变称亚露点法)工艺是指在低于硫露点的条件下在常规Claus装置之后再配置2—3个低温转化器，反应温度一般控制 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程排化气净化度低(尾气中硫化物含量>1500mg/m³);投资低；操作费用直接氧化工艺是将尾气(或贫酸性气)中的H₂S直接氧气生成硫酸名称低温Claus还原吸收直接氧化基本原理采用高活性催化剂，在低于硫露点温度下进行Claus反应，生成元素硫。在催化剂作用下，Claus尾气中的SO₂和元素硫还原为H₂S,而COS和CS₂水解为H₂S。然后，H₂S被胺液吸收。尾气中的H₂S在催化剂作用下直接氧化为元素硫。总硫回收率尾气中硫化物含量投资费(相当于 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程两级常规Claus费用操作费)我国Claus法硫回收生产起于20世纪60年代中期，20世纪80上催化剂活性低，因此装置硫回收率低(85%)左右),S造成环境污染加重。进入20世纪90年代后，加工进口高硫原油量的加工高硫重油的焦化厂先后从国外引进了一大批回收先进技术涵盖6序号建厂地点气源专利技术装置规模回收率%投产日期1川东天然气净化厂油田气2川西北天然气净化厂油田气3镇海炼化公司炼厂气4大连西太平洋石炼厂气100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程化公司5镇海炼化公司炼厂气6茂名石化公司炼厂气7广州石化总厂炼厂气8安庆石化总厂炼厂气9金陵石化公司炼厂气扬子石化公司炼厂气上海金山石化公司炼厂气另外，我国硫回收催化剂有了自己的合成氧化铝催化剂系列，如齐鲁石化公司研究究院开发的LS系列硫回收催化剂和四川石油管理局天然院开发的CT6系统硫回收催化剂等。4.5工艺技术方案的选择本装置规模为年产硫磺3000t/a,在国内属小型硫回收装置。为满足国家环保局制定的《大气污染物综合排放标准GB16297-1996》的要4.5.1制硫部分根据酸性气中H₂S浓度较高(>50%),推荐采用改良Claus直流法(亦称部分燃烧法)硫回收工艺，全部酸性气进燃烧炉，按烃类完全燃烧且1/3的H₂S生成SO₂控制进入主燃烧风量。其流程设置为一段高温硫回收加两段低温催化硫回收，该部分硫回收率为93%--95%,主燃100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.5.2尾气处理部分4.5.3溶剂选择焦化厂气脱硫广泛采用醇胺类液体脱硫剂。从20世纪30年代起主要应用单乙醇胺(MEA)、二乙醇胺(DEA),到50年代的二异丙醇胺 塔进料气中CO₂/H₂S比值高，而吸收塔压力低(接近常压),为了节约4.6物料平衡100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.6.1物料平衡物料名称进料酸性气空气燃料气合计出料硫磺烟道气酸性水合计4.6.2主要技术指标总硫回收率：99.9%SO₂排放浓度745mg/m³SO₂排放量0.62kg/h4.7装置工艺流程来自延迟焦化装置的酸性气进酸性气分液罐分液，凝液流入酸性脱除凝液后的酸性气进入主燃烧炉，按烃类完全燃烧且1/3的H₂S反应式如下：1/3H₂S+1/20₂→1/3SO₂+1/3H₂O+Q;2/3H₂S+1/3SO₂→ 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程低过程所温度的双重目的。过程气温度降至350℃进入第一硫冷凝器。在第一硫冷凝器中，采用发生低压水蒸汽(0.35Mpa)达到回收反应余热并降低过程气温度的双重目的，降温的目的是为了分出反应生正常进行，分出无素硫的过程气进入第一在线加热器。第一硫冷凝器分出的液硫进入硫封罐。过程气在第一在线加热器经电加热升温至气温度上升到316℃,出一级转化器进入第二硫冷凝器。在第二硫冷凝器中，采用发生低压水蒸汽(0.35Mpa)达到回收反应余热并降低过程气温度的双重目的，降温的目的是为了分出反应生正常进行，分出元素硫的过程气进入第二在线加热器。第二硫冷凝器级转化器，在催化剂的作用下H₂S与SO₂继续发生Claus反应生成硫磺在第三硫冷凝器中，采用发生低压水蒸汽(0.35Mpa)达到回收反应余热降低过程气温度的双重目的，降温的目的是为了分出反应生成辽宁省石油化工规划设计院55 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程来自制硫部分的Claus尾气经电加热器升温至280℃后进入加氢凝。冷却水由塔底部抽出，温度约66℃,经急冷水循环泵升压后，大冷塔塔顶层气经冷却降温至40℃进入吸收塔底部，与塔顶进入的30%的醇胺溶液(富液)从塔底流出，富醇胺液经富液泵升压并与贫胺液经焚烧炉废热锅炉回收能量后降至350℃,最后经过烟囱排如大气。 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程塔顶部出来的酸性气经冷凝、冷却后至回流罐，气相为酸性气，则返回上游制硫部分，凝析液经回流泵升压作再生塔回流。液硫经硫封罐自流到液硫池。池内设有蒸汽加热器，池内部有脱气泵的作用下分出的含微量H₂S的气体经蒸汽喷射器抽送至尾气焚烧炉。液硫用液硫泵输送泵抽送至液硫成型部分。4.8自动控制水平4.8.1概述本装置是回收100×10⁴t/a延迟焦化装置所产生酸性气体中的硫化氢，制取硫磺产品，并对废气进行焚烧，以达到保护环境之目的。本设计内容主要包括硫磺回收部分、尾气处理部分和硫磺成型部由于介质具有有毒、易腐蚀等特点，因此对装置的自动控制水平提出了较高的要求，不仅要求控制系统具有先进性，更应具有安全性和可靠性。4.8.2自动控制水平a、为了满足硫磺装置对自动化的要求，自动控制系统将采用具有国际先进水平的分散型控制系统DCS,利用其生动的人机界面和丰富的控制运算功能，对确保装置连续生产的工艺参数均集中在控制室进行控制、指示、记录。对一些操作中变化较大，较重工艺参数设有越限报警。所有转动设备的启停信号也均送至DCS进行指示，并且为全厂实现计算机处理和生产管理创造条件。4.8.3控制室4.8.4仪表供电 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.8.5仪表供风4.9装置平面布置辽宁佳兴鸿泰石油化工有限公司3000t/a硫磺回收装置用地60x25=1500m²。根据100x10⁴t/a延迟焦化装置用地情况，与3000t/a硫磺回收装置布置在一个界区内，构成一个联合装置，共用地为4.10主要设备选择4.10.1设备部分硫磺回收装置共有静设备：(1)转换器3台(一体);(2)冷换设备13台；(3)容器14台；(4)塔3台。冷换设备包括废热锅炉、加热器和冷凝器共9台，主体材质均为碳钢，其中第一硫冷凝器、第二(1)主燃烧炉100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程(2)尾气焚烧炉(3)燃烧器4.10.3机械部分100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程硫磺仓库的储存量为10d的硫磺产量(约80t)。硫磺仓库的占地4.10.4装置设备表(1)反应炉序…号设备名称数量操作条件操作介质压力温度℃1主燃烧炉1酸性气、空气2尾气焚烧炉1尾气、空气燃烧气(2)塔类号序号设备名称数量操作条件操作介质压力温度℃1急冷塔1尾气、急冷水2吸收塔l尾气、胺液3再生塔1酸性气、胺液100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程(3)冷换序号设备名称数量操作条件操作介质压力温度℃1主燃烧炉废热锅炉1管：0.040壳：1.000过程气水蒸汽2一转入口加热器1过程气电加热3二转入口加热器1过程气电加热4第一硫冷凝器l管：0.040壳：0.350过程气水蒸汽5第二硫冷凝器1管：0.035壳：0.350过程气水蒸汽100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程6第三硫冷凝器1过程气水蒸汽7尾气加热器l过程气电加热8焚烧炉废热锅炉1水蒸汽9急冷水冷却器1循环水急冷水贫富液换热器l富液贫液贫液冷却器1循环循环水贫100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程液再物塔顶冷凝器1管：0.400壳：0.070循环水酸性气再生塔度重沸器1管：0.350壳：0.080水蒸水蒸(4)容器序号设备名称数量设备规格操作条件操作介质压力温度℃1酸性气分液罐1酸性气2酸性水压送罐1酸性气、氮气3燃料气分液罐1燃料气4排污罐1常压污水5净化空气罐1空气6非净化空气罐1空气7硫封罐4液硫8液硫池1常压液硫100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程9扑集器1液硫、尾气胺液罐2常压胺气烟囱1常压常温烟道气(5)鼓风机序名称数量入口流量操作条件轴功率风员机型电机操备入口号作用温度℃压力号功率1燃烧炉鼓风机1152焚烧炉鼓风机110序号名称数量操作介质流量温度℃扬程m轴功率电机功率操作备用1液硫输送泵11液硫2液硫脱气泵11液硫o3急冷水泵11酸性水4贫液泵11贫胺液5富液泵11富胺液6再生塔回流泵11酸性水(7)成型机械设备名称数量材料单重总重备注滴落式钢带硫磺造粒机1组合件定量装袋机1组合件输送机1组合件缝袋机1组合件料斗1约400约400引风机1叉车2组合件4.11电气部分4.11.2.用电负荷用电设备6kV动力380V动力照明小计年用电量备注需要容量需要容量需要容量低压电机19台19台4.11.3装置区环境特征 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程接地电阻不大于4欧姆。4.11.4节能措施4.12给排水部分4.12.1系统划分(1)计量(2)消防环状消防给水管网及消火栓。装置消防用水量1501/s,火灾延续供水时间为3h。100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程装置内沿道路边设置消防给水管道及地上式消水栓，炉内及管廊室内外设置足够数量的手提式灭火器或推车式灭器，以扑灭装置4.13电信部分行政电话、调度电话、火灾报警电话及信号系统、无线对讲电话4.13.1火灾报警电话及信号系统(1)采用行政电话专用号“119”报警，凡设有行政电话分机的(2)火灾报警信号报警测器，装置区及成型设手动报警按钮，控制室内设火灾报警控制器。(3)无线对讲电话为解决装置开工、检修及巡回检查人员与控制室内操作人员之间的联系，设2台无线对讲电话。4.14气象、地震烈度等自然条件：100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.14.1气象条件温度：极端最高气温极端最低气温年平均气温夏季最热月平均气温冬季最冷月平均气温湿度：年最热月平均相对湿度年最冷月平均相对湿度年平均相对湿度气压：年平均气压最高气压风速：最大(地面上10米处)风速平均风速冬季小时最大降雨量一次暴雨持续时间十分钟最大降雨量 1016.22毫巴1046.1毫巴 25.7米/秒4.6米/秒西南南 东北北622.1毫米142.2毫米 47.8毫米2天22.8毫米 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程T:地面积水时间、分钟最大降雪厚度150毫米土壤冻结深度110厘米4.14.2地震烈度拟建的厂区地震烈度均为7度(麦卡里)4.15设计原则4.15.1设计范围本装置内新建一幢建筑物，建筑面积为576m(轴线面积)。具体序号火灾危险性分类建筑物耐火等级1硫磺造粒机房及仓库乙二局部二层，一层建筑面积为468m²二层为108m²,钢筋混凝土，框100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程架结构4.15.2总图部分4.15.3竖向布置排雨水4.15.4绿化序号使用地点或用途给水，t/h排水，t/h备注新鲜水循环冷水除盐水循环热水含油污水含硫污水含盐污水1燃烧炉鼓风机2忙盐同如3燃烧炉废锅4焚烧炉废锅100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程6酸性气分液罐间断最大7燃料气分液罐间断最大8排污罐9成型间断最大贫液冷却器11生活用水间断最大合计04.16.2耗电量序号使用地点或用途电压设备台数设备容量，KW轴功率备注年开工时数操作备用操作备用1燃烧炉鼓风机112焚烧炉鼓风机113液硫输送泵114液硫脱气泵11100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程5急冷水泵116贫液泵117富液泵118再生塔顶回流泵119一转入口加热器100二转入口加热器l00尾气加热器100烧嘴点火器200成型6照明合计84.16.3蒸气耗量序号使用地点或用途水蒸气，t/h凝结水(t/h)1燃烧炉废热锅炉2焚烧炉废热锅炉3硫冷凝器4再生塔重沸器5拌热及其它合计 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程注：(一)代表自产蒸气4.16.4燃料气消耗序号使用地点和用途用量，kg/h备用1主燃料炉正常使用2尾气燃烧炉4.16.5催化剂和化学药剂序号型号或规格年用量一次装入量预期寿命(年)1制硫催化剂2加氢催化剂33液氨(瓶装)一瓶3溶剂4.16.6能耗计算小时耗量能耗指标能耗单位数量单位数量1循环水t2除盐水t31.0Mpa蒸气t40.35Mpa蒸气t5电6燃料气t7合计 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.17劳动定员本装置劳动定员共20人。4.18建筑及结构部分序号积建筑面积火灾危险性分类建筑物耐火等级1主控室、办公室及高低压配电间丁、西主控室位于一层，其建筑面积为396m²。高低压配电间建筑面积为1260m²,电缆夹层层高2气压机厂房甲B二两层，钢结构，封闭式3高压水泵房戊二单层，层高6.0m,钢结4泵房(一)甲B二单层，层高4.5m,钢 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程结构5泵房(二)甲B单层，层高4.5m,钢结构6泵房(三)甲B单层，层高4.5m,钢结构4.18.2结构部分度为0.10g,设计地震第一组，地震基本烈度为7度。4.18.3构筑物部分4.18.3.1主要构筑物序号构筑物平面尺寸与层数结构单位数量1构架48m×10m二层钢结构桩基座12构架48m×12m二层钢结构桩基座13构架48m×12m局部18m×12m三层钢结构桩基座1 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4构架12m×12m二层钢结构桩基座15构架18m×8.7m二层钢结构桩基座16构架12m×8.7m二层钢结构桩基座17构架18m×8.7m二层钢结构桩基座18焦炭塔框架井架为钢结构，塔框架为现浇钢筋砼结构、桩基座19贮焦池现浇钢盘砼结构座1沉淀现浇钢盘砼结构座1露天栈桥轨顶14m钢桁架吊车梁预制钢盘混凝土柱，桩基座1加热炉基础钢筋砼结构座14.19消防100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程延续供水时间为3h。4.20环境现状年均浓度(mg/m³)4.21主要污染源和污染物4.21.1废水废水种类排放量t/h排放规律主要污染物去向含硫1间断油、COD/硫化物酸性水汽提含油间断油、COD污水处理厂含盐2间断盐、油生产废水系统 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程生活1间断悬浮物、BOD污水处理厂4.21.2废气在生产中产生的废气主要为有组织排放和无组织排放气两类。有组织排放以燃烧废气为主，主要来自以油或燃料气为燃料的加热炉，装置名称废气种类排放量kg/h排放规律主要污染物去向硫磺回收焚烧炉烟气连续大气4.22环境保护措施4.22.1废气处理焚烧炉使用脱硫燃料，其烟筒设置足够的高度，使烟气的排放符4.22.2环境影响分析本装置生产出溶剂油馏份、燃料油馏份等燃料组分，可为企业带来较大的经济效益。生产规模的扩大，使生产中污染物的排放有不同程度的增加。在设计中采取了相应的控制措施，如含硫污水经集中后进污水汽提装置和硫磺回收装置进行后续的加工。通过后续加工，可标准，不会改变该地区环境的质量等级。环境影响的定量分析有待本 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.23环保投资4.24危险因素分析装置生产过程中产生的主要危险物料的性质及火灾危险性见下物料种类爆炸危险类别爆炸极限V%闪点℃自然点℃火灾危险类别危险程度分析最高允许浓度组别类别硫//下限乙//装置名称公称规模(t/a)火灾危险分类备注硫磺回收甲新建4.25主要防范措施4.25.1防火防爆辽宁省石油化工规划设计院80 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.25.1.2安全距离4.25.1.3电气防爆 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.25.1.4构、建筑物防火4.25.1.5消防用水对相邻构筑物及设备进行冷却，直到切断可燃物料，火灾熄灭； 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程4.25.1.6防尘毒伤害4.26劳动安全卫生第三节制氢装置5制氢装置工艺5.1工艺技术选择100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程为两种流程，即化学净化法(常规净化法)和变压吸附净化法(PSA(1)化学净化法(常规净化法)工艺流程由原料加压、脱硫、轻质表5-1两种制氢工艺特点比较表序号化学净化法PSA法(国产)1工业氢纯度(mol%)2流程情况较复杂较简单3原料耗量4燃料耗量5综合能耗6工程投资1.05-1.1100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程7供氢压力(MPa)从表5-1中可以看出，化学净化法流程具有原料消耗低，工程投资低的优点，但工艺流程复杂、能耗较高，生产的工业氢纯度低，PSA开停工方便、工业氢纯度高、供氢压力高，有利于降低新氢压缩机的功耗。尤其是由于近期PSA技术进步(多床多次均压，吸附剂性能的改进等),使氢气的回收率高达90-92%,加之近几年PSA技术的国产化，两种净化方法的对比取决于原料和燃料价格及技术经济比较结5.2主要操作条件出口温度℃370入口压力MPa(abs)3.4加氢催化剂装置m37.0入口温度℃370100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程入口压力MPa(abs)3.37催化剂装置m38.5×2出口温度℃840碳空速h-1900水碳化mlo/mol3.5催化剂装置m³8.5出口温度℃470入口压力MPa(abs)2.88出口压力MPa(abs)2.85空速(干)h¹2035入口温度℃40 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程5.3装置工艺流程及物料平衡5.3.1烃类蒸汽转化的操作温度由820℃提高到840℃,制氢装置的氢气成本约降低3%-4%, 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程但是过高的反应压力和温度又给转化炉的机械设计造成根本困水碳比的降低将使转化炉的热负荷降低，燃料耗量降低，外输压力2.9MPa(abc);转化出口840℃,水碳比3.5。5.3.2一氧化碳变换控制好水蒸汽与原料气的比值(水碳比),是转化炉操作的关键，100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程则可在生产过程稳定时，要求水碳比操作值处于低限，而在原料量流动时要求配入适当过量的蒸汽。变压吸附近控制：包括顺序控制、优化控制、程控调节、联锁、管理以及专家事故诊断功能。a.转化炉自动安全联锁系统影响转化炉正常生产的主要参数有：水碳比过低，炉膛压力过高，燃料气压力过低，预热空气压力过低，中压汽包液位过低，鼓风机停机，引风机停机等。上述联锁信号若放在自动联锁位置，则其中任何一个动作都会导致转化炉自动停炉。将进转化炉的工艺蒸汽，脱硫原料气，主、次燃料气调节阀切断，而将氮气阀打开(蒸汽阀延时半小时关闭，而后氮气阀手动打开),则转化炉就会安全停炉。如果不放在自动位置，上述参数超限时预报警，不自动联锁，但通过人工处理达到正常，若经人工处理仍达不到正常，则再启动紧急手动开关使转化炉停炉。b.原料气压缩机控制联锁。c.变压吸附单元控制联锁。5.3.3主要设备选择5.3.3.1转化炉转化炉为制氢装置的核心设备，转化炉结构形式主要有：顶100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程侧烧炉，因其烧嘴过多而常常必需将辐射室分成两个(或更多)炉膛。100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程h.由于顶炉烧火嘴较少，便于采用空气预热器，空气经对流段低k.顶烧炉因火嘴集中、能量大、数量少，更适合于燃料低热值的目前国内已有四川化机厂、广东华利合金炉管厂、烟台玛努尔合涛管，产品质量已达到国外同类产品指标。目前，国产炉管已在国内5.3.3.2反应器5.3.3.3冷换设备转化气蒸汽发生器采用卧式烟道式结构，有利于降低设备造价，便于安装与检修。管程中心管出口处设调节机构，用以调节转化气出100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程5.3.3.4中变气分水器中变气分水器采用离心分水结构，和一般分水器相比可节省投资5.3.3.5压缩机5.3.3.6主要设备汇总造气部分主要工艺设备见表造气部分加热炉见表造气部分压缩机见表PSA部分主要设备见表 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程5.4装置界区内的公用工程设施来自装置外的脱盐水经脱盐水预热器后来自酸性水气提塔的净化水混合进入除氧器。除氧水一部分经低压锅炉给水泵升压后进入低压汽包，大部分经中压锅炉给水泵升压后，再经锅炉给水第一预热器和锅炉水通过自然循环的方式分别经过转化炉对流段的产汽段、水保护段及转化气蒸发生器产生中压蒸汽。所产生的中压蒸汽在转化炉对流段中的蒸汽过热段过热至440℃后一部分蒸汽作为工艺蒸汽使用；100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程5.5装置“三废”排放100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程a.废气治理100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程降低SO₂的排放量。·酸性水汽提塔采用蒸汽汽提，水汽高点放空(主要含CO₂)·装置开工及事故状态下由安全阀排放的可燃气体密闭排入火炬b.废水治理·装置内废水排放遵循“清污分流，分类处理”的原则。如直接排放，势必污染环境。本设计设计酸性水汽提塔，处理这部分污水，经处理后的酸性水直接进入除氧器，除氧后作为锅炉给水回用，既保护了环境，又节省了脱盐水量，降低了装置能耗。·装置的地面冲洗水，初期污染雨水等污水排至厂区生产污水管·装置的含油，含盐污水等污水排入厂区生产废水管网。c.噪声治理由于制氢装置没有大型回转设备，噪声污染并不严重，为了进一步降低噪声，采取如下措施： 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程d.固体废物治理该装置的设计采取先进的工艺技术方案，同时采取一系列可靠的防防措施，对各类污染物进行相应的治理，使影响环境的因素从工艺技术方案开始，至采取相应的技术措施后，使环境得到根本保护。因本装置不设专门的环保管理人员，其环境监测和环保管理工作由5.6装置定员本装置生产人员30人。第四节焦化燃料油加氢精制装置燃料油加氢精制装置吸收国内外已有加氢精制技术的基础上，反应部分首次采用热高压分离(热高分)工艺流程，分馏部分采用双塔汽提流程。此外，装置内还设有循环氢、冷低压分离气和燃料气的一部分可作为装置补充氢源，另一部分作为变压吸附氢提浓装置(100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程炉设计热效率达88%;反应器和压缩机等重大设备均国产化；放空气体和液体全部采用密闭排放(包括密闭采样器)。油和焦化汽油的混合油焦化燃料油。使用的催化剂为抚顺石油化工研6.工艺流程装置的工艺流程(见附表)6.1装置特点(4)冷高压分离器(冷高分)采用三相(汽、油、水)分离的立式容器。(5)热低压分离器(热低分)气体与冷高分液体一并进入冷低压分离器(冷低分)中，闪蒸出的气体经脱硫后进入变压吸附装置，以回收氢 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程预硫化油为低硫直馏燃料油或性质相当的其它油品。催化剂再生采用器出口管道上设有临时注氨点，在反应部分热高分气空冷器前设有注化氢汽提塔脱除硫化氢，然后再进入产品分馏塔切割出溶剂油、燃料表物料平衡占原料的质量分数% 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程入方焦化燃料油新氢注水蒸汽合计出方低分气燃料气溶剂油燃料油酸性水酸性气含油污水合计精制燃料油初馏点/10%干点 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程密度(20℃)/kg.m³铜片腐蚀(20℃,3h)合格硫质量分数，%碱性氮/μg.g¹闪点/℃十六烷值残炭，%凝点/℃燃料气电序名称单位数量备注 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程号0加热炉1加氢反应器台12反应进料加热炉台13原料油泵台14进料换热器台15热高压分离器台16冷高压分离器台17热高压分离器台18冷低压分离器台19循环氢压缩机台1循环氢脱硫塔台1新氢压缩机台1低分气脱硫塔台1脱硫化氢塔台1燃料气脱硫塔台1产品分馏塔台1分馏塔底重沸炉台1溶剂再生塔台1循环氢脱硫塔贫溶剂泵台1反应物冷却器台1100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程反应物空却器台1脱H₂S塔顶回流罐台1产品分馏塔顶回流罐台1第五节溶剂油加氢精制装置 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程孔体积cm³/g主要操作条件NR-1催化剂在本设计的主要操作条件见表加氢反应器主要操作条件表入口温度(初期/末期)℃压力MPa(G)空速系统压差7.1加氢部分加氢装置部分工艺流程见图(附后)流程叙述自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵压后与新氢、循环氢混全后与加氢反应器出来的反应产物流换热后，再经加热炉加热到反应器入口要求的温度进入反应器，原料油在反应器内在加氢精制催化剂的作用下，完成双烯烃的加氢和硫氮等非烃化合物的氢解反应。反应物从反应器底部导出经原料换热冷却后进入高压分离器分出不凝气和氢气循环使用。油则进入低压分离器进一步分离轻组分，低分气去瓦 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程7.2分馏部分分馏部分示意工艺流程见图(见附图)低分油经与加氢反应器出来的热物流换热提高温度后，进入产品分馏部分与分馏塔底流出的产品换热后进入分馏塔，分馏塔采用重沸器加热进行汽提。分馏顶气体经空冷、水冷、分液分出干气进入瓦斯管网作燃料。分出的液体回流到分馏塔。分馏塔底出产品汽油，分馏塔底流出的产品溶剂油经与进入分馏的物流换热后再经空冷、水冷出装置物料平衡反应部分物料平衡表序号物料名称收率(%)数量备注入方1焦化溶剂油2新氢合计二出方1干气2溶剂油合计7.3自控水平 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程鉴于大型石化装置自控系统现状及发展趋势，本生产装置将采用为充分利用专家的经验和知识，发挥计算机技术的优势，本报告为保证装置长周期安全运行，本报告采且了独立于DCS之外的紧急停车自保联锁系统(ECC)。自保联锁系统的逻辑设备，将根据控制7.4主要设备选型本装置主要定型设备为低压空冷器和低压泵，此类通用设备的制序号设备名称介质名称操作条件数量备注度℃反应器类1溶剂油加氢精制反应器溶剂油、氢1二塔类100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程1分馏塔油汽1三加热炉类1反应进料加热炉混合油气进料1序号设备名称介质名称操作条件数量备注温度℃四冷换类管程壳程管程壳程管程壳程1换热器反应流出物混合进料12换热器反应流出物低分油13水冷器循环水油气14换热器溶剂油低分油1小计4五空冷类1空冷器反应流出物空气12空冷器分馏塔顶油气空气13空冷器油空气2小计4 100×10⁴t/a重油延迟焦化装置及3000吨硫磺回收装置建设工程序号设备名称介质名称操作条件数量备注温度℃压力MPa六容器类1原料油缓冲罐原料油12高压分离器反应流出物、循环氢13低压分离器高分液14分馏塔顶回流罐轻石脑油1小计4泵类