钢结构施工方案技术标

文档可能无法思考全面，请浏览后下载! 31、工程概况 32、工程重难点分析与对策 4 51、工程施工目标 5 63、项目管理组织机构与项目管理规划 7第三章拟投入本工程资源配备计划 1、拟投入本工程劳动力计划 2、拟投入本工程主要机械设备表 3、施工用水用电计划 第四章施工进度计划与保证措施 1、工程施工进度计划 1、钢结构深化设计实力 第六章钢结构加工制作、运输方案 232、加工重点及对策 3、加工组织机构 4、原材料的复测与管理 5、加工的一般技术要求 6、加工工艺 7、焊接工艺 9、涂装工艺 第七章现场施工平面布置与规划 1、现场施工总平面布置 2、现场临时用地及场地硬化处理 3、现场施工用水、用电布置 2、预埋件的安装 3、钢柱的安装 4、行车梁与制动辅助系统的安装 5、屋面系统安装 6、围护系统安装 7、高强螺栓施工工艺 8、现场钢结构的安装测量方案 9、雨季施工措施 第九章工程质量管理体系与保证措施 1、质量保证体系及措施 2、质量目标 3、质量保证体系 4、特殊工序 7、钢结构焊接工程质量控制程序 8、钢结构高强螺栓连接工程质量控制程序 9、制作质量的检验及保证措施 第十章现场安全文明施工与成品保护措施 2、现场文明施工及保证措施 第一章工程综述序号名称长度m宽度m高度m夹层面积建筑面积跨度m柱距1主厂房2熔炼车间0本工程主要钢构(主钢架、吊车梁)采用Q345B钢，次钢结构(地脚螺栓、支撑)采用Q235B钢，表面机械喷砂或抛丸除锈，除锈质量等级达到Sa2.5级以少于150g/m2;主体钢构采用10.9级(摩擦型)高强螺栓连接，支撑、檩条等构屋面外板采用0.6mm厚宝钢产镀铝锌原色版(镀铝锌量150g/m2),板型V470该工程为丙类建筑，基本风压0.45kN/m2,抗震设防烈度为7度，建筑物安本工程钢结构部分：计划开工时间2017年7月25日，计划工期90天。序号名称单位合计备注1主钢结构吨2次钢结构吨3屋面板平方米4墙面板平方米2、工程重难点分析与对策重难点1:单榀屋面梁自重轻、刚性差，容易变形，整体吊装难度大。对策1:对于单跨屋面梁，我司吊装时采用自制扁担，防止钢梁变形。重难点2:吊车梁的制作、安装精度高；部分屋面梁及钢柱截面有较大变化，制对策2:我公司采用日本进口的数控切割机下料，三维数控钻床钻孔，保证制第二章工程施工部署确保本工程质量一次合格率100%,合同履约率100%,工程质量达到国家标准与总工期：90天开工日期：2017年7月25日竣工日期：2014年10月23日材料采购构件安装竣工验收(6)加强管理，严格按照业主和总承包单位的总进度进行工期安排，降低项目回访保修项目管理考评项目总工程师析产品质量动态，并采取对策以促进产品质量不断副经理检查员量考核工作材料员技术员施工员负责施工生产过程的施工条件、中间交接及对安全员负责施工生产安全管理工作；负责施工中的安全教育、检查及管理工作；预算员负责合同评审，施工生产计划的收发及管理工作；资料员负责文件和资料管理、质量记录的控制，登记；3.4项目管理机构配备3.4.1拟投入项目管理人员配置情况表姓名职务证书名称证书编号第三章拟投入本工程资源配备计划工种类别2017年789管理人员1333222起重工221安装工5普工5电焊工552111测量工111合计根据本工程的施工特点，现场施工时，依据需要，组建适合本工程施工需要序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率生产能力备注1数控气割机2国产良好2H型钢组立机3台湾良好序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率生产能力备注3多头切割机3国产良好4剪板机1中国良好5矫正弯曲机4中国良好6埋弧焊机4中国良好7七辊辊式校平机2中国良好8数控钻床1中国良好9CO保护焊机2美国良好CO保护焊机25国产良好林肯CO保护焊机日本良好自动埋弧焊4国产良好自动埋弧焊3国产良好焊条烘箱2国产良好超声波探伤仪1国产良好桥式吊车4国产良好桥式吊车4国产良好桥式吊车30/5*28.4国产良好序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率生产能力备注5抛丸机HT1225型国产良好电动空压机1国产良好电动空压机1国产良好电动空压机W-0.9/7B2国产良好空气油漆喷涂机4德国良好油漆油漆测厚仪1德国良好膜厚检测厚度测厚仪l美国良好膜厚检测焊条保温筒国产良好焊条储藏2.2、拟投入主要安装设备序号机械或设备规格型号数量国别产地制造年份额定功率生产能力备注125吨汽车吊K型2中国220t平板车黄河BG20t3国产3汽车解放3国产4全站仪1瑞士5经纬仪1瑞士6水准仪1瑞士7水准仪1瑞士8逆变焊机国产9弧焊整流器8国产2国产W-0.9/72国产1美国5国产电动角向日本10t手拉葫芦4国产2t手拉葫芦国产焊条保温桶国产自攻螺钉枪国产3、施工用水用电计划512111自攻螺钉枪6总用电需求量：P=1.1×[0.6×(24+10)/0.65+0.5×(120+5+30)+0.8×30+1.业主提供的供电量可满足使用要求，现场生活用电使用独立的三相五线第四章施工进度计划与保证措施开始时间完成时间1深化设计2材料采购3加工制作4构件运输5钢结构安装6交工验收7竣工验收1.2、总体施工进度计划2.1、组织保证2.1.1企业实力田4S店、青岛瑞合车行广州本田4S店、韩国正道工具、青岛日毛织物(日资)2.1.2设计、制作、运输、安装一体化2.2.1钢结构加工能力简介2.5.1设计深化优势2.5.2资源优势2.5.3检测优势2.5.5管理优势3.1.4定期向业主报告工程进展情况，并认真听取业主的建议。3.1.5按时参加业主召开的例会或专题会，切实贯彻会议决定。(3)项目经理要掌握信息，及时准确地了解工程动态。(4)建立与监理单位的联系制度，例如定期会议和报表制度等。(5)要处理好公共关系，为双方创造一个和谐友好共事的环境。3.2.2承包单位与监理的工作程序(2)施工用各类建筑材料均向监理报送样品、材质证明和(3)及时向监理报送分部分项工程质量自检资料。(4)工程全部完工后，经认真自检，再行向监理工程3.2.3工程隐蔽前，在自检合格的基础上，提前24小时书面通知监理，做好隐3.4.2设计配合3.4.3施工配合(1)与土建专业的配合(2)对土建专业的成品保护(3)土建专业对我部的保护第五章深化设计2.1本工程的深化设计原则(1)努力贯彻设计师的设计意图，力求图面准确无误。(2)使用功能及工艺布置满足经营场地要求的程(3)结合本单位的施工经验，尽可能多的提出合理化建议。(4)结构设计和节点设计在保证安全的前提下的经济合理(5)各项技术经济指标准确无误，先进合理。2.2设计依据(1)设计原图2.3设计内容2.3.3构件施工详图(2)构件材料表(3)构件连接件(4)构件开孔(5)焊缝标号：位置、形式2.3.4节点施工详图(3)细部处理2.4设计软件和数据(1)计算机绘图应用软件(2)原始数据——与设计资料一致2.5设计步骤(2)深化设计展开(3)确定构件编号系统，给定构件编号；(4)确定吊装、分段情况；(5)编制材料表；(6)编制图纸清单。第六章钢结构加工制作、运输方案本工程为带吊车工业厂房，厂房共有5跨(主厂房),1跨(熔炼车间);为变截面实腹H型钢梁，焊接H形钢采用双面焊。1.2.1钢材材料，次结构(支撑等)为Q235B的材料；表面机械喷砂或抛丸除锈(不得采用手工除锈),除锈质量等级达到Sa2.5级以上(GB/T8923)。1.2.2屋面、墙面板(1)屋面外板：屋面板型采用暗扣式镀铝锌原色板，板型拟选用U470型(2)墙面外板：外墙复合板采用50mm厚岩棉复合板。横铺。1.2.3焊接材料2.1.1重点分析2.1.2应对措施2.2.1重点分析2.2.2应对措施2.3.1重点分析2.3.2应对措施选择信誉好的供应商；抛丸除锈(保证粗糙度与光洁度);拥有室内涂装车2.4、加工精度要求高2.4.1重点分析本工程高强螺栓连接的使用非常多，对加工进度的要求非常高。2.4.2应对措施(1)连接板孔采用平面数控钻床加工，保证连接板的加工精度。(2)采用套钻来提高钢柱梁拼接点的配合精度，钢柱精确下料之后，进行直线3、加工组织机构综合管理部物质采购部机械维修部总工程师加工副总经理经营副总经理钢构公司经理总经理确定检测原则确定检测原则编制检测工艺检测工艺审批原材料取样样品送检放行原材料进场NO4.5、原材料管理流程无货源5、加工的一般技术要求5.1材料进厂5.1.1材料进厂前的检验(1)检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验。材料检(2)材料各项性能检验必须在开工前完成，未经过性能检验的材料不能投入使用。(3)钢材表面锈蚀，麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。5.2钢材矫正：5.2.1可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正时其温度不可超过900℃,并严禁允许偏差mm钢板的局部不平度型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注：t-钢板厚度，L-钢材长度，b-型钢翼缘宽度5.3放样号料5.3.1对复杂节点及节点连接件进行1:1放样，放样时应根据设计图确定各5.3.5接料坡口形式：C5.4切割5.4.1对于板材采用数控火焰切割机进行切割，对于轧制H型钢等可采用卧5.4.2气割工艺参数割嘴号码板厚(mm)氧气压力乙炔压力气割速度割嘴号码板厚(mm)氧气压力乙炔压力气割速度123455.4.3切割质量标准(1)边缘加工质量标准允许偏差(mm)零件宽度、长度加工边直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度(2)机械切割质量标准允许偏差(mm)零件宽度、长度边缘缺棱型钢端部垂直度(3)气割的质量标准允许偏差(mm)零件宽度、长度切割面平面度0.05t且不大于2.0局部缺口深度注：t为钢板厚度5.4.4切割注意事项(1)切割时需要调整好切割气体的气压，防止出现放炮现象，影响切割质量(2)下料时要去除板材轧制边。(3)不同的板厚用对应型号的割嘴。(4)切割后的外露自由边应倒角2mm。(5)火焰切割引起的热变形应立即进行矫正，不能流入下一道工序(6)坡口加工的精度1偏差△a=±23.5制孔5.5.1高强螺栓节点板钻孔，在平面数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控5.5.2对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的5.5.5螺栓孔的允许偏差允许偏差(mm)直径圆度垂直度0.03t,且不应大于2.05.5.6螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表之要求螺栓孔孔距范围同一组内任意两孔间距离相邻两组的端孔间距离注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组3.6接料5.6.4板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气创清根，接料焊接后24小时进行探5.6.7接料允许偏差允许偏差(mm)对口错边(△)t/10且不大于3.0间隙(α)3.7组装的一般要求5.7.6对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前6.1.1加工流程(1)用自动组立机进行组立；其规格在H型钢组立机的工作范围之内，可以提高组立效率，大致为250米/台班。(3)主焊缝探伤(4)采用H型钢矫直机进行焊接变形校正VV6.1.3钢柱、钢梁的装配注意事项(1)型钢下料下料时切割氧的压力不低于0.7兆帕，切割气的压力不应低于0.05兆帕。(2)确定基准面(3)节点小组立6.2.1吊车梁系统的特点分析吊车梁的的型最大规格为：H1250x450x18x350x14x8,其上翼缘板与腹板之间采用全熔透焊接；梁端板为突沿式，下端刨平；吊车梁的制动系统为槽钢支撑，由现场焊接在梁上翼缘板的下表面。6.2.2吊车梁的组焊的技术要点(1)腹板的下料与坡口加工度高度高拱起(2)吊车梁上翼缘板与腹板采取全熔透焊接，焊接质量等级为二级，翼缘板与腹板的连接形式如下(参JGJ81-2002表4.2.4):(3)吊车梁在切头时长度方向上不允许出现正偏差，长度误差控制在-5～0mm6.3.1加工流程放料>平板>压制>成型冲压006.3.2加工过程中应注意的问题(2)按规定做好机件各部的润滑工作；(3)设备运转前要做好设备及原材料的清洁，确保没有杂质进入生产流程，使(5)原材料注意不能超宽、超厚、超硬度；(7)运转中严禁维修、保养、润滑、坚固，如有不正常现象或故障应立即停机(8)设备关键部位，如控制面板、传动部分，应设立防护罩，防护罩应保持完(9)非本机操作人员及未经培训者不许操作；(10)班后收尾要做好，认真填写运转记录。6.3.3板的成品检验(1)金属压型板在正面应加塑料保护薄膜，以避免在制造、运输和安装过程中之半，不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在；金属压型板不得有镀层脱6.3.4外观质量：长度(mm)宽度(mm)对角线厚度单层允许公差双层允许公差≤6m时>6m时7、焊接工艺(1)组立与焊接的次序比较严谨，不能颠倒。(2)要有合适的焊接方法，质量与效率相结合。(3)焊缝的质量等级要求各异。7.2.1焊材(1)手弧焊焊条牌号焊条直径(mm)2.0mm的焊条主要用于薄板的焊接。焊丝牌号焊丝直径(mm)(3)焊接气体气体组成气体纯度(%)含水量(%)气压(Mpa)(4)埋弧焊材焊丝牌号焊剂牌号使用场所主焊缝、拼板焊缝的焊接主焊缝、拼板焊缝的焊接7.2.2焊接方法序号焊接方法焊接部位1手工电弧焊主要用于薄板焊接，焊接位置不利的部位。2二氧化碳气保焊主要用于箱型杆件的主焊缝，球节点环焊缝。3主要用于平焊位置的主焊缝。7.2.3焊接参数焊接工艺参数焊材牌号焊接位置焊条(焊焊接条件直径焊接电流焊接电压焊接速度手弧焊全位置埋弧焊平焊气保焊r平焊横焊CO气体流量20~25L/Min7.3、焊材的使用与保管7.3.1焊条的使用与保管(2)焊条必须存放于通风良好、干燥的仓库内。须垫高和离墙0.3米，使上下左右空气流通。仓库内保持一定的温度与湿度，温度10~25度，相对湿度小于(3)焊条应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批(4)焊条如发现内部有锈迹，亦需经试验合格后才能使用。焊条受潮严重，已(5)焊条使用前应按如下规定进行烘烤；7.3.2焊丝与焊剂的保管与使用(1)焊丝与焊剂的储存环境与焊条类似；(2)开过封的焊剂袋应当天用完，如果当天不能用完，应将焊剂袋扎紧，避免(3)焊剂在使用之前必须进行烘烤，温度为150~200度，时间为1小时。7.3.3焊材的领用规定文档可能无法思考全面，请浏览后下载!焊接材料保温温度准许露天时间温度(℃)时间(h)44//7.4、减小焊接变形及残余应力的措施7.4.1引起焊接变形的原因(1)焊接时焊件不均匀加热4A(2)熔敷金属的收缩(3)金属组织的变化(4)焊件的刚性(5)焊件的装配间隙、对口质量7.4.2防止变形的措施(1)反变形法(2)双人对称焊接法(3)刚性固定法(4)锤击焊缝法7.4.3焊接变形的矫正(1)机械校正法(2)火焰矫正法序号加热方式在本工程中的应用范围1线状加热主焊缝焊接角变形2三角形加热钢构件平面内弯曲7.4.4焊接应力的降低与消除(1)合理的焊接顺序(2)冷焊法平台板焊接用Φ2.0或3.2的焊条进行焊接；焊接电流尽量采用适用电流的7.5.1定位焊(1)定位焊应由持证合格的焊工焊接；(3)定位焊用焊材应与母材要求用的焊材一致；(4)定位焊应避免在焊缝的起始、结束和(5)必须进行方面碳创清根的坡口，定位焊在碳创(6)定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3,不小于4毫米但不大于8毫米；(7)定位焊尺寸参照下表(单位：毫米)材料厚度(毫米)焊缝长度焊缝间距手工焊自动焊7.5.2焊接环境(2)环境温度低于-12摄氏度；(4)风速大于4米/秒；(5)焊接操作人员处于恶劣情况下。7.5.3引弧与息弧(1)严禁在焊接区以外的母材上引弧、息弧；焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光(2)引、息弧板的材质应与母材保持一致，规格：手工焊-6*30*50,埋弧焊-8*50*100,焊后用气割切除引、息弧板，留2~3毫米的槎，用磨光机打磨平整，7.5.4焊接设备(1)焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态：(2)焊接应处于良好的工作状态；7.5.5焊缝施焊(2)焊缝无损检查，应在焊缝焊后24小时后进行；(9)补焊宜用直径不大于4.0毫米的低氢型焊条；7.5.7特种作业人员证书8.1.1体系图经理办公室维修班组运输班组涂装车间组焊五车间质量技术部组焊四车间工程采购部组焊一车间机械维修部生产线物质采购部1号生产线下料车间生产部主任工程师组焊三车间组焊一车间8.1.2质量方针8.2.1材料的质量保证8.2.2计量器具的检定仪表(电焊机的电流、电压表，测厚仪，等),钢卷尺，油漆膜厚仪，等，定8.2.3精密的加工设备铣床的加工精度可以达到6.3微米。8.2.4成熟的加工工艺我公司有16年的重型厂房加工经验。8.2.5高效、高质量的涂装工艺8.2.6完美的包装除锈参数喷砂除锈自动抛丸除锈除锈等级Sa2,Sa2.5Sa2,Sa2.5表面粗糙度20~80(符合底漆对基40~150(可调节)底漆最理想的表面粗糙底的要求)度要求是70,抛丸除锈可以得到一均匀的65~75之间的表面粗糙度。表面光洁度良(易有氧化皮残留)优(均匀，金属光泽-亮白色)除锈效率20~30吨(一台班)50~60吨(一台班)环境污染中度污染无尘操作9.1.2出锈工艺的选择通过以上除锈参数的综合比较，决定采用抛丸(掺20%钢丝投)除锈。9.1.3除锈的工艺流程构件除锈构件无除锈“死角”粗糙度温度油漆前的构件湿度9.1.4钢丸组成序号123构成钢珠直径要求内容钢珠+钢丝头不含油脂等有机物，干燥。9.2、油漆作业9.2.1涂层之构成序号涂装要求设计值备注1红丹防锈底漆高压无气喷涂2防火涂料耐火等级：二现场施工9.2.2高压无气喷涂机的技术参数技术参数泵比率不低于45:1喷涂率121/m(理论值)输出压力不超过30m管径9.5mm不超过6m管径6.4mm一般表面嘴径扩散角复杂表面与局部需要修复的表面嘴径9.2.3涂层质量检查与验收序号1打磨除油2除锈等级☆3表面粗糙度☆4涂装环境☆5涂层外观□6涂层附着力□7干膜厚度☆8涂层修补9中间漆厚度☆面漆厚度☆□;现场检查☆:制作单位书面检查记录，监理确认9.2.4油漆施工的注意事项(1)涂装时，环境温度宜在5~38摄氏度，适度不大于85%,表面结露不得涂装。(2)安装焊缝附近，高强度螺栓节点板表面，暂不涂漆，待安装完毕后补漆。(3)高强度螺栓磨擦面、埋入砼内的钢构件表面，密封构件内表面，不涂漆。(4)涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时。(5)喷枪不能覆盖的部位应用刷涂。(6)喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。(7)表干后2小时内，要防止雨水冲刷。(8)涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其他污染。(9)吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。9.2.5涂层修补(1)损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆。(2)打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力。(3)当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。10、包装与标识10.1、包装10.1.1吊车梁的包装10.1.2钢柱、梁的包装10.1.3托架、柱间支撑的包装支架11.2.1构件保护措施(1)在运输过程中，尽量避免构件重叠，如果不可避免，禁止使杆件上的吊耳(4)包装时应保证构件、杆件不变形，不损坏，不散失，散件需水平放置，以(5)包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全(7)钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支(8)相同、相似的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止(9)由于铁路运输，不免多次倒运，在包装箱上明(1)在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车(2)构件的卸车和装车均由专人监督和指挥；(3)构件合理支撑，以防变形；堆放整齐，按安装顺序分区堆放。第七章现场施工平面布置与规划1.2.1生活区布置1.2.2办公区布置1.2.3施工区布置厂厂内两部分。由业主在施工现场提供两个约1000平方米平坦的自然场地，经米的构件堆放场地，用以缓解安装高峰时构件堆放场地紧张，2、现场临时用地及场地硬化处理2.1、现场临时用地分配及计划面积(平方米)需用时间构件堆放、拼装场地现场90天办公室现场90天工具房现场90天2.2、现场场地硬化处理3、现场施工用水、用电布置第八章钢结构现场施工方案程特点，我们选用2台25吨的汽车吊同时施工，安装方向自南向北推进，在柱、本工程的柱子为实腹式柱，柱子长度最大为12m,钢柱设置牛腿，+6.50m处的牛腿最大截面为1.5m×0.4m。柱子宽度在运输限制范围内，柱子可以整体钢柱长度一般在11米左右，整体运输，整榀钢柱最大重量约1t。安排2台2台50t汽车吊按照前面的安装顺序，一个接一个施工段完成钢柱的安装。由于本工程的基本柱距为8m,吊车梁高度最大高度1米，每根吊车梁重量不超过1t,因此吊车梁采取“工厂内整体制作、整体出厂”的施工工艺。吊车梁现场安装采用1台25t汽车吊，汽车吊29m臂长，12米工作半径内额定起重2t,完全满足吊车梁的安装。钢柱基础复测、放线、基线闭合、验收设资料整焊、竣1.验收场地脚螺栓制作地脚螺栓制作支座测量放线螺栓支架制、安模板定位、焊接地脚螺栓安装三方检查交接交土建砼浇注螺栓位置复测支座垫板配置钢结构安装熟悉设计图纸2.2、预埋件埋设2.2.1预埋件(锚固件)埋设应在基础混凝土浇注前完成。2.2.2土建钢筋网绑扎完毕后，根据设计图纸要求，将预埋件按照图纸位置及定2.2.3为防止预埋件在混凝土浇注过程中发生位移，对后期钢结构安装造成不利钢筋制作固定支架，与钢筋网(最好是主钢筋)焊接。其后将埋件与固定支架焊2.2.4在预埋件(锚固件)定位之后，立即进行测量复核。在满足规范和设计允2.2.5埋设允许偏差见下表(参照GB50205-2001):水平度3、钢柱的安装单机吊装。吊装吊机选用现场的25吨汽车见“钢柱吊装示意图”本工程中，最重钢柱重约1吨；我公司拟采用25吨汽车吊进进行安装，选其主臂长31.5m、工作半径163.4.1准备(3)对基础螺栓位置、标高及伸出长度。(4)刷清螺纹。(5)基础表面找平。(6)基础面中心标记鲜明。(7)垫板准备充足。(8)钢柱四面中心标记鲜明。(9)钢柱上绑扎好高空用临时爬梯、操作脚手架。3.4.2钢柱的绑扎或吊点的设置3.4.3钢柱的吊装3.4.4钢柱找正吊车梁、制动系统(支撑)、临时固定制动系统安装校正时参考；同时，行车梁进行分中(吊车梁的腹板中心)。并保证吊车梁与钢柱肩梁(或垫板)结合紧密，校正后立即进行最终固定。屋面梁待柱子与行车梁(如有吊车梁)吊装完成后在跨内组装，由于单跨屋架跨度为28米，屋面梁为变截面H型钢，长细比较大，如分段吊装，则净空对5.2、安装流程钢柱垂直度复测、矫正天窗架组装大度架、隅撑安装、固定南排水管道安装紧固屋面系统安装一般流程5.3、吊装工况分析考虑到屋面梁跨度大，为防止屋面梁变形，我们自制扁担协助吊装，故吊机的起吊高度较高，重量较低，为防止在吊装过程中屋面梁出现晃动而碰坏构件，6、围护系统安装6.1屋面防水系统的安装6.1.1屋面板的加工屋面板由于长度较长，由屋脊分开为两部分，最长58.8,每张板最重0.17t。采用汽车吊配合使用扁担将屋面板吊运至屋面。扁担采用钢方通60X60X4、50X50X4,角钢50X50X4编制。扁担长度为49m,每次吊装采取10张板一吊处理。每10张板采用10根吊带牢固的系在扁担下方，每根吊带间距均匀分布，约为扁担加工图6.1.2屋面防水系统施工程序屋面板安装6.1.3保温棉的铺设根据招标文件技术要求，本工程屋面采用50mm厚玻璃棉毡，带VR贴面，其行封闭存放，定量使用，及时回收，以减少玻璃丝棉的粉尘散落、飞扬。保温棉保温棉施工的关健是防水，本工程保温棉为单层50mm厚，其间还穿插面板支座施工，为防止保温棉长时间暴露，施工时必须严密组织、集中施工，尽量减本工程采用的保温棉，为达到优良的保温效果，保温棉应完全覆盖底板，两棉时，应注意收听天气预报，作好充分防雨准备，当天铺的保温棉，必须当天安6.1.4屋面板的施工方法VR贴面)+金属屋面板。屋面檩条采用热镀锌，热镀锌量不小于150g/m²,截面为6.1.5屋面板的安装方向6.1.6安装固定支架步骤1:在屋面檩条上测量弹线，定出屋面支架在屋面檩条的位置。步骤2:将支架的脚钩钩在U470型屋面板的公边上，调整支架至合适位置。步骤3:使用手枪钻将自攻螺丝穿过屋面支架的预留孔和檩条连接起来。螺钉的安装螺钉的安装注意事项：支架必须安装在弹出的定位线上，安6.1.7安装U470金属压型板步骤1:U470金属屋面板通过隐藏式固定支架与屋面檩条固定后，铺设第一块屋面板。步骤2:檐口处使用自攻螺丝固定屋面板。O0步骤3:堵头的安装。在下一张板和上一张板搭扣之前，须在屋面板下安装步骤3-堵头的安装电动锁边机样图使用屋面锁边机从屋檐处开始手工进行锁边，从屋檐锁边至距屋檐470mm,放锁边开始(在低端屋檐)操作杆锁操作前步骤1操作后1.将雌缝边完全弯折闭合(全长456mm)1.将手工缝边机放松后夹在屋面板皱折上.2.将操作杆按钮至解锁，然后拉手柄直至将缝边至如图示位置：3.移去工具如图示，然后重复以上动作直至完成全长456mm工作.完成后c、屋面缝边机缝边结束后，最后400需手动进行缝边处理。处理方法同开6.1.9屋脊板的安装6.1.10堵头的安装步骤1:堵头安装前，在檩条或填沟顶部贴防水胶带。一屋面次结构构件步骤2:安装堵头安置与密封胶带上，将密封胶涂在堵头的上部。最后将面步骤2步骤2涂在堵头上.6.2墙面系统的安装6.2.1工艺流程6.2.2安装前的准备程的验收报告)6.2.3夹芯板的安装①放线根据施工图纸中夹芯板的起始标高，在不少于三个柱距之间拉一条水平线，水平线两端的水平偏差应小于±3mm。安装起始挂件的同时将泛水板安装好，完成后检查偏差，进出位小于±1mm,上、下水平标高偏差为±2mm。每包夹芯板都附带包装托盘，禁止拆包后将夹线板直接放于地面。拆开包装薄膜，检查每一块夹芯板的几何尺寸和表面质量，如有缺损及时和相关部门沟通。不应在夹芯板的上表面放置任何物品。全程必须用保护手套和护镜。为防止接口破坏，不能以接口处作受力点把平板拿起。搬运时不要在物体的表面上拖拉夹芯板，也不要将夹芯板相互之间拖拉，以免损伤面漆。搬运时应避免弯曲。6.2.3.4.4、夹线板的安装注意事项b、根据施工图的编号，安装起始墙板，起始墙板的底部应紧靠挂件，如图所示：安装完第一块板后，应测量板的安装精度。当确认安装精度完全符合安装误差时，再用钻尾钉将外墙板同檩条固定，钻尾钉的紧固力要适当。如图所示：c、每安装一行外墙板，应检测墙板的垂直度，出现误差及时处理，不允许误差板缝收边密封条加固件硅酮密封胶檩条窗上檐收边om密封条窗下檐收边窗体侧收边：人。窗口收边的45°对角要有一定的搭接，搭接量不小于20mm.如图所示：收边6.3.5.3、收边的搭接。墙面内层收边板搭接长度为50～100mm,无封胶；墙面外层泛水板垂直搭接100mm,无封胶，水平方向搭接200mm,打两道封胶，且均以两排防水铆钉错位连接(@80mm)。如图所示：重叠搭接搭接方式：6.4注意事项6.4.5、切割流程对边尺寸允许差对角线长度差切割完以后应去除金属碎片、毛刺，不易清理的碎屑可用螺钉型号钻头型号10~12级(4.87~5.43mm)六角头螺钉5/16”六角套头14级(6.41mm)六角头螺钉3/8”六角套头10级(4.87mm)扁平头螺钉2号十字锥头12级(5.43mm)扁平头螺钉3号十字锥头c)建议使用与外墙板配套的螺钉。摩擦面清洗摩擦面清洗安装就位安装临时螺栓安装(替换)高强螺栓顾客检查顾客检查采购高强螺栓分批储存不合格超拧高强螺栓施工工艺流程7.2.2扭剪型高强度螺栓连接付到货后应及时对螺栓楔负载，螺母保证载方能使用。7.3.2高强螺栓采用喷砂处理摩擦面，贴合面上喷砂范围应不小于4t(t—板厚),喷砂面不得有毛刺、泥土和不溅点，亦不得涂刷油漆；采用砂轮打计要求(μ=0.40)。安装前应逐组复验摩擦系数，合格后方可安7.4.5安装用临时螺栓可用普通螺栓，其穿入数量不得少于安装孔总数的1/3,且不少于两个螺栓；7.5.1.高强螺栓的紧固，应分二次拧紧(即初拧和终拧),每组拧紧顺序应从节点中心开始逐步向边缘(两端)拧。整体结构的不同连接位置或同一节点的7.5.3高强螺栓紧固宜用电动扳手进行，扭剪型高强螺栓初拧一般用60%~用测力扳手进行紧固。初拧扭矩值不得大于终拧扭矩值的30%,终拧扭矩值Ma预拉力损失值，一般取设计预拉力值的5%~7.5.4高强螺栓紧固后，高强螺栓终拧外露丝扣不得小于2扣。7.5.5应按《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)中钢结构螺栓 8.3.1在两条互相垂直的轴线上(或两条互相垂直的方向上)分别安置8.3.4柱身垂直允许偏差：根据规范规定，当柱高≤10米时，为±10毫米，当柱高超过10米时，则为柱高的l/1000,但不得大于20毫米。(可根据设计要求8.5.1依据：工程测量规范GB50026-2001之相关规定。8.5.2在所施工区内分别建立3个稳固可靠的点作为沉降观测的基准点。(1)采用相同的路线和观测方法(采用环行闭合方法或往返闭合法),设置固定(2)仪器至标尺的距离，最长不超过40m,每站的前后视距差不得大于0.3m,(3)在基本相同的条件和环境下工作。(4)安排固定的观测人员。(5)使用同一仪器和设备。以后定期进行观测，一般在30天左右。(1)根据水准点测量得出各测点的高程、每次沉降量和累计沉降量，并填写好(2)绘制建筑物沉降观测点平面位置布置图。10.2雨季施工时，现场排水系统由专人进行疏通，保证排水畅通，施工道路不10.3严禁雨天露天焊接，若要焊接必须搭设防雨棚，做好除湿、保温设施。10.4雨季来临之前组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设备、临时线10.5对施工现场的汽车吊、脚手架等其他一些机械设备必须检查避雷装置是否10.7因降雨等原因使母材表面潮湿(相对湿度)80%或大风天气，不得进行露第九章工程质量管理体系与保证措施质量目标：一次合格率100%;质量标准：合格()。(1)安装质量保证体系压压型钢板总工程师焊接班高强螺栓质检负责人测量班生产副经理吊装班项目经理(2)加工质量保证体系长质量室设设计室经营室技术室成品车间生产管理室制造车间资源科维修车间涂装车间涂装车间电焊三组电焊二组电焊一组装配五组装配四组装配三组装配二组装配一组下料组起重班组动力班组维修班组4、特殊工序5、安装质量保证措施A、严格按照设计和规范要求逐级进行技术B、认真执行质量责任制，明确各级质量责任人、制定完善的各项质量管理在焊缝部位打上施焊者的编号钢印，对累计两次UT无损探伤不合格者坚决予以C、认真做好技术交底工作。开工前应逐级进行书面技术交底，技术交底中D、把好原材料质量关，进场材料必须有合格证(材质证明)或检验报告。6、钢结构安装质量控制程序施工准备技术交底操作人员参加测量定位焊条合格证质量评定不合格处理施工记录准备工作准备工作技术交底焊条烘焙焊接质量评定焊接质量评定资料整理焊接记录8、钢结构高强螺栓连接工程质量控制程序熟悉图纸和技术资料学习操作规程与之质量标准构件连接接头检查书面交底确定H.S.B扭矩系数操作人员与上道工序办理交接手续办理连续隐蔽签证手续扭矩法施工机具标定检查在同一包装箱配套使用逐组检验摩擦系数H.S.B连接副摩擦面保持干燥，禁止雨中间抽查剩余H.S.B按批号存放初拧与终拧(不得一次完扭矩法施工机具标定检查高强螺栓合格证执行检验标准不合格处理隐蔽工程中间验收记录质量评定记录清理现场，文明施工高强螺栓检查记录9.1制作质量检验包含的项目9.1.1原材料检验序号检验项目具体内容1钢材的检验力学性能、化学成分2焊材的检验焊材的质保资料3油漆的检验油漆的理化试验9.1.2制作过程检验序号检验项目具体内容1零件检验零件的标识及准确性2材料的追溯材料的标识及过程中材料的向前追溯3焊缝的追溯焊缝钢印的追溯4胎具的检验胎具的精度校核5焊接检验焊缝的外观质量及内部质量的检查6摩擦系数试验确定摩擦系数9.1.3预装检验序号检验项目具体内容1预装胎具的检验胎具精度的校核2就位后环梁的精度检验对口精度；拉索套管夹角精度9.1.4涂装检验序号检验项目具体内容1除锈检验光洁度及粗糙度2油漆检验涂装过程检验；油漆外观检验9.2原材料检验9.2.1钢材检验(1)检验项目：拉伸试验、弯曲试验、冲击试验及化学成分分析。(2)取样原则：不同材质，不同规格，不同炉批号的材料，分别取样进行检验(3)试验结果：试验室出具书面报告，存档备查。9.2.2焊材的检验(2)检验手段：1:1硫酸纸样板检验、目检。8.3.4胎具的检验(1)检查内容：摩擦系数9.4预装过程检验9.5涂装检验序号检查内容容许公差1全焊透对接焊焊缝余高2全焊透T接焊焊缝加强高△S≥t/4且≤10mm3角焊缝焊脚尺寸的偏差4焊缝凹痕/焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算。5焊缝咬边对接焊缝e≤0.25mm;角焊缝：e≤0.05t且小于等于0.5mm。连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊咬边不允许)6接头不良/缺口深度小于等于0.05t,且小于等于0.5mm。7裂缝及表面裂缝/不允许8表面气孔及密集气孔/不允许9表面焊接飞溅/不允许电弧擦伤/不允许表面夹渣/不允许/不允许焊缝过溢(θ)θ对接焊缝错位且不大于2.0mm。焊缝表面高度和宽度差焊缝表面的焊道间凹凸的高低差el、e2在焊接长度或焊道宽度25mm的范围内为2.5mm以下。焊缝宽度差e3在焊缝长度150mm范围内为5.0mm以下。(要求精整接符合业主工程师规定的要求)9.6.2钢结构预拼装的允许偏差允许偏差检验方法跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离用钢尺检查接口截面错位用焊缝量规检查拱度设计要求起拱用拉线和钢尺检查设计未要求起拱0节点处杆件轴线错位划线后用钢尺检查预拼装单元总长用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高1/1500,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查对口错边t/10,且不应大于3.0用焊缝量规检查坡口间隙9.7焊缝无损