管道施工及系统压力试验方案

管道施工及系统压力

试验方案

目录

1、工程概况

2、施工程序

3、主要施工方法

4、管道试压

5、质量保证措施

6、健康、安全、环境保证措施

1、工程概况

1.1工程内容

中海沥青股份有限公司糠醛一白土项目安装工程管道的压力试验。

1.2工程特点

1.2.1工期短，交叉施工多，覆盖地域面积广，管理难度大。

1.2.2管道选用的规格型号多达几十种。

1.2.3管线材质种类为20#和不锈钢。

1.2.4高空作业多，造成施工、安全管理困难大。

1.3编制依据

1.3.1SH3501—2001《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》

1.3.2GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》

1.3.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

1.3.4SH3518-2000《阀门检验与管理规程》

1.3.5SH3604-94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》

1.3.6GB50268—97《给排水管道工程施工及验收规范》

1.3.7SH3533—95《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》

1.3.8设计图纸

1.3.9山东华显安装建设有限公司第二工程处滨州项目部编写的《中海沥青股份

有限公司糠醛一白土项目施工组织总设计》

2、施工程序

2.1施工程序

2.1.1地面管道施工程序

施工前技术准备一材料检查、验收一管道预制-管道安装一管道支吊架完

善、收尾一管道压力试验一管道吹扫、冲洗、气密-管道封闭一竣工验收

2.1.2埋地管道施工程序

施工前技术准备T材料检查、验收T管道防腐、检查T管沟放线T管沟开

挖一管道预制—管沟验收-管道安装-管道压力试验-防腐补口-管道吹扫、

冲洗T管沟检查一回填-管道封闭一竣工验收

3、主要施工方法

3.1施工前的准备工作

3.1.1组织有关技术人员进行图纸自审、会审：

3.1.1.1核对材料表与施工图对应管材、管件、阀门、法兰及其它管配件的型号、

规格、数量是否一致；

3.1.1.2核对管材、阀门和法兰标准是否有出入；

3.1.1.3核对设备泵、塔进、出口法兰与工艺管先法兰是否一致；

3.1.1.4核对安全阀进、出口法兰型号、规格；

3.1.1.5全面了解工程安装时可能出现的标高、座标误差，并作出相应的准备

工作；

3.1.1.6各专业人员应相互配合、相互协助，事先掌握有关的预埋件、预留孔及

相应的标高变动情况，尽可能将其反映在管段图上；了解工艺管线上仪表元件

的安装要求。

3.1.2技术人员编制施工方案和技术措施，对关键工序应编写详细的施工技术

措施，施工方案要有科学性，适用性，经济性，先进性。

3.1.3专业技术人员在施工前，应针对工程特点对班组人员做好交底，提出技

术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求向班组交代清楚。

3.1.4配合生产调度准备施工机具，平整场地，做到三通一平。

3.1.5埋地管线的开挖前应同土建施工人员协商，确保不破坏基础或基础垫层。

3.2材料的检查、验收

由于管道内绝大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质，且操作压力较高。

因此，压力管道、管配件的检查验收和监督管理必须符合《压力管道安全管理

与监察规定》。由供应部门组织质检、技术人员进行联合检查验收，同时供应部

门认真做好检查记录，建立相应台帐，对不符合设计、规范要求的杜绝使用。

3.2.1管道组成件的检验

3.2.1.1管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。

3.2.1.2管道组成件使用前进行外观检查其表面符合下列要求：

(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

(2)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负

偏差；

(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度达到设计要求；

(4)有产品标识。

3.2.1.3螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好

无松动、卡涩现象。

3.2.1.4法兰金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

3.2.1.5管道组成件分区存放。

3.2.2阀门检验

3.2.2.1外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门

两端应有防护盖保护，外观检险应符合要求。

3.2,2.2阀门必须有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直

径、工作温度和工作介质。

3.2.2.3压力试验

(1)阀门强度试验：阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，强度试验压

力一般为公称压力的1.5倍，停压5分钟无泄露为合格。

(2)阀门密封试脸：有上密封的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称

压力的1.1倍。试验时关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟无泄露为

合格。阀门的阀座密封面按现行SH3604—94《石油化工钢制通用阀门选用、检

验及验收》的规定进行密封性试验。

3.2.2.4阀门的压力试验以洁净水为介质，试验合格后清除干净水，并及时防护

盖进行封堵。

3.2.2.5安全阀按设计规定的开启压力由安全部门进行调试，调压时压力平衡，

启闭试验不得少于三次。调试合格后，及时进行铅封，并有安全阀试验记录。

3.2.4.6试验合格的阀门按规定进行编号，并用红色记号笔进行标识，合格打

“，”，不合格打“X”，并填写阀门试验记录，请监理、业主认可。

3.3管道预制

3.3.1为加快施工进度，缩短工期，保证工程质量，管道在验收后，应集中除

锈防腐，进行标识，然后集中在预制场进行预制。

3.3.2管道预制前将管内杂物清除干净，按单线图进行下料，用砂轮切割机或

氧乙焕焰进行切割，用砂轮机打磨坡口。

3.3.3管段预制好后，在单线图做好焊缝标记，按区块或系统分别摆放整齐，

管口及时封堵，免进杂物。

3.3.4管段预制组装的长度，应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必

要时米取临时加固措施。

3.3.5安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最

后封闭的管段，留有充足的调整余量。

3.4管道安装

3.4.1管道安装前，清除管道组成件内部的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。清除

合格后及时封闭。

3.4.2管道上的开孔在管道安装前完成。在已安装的管道上开孔，必须清除干净

管内因切割而产生的异物。

3.4.3温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，须仪表技术员交底后方可施

工。

3.4.4动设备配管

3.4.4.1对设备的进出口管道，特别是进口管道，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮

等杂物。

3.4.4.2管道与机器设备连接前，应在自由状态下进行。设备口的管道安装，从

设备口开始安装，先装好支、吊架。严禁管道和阀门等重量和附加力作用在设

备上。管道的水平度、垂直度偏差小于lmm/mo

3.4.5穿墙及过楼板的管道加套管，套管内最好不要设置焊缝，否则，对其进行

100%射线探伤。套管长度不小于墙厚，穿楼板套管高出楼面50m%

3.4.6埋地管道安装前做好防腐，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运送、安

装时防止损伤防腐层。

3.4.7动、静设备口、调节阀、止回阀、安全阀、流量计两端先用临时垫片，垫

片需抹黄油。试压、吹扫合格后换为正式垫片。

3.4.8管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。

3.4.9阀门和法兰部件安装

3.4.10阀门在安装之前必须试验合格。

3.4.10.1阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。

3.4.10.2安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影

响阀门密封的密封质量。

3.4.10.3有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介

质流向一致。

3.4.10.4法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛

刺和尘土等。

3.4.11管道支、吊架安装

3.4.11.1管道支、吊装要与管道安装同步。

3.4.11.2对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆须垂直安装；有热位移的管

道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或

位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。

3.4.11.3固定支架和限位支架严格按设计要求安装固定支架在补偿装置预拉伸

或预压缩前固定。

3.4.11.4导向支架或滑动支架的滑动面要洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

3.4.12焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架

与管道焊接时不得有咬边现象。

3.4.13管道安装时，尽量减少临时支架的使用。当使用临时支、吊架时，不得

将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换为正式支、吊架。

3.4.14蒸汽伴热管安装

3.4.14.1伴管安装的位置：对水平管道放在斜下侧，垂直管道的伴管位于对相

邻的垂直管影响最小之处。

3.4.14.2不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管

上；弯头部位的伴热管扎带不得少于三道。

3.4.14.3伴热管绑扎点以1m间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头

处，这种间距应适当缩短。

3.4.14.4伴热管安装完成后，在主管道保温前，应对伴热管单独进行蒸汽试压，

修补漏处，然后同主管道一起保温。

3.5管道焊接

3.5.1该工程使用管材，我公司已有相应的焊接工艺评定，能满足该工程要求，

现场焊接应按照焊接作业指导书进行。

3.5.2焊条在使用前，必须经过焊条烘干箱严格按烘干曲线烘干；现场焊工使

用的焊条应放在焊条保温筒内，且每次领取焊条数目适量，禁止使用返潮焊条。

3.5.3对于工艺介质管道，采用手工氮弧焊打底，然后用手工电弧焊盖面填充的

焊接方法，施焊的各种参数按焊接工艺评定的要求进行。

3.5.4管道焊接出现下列情况时，未采取防护措施时，不得施焊：

3.5.4.1电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s;气体保护焊焊接时，风速等于

或大于2m/s.

3.5.4.2相对湿度大于90%。管道施焊环境应做好防风、沙、雪等工作，否则不

得施焊。

3.5.4.3下雨或下雪。

3.5.5管道焊缝除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距

离不应小于管子外径，且不小于100mm。

3.5.6管道两相临焊缝中心的间距，符合下列要求：

3.5.6.1直管段两环焊缝间距不小于100mm,且不小于管子外径。

3.5.6.2除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mmo

3.5.7管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，进行100%射线检测，合格

后方可覆盖。

3.6焊缝检验

3.5.1施工图纸中，该装置剧毒、易燃、可燃介质管道按。

3.5.2公用工程管道（水、蒸汽、氮气、风等介质管道）按GB50235—97的要求

进行施工，。

3.5.3对于由于条件限制不能进行射线检测的焊缝接头，采用超声波检测，合

格等级II级合格。

4、管道试压

4.1编制依据

1.4.1SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；

1.4.2GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》。

1.4.3施工图及工艺流程图等技术文件；

1.4.4《压力管道安装作业指导书》；

4.2施工程序:

试压前准备--试压前提条件的检查--临时管线的铺设,管线间的连接--

加设盲板，进行系统隔离--设置压力表位置，安装试压泵--试压前流程检查

---进水，高点放空升压稳压检查合格后放水拆卸苜板

4.2管道试压基本原则

4.2.1管道试压原则上用洁净水进行，本装置试压用水采用厂区消防水、新鲜

水。

4.2.2管道试压待管廊与罐区管线完工后，管线整体试压。

4.3管道进水和排气

鉴于现场施工条件，拟从消防水、新鲜水系统引水向与蒸汽管线连通的不

同压力等级的管道系统进水，以加快进水速度及有利于系统的排气。

系统的排气采取高点排气的方式，管道的死角和高处应设排气点，将系统

内气体排净后再用试压泵进行加压。

4.4压力表的设置

根据试压管道系统的大小设置不同数量的压力表，但不应少于两块，高低

点各设一块。压力表满刻度值应为试验压力的1.5-2倍，精度不低于1.5级。

试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组件的承受压力。

4.5管道系统升压、稳压试验、试压前先进行水冲洗

4.5.1系统升压应缓慢进行，尤其对试验压力较高的管道，应分级进行，达到试

验压力后停压10分钟，然后降到设计压力，停压30分钟，观察无压降、无泄

漏、无变形为合格。

4.5.2管道强度试验压力见管线试压分组表及试压流程。

4.6泄压及排水

管道系统试压结束后应缓慢泄压，泄压后将水用消防水带排到临近的排水井

或下水道中，尽可能将管内水排净。

4.7紧急措施

管道试验过程中，如果发现泄漏，应将压力降低后才能处理，严禁带压处理漏

点。

4.8质量及安全保证措施

4.8.1管道试验严格按经批准方案进行，参加试验有关人员要明确各自分工，了

解管线分组及试压流程。

4.8.2务必将管内气体排净再升压。

4.8.3试压前所有管道焊缝不得刷漆。

4.8.4试压临时盲板要安全可靠，标志清楚，无关人员严禁进入试压区。

4.8.5以下设备及阀门、仪表等应加盲板隔离：

4.8.5.2安全阀、双金属流量计；

4.8.5.3不能参与试压的特殊仪表元件。

4.8.6进水过程中，注意打开沿线排液阀，检查是否出水，然后关闭。

5、质量保证措施

5.1鉴于施工现场条件差、工程量大、工期紧，施工机具、人员计划充分准备，

施工现场和预制地都要精心组织，认真实施。

5.2确保原材料、管配件、焊材供应正确，使用无误，由供应部门组织加强对

原材料的验收、标识、入库和出库管理工作，做到每一管件落实到具体管段。

5.3为保证焊接质量，加强焊工焊前培训，认真考核，合理选配焊工对固定口

焊接，并且施工过程中，随时检验，优胜劣汰，并根据具体情况有的放矢，不

断优化焊工队伍的水平。

5.4质检部门应设置一套完整的焊接工作奖惩制度，鼓励焊工，技术上指导他

们，让他们在焊接中上层次。

5.5整个施工过程控制应加强，从焊条的烘烤、发放到管道标识和原始记录要

逐一检查，保证整个环节系统化，规范化。

5.6管道清洁度检查工作要细，预制、安装每一道工序都要检查，特别对动设

备连接时，应严格检查，确保管内清洁，以避免对转动设备造成损伤。

5.7管道压力试验时，应重点检查管托、特殊垫片、螺栓、支架，且做到试压

管线分段到人，确保不漏检。

5.8管道压力试验时加盲板位置应挂牌，试验合格后按牌检查盲板，并及时拆

除盲板。

5.9由质检部门组织，项目部领导、各专业技术工程师参与，每周或每月定期